CN117867348A - 一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及有色金属设计与成型技术领域，特别是涉及一种高Al含量Mg‑Al‑Zr‑Mn‑Sc合金及其制备工艺。按重量百分比计，该高Al含量Mg‑Al‑Zr‑Mn‑Sc合金包括Al 10.0～13.0wt％，Zr 0.4～1.0wt％，Mn 0.4～1.0wt％，Sc 0.3～0.8wt％，以及余量Mg和不可避免的杂质元素。本发明设计一种针对性较强的Mg‑Al‑Zr‑Mn‑Sc合金制备工艺，打破传统Al元素单独的析出强化效果，通过控制合金元素含量和固溶时效强化手段，充分发挥Al元素析出强化、固溶强化和第二相强化的协同强化效果，设计一种新型高强的Mg‑Al合金。
Description
技术领域
本发明涉及有色金属设计与成型技术领域，特别是涉及一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金及其制备工艺。
背景技术
镁铝合金是最主要的镁合金产品之一，具有优异的力学性能和耐腐性能，从而被广泛应用到汽车、航空航天等领域，近年来成为研究热点，合金化、热处理工艺改进及挤压处理是改善Mg-Al合金组织与性能的有效途径，目前镁铝合金中Al的添加质量分数一般控制在9％以内(典型的如AZ31，AZ61和AZ91系列产品)，具有良好的力学性能；Al含量过高(超过9％)会导致第二相粗大，力学性能下降。
发明内容
基于上述内容，本发明提供一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金及其制备工艺。本发明通过设计一少部分Al元素与Zr、Mn、Sc形成第二相，其他主要的Al元素仍以第二相或固溶形式存在，确保充分发挥Al元素的多元强化效果，从而在高Al含量条件下获得优异的力学性能。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明技术方案之一，一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，按重量百分比计，包括Al10.0～13.0wt％，Zr 0.4～1.0wt％，Mn 0.4～1.0wt％，Sc 0.3～0.8wt％，以及余量Mg和不可避免的杂质元素。
本发明技术方案之二，一种上述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，包括以下步骤：
将高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金按重量百分比混合后进行熔炼，得到金属熔液；
去除所述金属熔液表层渣料后浇铸得到铸态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金；
对所述铸态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金依次进行均匀化处理、固溶处理和时效处理，得到所述高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金。
本发明技术方案之三，上述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金在汽车领域中的应用。
本发明技术方案之四，上述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金在航空航天领域中的应用。
本发明公开了以下技术效果：
本发明首次提出Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，通过添加Zr、Mn、Sc以及调控Zr、Mn、Sc在合金中的重量百分比来实现高Al含量(10.0～13.0wt％)Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备。本发明Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的显微硬度可达到78HV以上。
本发明设计一种针对性较强的Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金制备工艺，打破传统Al元素单独的析出强化效果，通过控制合金元素含量和固溶时效强化手段，充分发挥Al元素析出强化、固溶强化和第二相强化的协同强化效果，设计一种新型高强的Mg-Al合金。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例3制备的Mg-11Al-0.8Zr-0.8Mn-0.4Sc合金显微组织图。
具体实施方式
现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。
应理解本发明中所述的术语仅仅是为描述特别的实施方式，并非用于限制本发明。另外，对于本发明中的数值范围，应理解为还具体公开了该范围的上限和下限之间的每个中间值。在任何陈述值或陈述范围内的中间值，以及任何其他陈述值或在所述范围内的中间值之间的每个较小的范围也包括在本发明内。这些较小范围的上限和下限可独立地包括或排除在范围内。
除非另有说明，否则本文使用的所有技术和科学术语具有本发明所述领域的常规技术人员通常理解的相同含义。虽然本发明仅描述了优选的方法和材料，但是在本发明的实施或测试中也可以使用与本文所述相似或等同的任何方法和材料。本说明书中提到的所有文献通过引用并入，用以公开和描述与所述文献相关的方法和/或材料。在与任何并入的文献冲突时，以本说明书的内容为准。
在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见的。本发明说明书和实施例仅是示例性的。
关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”、“含有”等等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
本发明第一方面提供一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，按重量百分比计，包括Al10.0～13.0wt％，Zr 0.4～1.0wt％，Mn 0.4～1.0wt％，Sc 0.3～0.8wt％，以及余量Mg和不可避免的杂质元素；进一步优选的，按重量百分比计，包括Al 10.5～13.0wt％，Zr 0.4～1.0wt％，Mn 0.4～1.0wt％，Sc 0.3～0.8wt％，以及余量Mg和不可避免的杂质元素；更优选的，按重量百分比计，包括Al 11.0～13.0wt％，Zr 0.4～1.0wt％，Mn 0.4～1.0wt％，Sc0.3～0.8wt％，以及余量Mg和不可避免的杂质元素。
在本发明优选的实施方式中，Zr、Mn和Sc的重量百分比之和不大于2.0wt％。
Zr、Mn、Sc合金元素总含量不宜过高，避免形成过量的第二相且能保证Al的固溶含量，而三种元素能够与Al形成三种不同的第二相，避免单一元素过量添加形成粗大的第二相；当单种元素含量过低则无法满足与Al形成细小的第二相的条件。当合金中添加Gd、Y等其他稀土元素，与本发明所提的三种元素(Zr、Mn和Sc)不同，其他稀土元素易与Mg形成沿晶界分布Mg-X粗大第二相，对力学性能不利。
本发明通过将Zr、Mn和Sc元素添加到镁铝合金中能够形成稳定的、尺寸较小的Al3Sc、Al3Zr和Al-Mn第二相，起到第二相强化的效果。
本发明第二方面提供一种上述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，包括以下步骤：
将高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金按重量百分比混合后进行熔炼，得到金属熔液；
去除所述金属熔液表层渣料后浇铸得到铸态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金；
对所述铸态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金依次进行均匀化处理、固溶处理和时效处理，得到所述高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金。
在本发明优选的实施方式中，所述熔炼具体为：先在710～720℃保温30min，之后在750℃保温20min。温度过高容易造成熔液烧损，温度过低导致元素混合不均匀，因此，本发明优选的限定熔炼的温度为上述参数范围。
在本发明优选的实施方式中，去除所述金属熔液表层渣料的温度为710℃。
在本发明优选的实施方式中，所述均匀化处理具体为：在400℃保温8h。
在本发明优选的实施方式中，所述固溶处理具体为：在450℃保温2h。
在本发明优选的实施方式中，所述时效处理具体为：在160～180℃保温9～12h。
本发明固溶处理以及时效处理的温度、时间均根据相图确定。
在本发明优选的实施方式中，所述熔炼前还包括在200℃保温20min进行干燥处理的步骤。
在本发明优选的实施方式中，制备过程中升温或降温的速率选择本领域常规升温或降温速率范围即可，比如10～30℃/min，在本发明技术方案中升温或降温速率对高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的性能影响不明显，因此，本发明对升温或降温速率不再作特别限定。
在本发明进一步优选的实施方式中，上述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，包括以下步骤：
(1)按各金属元素的重量百分比称取金属原料：高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金；
(2)将熔炼炉升温至200℃后，温度稳定后向炉膛内通入99％CO2+1％SF6气体保护气氛；
(3)将称取的高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金放入熔炼炉的坩埚中，在200℃保温20min进行干燥处理，然后将熔炼炉的温度升高至710℃，升温后保温30min，合金熔化，继续升温至750℃保温20min；
(4)对金属熔液进行搅拌，混合均匀；将熔炼炉的温度降低至710℃，一次性去除熔体表层渣料；
(5)在220℃下预热金属模具30min，将去除熔体表层渣料的金属熔液浇铸于金属模具中，自然冷却，获得铸态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金；
(6)在Ar气保护的条件下，将铸态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金在400℃下保温8h，进行均匀化处理，连续升温至450℃保温2h进行固溶处理，之后水冷至室温，得到固溶态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金；
(7)对固溶态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金进行时效处理：在160～180℃条件下保温9～12h，水中冷却至室温。
本发明设计一种Al含量较高的镁合金，通过添加适量的Zr、Mn和Sc元素，并且进行固溶和时效处理，上述三种元素累计含量不宜过高(Zr、Mn和Sc元素的重量百分比之和不大于2.0wt％)，确保有良好的时效强化效果(Zr、Mn和Sc元素的重量百分比之和过高导致第二相粗大，且铸造质量下降)。在本发明中，大部分铝元素形成Mg17Al12析出相，起到析出强化效果；一部分Al元素形成Al3Sc、Al3Zr和Al-Mn第二相；少部分Al元素以固溶到Mg基体中，起到固溶强化效果；另外，Al、Sc、Zr和Mn均有显著的细化晶粒效果。基于上述原理，本发明开发出一种具有较高强度的Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金及其制备工艺，具有良好的开发前景。
本发明第三方面提供上述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金在汽车领域中的应用。
本发明第四方面提供上述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金在航空航天领域中的应用。
本发明依靠Al3Sc、Al3Zr和Al-Mn第二相强化、Mg17Al12析出相强化、多元素固溶强化和细晶强化等多元强化机制，控制Zr、Mn和Sc的累计添加含量，充分发挥各元素的强化效果，获得一种具有较高强度的Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金。合金性能优异，制备工艺简单，应用性较强。
本发明实施例中所用原材料，如无特殊说明，均可通过市售途径获得。
以下通过实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，按以下重量百分比的金属元素配制：10％Al、0.4％Zr、0.4％Mn、0.3％Sc，其余为Mg和不可避免的杂质；按上述金属元素的重量百分比称取金属原料，金属原料为高纯Mg(纯度99.95％)、高纯Al(纯度99.9％)、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金；将熔炼炉的温度升高至200℃后，向炉内通入体积分数99％CO2与1％SF6混合保护气氛气体；将称取的高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金放入熔炼炉的坩埚中，在200℃保温20min进行干燥处理，然后将熔炼炉的温度升高至710℃，升温后保温30min，继续升温至750℃保温20min；对金属熔液进行搅拌，混合均匀；将熔炼炉的温度降低至710℃，一次性去除熔体表层渣料；在220℃下预热金属模具30min，将去除熔体表层渣料的金属熔液浇铸于上述预热后的金属模具中，自然冷却，获得铸态Mg-10Al-0.4Zr-0.4Mn-0.3Sc合金；在Ar气保护的条件下，将铸态Mg-10Al-0.4Zr-0.4Mn-0.3Sc合金在400℃下保温8h，进行均匀化处理，连续升温至450℃保温2h，完成固溶处理后水冷至室温得到固溶态Mg-10Al-0.4Zr-0.4Mn-0.3Sc合金。对固溶态Mg-10Al-0.4Zr-0.4Mn-0.3Sc合金进行时效处理，具体为在160℃条件下保温9h，之后水中冷却至室温，得到高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金。在200g压力下施加载荷15s测试显微硬度，并且取9次有效测试平均值，时效处理后的Mg-10Al-0.4Zr-0.4Mn-0.3Sc合金(高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金)显微硬度值为74.9HV。
实施例2
一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，按以下重量百分比的金属元素配制：11％Al、0.5％Zr、0.8％Mn、0.5％Sc，其余为Mg和不可避免的杂质；按上述金属元素的重量百分比称取金属原料，金属原料为高纯Mg(纯度99.95％)、高纯Al(纯度99.9％)、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金；将熔炼炉的温度升高至200℃后，向炉内通入体积分数99％CO2与1％SF6混合保护气氛气体；将称取的高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金放入熔炼炉的坩埚中，在200℃保温20min进行干燥处理，然后将熔炼炉的温度升高至710℃，升温后保温30min，继续升温至750℃保温20min；对金属熔液进行搅拌，混合均匀；将熔炼炉的温度降低至710℃，一次性去除熔体表层渣料；在220℃下预热金属模具30min，将去除熔体表层渣料的金属熔液浇铸于上述预热后的金属模具中，自然冷却，获得铸态Mg-11Al-0.5Zr-0.8Mn-0.5Sc合金；在Ar气保护的条件下，将铸态Mg-11Al-0.5Zr-0.8Mn-0.5Sc合金在400℃下保温8h，进行均匀化处理，连续升温至450℃保温2h，完成固溶处理后水冷至室温得到固溶态Mg-11Al-0.5Zr-0.8Mn-0.5Sc。对固溶态Mg-11Al-0.5Zr-0.8Mn-0.5Sc合金进行时效处理，具体为在160℃条件下保温12h，之后水中冷却至室温，得到高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金。在200g压力下施加载荷15s测试显微硬度，并且取9次有效测试平均值，时效处理后的Mg-11Al-0.5Zr-0.8Mn-0.5Sc合金(高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金)显微硬度值为76.3HV。
实施例3
一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，按以下重量百分比的金属元素配制：11％Al、0.8％Zr、0.8％Mn、0.4％Sc，其余为Mg和不可避免的杂质；按上述金属元素的重量百分比称取金属原料，金属原料为高纯Mg(纯度99.95％)、高纯Al(纯度99.9％)、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金；将熔炼炉的温度升高至200℃后，向炉内通入体积分数99％CO2与1％SF6混合保护气氛气体；称取的高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金放入熔炼炉的坩埚中，在200℃保温20min进行干燥处理，然后将熔炼炉的温度升高至710℃，升温后保温30min，继续升温至750℃保温20min；对金属熔液进行搅拌，混合均匀；将熔炼炉的温度降低至710℃，一次性去除熔体表层渣料；在220℃下预热金属模具30min，将去除熔体表层渣料的金属熔液浇铸于预热后的金属模具中，自然冷却，获得铸态Mg-11Al-0.8Zr-0.8Mn-0.4Sc合金；在Ar气保护的条件下，将铸态Mg-11Al-0.8Zr-0.8Mn-0.4Sc合金在400℃下保温8h，进行均匀化处理，连续升温至450℃保温2h，完成固溶处理后水冷至室温得到固溶态Mg-11Al-0.8Zr-0.8Mn-0.4Sc合金。对固溶态Mg-11Al-0.8Zr-0.8Mn-0.4Sc合金进行时效处理，具体为在180℃条件下保温10h，之后水中冷却至室温，得到高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金。在200g压力下施加载荷15s测试显微硬度，并且取9次有效测试平均值，时效处理后的Mg-11Al-0.8Zr-0.8Mn-0.4Sc合金(高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金)显微硬度值为76.5HV。
实施例4
一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，按以下重量百分比的金属元素配制：12％Al、0.5％Zr、1.0％Mn、0.5％Sc，其余为Mg和不可避免的杂质；按上述金属元素的重量百分比称取金属原料，金属原料为高纯Mg(纯度99.95％)、高纯Al(纯度99.9％)、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金；将熔炼炉的温度升高至200℃后，向炉内通入体积分数99％CO2与1％SF6混合保护气氛气体；将称取的高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金放入熔炼炉的坩埚中，在200℃保温20min进行干燥处理，然后将熔炼炉的温度升高至710℃，升温后保温30min，继续升温至750℃保温20min；对金属熔液进行搅拌，混合均匀；将熔炼炉的温度降低至710℃，一次性去除熔体表层渣料；在220℃下预热金属模具30min，将去除熔体表层渣料的金属熔液浇铸于上述预热后的金属模具中，自然冷却，获得铸态Mg-12Al-0.5Zr-1.0Mn-0.5Sc合金；在Ar气保护的条件下，将铸态Mg-12Al-0.5Zr-1.0Mn-0.5Sc合金在400℃下保温8h，进行均匀化处理，连续升温至450℃保温2h，完成固溶处理后水冷至室温得到固溶态Mg-12Al-0.5Zr-1.0Mn-0.5Sc合金。对固溶态Mg-12Al-0.5Zr-1.0Mn-0.5Sc合金进行时效处理，具体为在180℃条件下保温10h，之后水中冷却至室温。在200g压力下施加载荷15s测试显微硬度，并且取9次有效测试平均值，时效处理后的Mg-12Al-0.5Zr-1.0Mn-0.5Sc合金(高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金)显微硬度值为77.9HV。
实施例5
一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，按以下重量百分比的金属元素配制：13％Al、1.0％Zr、0.2％Mn、0.8％Sc，其余为Mg和不可避免的杂质；按上述金属元素的重量百分比称取金属原料，金属原料为高纯Mg(纯度99.95％)、高纯Al(纯度99.9％)、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金；将熔炼炉的温度升高至200℃后，向炉内通入体积分数99％CO2与1％SF6混合保护气氛气体；将称取的高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金，Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金放入熔炼炉的坩埚中，在200℃保温20min进行干燥处理，然后将熔炼炉的温度升高至710℃，升温后保温30min，继续升温至750℃保温20min；对金属熔液进行搅拌，混合均匀；将熔炼炉的温度降低至710℃，一次性去除熔体表层渣料；在220℃下预热金属模具30min，将去除熔体表层渣料的金属熔液浇铸于上述预热后的金属模具中，自然冷却，获得铸态Mg-13Al-1.0Zr-0.2Mn-0.8Sc合金；在Ar气保护的条件下，将铸态Mg-13Al-1.0Zr-0.2Mn-0.8Sc合金在400℃下保温8h，进行均匀化处理，连续升温至450℃保温2h，完成固溶处理后水冷至室温得到固溶态Mg-13Al-1.0Zr-0.2Mn-0.8Sc合金。对固溶态Mg-13Al-1.0Zr-0.2Mn-0.8Sc合金进行时效处理，具体为在180℃条件下保温11h，之后水中冷却至室温，得到高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金。在200g压力下施加载荷15s测试显微硬度，并且取9次有效测试平均值，时效处理后的Mg-13Al-1.0Zr-0.2Mn-0.8Sc合金(高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金)显微硬度值为78.2HV。
实施例1-5中的合金成分以及时效处理的温度、时间和所制备的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的显微硬度统计于表1。
表1
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，其特征在于，按重量百分比计，包括Al 10.0～13.0wt％，Zr 0.4～1.0wt％，Mn 0.4～1.0wt％，Sc 0.3～0.8wt％，以及余量Mg和不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金，其特征在于，Zr、Mn和Sc重量百分比之和不大于2.0wt％。
3.一种权利要求1或2所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
将高纯Mg、高纯Al、Mg-10Zr中间合金、Mg-10Mn中间合金和Mg-6Sc中间合金按重量百分比混合后进行熔炼，得到金属熔液；
去除所述金属熔液表层渣料后浇铸得到铸态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金；
对所述铸态Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金依次进行均匀化处理、固溶处理和时效处理，得到所述高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金。
4.根据权利要求3所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，其特征在于，所述熔炼具体为：先在710～720℃保温30min，之后在750℃保温20min。
5.根据权利要求3所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，其特征在于，去除所述金属熔液表层渣料的温度为710℃。
6.根据权利要求3所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，其特征在于，所述均匀化处理具体为：在400℃保温8h。
7.根据权利要求3所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，其特征在于，所述固溶处理具体为：在450℃保温2h。
8.根据权利要求3所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金的制备工艺，其特征在于，所述时效处理具体为：在160～180℃保温9～12h。
9.如权利要求1或2所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金在汽车领域中的应用。
10.如权利要求1或2所述的高Al含量Mg-Al-Zr-Mn-Sc合金在航空航天领域中的应用。
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