RU2783095C1 - Способ получения порошков сложнолегированных сплавов со сферической формой частиц - Google Patents
Способ получения порошков сложнолегированных сплавов со сферической формой частиц Download PDFInfo
- Publication number
- RU2783095C1 RU2783095C1 RU2022109802A RU2022109802A RU2783095C1 RU 2783095 C1 RU2783095 C1 RU 2783095C1 RU 2022109802 A RU2022109802 A RU 2022109802A RU 2022109802 A RU2022109802 A RU 2022109802A RU 2783095 C1 RU2783095 C1 RU 2783095C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powders
- spheroidization
- powder
- fragmentation
- plasma
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 81
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims abstract description 47
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 17
- 210000002381 Plasma Anatomy 0.000 claims abstract description 24
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 238000005029 sieve analysis Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 claims description 12
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 abstract description 17
- 239000000654 additive Substances 0.000 abstract description 8
- 230000000996 additive Effects 0.000 abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 5
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 17
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical class [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 5
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- 235000010599 Verbascum thapsus Nutrition 0.000 description 3
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 238000005551 mechanical alloying Methods 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 2
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 2
- 230000000171 quenching Effects 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 2
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- HEEACTTWORLLPM-UHFFFAOYSA-N 2-(1H-imidazol-5-yl)ethanol Chemical compound OCCC1=CNC=N1 HEEACTTWORLLPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000539716 Mea Species 0.000 description 1
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910000808 amorphous metal alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- CREMABGTGYGIQB-UHFFFAOYSA-N carbon carbon Chemical compound C.C CREMABGTGYGIQB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011203 carbon fibre reinforced carbon Substances 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000005712 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000000113 differential scanning calorimetry Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000001307 helium Substances 0.000 description 1
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 description 1
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium(0) Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 helium-argon Chemical compound 0.000 description 1
- XMBWDFGMSWQBCA-UHFFFAOYSA-M iodide Chemical compound [I-] XMBWDFGMSWQBCA-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007578 melt-quenching technique Methods 0.000 description 1
- 229910001511 metal iodide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Substances N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective Effects 0.000 description 1
- 238000007712 rapid solidification Methods 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, а именно к способам получения металлических порошков сложнолегированных сплавов со сферической формой частиц, которые могут применяться в порошковом и аддитивном производствах. Способ включает сфероидизацию в потоке термической плазмы порошков осколочного типа. Осколочные порошки получают из аморфных лент толщиной 40-60 мкм, которые отжигают в условиях вакуума с разрежением не менее (1÷5)×10-5 Торр до кристаллического состояния для их охрупчивания. После чего кристаллические, охрупченные в процессе термообработки ленты размалывают в шаровой планетарной мельнице в среде чистого спирта и затем методом ситового анализа выделяют фракцию 40-100 мкм. Сфероидизацию проводят в плазме аргона или аргоно-водородной смеси. Обеспечивается получение порошков с высокой степенью сферичности и узким распределением гранулометрического состава с максимальным выходом заданной фракции после сфероидизации, что уменьшает количество брака при изготовлении конечных изделий методами аддитивных технологий. 2 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 пр.
Description
Изобретение относится к области металлургии, а именно к порошковой металлургии и способам получения металлических порошков, которые могут применяться в порошковом и аддитивном производствах.
Из уровня техники известны различные способы производства сферических металлических порошков.
В патенте [1] описан способ получения порошков, заключающийся в сфероидизации дробленого порошка. Метод заключается в следующем: дробленый порошок (порошок осколочного типа) засыпают в предварительно нагретую проходящими токами до температуры выше температуры плавления порошка трубу, изготовленную из композиционного материала углерод-углерод, находящуюся в вакуумированной камере. Скорость подачи порошка зависит от размера материала. Нагрев порошка осуществляется в среде защитного газа - азота. Однако при сфероидизации порошка данным способом размер частиц составляет 80-100 мкм, при этом норма для порошков, используемых аддитивных технологиях составляет <60 мкм.
В статье [2] описан способ получения порошков со сферической формой частиц из порошков осколочного типа методом его распыления в пламени индуктивно-связанной гелиево-аргоновой плазмы. Предварительно высушенный порошок осколочного типа загружается в установку, затем из системы удаляется воздух путем продува аргоном, после чего устанавливается скорость подачи порошка осколочного типа в плазмотрон, и при достижении определенной мощности установки происходит поджиг плазмы, и затем происходит активации подачи порошка в область низкотемпературной плазмы, при этом частицы порошка осколочного типа приобретают сферическую форму. Выявлено, что в процессе сфероидизации происходит уменьшение размеров порошковых частиц, что отрицательно влияет на стабильность гранулометрического состава, и, следовательно, уменьшает выход заданной фракции.
В качестве прототипа предлагаемого изобретения выбран способ, описанный в статье [3]. Данный метод заключается в сфероидизации в потоке термической плазмы порошков осколочного типа, полученных размолом и механическим легированием. В качестве исходных компонентов использовались элементарные порошки чистотой 99%, механическое легирование проводилось в планетарной мельнице в атмосфере аргона в герметичной камере. Сфероидизация проводилась на базе электродугового генератора термической плазмы. Полученные методом механического легирования порошки являются агломератами частиц с относительно гомогенным распределением исходных компонентов по объему. Такие частицы имеют широкое распределение по размерам и низкую механическую прочность, что проводит к разрушению агломерата в процессе плазменной сфероидизации на мелкие фрагменты. При этом в процессе сфероидизации происходит уменьшение размеров частиц в связи с уплотнением агломератов, в результате возникает сложность в контролировании размеров частиц, что приводит к снижению выхода продукта заданной фракции и приводит к увеличению затрат при производстве за счет большого количества отходов. Наиболее мелкие частицы при сфероидизации подвержены испарению с последующей конденсацией в виде мелкодисперсных и субмикронных частиц, что приводит к образованию сателлитов (налипание частиц мелких фракций) на поверхности частиц микрометрового размера и отрицательно влияет на сферичность частиц (морфологию), и, следовательно, на насыпную плотность и текучесть, что в свою очередь может приводить к образованию пористости (браку) в изделиях, полученных из таких порошков. Кроме того, в частицах порошка наблюдается внутренняя пористость, что может быть связано с неполным уплотнением агломератов, это также может привести к браку изделий при производстве.
Техническим результатом заявленного изобретения является получение порошков металлических сплавов с высокой степенью сферичности и узким распределением гранулометрического состава с максимальным выходом заданной фракции после сфероидизации, что снижает материальные затраты при производстве порошков и уменьшает количество брака (в частности пористости) при изготовлении конечных изделий методами аддитивных технологий.
Сущность изобретения состоит в получении сложнолегированных сплавов со сферической формой частиц, заключающемся в сфероидизации в потоке термической плазмы порошков осколочного типа, отличающийся тем, что предварительно порошки осколочного типа получают из аморфных лент толщиной 40-60 мкм, которые отжигают в условиях вакуума с разрежением не менее (1÷5)×10-5 Торр до кристаллического состояния для их охрупчивания, после чего кристаллические, охрупченные в процессе отжига ленты размалывают в шаровой планетарной мельнице в среде чистого спирта, и затем методом ситового анализа выделяют фракцию 40-100 мкм.
Технический результат достигается за счет включения в производственный цикл этапа изготовления аморфной ленты путем сверхбыстрой быстрой закалки расплава с последующей ее термической обработкой и размолом. В процессе быстрого затвердевания расплава формируется высокая гомогенность объемного распределения легирующих элементов, что приводит к формированию сферических порошков с гомогенным распределением исходных химических элементов, это в свою очередь положительно влияет на создание конечного изделия. Предварительное выделение фракции 40-100 мкм в осколочном порошке приводит к узкому распределению размеров частиц после сфероидизации и выходу заданной фракции после сфероидизации более чем 90%. При этом сферичность частиц достигает 97-99%, за счет отсутствия в исходном осколочном порошке мелкодисперсных фракций (менее 25 мкм), соответственно, не происходит образования сателлитов (т.е. соединения частиц мелких фракций с крупными в результате возможных столкновений), что положительно влияет на технологические свойства порошка, такие как текучесть и насыпная плотность, что приводит к уменьшению пористости в готовых изделиях.
Сущность изобретения поясняется рисунками.
На Фиг. 1 приведены электронные изображения частиц порошка осколочного типа (а) и порошка после сфероидизации (б).
На Фиг. 2 представлено объемное/массовое распределение частиц сплава ВПр27 по размеру (логарифмическое и дифференциальное представление кривой распределения).
На Фиг. 3 приведены электронные изображения частиц порошка осколочного типа (а) и порошка после сфероидизации (б) порошка сплава Zr35Ti30Be27,5Cu7,5.
Способ получения порошков сложнолегированных сплавов со сферической формой частиц с размерами частиц 40-100 мкм реализуется следующим образом. Сначала осуществляется выплавка слитков заданного химического состава в вакуумной электродуговой печи с разрежением не менее 10-5-10-4 Торр с динамической прокачкой аргона.
Изготовление аморфных лент осуществляется на установке «Кристалл-702», переоборудованной для сверхбыстрой закалки расплава на вращающийся медный диск-холодильник в среде чистого гелия. Толщина лент составляет 40-60 мкм, ширина - 10-40 мм. С использованием дифференциально-сканирующей калориметрии определяется температура кристаллизации для проведения термической обработки - отжига. Отжиг полученных аморфных лент проводится в вакуумной печи при заданных для определенного сплава температуре и времени выдержки с разрежением не менее (1÷5)×10-5 Торр. Снижение вакуума ниже значения 10-5 Торр недопустимо, так как может привести к окислению активных компонентов сплава, если они присутствуют.
После термической обработки осуществляется размол закристаллизованных лент на высокоскоростной шаровой планетарной мельнице при использовании вакуумных размольных стаканов в среде чистого спирта. Параметры размола (диаметр мелящих тел, время размола скорость вращения диска) подбираются таким образом, чтобы обеспечить максимальный выход порошка необходимого гранулометрического состава за минимальное количество времени. Время одного технологического цикла размола не превышает 15 мин. Полученный порошок извлекается из контейнеров, и проводится классификация частиц с выделением фракций до 40 мкм и 40-100 мкм. Извлеченную после размола фракцию порошков 40-100 мкм с осколочной формой частиц подвергают воздействию термической плазмы электродугового разряда на установке плазменной сфероидизации порошковых материалов.
При этом сфероидизация, в соответствии с методом, описанным в [4], осуществляется за счет нагрева и расплавления исходных частиц, вводимых в плазменный поток транспортирующим газом. При охлаждении высокотемпературного газодисперсного потока в объеме плазменного реактора с водоохлаждаемыми стенками происходит кристаллизация частиц в виде сфер.
В результате процесса сфероидизации получают порошки высокой степени сферичности - 97-99% с узким и стабильным распределением частиц по размерам 40-100 мкм, обладающие хорошей текучестью и насыпной плотностью.
Полученное изобретение иллюстрируется примерами.
ПРИМЕР 1
Апробация способа получения сферических порошков металлических сплавов была проведена на никелевых сплавах-припоях марок ВПр27 и ВПр50. Были получены слитки высоколегированных никелевых сплавов-припоев.
Затем припой был получен в виде гибкой ленты шириной 10-40 мм и толщиной 40-50 мкм неограниченной длины, изготовленной сверхбыстрой закалкой из жидкого металлического расплава со скоростью 104-106°С/с с получением аморфной структуры сплава. Для перевода лент в кристаллическое состояние в данной работе использовался отжиг в высокотемпературной вакуумной печи при температуре 500°С в течение 60 мин с разрежением 10-5 Торр.
Последующий размол термообработанных лент проводился при подборе параметров, чтобы обеспечить максимальную эффективность размола. Диаметр мелящих тел при этом составлял 10-12 мм, время размола составило для ВПр27 - 5 мин, для ВПр50 - 12 мин, скорость вращения диска - 300 об/мин.
Размол при таких параметрах позволил получить осколочный порошок высокого качества с минимальным содержанием мелкодисперсной фазы. После чего методом ситового анализа была выделена фракция 40-63 мкм.
Эксперименты по сфероидизации порошков никелевых сплавов ВПр27 и ВПр50 в потоке термической плазмы, генерируемой в электродуговом плазмотроне с МЭВ, проводились при следующих параметрах процесса:
Полезная мощность плазмотрона - 12 кВт;
Расход плазмообразующего газа (аргоно-водородная смесь) - 2,2 нм3/ч;
Энтальпия плазменной струи - 5,4 кВт ч/нм3;
Расход порошка - 300 г/ч.
В результате процесса сфероидизации получены порошки сферической формы с фракционным составом 40-63 мкм.
Был получен порошок высокой степени сферичности - 99%. При этом выход сфероидизированного продукта фракции 40-63 мкм составляет более 90 мас. %. Получение сферических никелевых порошков по данной технологии предотвращает образование сателлитов, ухудшающих сферичность порошков, что демонстрируется на Фиг. 1.
Изучение фракционного состава исходных осколочных порошков показало, что средний размер частиц превышает 70 мкм, что связано с различием размеров осколочных частиц по трем измерениям. В ходе изучения распределения сферических частиц по размерам выявлено, что средний размер частиц находится в диапазоне 53-57 мкм и имеет более узкое распределение по сравнению с осколочными, что подтверждается данными Фиг. 2.
Анализ относительного распределения элементов указывает на однородное распределение элементов в частицах порошка.
Насыпная плотность и текучесть порошков, полученных предлагаемым способом выше в среднем на 15%, чем у порошков таких же марок, полученных другими методами. При увеличении насыпной плотности упрощается формование заготовок и уменьшатся усадка частиц при аддитивном производстве.
ПРИМЕР 2
На примере Zr35Ti30Be27,5Cu7,5 апробирован способ получения сплавов на основе Ti и Zr в виде порошков с высокой степенью сферичности частиц: выплавка кристаллических слитков → получение быстрозакаленных лент с аморфной или аморфно-кристаллической структурой → термообработка полученных лент выше температуры стеклования → размол термообработанных лент с выделением пороша осколочной формы необходимой фракции → электродуговая плазменная сфероидизация порошка. Согласно данному способу был получен порошок сплава Zr35Ti30Be27,5Cu7,5 со сферичностью частиц больше 99%, фракционного состава 40-63 мкм и 63-100 мкм.
Для изготовления сплава состава Zr35Ti30Be27,5Cu7,5 (ат.%) были использованы чистые металлы: цирконий металлический иодидный в виде прутков (ТУ 95-46-76), титан металлический, йодидный в виде прутков (ТУ 48-4-282-86), Си марки M1 и предварительно выплавленная лигатура Zr-10%Be (масс. %).
Выплавку слитков осуществляли в вакуумной электродуговой печи МИФИ-9 с динамической прокачкой аргона и присутствием циркониевого геттера. Изготовление аморфных лент осуществляли на установке «Кристалл-702». Толщина лент составляла 40-60 мкм, ширина - 20-25 мм. Термическую обработку поученных аморфных лент проводили в вакуумной печи XERION с разрежением не менее (1÷5)×10-5 Торр при 435°С, в течении 90 мин. Время одного технологического цикла размола не превышало 10 мин. Полученный порошок извлекали из контейнеров и проводили классификацию частиц с выделением фракций до 40 мкм, 40-63 мкм, 63-100 мкм и свыше 100 мкм. Извлеченные после размола фракции 40-63 мкм и 63-100 мкм порошков с осколочной формой частиц подвергли воздействию термической плазмы аргона электродугового разряда на установке плазменной сфероидизации порошковых материалов ИМЕТ РАН.
По результатам исследований определено, что сферичность частиц составляет порядка 98%), Фиг. 3. Осколочные и сферические частицы имеют равномерное распределение химических элементов в срезе. По результатам синхротронных исследований определена полная рентгеноаморфность получаемых порошков, следовательно, такие порошки пригодны для получения объемных аморфных изделий с использованием аддитивных технологий и электроимпульсных методов компактирования. Текучесть порошка составила 3,35 г/см3, насыпная плотность для порошков с распределением частиц 40-63 мкм составила - 22 с/50 г, для 63-100 мкм - 25 с/50 г.
Выводы
Таким образом, продемонстрирована возможность получения порошков сложнолегированных сплавов с высокой степенью сферичности частиц и узким распределением гранулометрического состава с максимальным выходом заданной фракции, что приводит к уменьшению затрат при производстве порошков и снижению брака при производстве деталей методами аддитивных технологий за счет улучшения морфологии поверхности, и как следствие увеличения насыпной плотности и текучести.
Список использованных источников
1. Способ сфероидизации порошка тугоплавкого материала: пат.2469817 Рос. Федерация; заявл. 27.06.2011; опубл. 20.12.2012. Бюл. №35.
2. Озерской Н.Е., Попович А.А., Ермаков Б.С. Получение сферических порошков сплава ВТ6 для применения в технологии селективного лазерного плавления // Научно-технические ведомости СПбПУ. Естественные и инженерные науки. 2019. Т. 25, №4. С.107-115. DOI: 10.18721/JEST.25409.
3. А.В. Григорьев, Н.Г. Разумов, А.А. Попович, А.В. Самохин. Плазменная сфероидизация порошков на основе сплавов Nb-Si, полученных механическим легированием // Научно-технические ведомости СПбГПУ. 2017. Т. 23. №1. - С. -247-255. DOI: 10.18721/JEST.230125
4. Цветков Ю.В., Самохин А.В. Плазменная нанопорошковая металлургия. Киев, Автоматическая сварка, 2008, с. 171-175.
Claims (3)
1. Способ получения порошков сложнолегированных сплавов со сферической формой частиц, включающий сфероидизацию в потоке термической плазмы порошков осколочного типа, отличающийся тем, что предварительно порошки осколочного типа получают из аморфных лент толщиной 40-60 мкм, которые отжигают в условиях вакуума с разрежением не менее (1-5)×10-5 Торр до кристаллического состояния для их охрупчивания, после чего кристаллические, охрупченные в процессе отжига ленты размалывают в шаровой планетарной мельнице в среде чистого спирта и затем методом ситового анализа выделяют фракцию 40-100 мкм.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сфероидизацию осколочных порошков проводят в плазме аргона.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сфероидизацию осколочных порошков проводят в плазме аргоно-водородной смеси.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2783095C1 true RU2783095C1 (ru) | 2022-11-08 |
Family
ID=
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101767203B (zh) * | 2010-01-05 | 2011-11-16 | 北京科技大学 | 一种微细球形储氢合金粉末的制备方法 |
| RU2631692C1 (ru) * | 2016-10-27 | 2017-09-26 | Акционерное общество "Государственный научно-исследовательский и проектный институт редкометаллической промышленности АО "Гиредмет" | Способ получения мелкодисперсных сферических титансодержащих порошков |
| RU2648335C1 (ru) * | 2016-12-15 | 2018-03-23 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого" (ФГАОУ ВО "СПбПУ") | Способ получения магнитотвердого материала |
| RU2681022C1 (ru) * | 2018-06-26 | 2019-03-01 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ получения узкофракционных сферических порошков из жаропрочных сплавов на основе алюминида никеля |
| KR102075751B1 (ko) * | 2018-03-14 | 2020-02-11 | 한국생산기술연구원 | 체심입방구조 고엔트로피 합금 구상 분말의 제조방법 |
| US20210162497A1 (en) * | 2017-12-18 | 2021-06-03 | Hitachi Metals, Ltd. | Method for producing tial intermetallic compound powder and tial intermetallic compound powder |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101767203B (zh) * | 2010-01-05 | 2011-11-16 | 北京科技大学 | 一种微细球形储氢合金粉末的制备方法 |
| RU2631692C1 (ru) * | 2016-10-27 | 2017-09-26 | Акционерное общество "Государственный научно-исследовательский и проектный институт редкометаллической промышленности АО "Гиредмет" | Способ получения мелкодисперсных сферических титансодержащих порошков |
| RU2648335C1 (ru) * | 2016-12-15 | 2018-03-23 | федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого" (ФГАОУ ВО "СПбПУ") | Способ получения магнитотвердого материала |
| US20210162497A1 (en) * | 2017-12-18 | 2021-06-03 | Hitachi Metals, Ltd. | Method for producing tial intermetallic compound powder and tial intermetallic compound powder |
| KR102075751B1 (ko) * | 2018-03-14 | 2020-02-11 | 한국생산기술연구원 | 체심입방구조 고엔트로피 합금 구상 분말의 제조방법 |
| RU2681022C1 (ru) * | 2018-06-26 | 2019-03-01 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ получения узкофракционных сферических порошков из жаропрочных сплавов на основе алюминида никеля |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Григорьев А.В. и др. Плазменная сфероидизация порошков на основе сплавов Nb-Si, полученных механическим легированием. Научно-технические ведомости СПбГПУ. 2017, т. 3, N1, с.247-255. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Sun et al. | Review of the methods for production of spherical Ti and Ti alloy powder | |
| US11471941B2 (en) | Process for producing spheroidized powder from feedstock materials | |
| US11311938B2 (en) | Mechanically alloyed powder feedstock | |
| US20220118517A1 (en) | Spheroidal dehydrogenated metals and metal alloy particles | |
| JP4836136B2 (ja) | 金属ガラス膜作製用スパッタリングターゲット及びその製造方法 | |
| JP2021515106A (ja) | 粉末冶金スパッタリングターゲット及びその製造方法 | |
| CN112771196A (zh) | 具有定制微观结构的球状钛金属粉末 | |
| WO2011082596A1 (zh) | 一种微细球形钛粉的短流程制备方法 | |
| Othman et al. | Effect of milling parameters on mechanical alloying of aluminum powders | |
| WO2019211534A9 (fr) | Poudre d'alliage ods, son procédé de fabrication par traitement plasma, et son utilisation | |
| CN114260454A (zh) | 一种高品质球形金属粉末的制备方法 | |
| RU2783095C1 (ru) | Способ получения порошков сложнолегированных сплавов со сферической формой частиц | |
| JP3200935B2 (ja) | アルミニウム合金の製造方法 | |
| TW200424120A (en) | Method for the manufacture of a metal oxide powder or a semiconductor oxide powder, an oxide powder, a solid and its application | |
| CN114682784B (zh) | 一种SLM用1900MPa级超高强钢的低成本粉末制备方法与打印方法 | |
| Jin et al. | Preparation and microstructural evolution of spherical B-modified MoSi2 powders by induction plasma spheroidization | |
| Samokhin et al. | Fabrication of high-alloy powders consisting of spherical particles from ultradispersed components | |
| JPH04362105A (ja) | 金属間化合物微粉末の製造方法 | |
| JPH0119448B2 (ru) | ||
| Tong et al. | Compact process for the preparation of microfine spherical high-niobium-containing TiAl alloy powders | |
| RU2776112C1 (ru) | Способ получения порошка высокоэнтропийного сплава с эффектом памяти формы | |
| EP3766601A1 (en) | Titanium powder and method for producing same | |
| WO2023181329A1 (ja) | 積層造形用銅合金粉末とその製造方法および評価方法、銅合金積層造形体の製造方法および銅合金積層造形体 | |
| CN109175767B (zh) | 一种纳米焊料合金粉末的制备方法 | |
| CN117123785A (zh) | 一种低温研磨球形钛合金粉末的方法 |