RU2764728C1 - Способ очистки, применяемый в металлургии молибдена - Google Patents
Способ очистки, применяемый в металлургии молибдена Download PDFInfo
- Publication number
- RU2764728C1 RU2764728C1 RU2020127506A RU2020127506A RU2764728C1 RU 2764728 C1 RU2764728 C1 RU 2764728C1 RU 2020127506 A RU2020127506 A RU 2020127506A RU 2020127506 A RU2020127506 A RU 2020127506A RU 2764728 C1 RU2764728 C1 RU 2764728C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- molybdenum
- acid
- leaching
- inorganic acid
- hydrogen peroxide
- Prior art date
Links
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 99
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 title claims abstract description 99
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 99
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 238000000746 purification Methods 0.000 title claims abstract description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 title abstract description 4
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 31
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 21
- CWQXQMHSOZUFJS-UHFFFAOYSA-N molybdenum disulfide Chemical compound S=[Mo]=S CWQXQMHSOZUFJS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229910052961 molybdenite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N molybdenum trioxide Chemical compound O=[Mo](=O)=O JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052702 rhenium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N rhenium atom Chemical compound [Re] WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 150000007522 mineralic acids Chemical class 0.000 claims abstract description 15
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims abstract description 12
- 150000001768 cations Chemical class 0.000 claims abstract description 11
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims abstract description 11
- 125000002091 cationic group Chemical group 0.000 claims abstract description 10
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 7
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- QUXFOKCUIZCKGS-UHFFFAOYSA-N bis(2,4,4-trimethylpentyl)phosphinic acid Chemical compound CC(C)(C)CC(C)CP(O)(=O)CC(C)CC(C)(C)C QUXFOKCUIZCKGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 25
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000012071 phase Substances 0.000 claims description 16
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 16
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 10
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 claims description 8
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 8
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000012459 cleaning agent Substances 0.000 claims description 7
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- VLAPMBHFAWRUQP-UHFFFAOYSA-L molybdic acid Chemical compound O[Mo](O)(=O)=O VLAPMBHFAWRUQP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 6
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 150000002978 peroxides Chemical class 0.000 claims description 6
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 6
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 238000002955 isolation Methods 0.000 claims 1
- XKMRRTOUMJRJIA-UHFFFAOYSA-N ammonia nh3 Chemical compound N.N XKMRRTOUMJRJIA-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 6
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 abstract description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000012629 purifying agent Substances 0.000 abstract 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 7
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011609 ammonium molybdate Substances 0.000 description 5
- APUPEJJSWDHEBO-UHFFFAOYSA-P ammonium molybdate Chemical compound [NH4+].[NH4+].[O-][Mo]([O-])(=O)=O APUPEJJSWDHEBO-UHFFFAOYSA-P 0.000 description 5
- 229940010552 ammonium molybdate Drugs 0.000 description 5
- 235000018660 ammonium molybdate Nutrition 0.000 description 5
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 4
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 4
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 229920000447 polyanionic polymer Polymers 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 description 1
- 239000003957 anion exchange resin Substances 0.000 description 1
- 125000000129 anionic group Chemical group 0.000 description 1
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 230000033558 biomineral tissue development Effects 0.000 description 1
- BIOOACNPATUQFW-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(dioxo)molybdenum Chemical compound [Ca+2].[O-][Mo]([O-])(=O)=O BIOOACNPATUQFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007123 defense Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000003480 eluent Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 229910052982 molybdenum disulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 1
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 description 1
- 238000000859 sublimation Methods 0.000 description 1
- 230000008022 sublimation Effects 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 239000011573 trace mineral Substances 0.000 description 1
- 235000013619 trace mineral Nutrition 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G39/00—Compounds of molybdenum
- C01G39/02—Oxides; Hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/02—Roasting processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/065—Nitric acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/10—Hydrochloric acid, other halogenated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
- C22B3/38—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds containing phosphorus
- C22B3/384—Pentavalent phosphorus oxyacids, esters thereof
- C22B3/3842—Phosphinic acid, e.g. H2P(O)(OH)
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
- C22B3/38—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds containing phosphorus
- C22B3/384—Pentavalent phosphorus oxyacids, esters thereof
- C22B3/3844—Phosphonic acid, e.g. H2P(O)(OH)2
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
- C22B3/38—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds containing phosphorus
- C22B3/384—Pentavalent phosphorus oxyacids, esters thereof
- C22B3/3846—Phosphoric acid, e.g. (O)P(OH)3
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/44—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by chemical processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
- C22B34/34—Obtaining molybdenum
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
Изобретение относится к металлургии цветных металлов, в частности, к способу получения молибдена. Проводят обжиг молибденита с кальцием для получения кальцинированного продукта обжига молибдена. Выщелачивают неорганической кислотой кальцинированный продукт обжига молибдена для получения продукта выщелачивания, содержащего молибден. Из продукта выщелачивания молибден извлекают с помощью катионного экстрагента для получения органической фазы, нагруженной катионами молибденила, и рафината, при этом катионный экстрагент представлен по меньшей мере одним из следующих экстрагентов: P204, P507 или Cyanex272. В качестве очищающего агента используют раствор перекиси водорода, который смешивают с органической фазой, нагруженной катионами молибденила, для получения очищающей жидкости молибдена. Очищающую жидкость молибдена нагревают для отделения в ней пероксимолибденовой кислоты, чтобы образовать осадок молибденовой кислоты. Затем проводят обжиг для получения трехокиси молибдена. Способ решает проблему образования отработанной воды с содержанием аммиачного азота и может применяться для обогащения и выделения рения. 9 з.п. ф-лы, 4 пр.
Description
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Область техники изобретения
Настоящее изобретение относится к области технологии в сфере металлургии цветных металлов, а в частности, к способу экологически чистой металлургической обработки молибдена.
Предшествующий уровень техники
Молибден – редкий важный стратегический металл. Существует более 20 типов оруденения молибдена, но самым важным является применение молибденита (MoS2), составляя 99 % или более. Молибденит представляет собой не только сырьевой материал для металлургической обработки молибдена, но также является основным источником для другого стратегического металла – рения.
В настоящее время процесс окислительного обжига при аммиачном выщелачивании молибденита широко используется по всему миру, а также представляет собой классический процесс металлургической обработки молибдена. При применении классического процесса в основном сталкиваются со следующими проблемами. (1) трехокись молибдена склонна к сублимации и улетучиванию при высокой температуре, а окисление дисульфида молибдена является сильной экзотермической реакцией, поэтому требуется подача большого объема воздуха для регулирования температуры в печи в процессе окислительного обжига молибденита, что не только усложняет обжиг, но также приводит к образованию выхлопного газа с низким содержанием двуокиси серы; (2) для продукта обжига молибдена требуется использовать растворение аммиака, чтобы получить раствор молибдата аммония; раствор молибдата аммония очищается для получения молибдата аммония, затем молибдат аммония дополнительно обжигается, чтобы образовать трехокись молибдена, а так как в этом процессе используется аммиак, неизбежно образуются отработанные вода с содержанием аммиачного азота и газ; (3) рений, который присутствует в молибдените преимущественно в форме ReS2, окисляется до Re2O7 в процессе окислительного обжига, улетучивается с выхлопным газом и в конечном итоге выделяется из элюэнта со степенью выделения только в районе 50 %, что является очень низким показателем.
В процессе обжига молибденита добавление извести может удерживать серу и предотвратить улетучивание молибдена, а также способствовать выделению рения. Однако применяется связывание молибдена для образования стабильного молибдата кальция, который больше нельзя будет подвергать выщелачиванию аммиаком. Таким образом, сначала используется сернокислотное выщелачивание с извлечением отрицательных ионов, затем осуществляется реакция с удалением аммиака для получения раствора молибдата аммония. Вследствие этого процесс образования аммиачного азота будет продолжаться.
Молибденит также может окисляться и выщелачиваться мокрым способом в автоклаве с титановым основанием, преимуществом чего является высокая степень выделения молибдена и рения. Однако окисление молибденита является сильной экзотермической реакцией, в результате которой температура закрытого автоклава составляет от 180 до 220°C, а давление в автоклаве даже доходит до 40 атмосфер при времени реакции до 6 ч. Процесс кислородной автоклавной обработки предусматривает строгие требования к оборудованию и эксплуатации, а титановое основание склонно к прогоранию и взрыву в автоклаве в условиях высокоскоростного воздушного потока, высокой температуры и высокого давления кислорода, что может привести к авариям.
Кроме того, разложение молибденита может осуществляться посредством сильных окислителей, таких как газообразный хлор и высококонцентрированная азотная кислота при нормальном давлении, однако существуют проблемы, связанные с защитой окружающей среды, транспортировкой, затратами и т.д., которые необходимо решить.
В общем, текущий процесс металлургической обработки молибдена включает проблемы, такие как загрязнение двуокисью серы, выброс отработанной воды с содержанием аммиачного азота, сложная последовательность технологического процесса и низкая степень выделения сопутствующего элемента – рения. Для решения этих проблем необходимо разработать экологически чистый и эффективный процесс металлургической обработки молибдена с помощью теоретических инноваций.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение предусматривает способ экологически чистой металлургической обработки молибдена для решения проблемы загрязнения окружающей среды в использующемся процессе плавки молибденита, в частности, проблемы отработанной воды с содержанием аммиачного азота; в то же время рассматривается переработка продуктов выщелачивания, благодаря которой может осуществляться обогащение сопутствующего элемента – рения, что способствует его выделению.
Техническое решение реализации настоящего изобретения.
Чистая металлургическая обработка молибдена включает следующие этапы:
1) обжиг молибденита с кальцием для получения кальцинированного продукта обжига молибдена и выщелачивание кальцинированного продукта обжига молибдена неорганической кислотой для получения продукта выщелачивания неорганической кислотой с содержанием молибдена;
2) извлечение молибдена в продукте выщелачивания, полученном на этапе 1), с помощью катионного экстрагента для получения органической фазы, нагруженной катионами молибденила (MoO2 2+), и рафината, где катионный экстрагент представлен одним или несколькими из следующих экстрагентов: P507, P204 или Cyanex272;
3) использование раствора перекиси водорода в качестве очищающего агента и смешивание раствора перекиси водорода с органической фазой, нагруженной катионами молибденила, для получения очищающей жидкости молибдена; и
4) нагревание очищающей жидкости молибдена для отделения в ней пероксимолибденовой кислоты, чтобы образовать осадок молибденовой кислоты, и затем обжиг с целью получения трехокиси молибдена.
Этап 1) – выщелачивание неорганической кислотой при нормальной температуре и при 75-96°C; неорганическая кислота представлена одной или несколькими из следующих кислот: серной кислотой, азотной кислотой или соляной кислотой.
Этап 1) – выщелачивание неорганической кислотой при нормальной температуре и при 85-95°C в течение 2-6 ч.
Предпочтительно, чтобы на этапе 1) концентрация неорганической кислоты составляла от 2 до 4 моль/л, а соотношение продукта выщелачивания с твердыми веществами (л/кг) – от 3:1 до 10:1.
На этапе 2) катионный экстрагент готовится в керосиновом растворе и затем добавляется; объемная доля катионного экстрагента в керосиновом растворе составляет 10-50 %.
Рафинат, полученный на этапе 2), повторно используется на этапе 1) после добавления неорганической кислоты, поглощаемой в процессе выщелачивания; допускается многократное повторное использования для обогащения и выделения рения.
Рений – это незаменимый стратегический металл для авиационных двигателей, а также он является очень важным элементом в области обеспечения национальной обороны. Молибденит часто связывают с его микроэлементом – рением, так как это основной источник этого металла. Посредством обжига с кальцием ReS2 превращается в ренистокислый кальций, который подвергается выщелачиванию вместе с молибденом в процессе выщелачивания неорганической кислотой. В относительно сильнокислой среде молибден находится в форме катиона молибденила (MoO2 2+), в то время как рений – в форме аниона рената (ReO4 -). При выделении катионов осуществляется выделение молибдена, но рений остается в рафинате. Ввиду повторного использования рафината, рений постепенно обогащается и выделяется посредством выделения анионов или в режиме ионного обмена.
На этапе 2) фазовое соотношение извлечения O/A = от 2:1 до 1:3. Используется многоступенчатое противоточное извлечение; количество ступеней – от 3 до 5.
На этапе 3) массовая процентная концентрация перекиси водорода составляется от 10 до 20 %, а фазовое соотношение очистки O/A = от 3:1 до 5:1.
Предпочтительно, чтобы на этапе 3) использовалась противоточная очистка; количество ступеней очистки – от 2 до 5.
На этапе 4) раствор перекиси водорода с содержанием молибдена нагревается до 90-100°C для отделения связанного перекисного кислорода.
Молибден имеет два важных химических свойства поликислот в водном растворе.
С одной стороны молибден в основном находится в форме изополикислотного полианиона, например, Mo7O24 6- и Mo8O26 4-, в слабокислой среде, и когда pH<2, изополикислотные полианионы молибдена начинают отделяться и постепенного превращаются в катионы молиюденила (MoO2 2+).
С другой стороны в кислотном растворе молибден склонен вступать в реакцию с перекисью водорода, и превращается в анионы перекиси ([Mo2O11(H2O)2]2-).
Благодаря вышеуказанным свойствам молибдена и посредством связывания обжига молибдена с кальцием, используя кальцинированный продукт обжига молибдена, полученный из молибденита, в качестве сырьевого материала, автор изобретения выходит за рамки стандартного процесса металлургической обработки молибдена с выделением аммиачного азота, и представляет новый экологически чистый процесс металлургической обработки молибдена без выделения аммиачного азота со следующим теоретическим обоснование: «катионный экстрагент, извлекающий катионы молибденила в перекиси водорода, выборочно удаляет молибден как очищающий агент».
Способ выполнения экологически чистого процесса металлургической обработки по настоящему изобретению значительно упрощает процесс плавки молибдена, полностью решает проблемы с загрязнением атмосферы двуокисью серы и образования отработанной воды с содержанием аммиачного азота. Технически его можно охарактеризовать как кратковременный, экологически чистый и эффективный процесс, который можно легко популяризировать в промышленном масштабе.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ
Далее представлено дополнительное описание технических решений по настоящему изобретению посредством конкретных вариантов осуществления. На основании этой информации специалисту в данной области техники будет ясно, что варианты осуществления используются только для наглядного изображения изобретения, а не для ограничения его объема.
В вариантах осуществления, если не указано иное, используемые технические средства являются стандартными в данной области техники.
Вариант осуществления 1
(1) Кальцинированный продукт обжига молибдена, полученный из молибденита, используется в качестве сырьевого материала; содержание молибдена составляет 13,2 % при нормальном давлении и при 95°C, для выщелачивания используется азотная кислота с концентрацией 4 моль/л, соотношение продукта выщелачивания с твердыми веществами (л/кг) составляет 3:1 при времени выщелачивания 2 ч, таким образом получают продукт выщелачивания азотной кислотой с содержанием молибдена со степенью выщелачивания молибдена 99,2 %.
(2) Сульфинированный керосин 10 % P507+90 % используется в качестве экстрагента; извлечение молибдена осуществляется в условиях фазового соотношения извлечения O/A = 2:1; режим извлечения – 5-ступенчатое противоточное извлечение; степень извлечения молибдена должна составлять 95 % и выше. Нагруженная органическая фаза и рафинат получают посредством извлечения. Нагруженная фаза подвергается удалению молибдена, а рафинат повторно используется на этапе (1) после добавления азотной кислоты, поглощаемой в процессе выщелачивания.
(3) Перекись водорода с массовой процентной концентрацией 10 % используется в качестве очищающего агента, полученная нагруженная органическая фаза очищается в условиях фазового соотношения O/A = 5:1. После 5-ступенчатого противоточного извлечения молибден может полностью удаляться для получения очищающей жидкости перекиси водорода с содержанием молибдена с концентрацией около 103,6 г/л.
(4) Раствор перекиси водорода с содержанием молибдена нагревается до 90°C для отделения связанного перекисного кислорода, чтобы образовать осадок молибденовой кислоты (степень молибденового осадка составляет приблизительно 93,2 %), после чего выполняется обжиг для получения трехокиси молибдена. К остаточной жидкости после кристаллизации добавляется окись кальция для выделения некристаллизованного молибдена с непосредственной степенью выделения 87,6 %.
Вариант осуществления 2
(1) Кальцинированный продукт обжига молибдена, полученный из молибденита, используется в качестве сырьевого материала; содержание молибдена составляет 14,5 % при нормальном давлении и при 85°C, для выщелачивания используется соляная кислота с концентрацией 3 моль/л, соотношение продукта выщелачивания с твердыми веществами (л/кг) составляет 5:1 при времени выщелачивания 4 ч, таким образом получают продукт выщелачивания соляной кислотой с содержанием молибдена со степенью выщелачивания молибдена 99,5 %.
(2) Сульфинированный керосин 30 % Cyanex272+70 % используется в качестве экстрагента; извлечение молибдена осуществляется в условиях фазового соотношения извлечения O/A = 1:1; режим извлечения – 3-ступенчатое противоточное извлечение; степень извлечения молибдена должна составлять 90,5% и выше. Нагруженная органическая фаза и рафинат получают посредством извлечения. Нагруженная фаза подвергается удалению молибдена, а рафинат повторно используется на этапе (1) после добавления соляной кислоты, поглощаемой в процессе выщелачивания.
(3) Раствор перекиси водорода с массовой процентной концентрацией 20 % используется в качестве очищающего агента, полученная нагруженная органическая фаза очищается в условиях фазового соотношения O/A = 4:1. После 2-ступенчатого противоточного извлечения молибден может полностью удаляться для получения очищающей жидкости перекиси водорода с содержанием молибдена с концентрацией около 104,8 г/л.
(4) Раствор перекиси водорода с содержанием молибдена нагревается до 100°C для отделения связанного перекисного кислорода, чтобы образовать осадок молибденовой кислоты (степень молибденового осадка составляет приблизительно 93,3 %), после чего выполняется обжиг для получения трехокиси молибдена. К остаточной жидкости после кристаллизации добавляется окись кальция для выделения некристаллизованного молибдена с непосредственной степенью выделения 84,1 %.
Вариант осуществления 3
(1) Кальцинированный продукт обжига молибдена, полученный из молибденита, используется в качестве сырьевого материала; содержание молибдена составляет 12,5 % при нормальном давлении и при 75°C, для выщелачивания используется соляная кислота с концентрацией 2 моль/л, соотношение продукта выщелачивания с твердыми веществами (л/кг) составляет 10:1 при времени выщелачивания 6 ч, таким образом получают продукт выщелачивания серной кислотой с содержанием молибдена со степенью выщелачивания молибдена 99,6 %.
(2) Сульфинированный керосин 50 % P204+50 % используется в качестве экстрагента; извлечение молибдена осуществляется в условиях фазового соотношения извлечения O/A = 1:3; режим извлечения – 5-ступенчатое противоточное извлечение; степень извлечения молибдена должна составлять 99,1% и выше. Нагруженная органическая фаза и рафинат получают посредством извлечения. Нагруженная фаза подвергается удалению молибдена, а рафинат повторно используется на этапе (1) после добавления серной кислоты, поглощаемой в процессе выщелачивания.
(3) Раствор перекиси водорода с массовой процентной концентрацией 15 % используется в качестве очищающего агента, полученная нагруженная органическая фаза очищается в условиях фазового соотношения O/A = 3:1. После 4-ступенчатого противоточного извлечения молибден может полностью удаляться для получения очищающей жидкости перекиси водорода с содержанием молибдена с концентрацией около 111 г/л.
(4) Раствор перекиси водорода с содержанием молибдена нагревается до 95°C для отделения связанного перекисного кислорода, чтобы образовать осадок молибденовой кислоты (степень молибденового осадка составляет приблизительно 93,7 %), после чего выполняется обжиг для получения трехокиси молибдена. К остаточной жидкости после кристаллизации добавляется окись кальция для выделения некристаллизованного молибдена с непосредственной степенью выделения 92,5%.
Вариант осуществления 4
(1) Кальцинированный продукт обжига молибдена, полученный из молибденита, используется в качестве сырьевого материала; содержание молибдена составляет 12,5 % при нормальном давлении и при 75°C, используется рафинат по варианту осуществления 3 и содержание серной кислоты, добавляемой в рафинат, составляет 2 моль/л для циркуляционного выщелачивания, соотношение продукта выщелачивания с твердыми веществами (л/кг) составляет 10:1 при времени выщелачивания 6 ч, таким образом получают продукт выщелачивания серной кислотой с содержанием молибдена со степенью выщелачивания молибдена 99,2 %.
(2) Сульфинированный керосин 50 % P204+50 % используется в качестве экстрагента; извлечение молибдена осуществляется в условиях фазового соотношения извлечения O/A = 1:3; режим извлечения – 5-ступенчатое противоточное извлечение; степень извлечения молибдена составляет приблизительно 98,9 %. Нагруженная органическая фаза и рафинат получают посредством извлечения. Нагруженная фаза подвергается удалению молибдена, а рафинат повторно используется на этапе (1) после добавления серной кислоты, поглощаемой в процессе выщелачивания.
(3) Раствор перекиси водорода с массовой процентной концентрацией 15 % используется в качестве очищающего агента, полученная нагруженная органическая фаза очищается в условиях фазового соотношения O/A = 3:1. После 4-ступенчатого противоточного извлечения молибден может полностью удаляться для получения очищающей жидкости перекиси водорода с содержанием молибдена с концентрацией около 110 г/л.
(4) Раствор перекиси водорода с содержанием молибдена нагревается до 95°C для отделения связанного перекисного кислорода, чтобы образовать осадок молибденовой кислоты (степень молибденового осадка составляет приблизительно 93,4 %), после чего выполняется обжиг для получения трехокиси молибдена. К остаточной жидкости после кристаллизации добавляется окись кальция для выделения некристаллизованного молибдена с непосредственной степенью выделения 91,6 %.
После многократного повторного использования, как описано в варианте осуществления 4, и при повышении концентрации рения до 0,3-0,5 г/л выполняется выделение рения с помощью анионного экстрагента или анионообменной смолы.
В следующих вариантах осуществления описываются исключительно конкретные варианты осуществления настоящего изобретения без ограничения его объема. Специалист в настоящей области техники может дополнительно вносить различные изменения на основании предыдущего уровня. Различные модификации и изменения, сделанные специалистом в данной области техники без отступления от сущности изобретения, входят в объем правовой охраны этого изобретения.
Claims (14)
1. Способ получения молибдена, включающий следующие этапы:
1) обжиг молибденита с кальцием для получения кальцинированного продукта обжига молибдена и выщелачивание кальцинированного продукта обжига молибдена неорганической кислотой для получения продукта выщелачивания неорганической кислотой с содержанием молибдена,
2) извлечение молибдена в продукте выщелачивания, полученном на этапе 1), с помощью катионного экстрагента для получения органической фазы, нагруженной катионами молибденила, и рафината, при этом катионный экстрагент представлен одним или несколькими из следующих экстрагентов: P204, P507 или Cyanex272,
3) использование раствора перекиси водорода в качестве очищающего агента и смешивание раствора перекиси водорода с органической фазой, нагруженной катионами молибденила, для получения очищающей жидкости молибдена, и
4) нагревание очищающей жидкости молибдена для отделения в ней пероксимолибденовой кислоты, чтобы образовать осадок молибденовой кислоты, и затем обжиг с целью получения трехокиси молибдена.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на этапе 1) выполняют выщелачивание неорганической кислотой при нормальной температуре и при 75-96°C, неорганическая кислота представлена одним или несколькими из следующих кислот: серной кислотой, азотной кислотой или соляной кислотой.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что на этапе 1) выполняют выщелачивание неорганической кислотой при нормальном давлении и при 85-95°C в течение 2-6 ч.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на этапе 1) концентрация неорганической кислоты составляет от 2 до 4 моль/л, а соотношения продукта выщелачивания с твердыми веществами (л/кг) от 3:1 до 10:1.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на этапе 2) катионный экстрагент готовят в керосиновом растворе перед добавлением, при этом объемная доля катионного экстрагента в керосиновом растворе составляет 10-50 %.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что рафинат, полученный на этапе 2), повторно используют на этапе 1) после добавления неорганической кислоты, поглощаемой в процессе выщелачивания, допускается многократное повторное использование для обогащения и выделения/восстановления рения.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на этапе 2) фазовое соотношение извлечения = от 2:1 до 1:3, и используют многоступенчатое противоточное извлечение с количеством ступеней от 3 до 5.
8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на этапе 3) массовая процентная концентрация перекиси водорода составляется от 10 до 20 %, а фазовое соотношение очистки = от 3:1 до 5:1.
9. Способ по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что на этапе 3) используют противоточную очистку с количеством ступеней от 2 до 5.
10. Способ по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что на этапе 4) раствор перекиси водорода с содержанием молибдена нагревают до 90-100°C для отделения связанного перекисного кислорода.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810414821.8 | 2018-05-03 | ||
| CN201810414821.8A CN108396141B (zh) | 2018-05-03 | 2018-05-03 | 一种钼的清洁冶金方法 |
| PCT/CN2019/084445 WO2019210810A1 (zh) | 2018-05-03 | 2019-04-26 | 一种钼的清洁冶金方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2764728C1 true RU2764728C1 (ru) | 2022-01-19 |
Family
ID=63100979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020127506A RU2764728C1 (ru) | 2018-05-03 | 2019-04-26 | Способ очистки, применяемый в металлургии молибдена |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US11959152B2 (ru) |
| JP (1) | JP7061816B2 (ru) |
| CN (1) | CN108396141B (ru) |
| AU (1) | AU2019262261B2 (ru) |
| CL (1) | CL2020002731A1 (ru) |
| RU (1) | RU2764728C1 (ru) |
| WO (1) | WO2019210810A1 (ru) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108396141B (zh) | 2018-05-03 | 2019-09-10 | 中南大学 | 一种钼的清洁冶金方法 |
| CN109650447A (zh) * | 2019-01-31 | 2019-04-19 | 成都虹波钼业有限责任公司 | 一种环保高效的钼酸铵生产工艺 |
| CN111041244A (zh) * | 2019-12-20 | 2020-04-21 | 核工业北京化工冶金研究院 | 一种胺类含钼三相物的处理回收方法 |
| CN114686705B (zh) * | 2020-12-31 | 2023-08-22 | 郑州大学 | 一种从辉钼矿中回收金属元素的方法 |
| CN114686683B (zh) * | 2020-12-31 | 2024-01-30 | 中南大学 | 一种基于钼焙砂从辉钼矿中回收多种金属元素的方法 |
| CN114686682B (zh) * | 2020-12-31 | 2023-05-30 | 郑州大学 | 一种辉钼矿综合冶炼方法 |
| CN114686706B (zh) * | 2020-12-31 | 2023-09-26 | 郑州大学 | 一种从钼铅矿中回收钼、铅的方法 |
| CN114686684B (zh) * | 2020-12-31 | 2023-05-30 | 郑州大学 | 一种从钼精矿中回收金属元素的方法 |
| CN114686704B (zh) * | 2020-12-31 | 2023-05-30 | 郑州大学 | 一种钼矿和钨矿的联合冶炼工艺 |
| CN113502403A (zh) * | 2021-06-02 | 2021-10-15 | 四川星明能源环保科技有限公司 | 一种从废催化剂碱性溶液中回收钼的方法 |
| CN114369718B (zh) * | 2021-12-17 | 2023-12-15 | 中核沽源铀业有限责任公司 | 一种双氧水分离钼合格液中夹带有机相的系统及方法 |
| CN114108016B (zh) * | 2021-12-23 | 2023-05-30 | 大连理工大学 | 一种膜电耦合制备高纯纳米三氧化钼和钼基水凝胶的方法 |
| CN114350945B (zh) * | 2021-12-31 | 2024-02-09 | 中核沽源铀业有限责任公司 | 一种铀钼矿湿法冶炼钼反萃取三相物分离、回收方法 |
| CN116395744A (zh) * | 2023-04-11 | 2023-07-07 | 辽宁天桥新材料科技股份有限公司 | 一种钼酸铵的制备方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU208954A1 (ru) * | И. Ф. Егоров, Д. И. Скороваров , В. А. Кузнецов | |||
| RU2031167C1 (ru) * | 1992-08-21 | 1995-03-20 | Институт неорганической химии СО РАН | Способ переработки вольфрамо-молибденовых концентратов |
| RU2195510C2 (ru) * | 2001-02-23 | 2002-12-27 | Уфимцев Виталий Павлович | Способ извлечения молибдена из кислых растворов |
| RU2441084C2 (ru) * | 2010-03-04 | 2012-01-27 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ переработки молибденитового концентрата |
| WO2013142022A1 (en) * | 2012-03-23 | 2013-09-26 | Kennecott Utah Copper Llc | Process for the conversion of molybdenite to molybdenum oxide |
| CN105838908A (zh) * | 2016-04-08 | 2016-08-10 | 中南大学 | 一种高效清洁的钼冶炼方法 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4278644A (en) * | 1980-04-15 | 1981-07-14 | Cabot Corporation | Process for partitioning Mo and W from a mixed CaMoO4 -CaWO4 precipitate |
| US4328191A (en) * | 1980-05-12 | 1982-05-04 | Gte Laboratories Incorporated | Process for the recovery of molybdenum from spent catalysts |
| JP6802582B2 (ja) * | 2016-08-26 | 2020-12-16 | 中南大学 | リンタングステン酸の調製方法 |
| CN108728674B (zh) * | 2018-04-20 | 2020-08-28 | 中南大学 | 一种从粗钼酸中提取钼并制备钼产品的方法 |
| CN108396141B (zh) * | 2018-05-03 | 2019-09-10 | 中南大学 | 一种钼的清洁冶金方法 |
-
2018
- 2018-05-03 CN CN201810414821.8A patent/CN108396141B/zh active Active
-
2019
- 2019-04-26 JP JP2020545100A patent/JP7061816B2/ja active Active
- 2019-04-26 US US16/975,705 patent/US11959152B2/en active Active
- 2019-04-26 AU AU2019262261A patent/AU2019262261B2/en active Active
- 2019-04-26 RU RU2020127506A patent/RU2764728C1/ru active
- 2019-04-26 WO PCT/CN2019/084445 patent/WO2019210810A1/zh active Application Filing
-
2020
- 2020-10-21 CL CL2020002731A patent/CL2020002731A1/es unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU208954A1 (ru) * | И. Ф. Егоров, Д. И. Скороваров , В. А. Кузнецов | |||
| RU2031167C1 (ru) * | 1992-08-21 | 1995-03-20 | Институт неорганической химии СО РАН | Способ переработки вольфрамо-молибденовых концентратов |
| RU2195510C2 (ru) * | 2001-02-23 | 2002-12-27 | Уфимцев Виталий Павлович | Способ извлечения молибдена из кислых растворов |
| RU2441084C2 (ru) * | 2010-03-04 | 2012-01-27 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ переработки молибденитового концентрата |
| WO2013142022A1 (en) * | 2012-03-23 | 2013-09-26 | Kennecott Utah Copper Llc | Process for the conversion of molybdenite to molybdenum oxide |
| CN105838908A (zh) * | 2016-04-08 | 2016-08-10 | 中南大学 | 一种高效清洁的钼冶炼方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN108396141B (zh) | 2019-09-10 |
| AU2019262261A1 (en) | 2020-08-13 |
| AU2019262261B2 (en) | 2021-09-09 |
| JP2021515845A (ja) | 2021-06-24 |
| CN108396141A (zh) | 2018-08-14 |
| US11959152B2 (en) | 2024-04-16 |
| US20200399738A1 (en) | 2020-12-24 |
| JP7061816B2 (ja) | 2022-05-02 |
| CL2020002731A1 (es) | 2021-03-05 |
| WO2019210810A1 (zh) | 2019-11-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2764728C1 (ru) | Способ очистки, применяемый в металлургии молибдена | |
| Liu et al. | A novel method to extract vanadium and chromium from vanadium slag using molten NaOH‐NaNO 3 binary system | |
| KR102441721B1 (ko) | 희토류 원소의 추출 및 분리 방법 | |
| CN105838895B (zh) | 一种从含锂富锰渣中提取锂和锰的方法 | |
| TWI614347B (zh) | 鋰離子電池廢料之瀝濾方法、及來自鋰離子電池廢料之金屬之回收方法 | |
| JP2014029006A (ja) | 高純度硫酸コバルト水溶液の製造方法 | |
| AU2015381819A1 (en) | Method for recovering scandium | |
| AU2019331801B2 (en) | Method for producing nickel sulfate compound | |
| US3458277A (en) | Process for the recovery of molybdenum values as high purity ammonium paramolybdate from impure molybdenum-bearing solution,with optional recovery of rhenium values if present | |
| CN111020189A (zh) | 一种钕铁硼氧化焙烧料矿浆萃取的方法 | |
| AU2018247569A1 (en) | A method for preparing a leach feed material | |
| US3206276A (en) | Process for recovery of pure v2o5 from vanadium bearing materials | |
| CN109930008B (zh) | 一种钒渣清洁提钒的方法 | |
| CN114350963B (zh) | 一种钙化提钒尾渣的回收利用方法 | |
| CN111020233B (zh) | 一种无铵沉钒制备五氧化二钒的方法 | |
| Ziyadanoğullari et al. | Recovery of uranium, nickel, molybdenum, and vanadium from floated asphaltite ash | |
| CN103757445B (zh) | 软锰矿的浸出方法 | |
| JPH0222426A (ja) | 希土類元素の回収方法 | |
| WO2020075288A1 (ja) | ニッケル酸化鉱石の処理方法及び処理装置 | |
| JP4961600B2 (ja) | 亜鉛精鉱の処理方法 | |
| CN114686706B (zh) | 一种从钼铅矿中回收钼、铅的方法 | |
| WO2022003747A1 (en) | Process for the simultaneous treatment of residues of the non-ferrous metallurgical industry to produce pigments based on iron oxides and other valued products, in accordance with circular economy strategies | |
| TWI427154B (zh) | 含鎢廢觸媒中的金屬回收方法 | |
| US918908A (en) | Process of extracting silver from its ores. | |
| RU2261229C1 (ru) | Способ получения чистых соединений молибдена из отходов производства |