RU2753597C2 - Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты) - Google Patents

Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты) Download PDF

Info

Publication number
RU2753597C2
RU2753597C2 RU2020103042A RU2020103042A RU2753597C2 RU 2753597 C2 RU2753597 C2 RU 2753597C2 RU 2020103042 A RU2020103042 A RU 2020103042A RU 2020103042 A RU2020103042 A RU 2020103042A RU 2753597 C2 RU2753597 C2 RU 2753597C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
oxide
molybdenum
cobalt
gas
nickel
Prior art date
Application number
RU2020103042A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2020103042A3 (ru
RU2020103042A (ru
Inventor
Анна Николаевна Логинова
Янина Владиславовна Морозова
Иван Александрович Баканев
Сергей Александрович Свидерский
Вадим Владимирович Фадеев
Original Assignee
Публичное акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (ПАО "НК "Роснефть")
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Публичное акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (ПАО "НК "Роснефть") filed Critical Публичное акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (ПАО "НК "Роснефть")
Priority to RU2020103042A priority Critical patent/RU2753597C2/ru
Publication of RU2020103042A3 publication Critical patent/RU2020103042A3/ru
Publication of RU2020103042A publication Critical patent/RU2020103042A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2753597C2 publication Critical patent/RU2753597C2/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82B—NANOSTRUCTURES FORMED BY MANIPULATION OF INDIVIDUAL ATOMS, MOLECULES, OR LIMITED COLLECTIONS OF ATOMS OR MOLECULES AS DISCRETE UNITS; MANUFACTURE OR TREATMENT THEREOF
    • B82B3/00—Manufacture or treatment of nanostructures by manipulation of individual atoms or molecules, or limited collections of atoms or molecules as discrete units
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G45/00—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds
    • C10G45/02—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing
    • C10G45/04—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing characterised by the catalyst used
    • C10G45/06—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing characterised by the catalyst used containing nickel or cobalt metal, or compounds thereof
    • C10G45/08—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing characterised by the catalyst used containing nickel or cobalt metal, or compounds thereof in combination with chromium, molybdenum, or tungsten metals, or compounds thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G53/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes
    • C10G53/02—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more refining processes plural serial stages only

Abstract

Изобретение относится к способу гидрооблагораживания вакуумного газойля. Газосырьевую смесь, состоящую из вакуумного газойля, содержащего более 2,0 мас.% серы и менее 0,1 мас.% азота, и водородсодержащего газа, последовательно пропускают через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов. Первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 60-75 об.% алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания, содержащего, мас.%: оксид кобальта 6,0-8,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид кремния 6,0-16,0 и оксид алюминия остальное. Вторым слоем - 25-40 об.% алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования, содержащего, мас.%: оксид никеля 5,0-9,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид фосфора 1,0-3,0, оксид кремния 1,8-5,5 и оксид алюминия остальное. Процесс проводят при температуре 360-450°С, давлении 5,0-20,0 МПа, объемной скорости подачи газосырьевой смеси 0,5-2,0 ч-1, объемном отношении водород : сырье 400-1200:1 нм3/м3. Также изобретение касается варианта способа гидрооблагораживания вакуумного газойля. Технический результат - получение гидроочищенного вакуумного газойля с содержаниями остаточной серы не более 250 ppm и азота не более 250 ppm, что позволяет получать в процессе каталитического крекинга компонент высокооктанового бензина с содержанием серы менее 10 ppm, который не требует дополнительной гидроочистки. 2 н.п. ф-лы, 2 табл., 6 пр.

Description

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу гидрооблагораживания вакуумного газойля и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Вакуумный газойль - это фракция, извлекаемая при вакуумной перегонке мазутов и имеющая температуру начала кипения (ТНК) 360-400°С, а конца кипения (ТКК) 520-560°С (в пересчете на атмосферное давление). На отечественных установках вакуумный газойль, содержащий, как правило, не менее 1,7 масс. % серы, является основным сырьем в процессе каталитического крекинга, в котором производят компоненты высокооктанового бензина и дизельного топлива. В нашей стране вакуумный газойль не всегда подвергают гидрооблагораживанию перед подачей на установку каталитического крекинга, хотя на современных зарубежных нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ), благодаря широкому применению данного процесса, обеспечивается значительное экономическое преимущество такого предприятия с одновременным удовлетворением экологических требований.
В товарный бензин 85-90% серосодержащих компонентов попадают из бензиновой фракции каталитического крекинга, так как бензины риформинга, изомеризации и алкилирования почти не содержат сернистых соединений в своем составе. Следовательно, снижение содержания серы в товарном продукте можно добиться путем ее удаления, в первую очередь, из сырья установок каталитического крекинга - вакуумного газойля, из бензина каталитического крекинга, или, в небольшой степени (до 35% отн.) непосредственно в процессе каталитического крекинга с использованием специальных катализаторов.
Известно, что использование гидроочищенного сырья для установок каталитического крекинга позволяет увеличить выход бензина на 7-9 масс. %, примерно на 10 отн. % снизить выход кокса и на 90% сократить выбросы диоксида серы (VI) из регенератора. Так как компоненты бензина и дизельного топлива, получаемые в процессе каталитического крекинга из вакуумного газойля, подвергнутого предварительному гидрооблагораживанию, соответствуют самым жестким экологическим нормам, разработка способа гидрооблагораживания вакуумного газойля, позволяющего получать гидроочищенный газойль с низким содержанием остаточной серы и азота является очень важной задачей.
Известен способ гидропереработки нефтяного сырья, описанный в RU 2301703 С1, опубл. 27.06.2007. Процесс осуществляют в присутствии промотированного катализатора, содержащего кобальт, молибден и вольфрам в виде оксидов, фтористый алюминий, при температуре 340-430°С, под давлением 3-10 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-3 ч-1, и при отношении водородсодержащего газа к сырью, равном 250-1000 нм3/м3. Предварительно катализатор сульфидируют элементарной серой в токе водорода. В качестве сырья используют вакуумный газойль, выкипающий в пределах 350-530°С с содержанием серы 1,9 масс. %. Из полученного гидроочищенного гидрогенизата отгоняли дизельную фракцию, которая содержала 200-550 ppm серы.
В патенте не приведены данные по содержанию остаточной серы в гидроочищенном вакуумном газойле, по которому можно судить о степени обессеривания сырья.
Известен способ гидропереработки нефтяного сырья, описанный в RU 2478428 С1, опубл. 10.04.2013. Процесс осуществляют в присутствии гетерогенного катализатора, который содержит в своем составе кобальт или никель, молибден и носитель, содержащий оксид алюминия и бор, при температуре 320-400°С, под давлением 0,5-10,0 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-5,0 ч-1, и при отношении водородсодержащего газа к сырью, равном 100-1000 нм3/м3. Предварительно катализатор сульфидируют сероводородом. В качестве сырья используют вакуумный газойль, с температурой конца кипения 500°С и с содержанием серы 2,12 масс. %.
Недостатками данного изобретения является высокое содержание остаточной серы в гидрогенизате - более 500 ppm и, как следствие, недостаточно высокая степень гидрообессеривания сырья - менее 97,5 отн. %.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ гидроочистки вакуумного дистиллята, использующий последовательность загрузки двух катализаторов, составляющих каталитическую систему, описанный в RU 2651269 С2, опубл. 19.04.2018. Сырьем процесса гидрооблагораживания является вакуумный газойль со средневзвешенной температурой выкипания 474°С (Т5%=389°С; Т50%=468°С; Т70%=498°С), содержанием серы 2,6 масс. %, азота 0,135 масс. % (в том числе основный азот 0,0392 масс. %) и смол 9,1 масс. %. В качестве катализаторов применяются прокаленные при температуре 450°С либо высушенные при температуре менее 200°С NIMoP или NiMoPW- композиции. Каталитические системы сульфидируют путем подачи на них вакуумного газойля, в который добавляют 2 масс. % диметилдисульфида, при температуре 350°С. Процесс проводят при температуре 200-450°С, давлении 0,5-30,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,1-20,0 ч-1, объемном отношении водород/сырье 50-2000 нм3/м3. Результаты испытаний показывают, что последовательность загрузки - «прокаленный катализатор »/«высушенный катализатор» позволяет получить более высокую каталитическую активность в реакциях деазотирования при сохранении высокой активности в реакциях гидрообесесривания, чем последовательность только «прокаленных катализаторов» или «высушенных катализаторов». Наилучшие результаты по совокупности гидрообессеривания, деазотирования и стабильности (степень деазотирования через 600 ч испытаний/степень деазотирования 300 ч испытаний) были получены на каталитической системе, состоящей из 30 об. % «прокаленного катализатора» и 70 об. % «высушенного катализатора». На данной каталитической системе при давлении 15,0 МПа, температуре 380°С, объемной скорости подачи сырья 2,0 ч-1, объемном отношении водород/сырье 1000 л/л была достигнута степень обессеривания 99,8% (содержание остаточной серы около 55 ppm), степень деазотирования 96% (содержание азота около 54 ppm).
К недостатку предлагаемого способа гидроочистки вакуумного газойля можно отнести использование катализаторов, имеющих сложное многостадийное приготовление, в частности, технологического оформления стадии прокаливания во влажном воздухе, а также использование «высушенного катализатора», который в первые часы эксплуатации катализатора подвергнется прокаливанию в токе водородсодержащего газа и, следовательно, утратит преимущество только «высушенного катализатора».
Техническая задача, решаемая заявленной группой изобретений, заключается в разработке способа гидрооблагораживания вакуумного газойля, характеризующегося повышенной активностью в реакциях гидрогенолиза серосодержащих и азотсодержащих соединений, позволяющего получать сырьевую фракцию для процесса каталитического крекинга с содержанием остаточной серы не более 250 ppm и азота не более 250 ppm.
Технический результат от реализации заявленной группы изобретений заключается в получении гидроочищенного вакуумного газойля с содержаниями остаточной серы не более 250 pрm и азота не более 250 ppm, что позволяет получать в процессе каталитического крекинга компонент высокооктанового бензина с содержанием серы менее 10 ррт, который не требует его дополнительной гидроочистки.
Технический результат от реализации заявленного изобретения по первому варианту достигается тем, что осуществляют последовательное прохождение газосырьевой смеси, состоящей из вакуумного газойля, содержащего более 2,0 масс. % серы и менее 0,1 масс. % азота, и водородсодержащего газа, через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 60-75 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания, содержащего, масс. %: оксид кобальта 6,0-8,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид кремния 6,0-16,0 и оксид алюминия остальное, а вторым слоем - 25-40 об. % алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования, содержащего, масс. %: оксид никеля 5,0-9,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид фосфора 1,0-3,0, оксид кремния 1,8-5,5 и оксид алюминия остальное, при этом процесс проводят при температуре 360-450°С, давлении 5,0-20,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 ч-1, объемном отношении водородсырье 400-1200:1 нм3/м3.
Технический результат от реализации заявленного изобретения по второму варианту достигается тем, что осуществляют последовательное прохождение газосырьевой смеси, состоящей из вакуумного газойля, содержащего менее 2,0 масс. % серы и более 0,1 масс. % азота и водородсодержащего газа, через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 20-30 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания, содержащего, масс. %: оксид кобальта 6,0-8,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид кремния 6,0-16,0 и оксид алюминия остальное, вторым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 30-40 об. % алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования, содержащего, масс. %: оксид никеля 5,0-9,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид фосфора 1,0-3,0, оксид кремния 1,8-5,5 и оксид алюминия остальное и третьим слоем по ходу прохождения газосырьевой смеси загружают 50-30 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания, содержащего, масс. %: оксид кобальта 6,0-8,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид кремния 6,0-16,0 и оксид алюминия остальное, при этом процесс проводят при температуре 380-450°С, давлении 5,0-20,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 ч" объемном отношении водород : сырье 500-1200:1 нм3/м3.
Важно отметить, что отличительной особенностью заявляемых вариантов способа гидрооблагораживания вакуумного газойля является то, что используют каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов следующего состава, масс. %: алюмокобальтмолибденовый: оксид кобальта 6,0-8,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид кремния 6,0-16,0 и оксид алюминия - остальное, алюмоникельмолибденовый: оксид никеля 5,0-9,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид фосфора 1,0-3,0, оксид кремния 1,8-5,5 и оксид алюминия - остальное. В зависимости от характеристик исходного сырья - вакуумного газойля, в каждом варианте способа гидрооблагораживания вакуумного газойля установлен способ загрузки используемой каталитической системы и технологические параметры процесса гидрооблагораживания вакуумного газойля, что в заявленных совокупностях существенных признаков обеспечивают проведение процесса гидрооблагораживания с получением гидроочищенного вакуумного газойля с содержаниями остаточной серы не более 250 ppm и азота не более 250 ppm, что позволяет получать в процессе каталитического крекинга компонент высокооктанового бензина с содержанием серы менее 10 ppm, который не требует его дополнительной гидроочистки.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
В представленных примерах загрузка катализаторов составляет 100 см3.
Пример 1.
Газосырьевая смесь, состоящая из вакуумного газойля и водородсодержащего газа, поступает в реактор со стационарным слоем катализаторов и проходит последовательно через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 60 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 8,0, оксид молибдена 24,0, оксида кремния 6,0 и оксид алюминия остальное, а вторым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 40 об. % алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования состава, масс. %: оксид никеля 5,0, оксид молибдена 18,0, оксид фосфора 3,0, оксид кремния 5,5 и оксид алюминия остальное. Перед проведением процесса гидрооблагораживания катализаторы сульфидировали диметилдисульфидом в токе водорода при температуре 300°С.
Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля, содержащего 2,15 масс. % серы, 0,08 масс. % азота осуществляют при температуре 360°С, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч-1, под давлением 5,0 МПа, с объемным отношением водорода к сырью 1200:1 нм3/м3.
Пример 2.
Газосырьевая смесь, состоящая из вакуумного газойля и водородсодержащего газа, поступает в реактор со стационарным слоем катализаторов и проходит последовательно через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 70 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 7,0, оксид молибдена 21,0, оксида кремния 10,0 и оксид алюминия остальное, а вторым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 30 об. % алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования состава, масс. %: оксид никеля 7,5, оксид молибдена 21,0, оксид фосфора 2,0, оксид кремния 3,5 и оксид алюминия остальное. Перед проведением процесса гидрооблагораживания катализаторы сульфидировали диметилдисульфидом в токе водорода при температуре 300°С.
Процесс гидрооблагораживания вакуумного газойля, содержащего 2,15 масс. % серы, 0,08 масс. % азота осуществляют при температуре 410°С, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч-1, под давлением 8,0 МПа, с объемным отношением водорода к сырью 800:1 нм3/м3.
Пример 3.
Газосырьевая смесь, состоящая из вакуумного газойля и водородсодержащего газа, поступает в реактор со стационарным слоем катализаторов и проходит последовательно через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 75 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 6,0, оксид молибдена 18,0, оксид кремния 16,0 и оксид алюминия остальное, а вторым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 25 об. % алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования состава, масс. %: оксид никеля 9,0, оксид молибдена 24,0, оксид фосфора 1,0, оксид кремния 1,8 и оксид алюминия остальное. Перед проведением процесса гидрооблагораживания катализаторы сульфидировали диметилдисульфидом в токе водорода при температуре 300°С.
Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля, содержащего 2,15 масс. % серы, 0,08 масс. % азота осуществляют при температуре 450°С, объемной скорости подачи сырья 2,0 ч-1, под давлением 20,0 МПа, с объемным отношением водорода к сырью 400:1 нм3/м3.
Эффективность способа гидрооблагораживания вакуумного газойля, проведенного по первому варианту - по примерам 1-3, оценивалась в процессе гидрооблагораживания вакуумного газойля, содержащего 2,15 масс. % серы, 0,08 масс. % азота путем пропускания газосырьевой смеси водородсодержащего газа и сырья через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, при температуре 360-450°С, давлении 5,0-20,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 ч-1, объемном отношении водород:сырье 400-1200:1 нм3/м3.
Результаты процесса гидрооблагораживания вакуумного газойля, проведенного по примерам 1-3, представлены в таблице 1.
Figure 00000001
Из данных таблицы 1 следует, что реализация заявленного изобретения обеспечивает получение гидроочищенного вакуумного газойля с содержанием остаточной серы не более 250 ррт и азота не более 250 ppm.
Пример 4.
Газосырьевая смесь, состоящая из вакуумного газойля и водородсодержащего газа, поступает в реактор со стационарным слоем катализаторов и проходит последовательно через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 20 об.% алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 6,0, оксид молибдена 18,0, оксид кремния 16,0 и оксид алюминия остальное, вторым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 30 об. % алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования состава, масс. %: оксид никеля 9,0, оксид молибдена 24,0, оксид фосфора 1,0, оксид кремния 1,8 и оксид алюминия остальное, третьим слоем по ходу прохождения газосырьевой смеси загружают 50 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 6,0, оксид молибдена 18,0, оксид кремния 16,0 и оксид алюминия остальное. Перед проведением процесса гидрооблагораживания катализаторы сульфидировали диметилдисульфидом в токе водорода при температуре 300°С.
Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля, содержащего 1,75 масс. % серы, 0,27 масс. % азота осуществляют при температуре 380°С, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч-1, под давлением 5,0 МПа, с объемным отношением водорода к сырью 500:1 нм3/м3.
Пример 5.
Газосырьевая смесь, состоящая из вакуумного газойля и водородсодержащего газа, поступает в реактор со стационарным слоем катализаторов и проходит последовательно через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 25 об.% алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 7,0, оксид молибдена 21,0, оксида кремния 10,0 и оксида алюминия остальное, вторым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 35 об. % алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования состава, масс. %: оксид никеля 7,5, оксид молибдена 21,0, оксид фосфора 2,0, оксид кремния 3,5 и оксид алюминия остальное, третьим слоем по ходу прохождения газосырьевой смеси загружают 40 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 7,0, оксид молибдена 21,0, оксида кремния 10,0 и оксида алюминия остальное. Перед проведением процесса гидрооблагораживания катализаторы сульфидировали диметилдисульфидом в токе водорода при температуре 300°С.
Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля, содержащего 1,75 масс. % серы, 0,27 масс. % азота осуществляют при температуре 400°С, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч-1, под давлением 8,0 МПа, с объемным отношением водорода к сырью 800:1 нм3/м3.
Пример 6.
Газосырьевая смесь, состоящая из вакуумного газойля и водородсодержащего газа, поступает в реактор со стационарным слоем катализаторов и проходит последовательно через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 30 об.% алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 8,0, оксид молибдена 24,0, оксида кремния 6,0 и оксида алюминия остальное, вторым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 40 об. % алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования состава, масс. %: оксид никеля 5,0, оксид молибдена 18,0, оксид фосфора 3,0, оксид кремния 5,5 и оксид алюминия остальное, третьим слоем по ходу прохождения газосырьевой смеси загружают 30 об. % алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания состава, масс. %: оксид кобальта 8,0, оксид молибдена 24,0, оксида кремния 6,0 и оксид алюминия остальное. Перед проведением процесса гидрооблагораживания катализаторы сульфидировали диметилдисульфидом в токе водорода при температуре 300°С.
Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля, содержащего 1,75 масс. % серы, 0,27 масс. % азота осуществляют при температуре 450°С, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч-1, под давлением 20,0 МПа, с объемным отношением водорода к сырью 1200:1 нм3/м3.
Эффективность способа гидрооблагораживания вакуумного газойля, проведенного по второму варианту - примерам 4-6, оценивалась в процессе гидрооблагораживания вакуумного газойля, содержащего 1,75 масс. % серы, 0,27 масс. % азота путем пропускания газосырьевой смеси водородсодержащего газа и сырья через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, при температуре 380-450°С, давлении 5,0-20,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 ч-1, объемном отношении водород : сырье 500-1200:1 нм3/м3.
Перед проведением процесса гидрооблагораживания катализаторы сульфидируют диметилдисульфидом в токе водорода при температуре 300°С.
Результаты процесса гидрооблагораживания вакуумного газойля, проведенного по примерам 4-6, представлены в таблице 2.
Figure 00000002
Из данных таблицы 2 следует, что заявляемый способ гидрооблагораживания вакуумного газойля, обеспечивает получение гидроочищенного вакуумного газойля с содержанием остаточной серы не более 250 ppm и азота не более 250 ppm.

Claims (2)

1. Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля, заключающийся в последовательном прохождении газосырьевой смеси, состоящей из вакуумного газойля, содержащего более 2,0 мас.% серы и менее 0,1 мас.% азота, и водородсодержащего газа, через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, где первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 60-75 об.% алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания, содержащего, мас.%: оксид кобальта 6,0-8,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид кремния 6,0-16,0 и оксид алюминия остальное, а вторым слоем - 25-40 об.% алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования, содержащего, мас.%: оксид никеля 5,0-9,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид фосфора 1,0-3,0, оксид кремния 1,8-5,5 и оксид алюминия остальное, при этом процесс проводят при температуре 360-450°С, давлении 5,0-20,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 ч-1, объемном отношении водород : сырье 400-1200:1 нм3/м3.
2. Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля, заключающийся в последовательном прохождении газосырьевой смеси, состоящей из вакуумного газойля, содержащего менее 2,0 мас.% серы и более 0,1 мас.% азота, и водородсодержащего газа, через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, первым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 20-30 об.% алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания, содержащего, мас.%: оксид кобальта 6,0-8,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид кремния 6,0-16,0 и оксид алюминия остальное, вторым слоем по ходу газосырьевой смеси загружают 30-40 об.% алюмоникельмолибденового катализатора деазотирования, содержащего, мас.%: оксид никеля 5,0-9,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид фосфора 1,0-3,0, оксид кремния 1,8-5,5 и оксид алюминия остальное, и третьим слоем по ходу прохождения газосырьевой смеси загружают 50-30 об.% алюмокобальтмолибденового катализатора глубокого гидрообессеривания, содержащего, мас.%: оксид кобальта 6,0-8,0, оксид молибдена 18,0-24,0, оксид кремния 6,0-16,0 и оксид алюминия остальное, при этом процесс проводят при температуре 380-450°С, давлении 5,0-20,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 ч-1, объемном отношении водород : сырье 500-1200:1 нм3/м3.
RU2020103042A 2020-01-24 2020-01-24 Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты) RU2753597C2 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020103042A RU2753597C2 (ru) 2020-01-24 2020-01-24 Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2020103042A RU2753597C2 (ru) 2020-01-24 2020-01-24 Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты)

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2020103042A3 RU2020103042A3 (ru) 2021-07-26
RU2020103042A RU2020103042A (ru) 2021-07-26
RU2753597C2 true RU2753597C2 (ru) 2021-08-18

Family

ID=76989078

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2020103042A RU2753597C2 (ru) 2020-01-24 2020-01-24 Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты)

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2753597C2 (ru)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009058783A1 (en) * 2007-10-31 2009-05-07 Chevron U.S.A. Inc. Hydroconversion processes employing multi-metallic catalysts and method for making thereof
RU2478428C1 (ru) * 2011-12-09 2013-04-10 Учреждение Российской Академии наук Интитут катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения РАН Катализатор гидроочистки углеводородного сырья, носитель для катализатора гидроочистки, способ приготовления носителя, способ приготовления катализатора и способ гидроочистки углеводородного сырья
RU2616601C1 (ru) * 2016-03-10 2017-04-18 Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" Катализатор гидрооблагораживания вакуумного газойля и способы его приготовления (варианты)
RU2651269C2 (ru) * 2013-11-28 2018-04-19 Ифп Энержи Нувелль Способ гидроочистки вакуумного дистиллята, использующий последовательность катализаторов

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009058783A1 (en) * 2007-10-31 2009-05-07 Chevron U.S.A. Inc. Hydroconversion processes employing multi-metallic catalysts and method for making thereof
RU2478428C1 (ru) * 2011-12-09 2013-04-10 Учреждение Российской Академии наук Интитут катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения РАН Катализатор гидроочистки углеводородного сырья, носитель для катализатора гидроочистки, способ приготовления носителя, способ приготовления катализатора и способ гидроочистки углеводородного сырья
RU2651269C2 (ru) * 2013-11-28 2018-04-19 Ифп Энержи Нувелль Способ гидроочистки вакуумного дистиллята, использующий последовательность катализаторов
RU2616601C1 (ru) * 2016-03-10 2017-04-18 Открытое акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" Катализатор гидрооблагораживания вакуумного газойля и способы его приготовления (варианты)

Also Published As

Publication number Publication date
RU2020103042A3 (ru) 2021-07-26
RU2020103042A (ru) 2021-07-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US5266188A (en) Selective hydrotreating
US7938955B2 (en) Method for producing super-low sulfur gas oil blending component or super-low sulfur gas oil composition, and super-low sulfur gas oil composition
US5348928A (en) Selective hydrotreating catalyst
JP4740544B2 (ja) ナフサストリームの選択的水素化脱硫
JP2023501181A (ja) 芳香族リッチ留分油を加工するための方法およびシステム
CN101376835B (zh) 一种汽油加氢精制方法及汽油加氢精制开工方法
CN112538385B (zh) 一种加氢与催化裂化的组合方法
CN103102980A (zh) 渣油深度转化的组合工艺方法
CN103102982A (zh) 渣油转化组合工艺方法
CN103820149B (zh) 一种降低液化气中硫含量的方法
RU2753597C2 (ru) Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты)
JP4658491B2 (ja) 環境対応軽油の製造方法
RU2372380C1 (ru) Способ селективной очистки бензиновых фракций каталитического крекинга (варианты)
US2574449A (en) Process of catalytic desulfurization of naphthenic petroleum hydrocarbons followed by catalytic cracking
CN103468311A (zh) 一种生产低硫汽油的方法
CN103059976A (zh) 一种生产优质低凝柴油的方法
RU2803873C1 (ru) Способ и система гидропереработки обезмасленного асфальта
CN1221640C (zh) 一种生产清洁产品的加氢裂化工艺
RU2726796C1 (ru) Способ совместной гидропереработки триглицеридов жирных кислот и нефтяных дизельных фракций
CN1246425C (zh) 一种从焦化馏分油生产喷气燃料的方法
RU2089596C1 (ru) Способ получения экологически чистого дизельного топлива
CN112745946B (zh) 一种加工重质原料油的方法和系统
RU2727189C1 (ru) Способ получения малосернистого дизельного топлива
CN108659884B (zh) 汽油脱硫的方法
CN114433214B (zh) 一种复合载体及其制备方法和应用