RU2747812C1 - Стальная подложка с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав - Google Patents

Стальная подложка с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав Download PDF

Info

Publication number
RU2747812C1
RU2747812C1 RU2020123638A RU2020123638A RU2747812C1 RU 2747812 C1 RU2747812 C1 RU 2747812C1 RU 2020123638 A RU2020123638 A RU 2020123638A RU 2020123638 A RU2020123638 A RU 2020123638A RU 2747812 C1 RU2747812 C1 RU 2747812C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel substrate
coating
less
coated
paragraphs
Prior art date
Application number
RU2020123638A
Other languages
English (en)
Inventor
Мишель БОРДИНЬОН
Йонас СТОДТ
Original Assignee
Арселормиттал
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=60943072&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2747812(C1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Арселормиттал filed Critical Арселормиттал
Application granted granted Critical
Publication of RU2747812C1 publication Critical patent/RU2747812C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
    • C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0273—Final recrystallisation annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0278—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular surface treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0224—Two or more thermal pretreatments
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/026—Deposition of sublayers, e.g. adhesion layers or pre-applied alloying elements or corrosion protection
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
    • C23C28/021—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material including at least one metal alloy layer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
    • C23C28/023—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material only coatings of metal elements only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D3/00—Electroplating: Baths therefor
    • C25D3/02—Electroplating: Baths therefor from solutions
    • C25D3/30—Electroplating: Baths therefor from solutions of tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/001—Austenite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite

Abstract

Изобретение относится к стальной подложке с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав, и способу изготовления данной стальной подложки с покрытием. Стальная подложка с покрытием имеет покрытие в виде слоя Sn, непосредственно поверх которого нанесено покрытие на основе цинка или алюминия, при этом стальная подложка имеет следующий состав, мас.%: 0,10≤С≤0,4, 1,2≤Mn≤6,0, 0,3≤Si≤2,5, Al≤2,0 и необязательно один или несколько элементов, таких как P<0,1, Nb≤0,5, B≤0,005, Cr≤1,0, Mo≤0,50, Ni≤1,0, Ti≤0,5, остальное - железо и неизбежные примеси. Причем стальная подложка дополнительно содержит от 0,0001 до 0,01 мас.% Sn в области, простирающейся от поверхности стальной подложки вплоть до 10 мкм. Способ изготовления стальной подложки с покрытием включает следующие далее стадии: А. получение стальной подложки, имеющей указанный химический состав; В. осаждение на стальную подложку покрытия, состоящего из Sn; С. рекристаллизационный отжиг стальной подложки с предварительно осажденным покрытием; D. нанесение покрытия на основе цинка или алюминия в результате погружения в расплав. Обеспечиваются высокая смачиваемость и высокая адгезия покрытия. 3 н. и 26 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к стальной подложке с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав и способу изготовления данной стальной подложки с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав. Изобретение является в особенности хорошо подходящим для использования в автомобильной промышленности.
Известно использование высокопрочных сталей для производства автомобильных транспортных средств с целью снижения веса транспортных средств. Например, при изготовлении конструкционных деталей механические свойства таких сталей должны быть улучшены. Как известно, для улучшения механических свойств стали добавляют легирующие элементы. Таким образом, производятся и используются высокопрочные стали или сверхвысокопрочные стали, в том числе сталь TRIP (с пластичностью, наведенной превращением), стали DP (двухфазные) и сталь HSLA (высокопрочная и низколегированная), при этом упомянутые стальные листы обладают высокими механическими свойствами.
Обычно на данные стали наносят металлическое покрытие, улучшающее свойства, такие как: коррозионная стойкость, фосфатируемость и тому подобное. Металлические покрытия могут быть осаждены путем погружения в расплав после проведения отжига стальных листов. Однако, для данных сталей во время отжига, проводимого в технологической линии непрерывного отжига, легирующие элементы, обладающие повышенным сродством к кислороду (в сопоставлении с железом), такие как марганец (Mn), алюминий (Al), кремний (Si) или хром (Cr), окисляются и приводят к образованию слоя оксидов на поверхности. Данные оксиды, представляющие собой, например, оксид марганца (MnO) или оксид кремния (SiO2), могут присутствовать в форме непрерывной пленки на поверхности стального листа или в форме дискретных включений или маленьких пятен. Они препятствуют надлежащему сцеплению наносимого металлического покрытия и могут в результате приводить к получению зон, в которых на конечном продукте отсутствует покрытие, или возникновению проблем, связанных с отслаиванием покрытия.
В патентной заявке JP2000212712 раскрывается способ изготовления гальванизированного стального листа, содержащего 0,02 мас.% и более Р и/или 0,2 мас.% и более Mn, где стальной лист нагревают и подвергают отжигу в неокислительной атмосфере, а после этого погружают в гальванизирующую ванну, содержащую Al, для осуществления гальванизирования, покрытие, образованное из одного или нескольких
типов, выбираемых из соединений металлов на основе Ni, Co, Sn и Cu, в количестве в диапазоне 1 – 200 мг.м-2 при выражении через количество, пересчитанное на количество металла, прилипает на поверхность стального листа до проведения отжига.
Однако, стальные листы, указанные в вышеупомянутой патентной заявке, являются листами из низкоуглеродистой стали, также называемыми обычными стальными листами, в том числе сталями IF, то есть, сталями с небольшим количеством металлических включений, или сталями ВН, то есть, термоупрочненными сталями. Действительно, в примерах стальные листы содержат очень маленькие количества C, Si, Al, таким образом, покрытие цепляется с этими сталями. В дополнение к этому, испытаниям подвергали только предварительно нанесенные покрытия, содержащие Ni, Co и Cu.
Таким образом, существует потребность в отыскании способа улучшения смачивания и адгезии покрытия для высокопрочных сталей и сверхвысокопрочных сталей, например, стальной подложки, содержащей определенное количество легирующих элементов.
Поэтому цель изобретения заключается в предложении стальной подложки с нанесенным покрытием, характеризующейся химическим составом, включающим легирующие элементы, у которой в значительной степени улучшены смачивание и адгезия покрытия. Еще одна цель заключается в предложении легкого для воплощения способа изготовления упомянутой металлической подложки с нанесенным покрытием.
Достижения данной цели добиваются в результате предложения металлической подложки с нанесенным покрытием, соответствующей любому из пунктов 1 - 13 формулы изобретения.
Достижения еще одной цели добиваются в результате предложения способа изготовления данной стальной подложки с нанесенным покрытием, соответствующего любому из пунктов 14 - 27 формулы изобретения.
В заключение, достижения цели добиваются в результате предложения применения стальной подложки с нанесенным покрытием, в соответствии с пунктом 28 формулы изобретения.
Другие характеристики и преимущества изобретения станут очевидными, исходя из следующего далее подробного описания изобретения.
Следующие термины будут определены:
- термин «мас.%» обозначает процентное содержание по массе.
Изобретение относится к стальной подложке с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав, имеющей покрытие в виде слоя Sn, непосредственно поверх которого нанесено покрытие на основе цинка или алюминия, при этом упомянутая стальная подложка имеет следующий химический состав, в массовых процентах:
0,10 ≤ С ≤ 0,4%,
1,2 ≤ Mn ≤ 6,0%,
0,3 ≤ Si ≤ 2,5%,
Al ≤ 2,0%
и необязательно один или несколько элементов, таких как
P < 0,1%,
Nb ≤ 0,5%,
B ≤ 0,005%,
Cr ≤ 1,0%,
Mo ≤ 0,50%,
Ni ≤ 1,0%,
Ti ≤ 0,5%,
остальное представляет собой железо и неизбежные примеси, полученные результате разработки, причем упомянутая стальная подложка, кроме того, содержит от 0,0001 до 0,01 мас.% Sn в области, простирающейся от поверхности стальной подложки на вплоть до 10 мкм.
Без желания быть связанным какой-либо теорией, полагают, что конкретная стальная подложка имеет в значительной степени модифицированную поверхность, специально полученную во время проведения рекристаллизационного отжига. В частности, полагают, что Sn претерпевает ликвацию по механизму Гиббса в области в пределах 10 мкм в поверхностном слое стальной подложки, что уменьшает поверхностное натяжение стальной подложки. Помимо этого, на стальной подложке все еще присутствует тонкий монослой Sn. Таким образом, как это можно себе представить, селективные оксиды присутствуют на поверхности стальной подложки в форме включений, а не непрерывного слоя селективных оксидов, обеспечивающего высокую смачиваемость и высокую адгезию покрытия.
Что касается химического состава стали, то количество углерода находится в диапазоне между 0,10 и 0,4 мас.%. В случае содержания углерода, составляющего менее чем 0,10%, существует риск того, что предел прочности при растяжении будет недостаточным, например, менее, чем 900 МПа. Кроме того, если микроструктура стали содержит остаточный аустенит, не может быть получена ее стабильность, которая является необходимой для достижения достаточного относительного удлинения. Выше 0,4% С уменьшается свариваемость вследствие создания маловязких микроструктур в зоне термического воздействия или в расплавленной зоне сварочного шва, полученного при использовании контактной точечной сварки. В одном предпочтительном варианте осуществления содержание углерода находится в диапазоне между 0,15 и 0,4%, а более предпочтительно между 0,18 и 0,4%, что делает возможным достижение предела прочности при растяжении, составляющего более чем 1180 МПа.
Марганец представляет собой элемент, обуславливающий твердо-растворное упрочнение, который вносит свой вклад в получение высокого предела прочности при растяжении, составляющего, например, более чем 900 МПа. Такой эффект будет получен при содержании Mn, составляющего по меньшей мере 1,2 мас.%. Однако, добавление Mn выше 6,0% может вносить свой вклад в формирование структуры, включающей избыточно ярко выраженные зоны ликвации, которые могут оказывать неблагоприятное воздействие на механические свойства сварочных швов. Предпочтительно для достижения данных эффектов уровень содержания марганца находится в диапазоне между 2,0 и 5,1%, а более предпочтительно между 2,0 и 3,0%, что обеспечивает достижение данных эффектов.
Кремний должен присутствовать в количестве в пределах между 0,3 и 2,5%, предпочтительно между 0,5 и 1,1% или 1,1 до 3,0%, более предпочтительно между 1,1 и 2,5%, а в выгодном случае между 1,1 и 2,0 мас.%, для достижения требуемой комбинации механических свойств и свариваемости: кремний уменьшает формирование выделений карбидов во время отжига после холодной прокатки листа благодаря своей низкой растворимости в цементите и благодаря тому, что этот элемент увеличивает активность углерода в аустените.
Алюминий должен присутствовать в количестве меньшем или равном 2,0%, предпочтительно большем или равном 0,5%, а более предпочтительно большем или равном 0,6%. Что касается стабилизирования остаточного аустенита, то алюминий оказывает воздействие, которое является подобным воздействию кремния. Предпочтительно в случае количества Al, большего или равного 1,0%, количество Mn будет большим или равным 3,0%.
Стали необязательно могут содержать элементы, такие как P, Nb, B, Cr, Mo, Ni и Ti, которые обеспечивают достижение дисперсионного упрочнения.
Р рассматривается в качестве остаточного элемента, представляющего собой результат выплавки стали. Р может присутствовать в количестве < 0,1 мас.%.
Титан и ниобий также представляют собой элементы, которые необязательно могут быть использованы для достижения упрочнения и твердения в результате формирования выделений. Однако, в случае содержания Nb или Ti больше чем 0,50%, существует риск того, что чрезмерное количество выделений может привести к снижению вязкости, чего следует избегать. Предпочтительно количество Ti находится в диапазоне между 0,040% и 0,50 мас.% или между 0,030% и 0,130 мас.%. Предпочтительно содержание титана находится в диапазоне между 0,060% и 0,40% и, например, между 0,060% и 0,110 мас.%. Предпочтительно количество Nb находится в диапазоне между 0,070% и 0,50 мас.% или между 0,040% и 0,220%. Предпочтительно содержание ниобия находится в диапазоне между 0,090% и 0,40%, а в выгодном случае между 0,090% и 0,20 мас.%.
Стали также необязательно могут содержать бор в количестве меньше или равном 0,005%. В результате ликвации на межзеренных границах В уменьшает зернограничную энергию и, таким образом, является выгодным для увеличения стойкости к жидко-металлическому охрупчиванию.
Хром делает возможным замедление формирования проэвтектоидного феррита во время проведения стадии охлаждения после выдерживания при максимальной температуре во время осуществления цикла отжига, что позволяет достичь повышенного уровня прочности. Таким образом, содержание хрома является меньшим или равным 1,0% по причинам стоимости и для предотвращения избыточного упрочнения.
Молибден в количестве меньшем или равном 0,5% является эффективным для увеличения упрочняемости и стабилизирования остаточного аустенита вследствие замедления данным элементом распада аустенита.
Стали необязательно могут содержать никель в количестве меньшем или равном 1,0%, для того, чтобы улучшить вязкость.
Предпочтительно, стальная подложка содержит менее чем 0,005%, а в выгодном случае менее, чем 0,001 мас.% Sn в области, простирающейся от поверхности стальной подложки на вплоть до 10 мкм.
Предпочтительно слой Sn характеризуется плотностью нанесения покрытия в диапазоне между 0,3 и 200 мг.м-2, более предпочтительно между 0,3 и 150 мг.м-2, в выгодном случае между 0,3 и 100 мг.м-2, например, между 0,3 и 50 мг.м-2.
Предпочтительно микроструктура стальной подложки содержит феррит, остаточный аустенит и необязательно мартенсит и/или бейнит.
Предпочтительно растягивающее напряжение стальной подложки находится в диапазоне между более чем 500 МПа, предпочтительно между 500 и 2000 МПа. В выгодном случае, относительное удлинение составляет более, чем 5%, а предпочтительно находится в диапазоне между 5 и 50%.
В одном предпочтительном варианте осуществления покрытие на основе алюминия содержит менее чем 15% Si, менее чем 5,0% Fe, необязательно от 0,1 до 8,0% Mg и необязательно от 0,1 до 30,0% Zn, остальное представляет собой Al.
В еще одном предпочтительном варианте осуществления покрытие на основе цинка содержит от 0,01 до 8,0% Al, необязательно от 0,2 до 8,0% Mg, остальное представляет собой Zn. Более предпочтительно покрытие на основе цинка содержит между 0,15 и 0,40 мас.% Al, остальное представляет собой Zn.
Ванна расплава также может содержать неизбежные примеси и остаточные элементы от подающихся слитков или от прохождения стальной подложки через ванну расплава. Например, необязательно примеси выбирают из Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr или Bi, при этом массовое содержание каждого дополнительного элемента составляет ниже 0,3 мас.%. Остаточные элементы от подающихся слитков или от прохождения стальной подложки через ванну расплава могут представлять собой железо с содержанием, доходящем вплоть до 5,0%, предпочтительно 3,0 мас.%.
Настоящее изобретение также относится к способу изготовления стальной подложки с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав, при этом способ включает секцию нагревания, секцию томления, секцию охлаждения, необязательно секцию выравнивания, и включает следующие далее стадии:
А. получение стальной подложки, характеризующейся химическим составом, соответствующим настоящему изобретению,
В. осаждение покрытия, состоящего из Sn,
С. рекристаллизационный отжиг стальной подложки с предварительно нанесенным покрытием, полученной на стадии В), включающий следующие далее подстадии:
i. нагревание стальной подложки с предварительно нанесенным покрытием в секции нагревания, имеющей атмосферу А1, содержащую менее чем 8 об.% Н2 и по меньшей мере один инертный газ, температура DP1 точки росы которой меньше или равна – 45°С,
ii. томление стальной подложки в секции томления, имеющей атмосферу А2, содержащую менее, чем 30 об.% Н2 и по меньшей мере один инертный газ, температура DP2 точки росы которой меньше или равна – 45°С,
iii. охлаждение стальной подложки в секции охлаждения,
iv. необязательно выравнивание стальной подложки в секции выравнивания, и
D. нанесение покрытия на основе цинка или алюминия путем погружения в расплав.
Без желания связывать себя какой-либо теорией, полагают, что если атмосфера содержит более чем 8 об.% и/или значения DP составляет более чем – 45°С, то во время проведения рекристаллизационного отжига будет образовываться вода вследствие восстановления тонкого листа. Как это можно себе представить, вода вступает в реакцию с железом стали с образованием оксида железа, покрывающего стальную подложку. Таким образом, существует риск неконтролируемого селективного окисления и в связи с этим присутствия селективных оксидов в форме непрерывного слоя на стальной подложке, что в значительной степени уменьшает смачиваемость.
Предпочтительно на стадии В) покрытие, состоящее из Sn, осаждают путем электролитического осаждения, химического осаждения, цементирования, нанесения покрытия валиком или путем вакуумного осаждения. Предпочтительно покрытие из Sn осаждают путем электроосаждения.
Предпочтительно на стадии В) покрытие, состоящее из Sn, характеризуется плотностью нанесения покрытия в диапазоне между 0,6 и 300 мг.м-2, предпочтительно между 6 и 180 мг.м-2, а более предпочтительно между 6 и 150 мг.м-2. Например, покрытие, состоящее из Sn, характеризуется плотностью нанесения покрытия 120 мг.м-2, а более предпочтительно 30 мг.м-2.
Предпочтительно на стадии С.i) стальную подложку с предварительно нанесенным покрытием нагревают от температуры окружающей среды до температуры Т1 в диапазоне между 700 и 900°С.
В выгодном случае, на стадии С.i) томление проводят в атмосфере, содержащей инертный газ и Н2 в количестве меньше или равном 7%, более предпочтительно составляющем менее чем 3 об.%, в выгодном случае меньше или равном 1 об.%, а более предпочтительно меньше или равном 0,1%.
В одном предпочтительном варианте осуществления нагревание включает секцию предварительного нагревания.
Предпочтительно на стадии С.ii) стальную подложку с предварительно нанесенным покрытием подвергают томлению при температуре Т2 в диапазоне между 700 и 900°С.
Например, на стадии С.ii) количество Н2 меньше или равно 20 об.%, более предпочтительно меньше или равно 10 об.%, а в выгодном случае меньше или равно 3 об.%.
В выгодном случае, на стадиях С.i) и С.ii) значения DP1 и DP2 независимо друг от друга меньше или равны – 50°С, а более предпочтительно меньше или равны – 60°С. Например, значения DP1 и DP2 могут быть одинаковыми или различными.
Предпочтительно на стадии С.iii) стальную подложку с предварительно нанесенным покрытием охлаждают от Т2 до температуры Т3 в диапазоне между 400 и 500°С, при этом Т3 представляет собой температуру ванны.
В выгодном случае, охлаждение проводят в атмосфере А3, содержащей менее, чем 30 об.% Н2 и инертный газ, температура DP3 точки росы которой меньше или равна – 30°С.
Необязательно проводят выравнивание стальной подложки от температуры Т3 до температуры Т4 в диапазоне между 400 и 700°С в секции выравнивания, имеющей атмосферу А4, содержащую менее, чем 30 об.% Н2 и инертный газ, температура DP4 точки росы которой меньше или равна – 30°С.
Предпочтительно на всех стадиях от стадии С.i) до стадии С.iv) по меньшей мере один инертный газ выбирают из: азота, аргона и гелия. Например, рекристаллизационный отжиг проводят в печи, включающей печь с прямым обогревом открытым пламенем (DFF) и печь с косвенным обогревом радиантными трубами (RTF), или в печи RTF большой емкости. В одном предпочтительном варианте осуществления рекристаллизационный отжиг проводят в печи RTF большой емкости.
В заключение, настоящее изобретение относится к применению стальной подложки с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав, соответствующей настоящему изобретению, для изготовления детали механического транспортного средства.
Данное изобретение теперь будет разъясняться на примерах, что делается только для предоставления информации. Примеры не являются ограничивающими.
Примеры
Использовали следующие далее стальные листы, характеризующиеся следующим далее составом:
Стальной лист С (мас.%) Si (мас.%) Mn (мас.%) Сr (мас.%) Al (мас.%)
1 * 0,151 1,33 2,27 0,21 0,08
2 * 0,20 2,2 2,2 - 0,5
3 * 0,12 0,5 5 - 1,8
4 0,104 0,10 1,364 0,46 1,26
5 0,6 0,25 23 - 0,1
6 0,7 0,05 18 - 2
*: в соответствии с настоящим изобретением.
На некоторые образцы наносили покрытие из олова (Sn), осажденное путем электролитического осаждения. После этого все образцы подвергали отжигу в печи RTF большой емкости при температуре 800°С в атмосфере, содержащей азот и необязательно водород, на протяжении 1 минуты. После этого образцы погружали в расплав для получения цинкового покрытия.
Смачивание анализировали невооруженным глазом и оптическим микроскопом. 0 обозначает, что покрытие осаждено непрерывно; 1 обозначает хорошую адгезию покрытия на стальном листе даже при наличии очень маленького количества оголенных участков; 2 обозначает наличие множества оголенных участков; и 3 обозначает наличие на покрытии больших поверхностей, не имеющих покрытия, или отсутствие какого-либо покрытия на стали.
В заключение, анализировали адгезию покрытия в результате изгибания образца под углом 135° для сталей 1 и 4, под углом 90° для стали 6 и под углом 180° для образца 5. После этого на образцы наносили клейкую ленту с последующим ее удалением для определения того, будет ли покрытие отлепляться. 0 обозначает, что покрытие не облепляется, то есть, на клейкой ленте отсутствует какое-либо покрытие, 1 обозначает что некоторые части покрытия были удалены, то есть, на клейкой ленте присутствуют части покрытия, а 2 обозначает, что на клейкой ленте присутствует всё или почти всё покрытие. Когда смачивание составляло 3, и если на стали не было покрытия, адгезия покрытия не существовала. Результаты представлены в следующей далее таблице:
Образцы Сталь Предвари-тельно нанесенное покрытие из Sn (мг/м2) Отжиг Покрытие, нанесенное в результате погружения в расплав Смачива-ние Адгезия покрытия
Газы DP (°C)
1 1 0 5% Н2/N2 - 60 цинк 3 НД
2 4 0 5% Н2/N2 - 60 цинк 3 НД
3 * 1 35 N2 - 60 цинк 0 0
4 4 35 N2 - 60 цинк 1 2
5 1 35 5% Н2/N2 - 30 цинк 3 НД
6 1 35 5% Н2/N2 - 40 цинк 3 НД
7 * 1 35 5% Н2/N2 - 50 цинк 0 0
8 4 35 5% Н2/N2 - 50 цинк 2 1
9 * 1 35 5% Н2/N2 - 60 цинк 0 0
10 4 35 5% Н2/N2 - 60 цинк 1 2
11 5 150 5% Н2/N2 - 65 цинк 3 НД
11 6 150 5% Н2/N2 - 65 цинк 3 НД
12 * 2 150 5% Н2/N2 - 65 цинк 1 0
13 * 3 150 5% Н2/N2 - 65 цинк 1 0
14 * 1 150 5% Н2/N2 - 60 цинк 0 0
15 * 2 150 5% Н2/N2 - 60 цинк 1 0
16 * 3 150 5% Н2/N2 - 60 цинк 1 0
17 4 150 5% Н2/N2 - 60 цинк 1 2
18 5 150 5% Н2/N2 - 60 цинк 3 НД
19 6 150 5% Н2/N2 - 60 цинк 3 НД
*: в соответствии с настоящим изобретением. НД: не определяли.
Все образцы, соответствующие настоящему изобретению, демонстрируют высокое смачивание и высокую адгезию покрытия.

Claims (49)

1. Стальная подложка с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав, имеющая покрытие в виде слоя Sn, непосредственно поверх которого нанесено покрытие на основе цинка или алюминия, при этом упомянутая стальная подложка имеет следующий далее химический состав, мас.%:
0,10≤С≤0,4,
1,2≤Mn≤6,0,
0,3≤Si≤2,5,
Al≤2,0
и необязательно один или несколько элементов, таких как
P<0,1%,
Nb≤0,5,
B≤0,005,
Cr≤1,0,
Mo≤0,50,
Ni≤1,0,
Ti≤0,5,
остальное в составе составляет железо и неизбежные примеси, полученные в результате переработки, причем упомянутая стальная подложка дополнительно содержит от 0,0001 до 0,01 мас.% Sn в области, простирающейся от поверхности стальной подложки вплоть до 10 мкм.
2. Стальная подложка с покрытием по п. 1, в которой, когда количество Al больше или равно 1,0 мас.%, количество Mn больше или равно 3,0 мас.%.
3. Стальная подложка с покрытием по п. 2, которая содержит менее чем 0,005 мас.% Sn.
4. Стальная подложка с покрытием по любому из пп. 1-3, в которой слой Sn имеет плотность нанесения покрытия в диапазоне между 0,3 и 200 мг⋅м-2.
5. Стальная подложка с покрытием по п. 4, в которой слой Sn имеет плотность нанесения покрытия в диапазоне между 0,3 и 150 мг⋅м-2.
6. Стальная подложка с покрытием по любому из пп. 1-5, в которой покрытие на основе цинка содержит от 0,01 до 8,0 мас.% Al, необязательно от 0,2 до 8,0 мас.% Mg, остальное представляет собой Zn.
7. Стальная подложка с покрытием по п. 6, в которой покрытие на основе цинка содержит от 0,15 до 0,40 мас.% Al, остальное представляет собой Zn.
8. Стальная подложка с покрытием по любому из пп. 1-5, в которой покрытие на основе алюминия содержит менее чем 15 мас.% Si, менее чем 5,0 мас.% Fe, необязательно от 0,1 до 8,0 мас.% Mg и необязательно от 0,1 до 30,0 мас.% Zn, остальное представляет собой Al.
9. Стальная подложка с покрытием по любому из пп. 1-8, которая содержит от 1,1 до 3,0 мас.% Si.
10. Стальная подложка с покрытием по любому из пп. 1-8, которая содержит от 0,5 до 1,1 мас.% Si.
11. Стальная подложка с покрытием по любому из пп. 1-10, которая содержит Al в количестве, равном или больше чем 0,5 мас.%.
12. Стальная подложка с покрытием по п. 11, которая содержит более чем 0,6 мас.% Al.
13. Стальная подложка с покрытием по любому из пп. 1-12, в которой микроструктура содержит феррит, остаточный аустенит и необязательно мартенсит и/или бейнит.
14. Способ изготовления стальной подложки с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав, включающий следующие далее стадии:
А. получение стальной подложки, имеющей химический состав, указанный в любом из пп. 1, 2 или 9-12,
В. осаждение на стальную подложку покрытия, состоящего из Sn,
С. рекристаллизационный отжиг стальной подложки с предварительно осажденным покрытием, полученной на стадии В), включающий следующие далее подстадии:
i. нагревание стальной подложки с предварительно осажденным покрытием в секции нагревания, имеющей атмосферу А1, содержащую менее чем 8 об.% Н2 и по меньшей мере один инертный газ, температура DP1 точки росы которой меньше или равна –45°С,
ii. томление стальной подложки в секции томления, имеющей атмосферу А2, содержащую менее чем 30 об.% Н2 и по меньшей мере один инертный газ, температура DP2 точки росы которой меньше или равна –45°С,
iii. охлаждение стальной подложки в секции охлаждения,
D. нанесение покрытия на основе цинка или алюминия в результате погружения в расплав.
15. Способ по п. 14, в котором на стадии В) покрытие, состоящее из Sn, осаждают путем электролитического осаждения, химического осаждения, цементирования, нанесения покрытия валиком или вакуумного осаждения.
16. Способ по п. 14 или 15, в котором на стадии В) покрытие, состоящее из Sn, имеет плотность покрытия в диапазоне между 0,6 и 300 мг⋅м-2.
17. Способ по п. 16, в котором покрытие, состоящее из Sn, имеет плотность покрытия в диапазоне между 6 и 180 мг⋅м-2.
18. Способ по п. 17, в котором покрытие, состоящее из Sn, имеет плотность покрытия в диапазоне между 6 и 150 мг⋅м-2.
19. Способ по любому из пп. 14-18, в котором на стадии С.i) стальную подложку с предварительно осажденным покрытием нагревают от температуры окружающей среды до температуры Т1 в диапазоне между 700 и 900°С.
20. Способ по любому из пп. 14-19, в котором на стадии С.i) количество Н2 меньше или равно 7 об.%.
21. Способ по п. 20, в котором на стадии С.i) количество Н2 составляет менее чем 3 об.%.
22. Способ по п. 21, в котором на стадии С.i) количество Н2 меньше или равно 1 об.%.
23. Способ по п. 22, в котором на стадии С.i) количество Н2 при нагревании меньше или равно 0,1 об.%.
24. Способ по любому из пп. 14-23, в котором на стадии С.ii) стальную подложку с предварительно осажденным покрытием подвергают томлению при температуре Т2 в диапазоне между 700 и 900°С.
25. Способ по любому из пп. 14-24, в котором на стадиях С.i) и С.ii) значения DP1 и DP2 независимо друг от друга меньше или равны –50°С.
26. Способ по п. 25, в котором на стадиях С.i) и С.ii) значения DP1 и DP2 независимо друг от друга меньше или равны –60°С.
27. Способ по любому из пп. 14-26, в котором на стадиях С.i) и С.ii) по меньшей мере один инертный газ выбирают из азота, аргона и гелия.
28. Способ по любому из пп. 14-27, который дополнительно включает выравнивание стальной подложки в секции выравнивания до нанесения покрытия на стадии D.
29. Применение стальной подложки с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав, по любому из пп. 1-13 или стальной подложки с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав, изготовленной способом по любому из пп. 14-28, в качестве подложки для изготовления детали механического транспортного средства.
RU2020123638A 2017-12-19 2018-10-22 Стальная подложка с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав RU2747812C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2017/058107 WO2019122959A1 (en) 2017-12-19 2017-12-19 A hot-dip coated steel substrate
IBPCT/IB2017/058107 2017-12-19
PCT/IB2018/058185 WO2019123033A1 (en) 2017-12-19 2018-10-22 A hot-dip coated steel substrate

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2747812C1 true RU2747812C1 (ru) 2021-05-14

Family

ID=60943072

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2020123638A RU2747812C1 (ru) 2017-12-19 2018-10-22 Стальная подложка с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав

Country Status (16)

Country Link
US (2) US11674209B2 (ru)
EP (1) EP3728681B1 (ru)
JP (1) JP7083900B2 (ru)
KR (2) KR20200071140A (ru)
CN (1) CN111433385B (ru)
BR (1) BR112020008167B1 (ru)
CA (1) CA3084306C (ru)
ES (1) ES2895100T3 (ru)
HU (1) HUE056204T2 (ru)
MA (1) MA51268B1 (ru)
MX (1) MX2020006339A (ru)
PL (1) PL3728681T3 (ru)
RU (1) RU2747812C1 (ru)
UA (1) UA125836C2 (ru)
WO (2) WO2019122959A1 (ru)
ZA (1) ZA202002381B (ru)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2019122959A1 (en) * 2017-12-19 2019-06-27 Arcelormittal A hot-dip coated steel substrate
DE102020124488A1 (de) * 2020-09-21 2022-03-24 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Blechbauteil und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102021116367A1 (de) 2021-06-24 2022-12-29 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Stahlflachprodukts mit einem zink- oder aluminiumbasierten metallischen Überzug und entsprechendes Stahlflachprodukt
DE102022121441A1 (de) 2022-08-24 2024-02-29 Seppeler Holding Und Verwaltungs Gmbh & Co. Kg Verfahren zur verbesserten Verzinkung von Bauteilen im Normalverzinkungsprozess

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU5121996A (en) * 1995-03-28 1996-10-16 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Rust-preventive steel sheet for fuel tank and process for producing the sheet
RU2300579C2 (ru) * 2002-08-05 2007-06-10 Юзинор Способ нанесения покрытия на поверхность металлического материала, устройство для его осуществления и полученное изделие
EP2631320A2 (en) * 2010-10-21 2013-08-28 Posco Metal-coated steel sheet, galvannealed steel sheet, and method for manufacturing same
WO2014124749A1 (en) * 2013-02-12 2014-08-21 Tata Steel Ijmuiden Bv Coated steel suitable for hot-dip galvanising
RU2573154C2 (ru) * 2011-07-29 2016-01-20 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный стальной лист, имеющий превосходную ударопрочность, и способ его производства, и высокопрочный гальванизированный стальной лист и способ его производства

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0730433B2 (ja) 1987-09-11 1995-04-05 新日本製鐵株式会社 アルミニウムメッキ鋼板の製造方法
JPH04293759A (ja) 1991-03-20 1992-10-19 Nippon Steel Corp 耐食性に優れた溶融アルミニウムめっき鋼板
JP3135818B2 (ja) * 1995-03-30 2001-02-19 新日本製鐵株式会社 亜鉛−錫合金めっき鋼板の製造法
JP3480348B2 (ja) 1999-01-19 2003-12-15 Ｊｆｅスチール株式会社 Ｐ含有高強度溶融亜鉛めっき鋼板ならびに高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
JP3367443B2 (ja) 1999-02-01 2003-01-14 住友金属工業株式会社 意匠性に優れたＺｎ−Ａｌ−Ｓｉ合金めっき鋼板の製造方法
JP4299429B2 (ja) * 2000-01-21 2009-07-22 新日本製鐵株式会社 高張力溶融Ｚｎ−Ａｌ系合金めっき鋼板の製造方法
JP2006051543A (ja) * 2004-07-15 2006-02-23 Nippon Steel Corp 冷延、熱延鋼板もしくはＡｌ系、Ｚｎ系めっき鋼板を使用した高強度自動車部材の熱間プレス方法および熱間プレス部品
JP5320899B2 (ja) 2008-08-08 2013-10-23 新日鐵住金株式会社 めっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板
JP5552859B2 (ja) * 2009-03-31 2014-07-16 Ｊｆｅスチール株式会社 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
KR20140131203A (ko) * 2013-05-03 2014-11-12 주식회사 포스코 표면품질, 도금밀착성 및 용접성이 우수한 고강도 용융아연도금강판 제조방법
KR20150049991A (ko) 2013-10-31 2015-05-08 포스코강판 주식회사 표면외관 및 내열성이 우수한 용융알루미늄 도금강판 및 그 제조방법
KR101630976B1 (ko) 2014-12-08 2016-06-16 주식회사 포스코 표면품질 및 도금 밀착성이 우수한 초고강도 용융아연도금강판 및 그 제조방법
TW201842228A (zh) 2015-03-31 2018-12-01 日商新日鐵住金股份有限公司 熔融鋅系鍍敷鋼板
KR20170075046A (ko) 2015-12-22 2017-07-03 주식회사 포스코 내식성이 우수한 열간 프레스 성형품 및 그 제조방법
WO2019122959A1 (en) * 2017-12-19 2019-06-27 Arcelormittal A hot-dip coated steel substrate

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU5121996A (en) * 1995-03-28 1996-10-16 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Rust-preventive steel sheet for fuel tank and process for producing the sheet
RU2300579C2 (ru) * 2002-08-05 2007-06-10 Юзинор Способ нанесения покрытия на поверхность металлического материала, устройство для его осуществления и полученное изделие
EP2631320A2 (en) * 2010-10-21 2013-08-28 Posco Metal-coated steel sheet, galvannealed steel sheet, and method for manufacturing same
RU2573154C2 (ru) * 2011-07-29 2016-01-20 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Высокопрочный стальной лист, имеющий превосходную ударопрочность, и способ его производства, и высокопрочный гальванизированный стальной лист и способ его производства
WO2014124749A1 (en) * 2013-02-12 2014-08-21 Tata Steel Ijmuiden Bv Coated steel suitable for hot-dip galvanising

Also Published As

Publication number Publication date
BR112020008167A2 (pt) 2020-12-01
KR20210024676A (ko) 2021-03-05
CN111433385A (zh) 2020-07-17
US20200385849A1 (en) 2020-12-10
CN111433385B (zh) 2022-07-01
HUE056204T2 (hu) 2022-01-28
BR112020008167B1 (pt) 2023-04-18
EP3728681A1 (en) 2020-10-28
UA125836C2 (uk) 2022-06-15
PL3728681T3 (pl) 2022-01-10
ZA202002381B (en) 2021-08-25
JP7083900B2 (ja) 2022-06-13
KR20200071140A (ko) 2020-06-18
CA3084306A1 (en) 2019-06-27
CA3084306C (en) 2022-07-12
US11674209B2 (en) 2023-06-13
JP2021507986A (ja) 2021-02-25
WO2019123033A1 (en) 2019-06-27
MX2020006339A (es) 2020-09-03
ES2895100T3 (es) 2022-02-17
EP3728681B1 (en) 2021-09-22
WO2019122959A1 (en) 2019-06-27
US20230272516A1 (en) 2023-08-31
KR102308582B1 (ko) 2021-10-05
MA51268A (fr) 2021-05-26
MA51268B1 (fr) 2021-09-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2747812C1 (ru) Стальная подложка с покрытием, нанесенным в результате погружения в расплав
US20230158774A1 (en) Hot-dip coated steel sheet
US20240110257A1 (en) Galvannealed steel sheet
CN115516117B (zh) 钢的退火方法
US20240026487A1 (en) Annealing method