BR112020008167B1 - Substrato de aço com revestimento por imersão a quente, substrato metálico revestido, método para a fabricação de um substrato de aço e uso - Google Patents
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Abstract
A presente invenção se refere a um substrato de aço com revestimento por imersão a quente e a um método para a fabricação desse substrato de aço com revestimento por imersão a quente.
Description
[001] A presente invenção refere-se a um substrato de aço com revestimento por imersão a quente e a um método para a fabricação desse substrato de aço com revestimento por imersão a quente. A invenção é particularmente bem adequada para a indústria automotiva.
[002] Com o objetivo de economizar o peso dos veículos, é conhecido o uso de aços de alta resistência para a fabricação de veículos automóveis. Por exemplo, para a fabricação de peças estruturais, as propriedades mecânicas de tais aços precisam ser aprimoradas. É conhecida a adição de elementos de liga para aprimorar as propriedades mecânicas do aço. Assim, os aços de alta resistência ou aços de ultra-alta resistência, que incluem aço TRIP (Plasticidade Induzida por Transformação), aços DP (Fase Dupla) e HSLA (Alta Resistência de Baixa Liga) são produzidos e usados, sendo que as chapas de aço têm altas propriedades mecânicas.
[003] Geralmente, esses aços são revestidos com um revestimento metálico, que aprimora propriedades, como: resistência à corrosão, fosfatabilidade, etc. Os revestimentos metálicos podem ser depositados por revestimento por imersão a quente, após o recozimento das chapas de aço. No entanto, para esses aços, durante o recozimento realizado em uma linha de recozimento contínuo, os elementos de liga que têm maior afinidade com o oxigênio (comparado ao ferro), como manganês (Mn), alumínio (Al), silício (Si) ou cromo (Cr) oxidam e levam à formação de camada de óxidos na superfície. Esses óxidos, por exemplo, que são óxido de manganês (MnO) ou óxido de silício (SiO2), podem estar presentes em uma forma de um filme contínuo na superfície da chapa de aço ou na forma de nódulos descontínuos ou pequenas manchas. Os mesmos impedem a aderência adequada do revestimento metálico a ser aplicado e podem resultar em zonas nas quais não há revestimento no produto final ou problemas relacionados à delaminação do revestimento.
[004] O pedido de patente n° JP2000212712 revela um método para a fabricação de uma chapa de aço galvanizada que compreende 0,02% em peso, ou mais, de P e/ou 0,2% em peso, ou mais, de Mn, em que a chapa de aço é aquecida e recozida sob atmosfera não oxidante e, depois, imersa em um banho de galvanização que contém Al para executar a galvanização, um revestimento composto de um ou mais tipos selecionados entre os compostos metálicos da base Ni, Co, Sn e Cu na faixa de 1 a 200 mg.m-2, como uma quantidade convertida na quantidade metálica, é colada na superfície da chapa de aço, antes do recozimento.
[005] No entanto, as chapas de aço citadas no pedido de patente acima são chapas de aço de baixo carbono, também chamadas chapas de aço convencionais, que incluem aços IF, isto é, aços livres intersticiais, ou aços BH, ou seja, aços endurecidos por cura da pintura a quente. De fato, nos Exemplos, as chapas de aço compreendem quantidades muito baixas de C, Si, Al, de modo que o revestimento adira a esses aços. Além disso, apenas os pré-revestimentos que compreendem Ni, Co e Cu foram testados.
[006] Assim, é necessário encontrar uma maneira de aprimorar o umedecimento e a adesão do revestimento de aços de alta resistência e aços de ultra-alta resistência, isto é, substrato de aço que compreende uma certa quantidade de elementos de liga.
[007] O objetivo da invenção é, portanto, fornecer um substrato de aço revestido que tem uma composição química que inclui elementos de liga, em que o umedecimento e a adesão ao revestimento são altamente melhorados.Outro objetivo é fornecer um método fácil de implantar para a fabricação do dito substrato metálico revestido.
[008] Este objetivo é alcançado fornecendo-se um substrato metálico revestido, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13.
[009] Outro objetivo é alcançado fornecendo-se um método para a fabricação desse substrato de aço revestido, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 27.
[010] Por fim, o objetivo é alcançado fornecendo-se o uso de um substrato de aço revestido, de acordo com a reivindicação 28.
[011] Outras características e vantagens da invenção irão se tornar evidentes a partir da descrição detalhada a seguir da invenção.
[012] O termo a seguir será definido:- "% em peso" significa a porcentagem em peso.
[013] A invenção se refere a um substrato de aço com revestimento por imersão a quente, revestido por uma camada de Sn, diretamente coberto por um revestimento à base de zinco ou de alumínio, sendo que o dito substrato de aço tem a composição química a seguir, em porcentagem em peso: 0,10 ≤ C ≤ 0,4%, 1,2 ≤ Mn ≤ 6,0%, 0,3 ≤ Si ≤ 2,5%, Al ≤ 2,0%, e, em uma base puramente opcional, um ou mais elementos, como P < 0,1%, Nb ≤ 0,5 %, B ≤ 0,005%, Cr ≤ 1,0%, Mo ≤ 0,50%, Ni ≤ 1,0%, Ti ≤ 0,5%, o restante da composição constituída por ferro e impurezas inevitáveis resultantes da elaboração, sendo que o dito substrato de aço compreende adicionalmente entre 0,0001 e 0,01% em peso de Sn na região que se estende da superfície do substrato de aço até 10 pm.
[014] Sem querer se vincular a nenhuma teoria, parece que o substrato de aço específico possui uma superfície bastante modificada, especialmente durante o recozimento por recristalização. Em particular, acredita- se que o Sn seja segregado na região dentro de 10 pm, em uma camada superficial do substrato do aço por um mecanismo de Gibbs, que reduz a tensão superficial do substrato de aço. Além disso, uma fina monocamada de Sn ainda está presente no substrato de aço. Assim, parece que os óxidos seletivos estão presentes em uma forma de nódulos na superfície do substrato de aço, em vez de uma camada contínua de óxidos seletivos, permitindo alta capacidade de umectação e alta adesão ao revestimento.
[015] Em relação à composição química do aço, a quantidade de carbono está entre 0,10 e 0,4% em peso. Se o teor de carbono estiver abaixo de 0,10%, há o risco de a resistência à tração ser insuficiente, por exemplo, inferior a 900 MPa. Além disso, se a microestrutura de aço contiver austenita retida, sua estabilidade necessária para obter um alongamento suficiente não poderá ser obtida. Acima de 0,4% C, a soldabilidade é reduzida porque microestruturas de baixa tenacidade são criadas na Zona Afetada pelo Calor ou na zona fundida da solda por pontos. Em uma realização preferencial, o teor de carbono se situa entre 0,15 e 0,4% e, mais preferencialmente, entre 0,18 e 0,4%, o que torna possível atingir uma resistência à tração superior a 1180 MPa.
[016] O manganês é um elemento sólido de endurecimento da solução que contribui para obter alta resistência à tração, por exemplo, superior a 900 MPa. Esse efeito é obtido quando o teor de Mn é de pelo menos 1,2% em peso. Porém, acima de 6,0%, a adição de Mn pode contribuir para a formação de uma estrutura com zonas segregadas excessivamente marcadas, o que pode afetar adversamente as propriedades mecânicas da solda. Preferencialmente, o teor de manganês está na faixa entre 2,0 e 5,1% e, mais preferencialmente, 2,0 e 3,0% para alcançar esses efeitos.
[017] O silício deve ser compreendido entre 0,3 e 2,5%, preferencialmente entre 0,5 e 1,1 ou 1,1 a 3,0%, mais preferencialmente, entre 1,1 a 2,5% e vantajosamente entre 1,1 a 2,0% em peso de Si para alcançar a combinação solicitada de propriedades mecânicas e soldabilidade: o silício reduz a precipitação de carbonetos durante o recozimento, após a laminação a frio da chapa, devido à sua baixa solubilidade na cementita e ao fato de que esse elemento aumenta a atividade do carbono na austenita.
[018] O alumínio deve estar abaixo ou igual a 2,0%, preferencialmente acima ou igual a 0,5% e, mais preferencialmente, acima ou igual a 0,6%. No que diz respeito à estabilização da austenita retida, o alumínio tem uma influência que é relativamente semelhante à do silício. Preferencialmente, quando a quantidade de Al é superior ou igual a 1,0%, a quantidade de Mn é superior ou igual a 3,0%.
[019] Os aços podem opcionalmente conter elementos como P, Nb, B, Cr, Mo, Ni e Ti, que obtêm o endurecimento por precipitação.
[020] P é considerado um elemento residual que resulta da siderurgia. Pode estar presente em uma quantidade <0,1% em peso.
[021] O titânio e o nióbio também são elementos que podem opcionalmente ser usados para obter o endurecimento e a resistência formando- se precipitados. No entanto, quando o teor de Nb ou Ti é superior a 0,50%, existe o risco de que uma precipitação excessiva possa causar uma redução na tenacidade, o que deve ser evitado. Preferencialmente, a quantidade de Ti está entre 0,040% e 0,50% em peso ou entre 0,030% e 0,130% em peso. Preferencialmente, o teor de titânio está entre 0,060% e 0,40% e, por exemplo, entre 0,060% e 0,110% em peso. Preferencialmente, a quantidade de Nb está entre 0,070% e 0,50% em peso ou 0,040 e 0,220%. Preferencialmente, o teor de nióbio está entre 0,090% e 0,40% e vantajosamente entre 0,090% e 0,20% em peso.
[022] Os aços também podem opcionalmente conter boro em quantidade compreendida abaixo ou igual a 0,005%. Segregando-se no limite de grão, B diminui a energia do limite de grão e, portanto, é benéfico para aumentar a resistência à deterioração de metais líquidos.
[023] O cromo torna possível retardar a formação de ferrita pró- eutectoide durante a etapa de resfriamento, após manter a temperatura máxima durante o ciclo de recozimento, possibilitando alcançar um nível de resistência mais alto. Assim, o teor de cromo é inferior ou igual a 1,0% por razões de custo e para evitar o endurecimento excessivo.
[024] O molibdênio, em quantidade abaixo ou igual a 0,5%, é eficiente para aumentar a temperabilidade e estabilizar a austenita retida, pois esse elemento retarda a decomposição da austenita.
[025] Os aços podem opcionalmente conter níquel, em quantidade abaixo ou igual a 1,0%, para melhorar a tenacidade.
[026] Preferencialmente, o substrato de aço compreende abaixo de 0,005% e, vantajosamente, abaixo de 0,001% em peso de Sn, em uma região que se estende da superfície do substrato de aço até 10 pm.
[027] Preferencialmente, a camada de Sn tem um peso de revestimento entre 0,3 e 200 mg.m2, mais preferencialmente, entre 0,3 e 150 mg.m-2, vantajosamente, entre 0,3 e 100 mg.m-2 e, por exemplo, entre 0,3 e 50 mg.m-2.
[028] Preferencialmente, a microestrutura do substrato de aço compreende ferrita, austenita residual e opcionalmente martensita e/ou bainita.
[029] Preferencialmente, a tensão de tração do substrato de aço está entre mais de 500 MPa, preferencialmente, entre 500 e 2000 MPa. Vantajosamente, o alongamento é superior a 5% e preferencialmente entre 5 e 50%.
[030] Em uma realização preferencial, o revestimento à base de alumínio compreende menos de 15% de Si, menos de 5,0% de Fe, opcionalmente 0,1 a 8,0% de Mg e opcionalmente 0,1 a 30,0% de Zn, sendo que o restante é Al.
[031] Em outra realização preferencial, o revestimento à base de zinco compreende 0,01 a 8,0% de Al, opcionalmente 0,2 a 8,0% de Mg, sendo que o restante é Zn. Mais preferencialmente, o revestimento à base de zinco compreende entre 0,15 e 0,40% em peso de Al, sendo que o saldo é Zn.
[032] O banho fundido também pode compreender impurezas inevitáveis e elementos residuais dos lingotes de alimentação ou da passagem do substrato de aço no banho fundido. Por exemplo, as impurezas opcionalmente são escolhidas entre Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Zr ou Bi, sendo que o teor em peso de cada elemento adicional é inferior a 0,3% em peso. Os elementos residuais dos lingotes de alimentação ou da passagem do substrato de aço no banho fundido podem ser de ferro, com um teor de até 5,0%, preferencialmente 3,0%, em peso.
[033] A presente invenção também se refere a um método para a fabricação de um substrato de aço com revestimento por imersão a quente que compreende uma seção de aquecimento, uma seção de impregnação, uma seção de resfriamento, opcionalmente uma seção de equalização, sendo que tal método compreende as seguintes etapas: A. a provisão de um substrato de aço que tem a composição química, de acordo com a presente invenção, B. a deposição de um revestimento, que consiste em Sn, C. o recozimento por recristalização do substrato de aço pré- revestido, obtido na etapa B), que compreende as seguintes subetapas: i. o aquecimento do substrato de aço pré-revestido na seção de aquecimento que tem uma atmosfera A1 que compreende menos de 8% em volume de H2 e pelo menos um gás inerte, cujo ponto de orvalho DP1 está abaixo ou igual a -45 °C, ii. a impregnação do substrato de aço, na seção de impregnação que tem uma atmosfera A2, que compreende menos de 30% em volume de H2 e pelo menos um gás inerte, cujo ponto de orvalho está abaixo ou igual a -45 °C, iii. o resfriamento do substrato de aço na seção de resfriamento, iv. opcionalmente, a equalização do substrato de aço na seção de equalização, e D. o revestimento por imersão a quente, com um revestimento à base de zinco ou de alumínio.
[034] Sem desejar se comprometer com nenhuma teoria, acredita- se que, se a atmosfera que compreende acima de 8% vol. e/ou DP estiver acima de -45 °C, parece que a água é formada durante o recozimento por recristalização devido à redução da finura. Acredita-se que a água reaja com o ferro do aço para formar óxido de ferro que cobre o substrato de aço. Assim, há o risco de não controlar a oxidação seletiva e, portanto, de que os óxidos seletivos estejam presentes em uma forma de camada contínua no substrato de aço, que diminui significativamente a molhabilidade.
[035] De preferência, na etapa B), o revestimento que consiste em Sn é depositado por eletrodeposição, deposição não elétrica, cementação, revestimento com rolos ou deposição por vácuo. Preferencialmente, o revestimento Sn é depositado por eletrodeposição.
[036] Preferencialmente, na etapa B), o revestimento que consiste em Sn tem um peso de revestimento entre 0,6 e 300 mg.m-2, preferencialmente entre 6 e 180 mg.m-2 e, mais preferencialmente, entre 6 e 150 mg.m-2. Por exemplo, o revestimento que consiste em Sn tem um peso de revestimento de 120 mg.m-2 e, mais preferencialmente, de 30 mg.m-2.
[037] Preferencialmente, na etapa C.i), o substrato de aço pré- revestido é aquecido a partir da temperatura ambiente até uma temperatura T1 entre 700 e 900 °C.
[038] Vantajosamente, na etapa C.i), a imersão é realizada em uma atmosfera que compreende um gás inerte e H2, em uma quantidade abaixo ou igual a 7%, mais preferencialmente, abaixo de 3% em volume, vantajosamente, abaixo ou igual a 1% em volume e, mais preferencialmente, abaixo ou igual a 0,1%.
[039] Em uma realização preferencial, o aquecimento compreende uma seção de pré-aquecimento.
[040] Preferencialmente, na etapa C.ii), o substrato de aço pré- revestido é impregnado a uma temperatura T2 entre 700 e 900 °C.
[041] Por exemplo, na etapa C.ii), a quantidade de H2 é inferior ou igual a 20% em volume, mais preferencialmente, inferior ou igual a 10% em volume e, vantajosamente, inferior ou igual a 3% em volume.
[042] Vantajosamente, nas etapas C.i) e C.ii), DP1 e DP2 estão, independentemente um do outro, abaixo ou iguais a -50 °C e, mais preferencialmente, são inferiores ou iguais a -60 °C. Por exemplo, DP1 e DP2 podem ser iguais ou diferentes.
[043] Preferencialmente, na etapa C.iii), o substrato de aço pré- revestido é resfriado de T2 a uma temperatura T3 entre 400 e 500 °C, sendo que T3 é a temperatura do banho.
[044] Vantajosamente, o resfriamento é realizado em uma atmosfera A3 que compreende menos de 30% de H2 em volume e um gás inerte, cujo ponto de orvalho DP3 é inferior ou igual a -30 °C.
[045] Opcionalmente, a equalização do substrato de aço de uma temperatura T3 até uma temperatura 5 T4, entre 400 e 700 °C, na seção de equalização, com uma atmosfera A4 compreende menos de 30% de H2 em volume e um gás inerte, cujo ponto de orvalho DP4 está abaixo ou igual a -30 °C.
[046] Preferencialmente, em todas as etapas C.i) a C.iv), o pelo menos um gás inerte é escolhido dentre: nitrogênio, argônio e hélio. Por exemplo, o recozimento por recristalização é realizado em um forno que compreende um forno de chama direta (DFF) e um forno de tubo radiante (RTF), ou em um RTF completo. Em uma realização preferencial, o recozimento por recristalização é realizado em um RTF completo.
[047] Por fim, a presente invenção se refere ao uso de um substrato de aço revestido por imersão a quente, de acordo com a presente invenção, para a fabricação de uma parte de um veículo automotivo.
[048] A invenção será, agora, explicada em ensaios realizados apenas a título de informação. Os mesmos não são limitantes.
[049] Foram usadas as seguintes chapas de aço, com a seguinte composição:
*: de acordo com a presente invenção.
[050] Alguns ensaios foram revestidos com estanho (Sn) depositado por eletrodeposição. Em seguida, todos os ensaios foram recozidos em um forno de RTF completo, a uma temperatura de 800 °C, em uma atmosfera que compreende nitrogênio e, opcionalmente, hidrogênio, durante 1 minuto. Em seguida, os ensaios foram galvanizados por imersão a quente, com revestimento de zinco.
[051] O umedecimento foi analisado a olho nu e com microscópio óptico. 0 significa que o revestimento é continuamente depositado; 1 significa que o revestimento adere bem à chapa de aço, mesmo que sejam observadas muito poucas manchas expostas; 2 significa que muitas manchas expostas são observadas e 3 significa que grandes áreas não revestidas são observadas no revestimento, ou não estavam presentes no aço.
[052] Finalmente, a aderência do revestimento foi analisada curvando-se a amostra em um ângulo de 135° para os aços 1 e 4, um ângulo de 90° no aço 6 e um ângulo de 180 °C para o ensaio 5. Uma fita adesiva foi, em seguida, aplicada nas amostras, antes de ser removida, para determinar se o revestimento foi retirado. 0 significa que o revestimento não foi retirado, ou seja, nenhum revestimento está presente na fita adesiva, 1 significa que algumas partes do revestimento foram retiradas, ou seja, partes do revestimento estão presentes na fita adesiva, e 2 significa que todo o revestimento, ou quase todo o revestimento, está presente na fita adesiva. Quando o umedecimento foi de 3, se não houvesse revestimento no aço, a adesão do revestimento não seria realizada.
[053] Os resultados estão na tabela a seguir:
*: de acordo com a presente invenção. ND: não realizado.
[054] Todos os Ensaios, de acordo com a presente invenção, mostram uma alta umidade e uma alta adesão de revestimento.
Claims (26)
1. SUBSTRATO DE AÇO COM REVESTIMENTO POR IMERSÃO A QUENTE, revestido por uma camada de Sn, diretamente coberto por um revestimento à base de zinco ou de alumínio, sendo que o dito substrato de aço é caracterizado pela composição química a seguir, em porcentagem em peso: 0,10 ≤ C ≤ 0,4%, 1,2 ≤ Mn ≤ 6,0%, 0,3 ≤ Si ≤ 2,5%, 0,5 ≤ Al ≤ 2,0%, e, em uma base puramente opcional, um ou mais elementos, como P < 0,1%, Nb ≤ 0,5 %, B ≤ 0,005%, Cr ≤ 1,0%, Mo ≤ 0,50%, Ni ≤ 1,0%, Ti ≤ 0,5%, sendo que o restante da composição é constituído de ferro e impurezas inevitáveis, e resultantes da elaboração, sendo que o substrato de aço compreende adicionalmente entre 0,0001 e 0,01% em peso de Sn, na região que se estende desde a superfície do substrato de aço até 10 pm.
2. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, quando a quantidade de Al está acima ou igual a 1,0%, a quantidade de Mn está acima ou igual a 3,0%.
3. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo substrato de aço compreender abaixo de 0,005% em peso de Sn.
4. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pela camada fina de Sn ter um peso de revestimento entre 0,3 e 200 mg.m-2.
5. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pela camada fina de Sn ter um peso de revestimento entre 0,3 e 150 mg.m-2.
6. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo revestimento à base de zinco compreender de 0,01 a 8,0% em peso de Al, opcionalmente de 0,2 a 8,0% em peso de Mg, sendo que o restante é Zn.
7. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo revestimento à base de zinco compreender entre 0,15 e 0,40% em peso de Al, sendo que o saldo é Zn.
8. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo revestimento à base de alumínio compreender menos de 15% de Si, menos de 5,0% de Fe, opcionalmente 0,1 a 8,0% de Mg e opcionalmente 0,1 a 30,0% de Zn, sendo que o restante é Al.
9. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo substrato de aço compreender entre 1,1 e 3,0% em peso de Si.
10. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo substrato de aço compreender entre 0,5 e 1,1% em peso de Si.
11. SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pela microestrutura do substrato de aço compreender ferrita, austenita residual e opcionalmente martensita e/ou bainita.
12. MÉTODO PARA A FABRICAÇÃO DE UM SUBSTRATO DE AÇO com revestimento por imersão a quente que compreende uma seção de aquecimento, uma seção de impregnação, uma seção de resfriamento, opcionalmente uma seção de equalização, sendo que tal método é caracterizado por compreender as seguintes etapas: A. a provisão de um substrato de aço que tem a composição química, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1, 2 ou 9 a 10, B. a deposição de um revestimento, que consiste em Sn, C. o recozimento por recristalização do substrato de aço pré- revestido, obtido na etapa B), que compreende as seguintes subetapas: i. o aquecimento do substrato de aço pré-revestido na seção de aquecimento que tem uma atmosfera A1 que compreende menos de 8% em volume de H2 e pelo menos um gás inerte, cujo ponto de orvalho DP1 está abaixo ou igual a -45 °C, ii. a impregnação do substrato de aço, na seção de impregnação que tem uma atmosfera A2, que compreende menos de 30% em volume de H2 e pelo menos um gás inerte, cujo ponto de orvalho está abaixo ou igual a -45 °C, iii. o resfriamento do substrato de aço na seção de resfriamento, iv. opcionalmente, a equalização do substrato de aço na seção de equalização, e D. o revestimento por imersão a quente, com um revestimento à base de zinco ou de alumínio.
13. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado por, na etapa B), o revestimento que consiste em Sn ser depositado por eletrodeposição, deposição não elétrica, cementação, revestimento com rolos ou deposição por vácuo.
14. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 13, caracterizado por, na etapa B), o revestimento que consiste em Sn ter um peso de revestimento fino entre 0,6 e 300 mg.m-2.
15. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo revestimento que consiste em Sn ter um peso de revestimento entre 6 e 180 mg.m-2.
16. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo revestimento que consiste em Sn ter um peso de revestimento entre 6 e 150 mg.m-2.
17. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 16, caracterizado por, na etapa C.i), o substrato de aço pré-revestido ser aquecido a partir da temperatura ambiente até uma temperatura T1 entre 700 e 900 °C.
18. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 17, caracterizado por, na etapa C.i), a quantidade de H2 estar em uma quantidade abaixo ou igual a 7%.
19. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado por, na etapa C.i), a quantidade de H2 estar abaixo de 3% em volume.
20. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado por, na etapa C.i), a quantidade de H2 estar abaixo ou igual a 1% em volume.
21. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 20, caracterizado por, na etapa C.i), a quantidade de H2 no aquecimento estar abaixo ou igual a 0,1% em volume.
22. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 21, caracterizado por, na etapa C.ii), o substrato de aço pré-revestido ser impregnado a uma temperatura T2 entre 700 e 900 °C.
23. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 22, caracterizado por, nas etapas C.i) e C.ii), DP1 e DP2 serem independentes um do outro e estarem abaixo ou igual a - 50 °C.
24. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 23, caracterizado por, nas etapas C.i) e C.ii), DP1 e DP2 serem independentes um do outro e estarem abaixo ou igual a -60 °C.
25. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 12 a 24, caracterizado por, na etapa C.i) e C.ii), pelo menos um gás inerte ser escolhido entre: nitrogênio, argônio e hélio.
26. USO de um substrato de aço de imersão a quente, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 11, ou obtenível de acordo com o método conforme definido em qualquer uma das reivindicações 12 a 25, caracterizado por ser para a fabricação de uma parte de um veículo automotivo.
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