RU2688737C1 - Способ получения синтез-газа - Google Patents
Способ получения синтез-газа Download PDFInfo
- Publication number
- RU2688737C1 RU2688737C1 RU2018130791A RU2018130791A RU2688737C1 RU 2688737 C1 RU2688737 C1 RU 2688737C1 RU 2018130791 A RU2018130791 A RU 2018130791A RU 2018130791 A RU2018130791 A RU 2018130791A RU 2688737 C1 RU2688737 C1 RU 2688737C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- suspension
- soot
- gas stream
- heavy hydrocarbon
- gas
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
- C10B53/02—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of cellulose-containing material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G15/00—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs
- C10G15/08—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs by electric means or by electromagnetic or mechanical vibrations
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
- C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
Abstract
Изобретение относится к области получения синтез-газа путем термохимической переработки растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья. Способ включает нагрев тяжелого углеводородного сырья до 60-90°С, измельчение растительного сырья до размера частиц не более 200 мкм, пиролиз измельченного растительного сырья при 500-800°С с получением первого потока газа, смолы и полукокса, смешение смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем. Затем осуществляют диспергирование данной смеси в присутствии водной суспензии сажи и воды с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см, времени обработки 1,0-3,0 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт, времени обработки 1,0-8,0 ч при температуре 50-70°С с образованием обработанной суспензии, которую направляют на газификацию при 800-1400°С с получением второго потока газа, отделение от второго потока газа водной суспензии сажи. Затем смешение первого потока газа и второго потока газа после отделения от него водной суспензии сажи и очистку образованной смеси с получением целевого синтез-газа. Техническим результатом изобретения является повышение соотношения Н:СО в синтез-газе при одновременном снижении сажеобразования. 3 пр.
Description
Способ получения синтез-газа
Изобретение относится к области получения синтез-газа путем термохимической переработки растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья.
Известен способ термохимической переработки биомассы для получения синтез-газа, заключающийся в загрузке измельченного сырья - биомассы в термохимический реактор, пиролизе биомассы без доступа воздуха до температуры термического разложения с образованием сопутствующих продуктов и синтез-газов, отводимых из реактора в циркулирующий поток и к потребителю. Процесс пиролиза в реакторе осуществляют при одновременном вводе в него теплоносителя на основе нагретых до температуры пиролиза газообразных продуктов, в качестве которых используют отводимые из циркулирующего потока синтез-газы, при этом используемый в процессе пиролиза теплоноситель дополнительно содержит пары воды и/или углекислый газ, последний из которых или воду вводят в поток газообразных продуктов до нагрева их до температуры пиролиза (RU 2464295, 2010).
Также известен способ получения газов из нефтяных остатков, включающий эмульгирование гудрона или битума с водой с образованием водно-гудроновой эмульсии, парокислородную газификацию эмульсии и очистку полученного синтез-газа (RU 41307, 2004).
Главным недостатком известных способов является использование в процессе получения синтез-газа только одного вида сырья - либо растительного либо углеводородного происхождения.
Из известных технических решений наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения синтеза-газа из сырья, состоящего из биомассы и тяжелой углеводородной фракции» заключающийся в смешивании биомассы с предварительно подогретой тяжелой углеводородной фракцией с получением смеси с заданной степенью влажности, измельчении полученной смеси и последующей подачей измельченной смеси в виде суспензии мелких частиц биомассы, диспергированных в тяжелой углеводородной фракции, на стадию газификации (RU 2455344, 2008).
Однако, указанный способ приводит к получению синтез - газа с соотношением Н2:СО не более 0,85-0,92 и не решает проблемы снижения сажеобразования.
Технической проблемой, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение соотношения Н2:СО в синтез-газе при одновременном снижении сажеобразования.
Указанная проблема решается описываемым способом получения синтез-газа из тяжелого углеводородного и растительного сырья, включающий нагрев тяжелого углеводородного сырья до 60-90°С, измельчение растительного сырья до размера частиц не более 200 мкм, пиролиз измельченного растительного сырья при 500-800°С с получением первого потока газа, смолы и полукокса, смешение смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем, диспергирование данной смеси в присутствии водной суспензии сажи и воды с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-3,0 час. и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 час с образованием обработанной суспензии, газификацию последней при 800-1400°С с получением второго потока газа, отделение от второго потока газа водной суспензии сажи, направляемой на диспергирование смеси смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем, смешение первого потока газа и второго потока газа после отделения от него водной суспензии сажи и очистку образованной смеси с получением целевого синтез-газа.
Достигаемый технический результат заключается в реализации непрерывных деструктивных процессов на всех стадиях реализации технологии во всем диапазоне температур, а также в расширении арсенала технологий получения синтез-газа из растительного и тяжелого углеводородного сырья.
Сущность способа заключается в следующем.
В качестве растительного сырья в описываемом способе возможно использовать любые остатки сельскохозяйственного производства, например, кочерыжки кукурузы и стебли, лузгу, жмых и шрот от переработки подсолнечника, стебли подсолнечника, рисовую шелуху, отходы производства льна и другие отходы, образующиеся при переработке сельскохозяйственного сырья растительного происхождения или их смеси.
Используемое тяжелое углеводородное сырье в рамках данной заявки представляет собой, в частности, разнообразные тяжелые нефтяные остатки (ТНО), такие, как, например, мазут, гудрон, газойли в смеси с мазутом, битуминозная нефть, смолы пиролиза, асфальтосмолистые парафинистые отложения (АСПО), концентрированные нефтешламы с высоким содержанием нефтяной составляющей или их смесь.
Способ проводят следующим образом.
Проводят нагрев тяжелого углеводородного сырья до 60-90°С. Растительное сырье подвергают измельчению до степени помола не более 200 мкм, например, последовательно в дробилке до 1-3 мм и в мельнице до 100-200 мкм.
Измельченное растительное сырье подвергают пиролизу при 500-800°С, со скоростью подъема температуры ~10 град/мин и коэффициенте недостатка воздуха от 0,3-0,7 и получают первый поток газа, смолу и полукокс.
Далее, полученные в процессе пиролиза смолу и полукокс смешивают с нагретым тяжелым углеводородным сырьем в соотношении, обеспечивающем получение текучей при температуре смешения среды. Затем проводят диспергирование (механоактивацию) образованной смеси в присутствии водной суспензии сажи, образующейся в результате проведения последующей газификации, и воды с получением суспензии. Суммарное количество воды (с учетом воды, содержащейся в водной суспензии сажи) составляет, предпочтительно, 10-30% от массы смеси.
Температура диспергирования составляет 60-90°С. Возможно проведение процесса непрерывно, в проточных условиях. Используют различные типы проточных диспергаторов. Скорость вращения дисков диспергатора, составляет, предпочтительно, от 1400 до 6000 об в минуту. Зазор между дисками, составляет, предпочтительно, 1,5-5,0 мм. При этом происходит не только гомогенизация компонентов смеси, но и активация последних, приводящая, в частности, к образованию новых макрорадикалов, способствующих ускорению течения процессов деструкции, а также активированию инертного компонента - воды. Таким образом, использование указанного процесса диспергирования (механоактивации) приводит, в том числе, к переводу используемой воды в мелкодисперсное активное состояние. При этом средний размер частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей смеси составляет 5-20 мкм.
Полученную в результате механоактивации суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-3,0 час. и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 час. При этом размер частиц воды после обработки составляет 5-20 мкм.
При проведении акустической обработки используют акустические активаторы, при проведении электромагнитной обработки -высокочастотные электромагнитные активаторы.
Обработанную вышеуказанным образом суспензию подвергают газификации при 800-1400°С, содержании кислорода в дутье от 20 до 95% об. и коэффициенте недостатка воздуха, равном 0,3-0,5 и получают второй поток газа, содержащий сажу. Образуется также мелкозернистый зольный остаток.
В описываемом способе процесс газификации может быть проведен традиционным способом при воздушном, воздушно-кислородном и кислородном дутье. При проведении газификации использование пара не рекомендуется вследствие наличия в используемой суспензии воды в мелкодисперсном состоянии. Указанная вода становится реакционно-активной в процессе газификации, так как способствует явлению микровзрыва, распыляет и активно газифицирует асфальто-смолистые, смолистые вещества, находящиеся в используемом сырье, что позволяет снизить смоло - и сажеобразование.
Полученный в результате газификации второй поток газа, содержащий сажу, пропускают через мокрый скруббер, где отделяют водную суспензию сажи. Указанную водную суспензию сажи направляют на диспергирование (механоактивацию) смеси смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем. Предпочтительно на диспергирование направляют все количество образованной водной суспензии сажи.
Далее, смешивают полученные первый поток газа и второй поток газа после отделения от него водной суспензии сажи. Полученную смесь газов подвергают очистке по известным технологиям, в частности, от примесей, в том числе, от CO2. сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина с получением целевого синтез-газа.
В зависимости от типа дутья, состав газовой смеси после очистки меняется: с повышением количества кислорода с 20 до 95% уменьшается количество азота в газовой смеси с 55-60% до 1,5-3,0% и, соответственно, возрастает объемное соотношение Н2:СО до 2,0-2,4:1.
Ниже приведены примеры, иллюстрирующие, но не ограничивающие изобретение.
Пример 1.
В качестве тяжелого углеводородного сырья используют тяжелый нефтяной остаток - мазут, в качестве растительного сырья - кочерыжки кукурузы.
Исходный мазут нагревают до 60°С.Кочерыжки кукурузы подвергают двухстадийному измельчению последовательно в дробилке до среднего размера 1-3 мм и мельнице до степени помола 150 мкм.
Измельченное растительное сырье подвергают пиролизу при температуре 700°С и атмосферном давлении. При пиролизе образуются первый поток газа, смола и полукокс.
Состав газа (без учета азота) следующий, об. %: Н2 - 12,3; СН4 - 39,9; С2Н6 - 1,0; СО - 22,4; -24,5. Состав смолы: н.к. - 40°С; фракция н.к. - 180°С - 20,2%; 180-240°С - 28,7%; 240-300°С - 19,3%; 300-360°С - 13,3%; 360 - к.к. к.к. - 450°С - 18,5%. Выход продуктов, мас. %: полукокс - 50,0; вода - 21,5; смола - 12,0; газ + потери - 16,5.
Далее нагретый мазут, смолу и полукокс смешивают (массовое соотношение компонентов составляет 7:1:4, соответственно). Полученную смесь подвергают диспергированию (механоактивации в диспергаторе) в присутствии водной суспензии сажи (содержание сажи 1,5% масс.), образующейся в результате проведения последующего процесса газификации, и воды. Суммарное количество воды (с учетом воды, содержащейся в водной суспензии сажи) составляет 10% от массы вышеуказанной смеси.
Температура диспергирования составляет 80°С.Диспергирование проводят при скорости вращения дисков диспергатора 3000 об/мин, зазоре между дисками 3 мм. Процесс диспергирования проводят до достижения среднего размера частиц воды» диспергированной в углеводородной составляющей смеси 5-20 мкм.
Полученную при диспергировании суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 25 кГц, интенсивностью излучения 9 Вт/см2 при температуре 60°С, времени обработки 2,5 час и затем электромагнитной обработке с частотой излучения 60 МГц, мощностью 0,2 кВт при температуре 60°С, времени обработки 6,0 час.
Обработанную суспензию подвергают газификации при воздушном дутье. Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,3 в пересчете на кислород, при температуре 800°С, без использования давлении.
Полученный в результате газификации второй поток газа, содержащий сажу, пропускают через мокрый скруббер, где отделяют водную суспензию сажи (количество сажи 1,5% масс). Все количество образованной водной суспензии сажи направляют на диспергирование (механоактивацию) смеси смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем.
Далее смешивают полученные первый поток газа и второй поток газа после отделения от него водной суспензии сажи. Полученную смесь газов подвергают очистке по известным технологиям с получением целевого синтез-газа.
Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 32,0%, объемное соотношение Н2:СО в синтез - газе составляет 2,5:1. Количество образующейся сажи составляет 1,5% масс.
Пример 2.
В качестве тяжелого углеводородного сырья используют мазут, в качестве растительного сырья - шелуху гречки. Исходный мазут нагревают до 70-75°С.
Шелуху гречки подвергают двухстадийному измельчению последовательно в дробилке и мельнице до степени помола 170 мкм.
Измельченное растительное сырье подвергают пиролизу при температуре 600°С и атмосферном давлении. При пиролизе образуются первый поток газа, смола в количестве 15% масс и полукокс в количестве 45% масс.
Далее нагретый мазут и образующиеся при пиролизе смолу и полукокс, смешивают (массовое соотношение компонентов составляет 4:1:3, соответственно). Полученную смесь подвергают диспергированию (механоактивации в диспергаторе) в присутствии водной суспензии сажи (содержание сажи 1,2% масс), и воды. Суммарное количество воды (с учетом воды, содержащейся в водной суспензии сажи) составляет 15% от массы смеси. При этом используют водную суспензию сажи, образующуюся в результате проведения последующей газификации.
Температура диспергирования составляет 80°С Диспергирование проводят при скорости вращения дисков диспергатора 5000 об/мин, зазоре между дисками 4 мм. Средний размер частиц воды, диспергированной в углеводородной составляющей составляет 5-20 мкм.
Полученную при диспергировании суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21,3 кГц, интенсивностью излучения 7,8 Вт/см2 при температуре 60°С, времени обработки 3 час и затем электромагнитной обработке с частотой излучения 49,5 МГц, мощностью 0,25 кВт при температуре 60°С, времени обработки 4 час.
Обработанную суспензию подвергают воздушно-кислородной газификации Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,4 в пересчете на кислород, при температуре 1000°С, без использования давления. В качестве дутья используют воздух, обогащенный кислородом с содержанием кислорода 49,5%.
Полученный в результате газификации второй поток газа, содержащий сажу, пропускают через мокрый скруббер, с отделением водной суспензии сажи (количество сажи 1,2% масс). Все количество образованной водной суспензии сажи направляют на диспергирование (механоактивацию) смеси смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем.
Далее смешивают первый поток газа и второй поток газа после отделения от него водной суспензии сажи. Полученную смесь газов подвергают очистке по известным технологиям с получением целевого синтез-газа.
Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 65%, соотношение Н2:СО в синтез - газе составляет 2,2:1. Количество образующейся сажи составляет 1,2% масс.
Пример 3.
В качестве тяжелого углеводородного сырья используют гудрон, в качестве растительного сырья - лузгу подсолнечника.
Измельченное растительное сырье подвергают пиролизу при температуре 650°С и атмосферном давлении. При пиролизе образуются первый поток газа, смола (20% масс) и полукокс (40% масс).
Далее нагретый гудрон и образующиеся при пиролизе смолу и полукокс, смешивают (массовое соотношение компонентов составляет 4:1:2, соответственно). Полученную смесь подвергают диспергированию (механоактивации в диспергаторе) в присутствии водной суспензии сажи (содержание сажи 1,7%). Суммарное количество воды (с учетом воды, содержащейся в водной суспензии сажи) составляет 20% от массы смеси.
Полученную при диспергировании суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 23,5 кГц, интенсивностью излучения 5 Вт/см2 при температуре 60°С, времени обработки 1 час и затем электромагнитной обработке с частотой излучения 40 МГц, мощностью 0,6 кВт при температуре 60°С, времени обработки 8 час.
Обработанную суспензию подвергают газификации при воздушном дутье. Газификацию проводят при коэффициенте недостатка воздуха 0,5 в пересчете на кислород, при температуре 1200°С без использования давления. В качестве дутья используют технический кислород.
Образующийся при газификации второй поток газа охлаждают, подвергают очистке с отделением водной суспензии сажи (количество сажи составляет 1,7% масс). Все количество образованной водной суспензии сажи направляют на диспергирование (механоактивацию) смеси смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем.
Далее, смешивают первый поток газа и второй поток газа после отделения от него водной суспензии сажи. Полученную смесь газов подвергают очистке по известным технологиям с получением целевого синтез-газа.
Выход целевого продукта - синтез-газа (СО+Н2) составляет 92%, объемное соотношение Н2:СО в синтез - газе составляет 2,1:1 Количество образующейся сажи составляет 1,7% масс.
Использование при проведении описываемого способа получения синтез-газа иных режимных условий, не выходящих за рамки заявленных, приводит к аналогичным результатам, а использование указанных условий, отличных от заявленных, не приводит к желаемым результатам.
Таким образом, описываемый способ позволяет повысить соотношение Н2:СО в синтез - газе до 2,1-2,5 по сравнению с известным Н2:СО, равным 0,85-0,92, а также снизить количество образующейся сажи до 1,2-1,7% по сравнению с известным 2,5-4% и, следовательно, получить обогащенный водородом синтез-газ и снизить сажеобразование. Кроме того, описываемый способ позволяет расширить арсенал технологий получения синтез-газа из растительного и тяжелого углеводородного сырья.
Claims (1)
- Способ получения синтез-газа из тяжелого углеводородного и растительного сырья, включающий нагрев тяжелого углеводородного сырья до 60-90°С, измельчение растительного сырья до размера частиц не более 200 мкм, пиролиз измельченного растительного сырья при 500-800°С с получением первого потока газа, смолы и полукокса, смешение смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем, диспергирование данной смеси в присутствии водной суспензии сажи и воды с получением суспензии, которую подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-3,0 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 ч с образованием обработанной суспензии, которую направляют на газификацию при 800-1400°С с получением второго потока газа, отделение от второго потока газа водной суспензии сажи, направляемой на диспергирование смеси смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем, смешение первого потока газа и второго потока газа после отделения от него водной суспензии сажи и очистку образованной смеси с получением целевого синтез-газа.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018130791A RU2688737C1 (ru) | 2018-08-24 | 2018-08-24 | Способ получения синтез-газа |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018130791A RU2688737C1 (ru) | 2018-08-24 | 2018-08-24 | Способ получения синтез-газа |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2688737C1 true RU2688737C1 (ru) | 2019-05-22 |
Family
ID=66637030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018130791A RU2688737C1 (ru) | 2018-08-24 | 2018-08-24 | Способ получения синтез-газа |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2688737C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2732808C1 (ru) * | 2019-12-25 | 2020-09-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
| RU2733947C1 (ru) * | 2019-08-02 | 2020-10-08 | Общество с ограниченной ответственностью "Региональный инженерный центр" | Способ получения топливного брикета |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2233312C1 (ru) * | 2002-12-16 | 2004-07-27 | Государственное унитарное предприятие Научно-производственное объединение "Гидротрубопровод" | Способ получения синтез-газа из водоугольной суспензии |
| RU41307U1 (ru) * | 2004-06-17 | 2004-10-20 | Открытое акционерное общество Украинский институт по проектированию нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий (Укрнефтехимпроект) | Установка получения газов различной теплотворной способности из нефтяных остатков |
| US20110036014A1 (en) * | 2007-02-27 | 2011-02-17 | Plasco Energy Group Inc. | Gasification system with processed feedstock/char conversion and gas reformulation |
| RU2455344C2 (ru) * | 2007-06-28 | 2012-07-10 | Ифп | Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации |
| RU2464295C2 (ru) * | 2010-11-16 | 2012-10-20 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли | Способ термохимической переработки биомассы для получения синтез-газа |
| RU2616607C1 (ru) * | 2016-06-21 | 2017-04-18 | Акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (АО "ВНИИ НП") | Способ получения синтетической нефти |
-
2018
- 2018-08-24 RU RU2018130791A patent/RU2688737C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2233312C1 (ru) * | 2002-12-16 | 2004-07-27 | Государственное унитарное предприятие Научно-производственное объединение "Гидротрубопровод" | Способ получения синтез-газа из водоугольной суспензии |
| RU41307U1 (ru) * | 2004-06-17 | 2004-10-20 | Открытое акционерное общество Украинский институт по проектированию нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий (Укрнефтехимпроект) | Установка получения газов различной теплотворной способности из нефтяных остатков |
| US20110036014A1 (en) * | 2007-02-27 | 2011-02-17 | Plasco Energy Group Inc. | Gasification system with processed feedstock/char conversion and gas reformulation |
| RU2455344C2 (ru) * | 2007-06-28 | 2012-07-10 | Ифп | Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации |
| RU2464295C2 (ru) * | 2010-11-16 | 2012-10-20 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли | Способ термохимической переработки биомассы для получения синтез-газа |
| RU2616607C1 (ru) * | 2016-06-21 | 2017-04-18 | Акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (АО "ВНИИ НП") | Способ получения синтетической нефти |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2733947C1 (ru) * | 2019-08-02 | 2020-10-08 | Общество с ограниченной ответственностью "Региональный инженерный центр" | Способ получения топливного брикета |
| RU2732808C1 (ru) * | 2019-12-25 | 2020-09-22 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") | Способ получения синтез-газа |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4339546A (en) | Production of methanol from organic waste material by use of plasma jet | |
| Makwana et al. | Air gasification of rice husk in bubbling fluidized bed reactor with bed heating by conventional charcoal | |
| RU2688737C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| US20060112638A1 (en) | Method of modifying biomass, modified biomass aqueous biomass sluryy and method of producing the same, modified biomass gas and method of gasifying biomass | |
| DE102009055976A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Erzeugung eines Synthesegases aus Biomasse durch Flugstrom-Vergasung | |
| WO2010119972A1 (ja) | Ｂｔｌ製造システム及びｂｔｌの製造方法 | |
| JP7414219B2 (ja) | 非晶質シリカの製造方法及び化粧品原料の製造方法 | |
| HUE034963T2 (en) | Microwave Plasma Gas Generator and Process for Flowing Biomass | |
| WO2010099896A2 (de) | Verfahren und vorrichtung zur nutzung der enthalpie eines synthesegases durch zusatz- und nachvergasung von nachwachsenden brennstoffen | |
| US4263124A (en) | Process for minimizing solids contamination of liquids from coal pyrolysis | |
| WO2012155413A1 (zh) | 生物质流体燃料及其制备方法 | |
| CN107365601B (zh) | 一种利用农林废弃物的生物质气化发电方法 | |
| WO2012038001A1 (de) | Vorrichtung und verfahren zur simultanen aufbereitung von festen brennstoffen und biomassen mit anschliessender vergasung | |
| RU2688614C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| RU2668043C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| US8893992B2 (en) | System and method for pulverizing a substance | |
| JP3219241U (ja) | 竹活性炭製造装置 | |
| JP7249116B2 (ja) | 非晶質シリカの製造方法及び非晶質シリカの製造装置 | |
| EP3430107A1 (en) | Process to prepare a char product and a syngas mixture | |
| RU2732808C1 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| US4954246A (en) | Slurry-phase gasification of carbonaceous materials using ultrasound in an aqueous media | |
| Supriya et al. | Biochar, a substitute for fossil fuels | |
| DE3035715C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Synthesegas aus festen Brennstoffen mittels Lichtbogen | |
| RU2723864C1 (ru) | Способ переработки биомассы | |
| CN107827690A (zh) | 一种煤气化制备乙炔的系统及方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20200313 Effective date: 20200313 |