RU2455344C2 - Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации - Google Patents

Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации Download PDF

Info

Publication number
RU2455344C2
RU2455344C2 RU2008126329/05A RU2008126329A RU2455344C2 RU 2455344 C2 RU2455344 C2 RU 2455344C2 RU 2008126329/05 A RU2008126329/05 A RU 2008126329/05A RU 2008126329 A RU2008126329 A RU 2008126329A RU 2455344 C2 RU2455344 C2 RU 2455344C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
biomass
stage
particles
raw materials
grinding
Prior art date
Application number
RU2008126329/05A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2008126329A (ru
Inventor
Маттье РОЛЛАН (FR)
Маттье РОЛЛАН
Original Assignee
Ифп
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ифп filed Critical Ифп
Publication of RU2008126329A publication Critical patent/RU2008126329A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2455344C2 publication Critical patent/RU2455344C2/ru

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G7/00—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals
    • F23G7/10—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of field or garden waste or biomasses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • C10J3/46—Gasification of granular or pulverulent flues in suspension
    • C10J3/466—Entrained flow processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/40—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin
    • C10L5/44—Solid fuels essentially based on materials of non-mineral origin on vegetable substances
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L9/00—Treating solid fuels to improve their combustion
    • C10L9/10—Treating solid fuels to improve their combustion by using additives
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/02—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment
    • F23G5/027—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment pyrolising or gasifying stage
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/02—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment
    • F23G5/033—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor with pretreatment comminuting or crushing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/30—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having a fluidised bed
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G7/00—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals
    • F23G7/02—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of bagasse, megasse or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23K—FEEDING FUEL TO COMBUSTION APPARATUS
    • F23K1/00—Preparation of lump or pulverulent fuel in readiness for delivery to combustion apparatus
    • F23K1/02—Mixing solid fuel with a liquid, e.g. preparing slurries
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J2300/00—Details of gasification processes
    • C10J2300/09—Details of the feed, e.g. feeding of spent catalyst, inert gas or halogens
    • C10J2300/0903—Feed preparation
    • C10J2300/0906—Physical processes, e.g. shredding, comminuting, chopping, sorting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G2201/00—Pretreatment
    • F23G2201/10—Drying by heat
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G2201/00—Pretreatment
    • F23G2201/40—Gasification
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G2201/00—Pretreatment
    • F23G2201/70—Blending
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23K—FEEDING FUEL TO COMBUSTION APPARATUS
    • F23K2201/00—Pretreatment of solid fuel
    • F23K2201/50—Blending
    • F23K2201/501—Blending with other fuels or combustible waste
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/141—Feedstock
    • Y02P20/145—Feedstock the feedstock being materials of biological origin

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Sustainable Energy (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области химии. Лигноцеллюлозную биомассу, представляющую собой пластинки с максимальным размером от 0,5 см до 5 см, смешивают с тяжелой углеводородной фракцией с первоначальной точкой кипения, превышающей 350°С, нагретой до температуры, находящейся в пределах от 250°С до 350°С, до получения степени влажности частиц биомассы ниже 10 мас.%. Полученную смесь измельчают до размера частиц биомассы менее 500 микрон. При этом полученная суспензия имеет содержание биомассы менее 30 мас.%. Полученную суспензию подают в установку газификации. Изобретение позволяет перерабатывать лигноцеллюлозную биомассу на синтез-газ. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл., 1 пр.

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Объектом настоящего изобретения является способ приготовления шихты типа биомассы, содержащей лигноцеллюлозное волокнистое вещество в смеси с тяжелой углеводородной фракцией, с целью подачи в установку газификации, предназначенную, в частности, для производства синтетического газа.
Под тяжелой углеводородной фракцией следует понимать фракцию с точкой кипения, превышающей 350°С, например вакуумный погон или так называемую фракцию НСО, получаемую из установки каталитического крекинга, или смесь этих различных фракций.
Установка газификации, производящая газ, в основном содержащий моноксид углерода и водород, известный специалистам под названием синтетического газа, который иногда называют “сингаз” или “synthesis gas” согласно англо-саксонской терминологии.
В дальнейшем тексте описания сохраняется обычное название «синтетический газ».
После этого синтетический газ позволяет восстановить все углеводородные фракции, в частности бензиновую фракцию и газойлевую фракцию, при помощи синтеза Фишера-Тропша.
Синтетический газ можно также использовать в качестве вектора для производства энергии или в качестве сырья в производстве оснований для химии и нефтехимии.
Настоящее изобретение не связано с каким-либо специальным использованием синтетического газа, и важнейшим назначением изобретения является его использование в поточном процессе производства углеводородов, в частности бензинов и газойля из сырья, содержащего, по меньшей мере, частично биомассу, и этот процесс известен под названием BTL.
В частности, биомасса, используемая в качестве шихты в рамках настоящего изобретения, является биомассой лигноцеллюлозного типа, например представляет собой древесные стружки любого типа, отходы соломы, или сахарного тростника, или любые другие лигноцеллюлозные отходы.
В дальнейшем тексте описания в качестве типичного примера будет использована лигноцеллюлозная шихта из древесных стружек, полученных в результате предварительного дробления. Стадия дробления не является частью настоящего изобретения, но, в случае необходимости, может быть добавлена перед основным процессом.
Как правило, древесные стружки поставляются в виде частиц размером в несколько сантиметров и могут содержать до 40% воды. Они и составляют биомассу шихты, о которой пойдет речь в дальнейшем тексте описания. В частности, речь пойдет о деревянных пластинках, если древесные частицы по существу имеют форму параллелепипеда типового размера длина/ширина/высота, составляющего 5 см/2 см/2 см.
Настоящее изобретение позволяет доводить до кондиции биомассу шихты с целью ее дальнейшей обработки в установке газификации, в частности в установке газификации в подвижном слое, для которой требуется размер частиц на входе порядка сотни микрон. Под доведением шихты до кондиции в рамках настоящего изобретения следует понимать получение суспензии мелких частиц биомассы, диспергированных внутри тяжелой углеводородной фракции, называемой иногда в англо-саксонской терминологии “slurry”.
Образованная таким образом суспензия может также содержать твердые частицы биомассы, другие твердые частицы соответствующего гранулометрического состава, такие как частицы нефтяного кокса или частицы угля.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Специалистам известен способ термолиза при температурах, находящихся в пределах от 200°С до 250°С, и при времени выдержки порядка нескольких минут с целью получения шихты типа лигноцеллюлозной биомассы для ее дальнейшей обработки при помощи процессов в сжиженном или подвижном слое, в частности в установке газификации в подвижном слое. В частности, известно, что мягкий термолиз или сушка изменяет структуру биомассы таким образом, чтобы облегчить дальнейшие операции измельчения.
В патентной заявке FR 06/07.049, поданной на имя заявителя, описан процесс приготовления биомассы с целью подачи в установку газификации, в котором применяют мягкий пиролиз или осушение при температуре в пределах от 250°С до 350°С.
Эта стадия осушения требует внесения калорий, и ей должна предшествовать стадия сушки, осуществляемая при температуре ниже 150°С, предпочтительно ниже 120°С, позволяющая получить содержание воды в обрабатываемой биомассе примерно 10 мас.%.
В настоящем изобретении сушку осуществляют во время стадии смешивания биомассы и тяжелой углеводородной фракции. Это позволяет получить существенный выигрыш в затратах.
Кроме того, стадия измельчения биомассы в способе, описанном в вышеуказанной заявке, требует охлаждения твердой фазы таким образом, чтобы избежать любой возможности возгорания упомянутой твердой фазы в окружающем воздухе. Тот факт, что в соответствии с настоящим изобретением стадию измельчения осуществляют не на самой биомассе, а на смеси биомассы и углеводородной фракции, окружающей частицы биомассы, позволяет исключить это охлаждение.
Этот фактор существенно влияет на экономичность способа по изобретению по сравнению с известным способом, основанном на сушке частиц биомассы.
Способ в соответствии с настоящим изобретением позволяет получить частицы биомассы размером менее 500 микрон в виде суспензии упомянутых частиц, диспергированных в тяжелой углеводородной фракции, такой как вакуумный погон или фракция типа НСО.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ФИГУР
Фиг.1 - схема способа предварительной обработки в соответствии с настоящим изобретением, от которой отталкивается дальнейшее описание. Пунктирные линии соответствуют факультативным элементам.
Фиг.2 - схематичный вид установки, применяемой для осуществления этапа смешивания.
Фиг.3 - схематичный вид установки, применяемой для осуществления этапа измельчения.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение касается способа предварительной обработки шихты, содержащей смесь лигноцеллюлозного вещества и тяжелой углеводородной фракции, с целью ее дальнейшей обработки в установке газификации, в частности в подвижном слое.
Лигноцеллюлозное сырье состоит из древесных или растительных отходов, таких как отходы обработки сахарной свеклы, сахарного тростника иди других растений, используемых для производства сахара или этилового спирта. Это сырье обычно поставляют в виде пластинок или стружки максимального стандартного размера от 0,5 см до 5 см и с содержанием воды от 10 до 40 мас.%.
Ниже приведены несколько не ограничительных примеров лигноцеллюлозного сырья:
- сельскохозяйственные отходы (солома…),
- отходы лесной промышленности (отходы санитарной вырубки),
- продукты лесоразработок,
- специальные культуры (насаждения короткого оборота),
- отходы обработки сахарной свеклы, сахарного тростника.
Способ предварительной обработки сырья типа лигноцеллюлозной биомассы в соответствии с настоящим изобретением предполагает, что биомасса поставляется в виде стружки размером от 0,5 до 5 см. В случае необходимости может потребоваться стадия первичного измельчения или дробления для достижения упомянутого размера стружки, однако она не входит в рамки настоящего изобретения.
Используемой углеводородной фракцией может быть так называемая фракция вакуумного погона или фракция НСО, выходящая из установки каталитического крекинга, или, в целом, углеводородная фракция, просто откачиваемая в условиях хранения на нефтеперерабатывающем заводе.
Углеводородной фракцией, позволяющей получить суспензию, может также быть смесь различных вышеупомянутых фракций в любой пропорции.
Предпочтительно речь идет о тяжелой фракции в том смысле, что ее первоначальная точка кипения превышает 350°С. Как правило, такая фракция имеет вязкость ниже 300 сСт при температуре 150°С.
Полученную таким образом суспензию можно использовать в качестве шихты, загружаемой в установку газификации в подвижном слое для производства синтетического газа.
Способ предварительной обработки сырья типа лигноцеллюлозной биомассы в соответствии с настоящим изобретением позволяет получить суспензию частиц упомянутой биомассы с максимальным размером менее 500 микрон, диспергированных в тяжелой углеводородной фракции с точкой первоначального кипения, превышающей 350°С, и включает следующие стадии:
- стадию (1) смешивания биомассы с тяжелой углеводородной фракцией таким образом, чтобы получить степень влажности частиц биомассы ниже 10 мас.%, предпочтительно ниже 5 мас.% при температуре смеси от 200°С до 300°С,
- стадию (2) измельчения смеси биомассы и тяжелой углеводородной фракции, позволяющую уменьшить размер частиц биомассы до размера менее 500 микрон, при этом получаемая суспензия имеет содержание биомассы менее 30 мас.%,
- стадию (3) подачи в установку газификации суспензии, полученной на стадии (2), при температуре от 200°С до 300°С.
Предпочтительно стадию смешивания осуществляют при температуре от 250°С до 280°С при времени выдержки от 1 до 20 минут и еще предпочтительнее от 5 до 15 минут.
Таким образом, способ в соответствии с настоящим изобретением позволяет получить суспензию частиц типа лигноцеллюлозной биомассы, диспергированных в тяжелой углеводородной фракции, при этом размер частиц в суспензии предпочтительно составляет от 200 до 500 микрон.
Оставаясь в рамках настоящего изобретения, в смесь с частицами биомассы можно добавлять частицы нефтяного кокса или угля в любых пропорциях, при этом минимальное количество частиц биомассы в смеси должно все же превышать 5 мас.%. Эти частицы, отличные от частиц биомассы, можно добавлять либо на стадии смешивания, либо на стадии измельчения, либо, наконец, после указанной стадии измельчения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В этой части текста представлено описание способа в соответствии с настоящим изобретением со ссылками на фиг.1, на которой пунктирными линиями показаны факультативные элементы. Лигноцеллюлозную шихту (поток 1), в случае необходимости, подвергают этапу грубого измельчения или дробления в первичной дробилке (D), в которой размер частиц биомассы доводят до значений менее 5 см. Стандартной формой частиц биомассы является форма пластинки длиной примерно 5 см, шириной 2 см и толщиной 2 см.
Стадия (1) смешивания
После факультативной стадии дробления шихта, показанная в виде потока (2), поступает в установку (М) смешивания. В установку смешивания в виде потока (8) подают тяжелую углеводородную фракцию.
Установка смешивания представляет собой закрытую камеру, которая является подвижной и работает при атмосферном давлении и которая схематично показана на фиг.2.
Установка (М) смешивания предназначена, с одной стороны, для получения максимально однородной смеси частиц биомассы (2) с тяжелой углеводородной фракцией (8) и, с другой стороны, для снижения содержания воды в упомянутой шихте до значения ниже 10 мас.% и предпочтительно ниже 5 мас.%.
Определенное количество воды высвобождается во время смешивания в виде потока (6).
Предпочтительными рабочими условиями для реализации стадии смешивания являются температура от 200°С до 300°С и предпочтительно от 250°С до 280°С и время выдержки частиц биомассы от 1 до 20 минут и предпочтительно от 5 до 15 минут.
Значение времени выдержки в основном зависит от размера частиц биомассы.
Например, для пластинок размером длина/ширина/высота соответственно 5 см/ 2 см/2 см время выдержки на стадии смешивания составляет от 5 до 15 минут.
Как правило, тяжелую углеводородную фракцию (8) нагревают путем пропускания через пар и только затем нагнетают в установку (М) смешивания через трубопровод (22) при температуре от 250°С до 350°С.
Температуру подачи тяжелой углеводородной фракции рассчитывают таким образом, чтобы температура смеси после удаления водяного пара находилась в пределах от 200°С до 300°С и предпочтительно от 250°С до 280°С.
Тепловой удар, происходящий в результате контакта между частицами биомассы (2) при окружающей температуре и углеводородной фракцией (8) при температуре от 250°С до 350°С, приводит к первому механическому охрупчению биомассы.
С другой стороны, высвобождение воды, содержащейся в порах частиц биомассы, сопровождается повышением внутреннего давления в порах. Это повышение внутреннего давления способствует диффузии воды от сердцевины частиц биомассы наружу и тоже приводит к охрупчению биомассы.
Установка (М) смешивания выполнена в виде камеры (21), в которой поддерживается требуемая температура при помощи так называемой системы двойного кожуха, показанной на фиг.2. Нагревательная текучая среда, циркулирующая в трубках (29), как правило, является паром при температуре, превышающей температуру смеси.
Как правило, камера (21) имеет узкую форму при соотношении между высотой и диаметром, находящемся в пределах от 10 до 2 и предпочтительно от 5 до 2,5. Узкая форма обеспечивает достаточную теплопередачу для поддержания температуры, несмотря на эндотермические реакции, которые могут происходить во время смешивания между частицами биомассы и тяжелой углеводородной фракцией.
Твердые частицы биомассы поступают в камеру (21) под действием тяжести через входной патрубок (23) и входят в тесный контакт с тяжелой углеводородной фракцией при помощи механической многолопастной мешалки (26), схематично показанной, например, на фиг.2. Скорость вращения мешалки (26) обычно составляет от 1 до 20 об/мин.
Расход подачи частиц биомассы регулируют путем взвешивания при помощи накопительного бака, установленного на весах над мешалкой (М) (на фиг.2 не показана). Углеводородную фракцию подают в установку через трубопровод (22), а воду удаляют через трубопровод (25).
Частицы биомассы, смешанные с тяжелой углеводородной фракцией, удаляют из установки смешивания через трубопровод (24).
Необходимо отметить, что в результате этапа смешивания происходит обволакивание частиц биомассы жидкой углеводородной фракцией, которое приводит к двум позитивным следствиям:
1) частицы биомассы оказываются, таким образом, защищенными от кислорода воздуха, в частности во время их перехода на следующий этап измельчения. Таким образом, для осуществления этого перехода нет необходимости использовать инертный газ.
2) жидкий углеводород, окружающий частицу биомассы, обеспечивает отличную теплопередачу и, следовательно, резкий тепловой удар, сопровождаемый испарением воды, содержащейся в частицах биомассы.
Вода, выходящая из частиц биомассы, проходит через слой углеводорода, окружающий упомянутые частицы, за счет действия внутреннего давления. В результате этого процесса происходит образование пены. Опытным путем было установлено, что механическое перемешивание лопастями позволяет погасить эту пену и повысить, таким образом, скорость перемещения водяного пара от частиц к выходу установки смешивания. Газ, удаляемый через трубопровод (25), в основном содержит воду (>60% по объему), а также некоторые легкие органические вещества (метанол, фурфурол, уксусная кислота, …).
Поток (3), выходящий из установки (М) смешивания, содержит непрерывную углеводородную фазу с частицами биомассы при температуре от 200°С до 300°С, предпочтительно от 250°С до 350°С. Этот поток (3) направляется без охлаждения в установку (В) измельчения, а именно:
- либо при помощи шламового насоса без охлаждения, если частицы биомассы имеют размер, совместимый с рабочими параметрами насоса, то есть порядка сантиметра для тяжелой углеводородной фракции типа вакуумного погона,
- либо под действием силы тяжести, если размер частиц биомассы больше, в частности, когда речь идет о древесных пластинках с размером длина/ширина/высота соответственно 2 см/2 см/2 см.
Стадия (2) измельчения
Примечательно, что обработанная таким образом биомасса на выходе стадии смешивания гораздо легче поддается измельчению, чем биомасса, просто высушенная за счет контакта с горячим газом.
Частично это связано с тем, что биомасса охрупчается тепловым ударом, происходящим во время стадии смешивания.
Действительно, скорость нагрева частиц биомассы при контакте с тяжелой углеводородной фракцией примерно в 10-100 раз выше, чем при контакте с газом.
Вместо нагрева за 2-5 минут, что происходит при нагреве в известных технических решениях за счет контакта с горячим газом, повышение температуры происходит за несколько секунд. Это резкое повышение температуры приводит к охрупчению частиц биомассы и к испарению влаги в виде «сжатого» пара. Более или менее резкий выброс этого сжатого пара наружу пор частиц биомассы тоже способствует механическому охрупчению.
Каким бы ни был точный механизм охрупчения частиц биомассы, получают существенную экономию энергии, необходимой для стадии измельчения, по сравнению с энергией, требуемой для сушки из предшествующего уровня техники.
В качестве иллюстрации можно привести следующие значения потребления энергии для уменьшения размера частиц биомассы в среднем от 20 мм до 1 мм при разных уровнях влажности частиц биомассы:
- биомасса при 30% влажности: 90 кВт·ч/тонна,
- биомасса при 10% влажности: 50 кВт·ч/тонна,
- биомасса при 5-10% влажности: 30 кВт·ч/тонна.
Установку измельчения можно описать со ссылками на фиг.3 следующим образом.
Шихту подают через трубопровод (12), находящийся на периферии статического кожуха, называемого статором (11). Вращающийся барабан, называемый ротором (14), оборудованный ударными выступами (15), находится внутри и по существу концентрично в статоре (11). Статор (11) оборудован ударными выступами (16). На части своей внутренней поверхности ротор (14) содержит ударные выступы (15), имеющие форму, соответствующую форме ударных выступов статора (11), и на другой части своей поверхности - перфорированную стенку (или решетку) (17), отверстия которой имеют одинаковые размеры.
Под соответствующей формой ударных выступов (15) и (16) следует понимать то, что частица не может не попасть между выступами (15) и (16) ротора (14) и статора (11).
Предназначенная для измельчения шихта разрезается между выступами ротора и статора и разбивается по меньшей мере на две частицы меньшего размера.
Когда размер частиц становится достаточно малым, они проходят через перфорированную стенку (17), которая выполняет роль сита.
Максимальный размер измельченных частиц может быть более значительным по меньшей мере в одном направлении, чем отверстие решетки (17). Это относится, в частности, к частицам, имеющим форму спички. Размер отверстий решетки (17) должен быть меньше максимально допустимого размера частиц после измельчения. Эта разница в размере в основном зависит от типа обрабатываемой биомассы.
Пространство между ротором (14) и статором (11) занято смесью жидкость/частицы биомассы. Вентиляционный канал (18), находящийся в самой высокой точке статора, обеспечивает удаление газа, который может содержаться в дробилке во время запуска упомянутой дробилки.
После измельчения смесь удаляется через трубопровод (13).
Для поддержания температуры на необходимом уровне ротор (14) и статор (11) нагреваются системой двойной стенки или типа змеевика, в которой циркулирует горячая текучая среда, как правило пар. На фиг.3 система нагрева не показана.
Ударные выступы (15) и (16) ротора (14) и статора (11) могут быть выполнены в виде пластин (речь может идти также о ножах) или брусков (в этом случае говорят о молотках), кромки которых заострены и, в случае необходимости наклонены или изогнуты для усиления эффекта срезания. Формы типа заостренных ножей с прямыми или изогнутыми кромками являются предпочтительными, так как они позволяют разрезать растительные волокна за счет большего усилия сдвига.
Наличие жидких углеводородов внутри измельчаемой смеси, которые обладают высокой теплопроводностью, препятствует образованию горячих точек во время измельчения, поэтому температуры биомассы не превышает максимальную температуру 300°С и предпочтительно 280°С в любой точке внутри дробилки.
Рабочий момент установки измельчения может быть охарактеризован увеличением на 50% по отношению к такой же установке, работающей только на частицах биомассы.
При запуске дробилки сначала подают только жидкую углеводородную фракцию через трубопровод (12), чтобы удалить из аппарата все остатки газа через отверстие клапана на вентиляционном канале (18). Когда дробилка полностью заполняется жидкостью, можно подавать смесь углеводородной фракции и частиц биомассы через трубопровод (12).
Если требуется получить мелкие частицы биомассы, предпочтительно последовательно используют две или три дробилки, отрегулированные на получение все более мелкой гранулометрии. Соотношение первоначальный диаметр/конечный диаметр обычно составляет от 50 до 10 на одну установку измельчения, причем это соотношение уменьшается с уменьшением гранулометрического размера.
Иначе говоря, различные дробилки будут иметь все более уменьшающееся соотношение первоначальный диаметр/конечный диаметр по мере осуществления процесса.
Таким образом, чтобы перейти от пластинки с размером длина/ширина/высота соответственно 5 см/2 см/2 см к порошку с максимальным гранулометрическим размером 200 микрон, предпочтительно используют две дробилки, например, первую с размером отверстия решетки 2 мм (соотношение 25) и вторую с размером отверстия решетки 180 микрон (соотношение 11).
Понятие гранулометрического размера порошка рассматривается относительно среднего диаметра частиц, образующих упомянутый порошок. Этот средний диаметр определяют известным образом как диаметр сферической частицы, имеющей одинаковое отношение площади к объему с рассматриваемой частицей (которая может не иметь сферическую форму).
Суспензия может также содержать, кроме частиц биомассы, другие частицы, такие, например, как частицы нефтяного кокса или частицы угля.
Эти частицы, обозначенные на фиг.1 позицией (7), можно добавлять либо на стадии (М) смешивания, либо на стадии (В) измельчения, либо, в случае необходимости, после стадии измельчения (в этом случае необходимо наличие другой мешалки).
Полученная таким образом суспензия, либо состоящая только из частиц биомассы, либо из смеси с другими твердыми частицами, такими как частицы кокса или даже угля, характеризуется общим содержанием твердых частиц от 5 до 30 мас.%.
Перемещение смеси в установку газификации
Продукт, полученный после стадии (2) измельчения, является суспензией частиц биомассы, диспергированных в тяжелой жидкой углеводородной фракции (на фиг.1 обозначено потоком (4)).
Важным отличительным признаком полученной суспензии является возможность ее откачивания и нагнетания в газификатор под давлением (как правило, превышающим 30 бар, где 1 бар=105 паскаль), что требует вязкости порядка 100-300 сСт (аббревиатура от сантистокс или 1/100 стокс) в зависимости от насосов и устройств нагнетания.
Вязкость суспензии можно корректировать при помощи температуры, однако температура по мере возможности должна оставаться ниже 300°С, чтобы избежать крекинга углеводородной фракции. Действительно, крекинг повысит опасность загрязнения установок при осаждении кокса.
Гранулометрический состав частиц биомассы (и возможных твердых частиц) прежде всего выбирают с учетом возможностей откачки и нагнетания в установку газификации.
В рамках настоящего изобретения средний минимальный размер 200 мкм (микрон) является предпочтительным, чтобы ограничить затраты на измельчение. С другой стороны, предпочтительным является максимальный размер 500 мкм, чтобы сохранить однородность потоков (например, отсутствие осаждений).
Следует учитывать также возможность реактивности в установке газификации, хотя это и не является ограничительным фактором для реакций газификации под давлением. Биомасса является очень реактивным веществом, и для установки дальнейшей газификации идеально подходят частицы со средним размером от 200 до 500 мкм.
Таким образом, настоящее изобретение позволяет получать суспензию из частиц биомассы размером менее 500 микрон и предпочтительно от 200 до 500 микрон, диспергированных в тяжелой углеводородной фракции с первоначальной точкой кипения, превышающей 350°С.
После этого суспензию нагнетают в непрерывном режиме в газификатор при температуре смеси, то есть от 200 до 300°С.
Давление нагнетания находится в пределах от 20 до 40 бар (1 бар=105 паскаль), что позволяет уменьшить размер установок, сохраняя при этом давление, превышающее значение давления, необходимого на выходе газификатора (установка синтеза FT или турбина для производства электроэнергии). Повышение давления производят после стадии измельчения при помощи насоса (S). Это создание давления является очень экономичным, так как обеспечивается простым насосом в отличие от технологий с сухими частицами, которые требуют чередующегося создания давления в камерах, шлюзах (lock-hoppers) с использованием нейтральных газов. На выходе насоса (S) получают поток (5), готовый для подачи в установку газификации (на фиг.1 не показана).
ПРИМЕРЫ
Лабораторные испытания показали, что из древесных стружек, максимальный размер которых не превышает 1 см, и вакуумного погона (сокращенно обозначаемого RSV) плотностью 1,037 кг/м3 и с первоначальной точкой кипения, превышающей 350°С, можно получить суспензию древесных частиц размером от 200 до 400 микрон, диспергированных в фракции RSV.
Полученная суспензия имеет массовую концентрацию дерева 10% и вязкость ниже 300 сСт (полученную при температуре, превышающей 175°С).
Ниже представлен материальный баланс, экстраполированный в промышленном масштабе по схеме процесса, показанной на фиг. 1.
№ потока Описание Расход (т/ч) Температура
(°С)		 Средний диаметр частиц
1 частицы необработанной биомассы при влажности 25% 100 25 2 см
7 поток других твердых частиц 20 25 500 мкм
8 поток тяжелой УВ фракции, входящий в мешалку 400 300 -
3 суспензия частиц биомассы в УВ фракции после смешивания 480 250 2 см
6 водяной пар, выходящий из смеси 20 250 -
4 суспензия частиц биомассы в УВ фракции после измельчения 480 250 180 мкм
5 суспензия, готовая к нагнетанию в газификатора 500 250 180 мкм

Claims (9)

1. Способ предварительной обработки сырья - лигноцеллюлозной биомассы, представляющей собой пластинки с максимальным размером от 0,5 см до 5 см, с целью подачи в установку газификации, включающий следующие стадии:
стадию (1) смешивания биомассы с тяжелой углеводородной фракцией с первоначальной точкой кипения, превышающей 350°С, нагретой до температуры, находящейся в пределах от 250°С до 350°С, таким образом, чтобы получить степень влажности частиц биомассы ниже 10 мас.%, предпочтительно ниже 5 мас.% при температуре смеси от 200°С до 300°С,
стадию (2) измельчения смеси, полученной после стадии (1), позволяющую уменьшить размер частиц биомассы до размера менее 500 мкм, при этом получаемая суспензия имеет содержание биомассы менее 30 мас.%,
стадию (3) подачи в установку газификации суспензии, полученной на стадии (2), при температуре от 200°С до 300°С.
2. Способ предварительной обработки сырья - лигноцеллюлозной биомассы по п.1, в котором стадию (1) смешивания осуществляют при температуре от 250°С до 280°С при времени выдержки от 1 до 20 мин и предпочтительно от 5 до 15 мин.
3. Способ предварительной обработки сырья - лигноцеллюлозной биомассы по п.1, в котором размер частиц биомассы в суспензии после стадии (2) находится в пределах от 200 до 500 мкм.
4. Способ предварительной обработки сырья - лигноцеллюлозной биомассы по п.1, в котором стадию (1) смешивания осуществляют в мешалке (М), в которой отношение высоты к диаметру составляет от 10 до 2 и предпочтительно от 5 до 2,5.
5. Способ предварительной обработки сырья - лигноцеллюлозной биомассы по п.1, в котором стадию (2) измельчения осуществляют в установке (В) измельчения, в основном содержащей ротор, вращающийся внутри статора, при этом ротор и статор оборудованы ударными выступами соответствующей формы.
6. Способ предварительной обработки сырья - лигноцеллюлозной биомассы по п.5, в котором ударные выступы ротора и статора установки измельчения выполнены в виде заостренных ножей с прямыми или изогнутыми кромками.
7. Способ предварительной обработки сырья - лигноцеллюлозной биомассы по п.1, в котором тяжелая углеводородная фракция является вакуумным погоном (RSV) или фракцией НСО, полученной из установки каталитического крекинга, или любой смесью упомянутых фракций.
8. Способ предварительной обработки сырья - лигноцеллюлозной биомассы по п.1, в котором уменьшение размера частиц биомассы на стадии (2) измельчения осуществляют при помощи двух или трех последовательных дробилок, при этом дробилки работают при отношении первоначального диаметра к конечному диаметру от 10 до 50, и это отношение уменьшается от одной дробилки к следующей в направлении хода процесса.
9. Способ газификации в подвижном слое с использованием в качестве шихты суспензии частиц биомассы в тяжелой углеводородной фракции, при этом частицы биомассы получают в результате способа предварительной обработки по любому из пп.1-8.
RU2008126329/05A 2007-06-28 2008-06-27 Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации RU2455344C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0704738A FR2918160A1 (fr) 2007-06-28 2007-06-28 Procede de preparation d'une charge mixte contenant de la biomasse et une coupe hydrocarbonnee lourde en vue d'une gazeification ulterieure.
FR07/04738 2007-06-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2008126329A RU2008126329A (ru) 2010-01-10
RU2455344C2 true RU2455344C2 (ru) 2012-07-10

Family

ID=39262767

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2008126329/05A RU2455344C2 (ru) 2007-06-28 2008-06-27 Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации

Country Status (8)

Country Link
US (1) US8002857B2 (ru)
EP (1) EP2009353B1 (ru)
AT (1) ATE475049T1 (ru)
BR (1) BRPI0801881B1 (ru)
DE (1) DE602008001836D1 (ru)
FR (1) FR2918160A1 (ru)
PL (1) PL2009353T3 (ru)
RU (1) RU2455344C2 (ru)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2668043C1 (ru) * 2017-12-26 2018-09-25 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа
RU2688614C1 (ru) * 2018-08-24 2019-05-21 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа
RU2688737C1 (ru) * 2018-08-24 2019-05-22 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20060228294A1 (en) * 2005-04-12 2006-10-12 Davis William H Process and apparatus using a molten metal bath
FR2910488B1 (fr) * 2006-12-20 2010-06-04 Inst Francais Du Petrole Procede de conversion de biomasse pour la production de gaz de synthese.
DE102007050895A1 (de) * 2007-10-24 2009-04-30 Siemens Ag Flugstromvergasung von Biomasse als Slurry
US8288599B2 (en) 2008-06-30 2012-10-16 Kior, Inc. Co-processing solid biomass in a conventional petroleum refining process unit
US8343243B2 (en) * 2009-03-31 2013-01-01 General Electric Company Method and apparatus for blending lignite and coke slurries
CA2759954A1 (en) * 2009-05-22 2010-11-25 Robert Bartek Processing biomass with a hydrogen source
CZ303392B6 (cs) * 2010-09-02 2012-08-29 Výzkumný ústav anorganické chemie, a. s. Zpusob výroby vodíku parciální oxidací vysokovroucích uhlovodíkových smesí a biomasy, a zarízení k provádení zpusobu
US9238779B2 (en) 2011-04-21 2016-01-19 Shell Oil Company Process for converting a solid biomass material
CA2833185A1 (en) 2011-04-21 2012-10-26 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Liquid fuel composition
EP2699648A1 (en) 2011-04-21 2014-02-26 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for preparing a suspension of solid biomass particles in a hydrocarbon-containing liquid and converting the suspension
US8927794B2 (en) 2011-04-21 2015-01-06 Shell Oil Company Process for regenerating a coked catalytic cracking catalyst
WO2012143564A1 (en) 2011-04-21 2012-10-26 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for converting a solid biomass material
US9109177B2 (en) 2011-12-12 2015-08-18 Ensyn Renewables, Inc. Systems and methods for renewable fuel
EP2841536A1 (en) 2012-04-23 2015-03-04 Shell Internationale Research Maatschappij B.V. Process for converting a solid biomass material
US9925643B2 (en) * 2012-06-12 2018-03-27 Fiber Resources, Inc. Wood-based abrasive blasting media
FR2997414B1 (fr) * 2012-10-31 2015-10-02 Ifp Energies Now Procede ameliore de conversion d'une charge contenant de la biomasse pour la production d'hydrocarbures par voie de synthese fischer-tropsch
EP3492559A1 (en) 2013-06-26 2019-06-05 Ensyn Renewables, Inc. Methods for renewable fuel
CN105805755B (zh) * 2014-12-30 2019-03-08 湖南金卫环保设备科技有限公司 垃圾渐进分级热解聚能增效方法
CN105805754B (zh) * 2014-12-30 2019-03-12 湖南金卫环保设备科技有限公司 防止二噁英生成的垃圾热解方法
US11667862B2 (en) * 2019-11-13 2023-06-06 Prairiechar, Inc. Reactor for biomass processing
CN114234208A (zh) * 2021-11-15 2022-03-25 中核建中核燃料元件有限公司 锂精渣流态化燃烧炉
IT202200008948A1 (it) * 2022-05-03 2023-11-03 Girolami S R L Sistema di combustione di biomassa con metodo di adduzione sorgivo

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2023211C1 (ru) * 1992-06-18 1994-11-15 Геннадий Владимирович Иванов Способ переработки мусора и бытовых отходов и устройство для его осуществления
EP0654096A1 (en) * 1992-08-06 1995-05-24 THE TEXAS A&M UNIVERSITY SYSTEM Methods of biomass pretreatment
EP0747462A1 (fr) * 1995-06-07 1996-12-11 GEC ALSTHOM Stein Industrie Réacteur à lits fluidisés pour le traitement thermique des déchets
WO2001025689A1 (en) * 1999-09-23 2001-04-12 Fortum Engineering Oy Method for burning biofuel in a furnace using fossil fuel
DE10153975A1 (de) * 2001-11-06 2003-05-15 Re Fuels Gmbh Verfahren zum Herstellen eines Biobrennstoffes
UA52726U (ru) * 2010-02-12 2010-09-10 Кировоградский Национальный Технический Университет Бункер зерновой сеялки

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR607049A (fr) 1925-11-12 1926-06-24 Poulie à ferrure avec caisse en bois d'un seul morceau
DE1177273B (de) * 1959-06-30 1964-09-03 Josef Riepl Verfahren zum Aufbereiten von gegebenenfalls vorklassiertem Muell zu Brennstoff
US5685153A (en) * 1985-12-26 1997-11-11 Enertech Environmental, Inc. Efficient utilization of chlorine and/or moisture-containing fuels and wastes
US5244472A (en) * 1987-05-13 1993-09-14 Simmons John J Preparation of chemically dried cellulosic fuel
US4959154A (en) * 1989-04-12 1990-09-25 Simmons John J Method for oil spill cleanup
US5211723A (en) * 1991-09-19 1993-05-18 Texaco Inc. Process for reacting pumpable high solids sewage sludge slurry
DE19643572C1 (de) * 1996-10-11 1998-04-16 Ver Energiewerke Ag Verfahren zum Aufbereiten von Kohle und Biostoffen, insbesondere Holzhackschnitzel, zur Verbrennung in kohlenstaubgefeuerten Dampfkesseln
DE19852827A1 (de) * 1998-11-17 2000-05-18 Menz Martin Holzschutzverfahren
US6883444B2 (en) * 2001-04-23 2005-04-26 N-Viro International Corporation Processes and systems for using biomineral by-products as a fuel and for NOx removal at coal burning power plants
JP3954544B2 (ja) * 2002-12-18 2007-08-08 株式会社神戸製鋼所 植物由来バイオマスの乾燥方法およびバイオマス燃料の製造方法
US6818027B2 (en) * 2003-02-06 2004-11-16 Ecoem, L.L.C. Organically clean biomass fuel
DE102005006305B4 (de) * 2005-02-11 2015-11-26 Consulting & Management Friess Gbr (Vertretungsberechtigte Gesellschafter: Dietmar J. Friess 14532 Kleinmachnow, Jessica Friess 14532 Kleinmachnow) Verfahren zur Erzeugung von Brenn- und Synthesegasen mit Hochdruckdampferzeugung
DE102005043212A1 (de) * 2005-09-09 2007-03-15 Future Energy Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Synthesegasen durch Partialoxidation von aus aschehaltigen Brennstoffen hergestellten Slurries und Vollquenchung des Rohgases
DE102005049375A1 (de) * 2005-10-15 2007-04-26 Forschungszentrum Karlsruhe Gmbh Verfahren zur Herstellung und Vorbereitung von Schnellpyrolyseprodukten aus Biomasse für eine Flugstrom Druckvergasung
FR2904405B1 (fr) * 2006-07-31 2008-10-31 Inst Francais Du Petrole Procede de preparation d'une charge contenant de la biomasse en vue d'une gazeification ulterieure
FR2910488B1 (fr) * 2006-12-20 2010-06-04 Inst Francais Du Petrole Procede de conversion de biomasse pour la production de gaz de synthese.

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2023211C1 (ru) * 1992-06-18 1994-11-15 Геннадий Владимирович Иванов Способ переработки мусора и бытовых отходов и устройство для его осуществления
EP0654096A1 (en) * 1992-08-06 1995-05-24 THE TEXAS A&M UNIVERSITY SYSTEM Methods of biomass pretreatment
EP0747462A1 (fr) * 1995-06-07 1996-12-11 GEC ALSTHOM Stein Industrie Réacteur à lits fluidisés pour le traitement thermique des déchets
WO2001025689A1 (en) * 1999-09-23 2001-04-12 Fortum Engineering Oy Method for burning biofuel in a furnace using fossil fuel
DE10153975A1 (de) * 2001-11-06 2003-05-15 Re Fuels Gmbh Verfahren zum Herstellen eines Biobrennstoffes
UA52726U (ru) * 2010-02-12 2010-09-10 Кировоградский Национальный Технический Университет Бункер зерновой сеялки

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2668043C1 (ru) * 2017-12-26 2018-09-25 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа
RU2688614C1 (ru) * 2018-08-24 2019-05-21 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа
RU2688737C1 (ru) * 2018-08-24 2019-05-22 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа

Also Published As

Publication number Publication date
PL2009353T3 (pl) 2011-01-31
BRPI0801881A2 (pt) 2009-02-25
RU2008126329A (ru) 2010-01-10
BRPI0801881B1 (pt) 2017-03-28
US8002857B2 (en) 2011-08-23
FR2918160A1 (fr) 2009-01-02
US20090013603A1 (en) 2009-01-15
DE602008001836D1 (de) 2010-09-02
ATE475049T1 (de) 2010-08-15
EP2009353A1 (fr) 2008-12-31
EP2009353B1 (fr) 2010-07-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2455344C2 (ru) Способ приготовления смешанной шихты, содержащей биомассу и тяжелую углеводородную фракцию, с целью дальнейшей газификации
US11702607B2 (en) Process for beneficiating and cleaning biomass
RU2576233C2 (ru) Система и способ предварительного экстрагирования гемицеллюлозы за счет использования процесса непрерывного предгидролиза и процесса предварительной обработки паровым взрывом
EP1947160B1 (fr) Procédé de conversion de biomasse pour la production de gaz de synthèse
EP2396392B1 (en) Hydrothermal process for the preparation of coal-like material from biomass and evaporation column
EP3565868B1 (fr) Procédé et dispositif de production de produits énergétiques par craquage catalytique d'un matériau solide hydrocarboné sans formation de coke
JP4334857B2 (ja) バイオマスの改質方法及び改質バイオマス
JP2015527425A (ja) ガス化前に水蒸気爆砕を使用するバイオマスの前処理
HUE034963T2 (en) Microwave Plasma Gas Generator and Process for Flowing Biomass
US20150052812A1 (en) Oxygen-Deficient Thermally Produced Processed Biogas from Beneficiated Organic-Carbon-Containing Feedstock
JP2014532804A (ja) バイオマスの粉砕及びロースト用の反応装置、バイオマスの処理システム及び上記反応装置を備える設備、並びに関連する方法
US9557105B2 (en) Method and arrangement for torrefaction with controlled addition of cooling liquid to the torrefied material
JP2005205252A (ja) バイオマスを含む高濃度スラリー、および高濃度スラリーの製造方法、並びにバイオマス燃料の製造方法
CN101422750A (zh) 一种新型煤炭粉碎方法
KR101722698B1 (ko) 팜유 생산 부산물과 목질계 바이오매스를 이용한 화력발전소 및 제철소용 고발열량 고체연료, 그의 제조장치 및 제조방법
US20180195017A1 (en) Processed biochar pellets from beneficiated organic-carbon-containing feedstock
CA3073004A1 (en) Method and apparatus for production of cellulose based fuel pellets
WO2023205081A1 (en) Apparatus and process for production of dry durable carbon
JP2008274110A (ja) バイオコークス製造方法及びその装置
US20180066191A1 (en) Oxygen-Deficient Thermmally Produced Processed Biogas from Beneficiated Organic-Carbon-Containing Feedstock
JP7481055B1 (ja) 亜臨界水処理装置及び亜臨界水処理ユニット
Sato et al. Development of liquefaction technique of pulverized ligneous biomass powder
EP2481788A1 (en) Method of biomass fuel production from carbonaceous feedstock
EA039214B1 (ru) Способ влажной торрефикации (карбонизации) биомассы
WO2015195341A1 (en) Processed biogas with oxygen-deficient thermal process from beneficiated feedstock