RU2732808C1 - Способ получения синтез-газа - Google Patents

Способ получения синтез-газа Download PDF

Info

Publication number
RU2732808C1
RU2732808C1 RU2019145233A RU2019145233A RU2732808C1 RU 2732808 C1 RU2732808 C1 RU 2732808C1 RU 2019145233 A RU2019145233 A RU 2019145233A RU 2019145233 A RU2019145233 A RU 2019145233A RU 2732808 C1 RU2732808 C1 RU 2732808C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
impurities
water
raw material
biomass
raw materials
Prior art date
Application number
RU2019145233A
Other languages
English (en)
Inventor
Валентин Ивлиевич Фролов
Павел Александрович Гущин
Евгений Владимирович Иванов
Сергей Викторович Лесин
Райэн Фридрихович Мюллер
Евгений Григорьевич Горлов
Александр Всеволодович Шумовский
Юрий Павлович Ясьян
Марина Юрьевна Нисковская
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ")
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ")
Priority to RU2019145233A priority Critical patent/RU2732808C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2732808C1 publication Critical patent/RU2732808C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/02—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of cellulose-containing material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G15/00—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs
    • C10G15/08—Cracking of hydrocarbon oils by electric means, electromagnetic or mechanical vibrations, by particle radiation or with gases superheated in electric arcs by electric means or by electromagnetic or mechanical vibrations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10J—PRODUCTION OF PRODUCER GAS, WATER-GAS, SYNTHESIS GAS FROM SOLID CARBONACEOUS MATERIAL, OR MIXTURES CONTAINING THESE GASES; CARBURETTING AIR OR OTHER GASES
    • C10J3/00—Production of combustible gases containing carbon monoxide from solid carbonaceous fuels
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья, и может быть использовано в промышленности (энергетике, нефтехимии) для производства целевых продуктов синтеза. Проводят нагрев воды с введенными в нее в количестве 0,25-2,0 мг/л примесями до температуры 80-100°С. После чего нагретую воду с примесями подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с. Проводят измельчение биомассы растительного сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм. Затем смешивают измельченную биомассу с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей мас.%: биомасса растительного сырья 40-60, тяжелое углеводородное сырье 20-30, вода с примесями, прошедшая электромагнитную обработку - остальное (до 100). После этого осуществляют газификацию указанной смеси при 700-800°С, охлаждение продуктов газификации с выделением газа и очистку последнего с получением целевого синтез-газа. Причем в воду вводят примеси, выбранные из ряда хлорид железа (III) - FeCl3, оксид железа (III) - Fe2O3, гидроксид железа (III) - Fe(OH)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+. Технический результат изобретения заключается в интенсификации процесса газификации за счет использования воды с примесями и ее соответствующей обработки электромагнитным полем сверхвысокой частоты. 1 пр., 1 табл.

Description

Изобретение относится к области получения синтез-газа путем термохимической переработки комбинированного сырья, состоящего из растительного сырья и тяжелого углеводородного сырья и может быть использовано в промышленности (энергетике, нефтехимии) для производства целевых продуктов синтеза.
Из текущего уровня техники известны различные способы термохимической переработки биомассы из растительного сырья в смесь целевых газообразных продуктов (синтез-газ). Вместе с этим, известны возникающие затруднения и технологические недостатки при получении этих целевых продуктов путем термохимической газификации. Так, например, получаемая из биомассы газовая смесь содержит количество CO2 значительно выше допустимого, недостаточное содержание Н2 по отношению к СО для дальнейших каталитических превращений синтез-газа в углеводородные соединения, избыточное количество кокса и сажи, осаждаемых на нагретых поверхностях аппаратуры (RU 2464295, 2010).
Известны способы получения синтез-газа термохимической переработкой комбинированного сырья, состоящего из тяжелого углеводородного и растительного сырья (RU 2668043, 2018, RU 2688614, 2019). Недостатки указанных способов заключаются в использовании нескольких видов активации - акустического и электромагнитного видов излучения, высокая температура проводимых процессов.
Более близким к изобретению является способ получения синтез-газа термохимической переработкой комбинированного сырья, состоящего из тяжелого углеводородного и растительного сырья (RU 2688737, 2019).
Известный способ получения синтез-газа из тяжелого углеводородного и растительного сырья включает нагрев тяжелого углеводородного сырья до 60-90°С, измельчение растительного сырья до размера частиц не более 200 мкм, пиролиз измельченного растительного сырья при 500-800°С с получением первого потока газа, смолы и полукокса, смешение смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем, диспергирование данной смеси в присутствии водной суспензии сажи и воды с получением суспензии. Полученную суспензию подвергают последовательно акустической обработке с частотой излучения 21-25 кГц, интенсивностью излучения 5-10 Вт/см2 при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-3,0 ч и электромагнитной обработке с частотой излучения 40-60 МГц, мощностью 0,2-0,6 кВт при температуре 50-70°С, времени обработки 1,0-8,0 ч с образованием обработанной суспензии. Последнюю направляют на газификацию при 800-1400°С с получением второго потока газа. От второго потока газа отделяют водную суспензию сажи и направляют на диспергирование смеси смолы и полукокса с тяжелым углеводородным сырьем. Затем смешивают первый потока газа и второй потоки газа после отделения от него водной суспензии сажи и проводят очистку образованной смеси с получением целевого синтез-газа.
Указанный способ позволяет достичь высокого значения соотношения Н2:СО в получаемом синтез-газе. При этом, однако, способу свойственны такие недостатки, как недостаточный выход целевого синтез-газа, повышенное сажеобразование.
Технической проблемой, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение выхода целевого синтез-газа, снижение сажеобразования при сохранении высокого соотношения Н2:СО в составе синтез-газа.
Указанная техническая проблема решается описываемым способом получения синтез-газа из смесей тяжелого углеводородного сырья и биомассы растительного происхождения, заключающийся в том, что проводят нагрев воды с введенными в нее в количестве 0,25-2,0 мг/л примесями до температуры 80-100°С, после чего нагретую воду с примесями подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с проводят измельчение биомассы растительного сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм, смешивают измельченную биомассу с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей % мас.: биомасса растительного сырья - 40-60, тяжелое углеводородное сырье - 20-30, вода с примесями, прошедшая электромагнитную обработку - остальное (до 100), после чего осуществляют газификацию указанной смеси при 700-800°С, охлаждение продуктов газификации с выделением газа и очистку последнего с получением целевого синтез-газа, причем в воду вводят примеси, выбранные из ряда хлорид железа (III) - FeCl3, оксид железа (III) -Fe2O3, гидроксид железа (III) - Fe(OH)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+.
Оптимизация параметров резонатора для осуществления процесса электромагнитной обработки воды с примесями полем сверхвысокой частоты, таких, как, мощность, давление, температура и время обработки, осуществляется в ходе предварительного моделирования и экспериментальных исследований путем изменения состава примесей и температуры нагрева воды с примесями и выбора соответствующих оптимальных параметров резонатора.
Достигаемый технический результат заключается в интенсификации процесса газификации за счет использования воды с примесями и ее соответствующей обработки электромагнитным полем сверхвысокой частоты.
Описываемый способ проводят следующим образом.
В качестве биомассы растительного сырья в описываемом способе возможно использовать любые остатки сельскохозяйственного производства, например, кочерыжки и стебли кукурузы, лузгу, жмых и шрот - побочные продукты процессов переработки подсолнечника, стебли подсолнечника, рисовую шелуху, отходы производства льна и другие отходы, образующиеся при переработке сельскохозяйственного сырья растительного происхождения или их смеси.
В качестве тяжелого углеводородного сырья возможно использовать такое, сырье, как, например, разнообразные тяжелые нефтяные остатки (ТНО), в частности, мазут, гудрон, битуминозная нефть.
В воду вводят примеси, выбранные из ряда хлорид железа (III) - FeCl3, оксид железа (III) - Fe2O3, гидроксид железа (III) - Fe(ОН)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+. Количество указанных примесей составляет 0,25-2,0 мг/л воды.
Воду, содержащую примеси нагревают до 80-100°С и воздействуют на нее электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С, в течение 10-90 с. Указанное воздействие осуществляют путем пропускания потока воды с примесями через цилиндрический полый резонатор, представляющий собой короткий участок трубы, оснащенный коаксиально-волновым переходом, подключенным к генератору электромагнитных импульсов с частотой 2450±50 МГц.
Вышеуказанное воздействие позволяет снизить силу поверхностного натяжения воды и обеспечить последующую повышенную транспирацию - процесс движения воды в растительных волокнах, что приводит к набуханию биомассы.
Проводят измельчение биомассы растительного сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм, при этом, при необходимости, вначале исходное сырье с помощью дробилки измельчают до среднего размера частиц 1-3 мм, затем, например, с использованием струйной мельницы сухим способом до среднего размера не более 200 мкм.
Затем смешивают измельченную биомассу растительного сырья с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей % мас.: биомасса растительного сырья 40-60, тяжелое углеводородное сырье 20-30, вода с примесями, прошедшая электромагнитную обработку - остальное (до 100).
Далее проводят газификацию полученной смеси при 700-800°С. В описываемом способе процесс газификации проводят традиционным способом при воздушном, воздушно-кислородном и кислородном дутье. При проведении газификации использование пара не предусмотрено.
Газ, образующийся при газификации, охлаждают, подвергают очистке с отделением сажи. Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина с получением целевого синтез-газа.
Пример.
В качестве тяжелого углеводородного сырья используют малозольный топочный мазут марки М40 (АО «КНП3-КЭН» (плотность при 15°С, кг/м3 - 944,6; содержание, % мас.: воды - 0,15, серы - 1,0. В качестве растительного сырья используют стержни кукурузных початков.
В качестве примесей используют FeCl3, Fe2O3, Fe(OH)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+.
Воду, содержащую 0,25-2,0 мг/л указанных примесей нагревают до 80-100°С. Далее полученный раствор подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с.
Проводят измельчение биомассы растительного сырья сначала с помощью дробилки до среднего размера частиц 1-3 мм, затем с помощью струйной мельницы сухим способом до среднего размера не более 200 мкм. Затем смешивают измельченную биомассу растительного сырья с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением двух смесей:
- смесь №1, содержащую, % мас.: 40 - биомассы растительного сырья, 30 - мазута и 30 - воды с примесями, прошедшей электромагнитную обработку:
- смесь №2, содержащую, % мас.: 60 - биомассы растительного сырья, 20 - и 20 - воды с примесями, прошедшей электромагнитную обработку.
Затем проводят газификацию полученных смесей при 700 и 800°С. В описываемом способе процесс газификации проводят традиционным способом в периодическом режиме при воздушном, воздушно-кислородном и кислородном дутье (коэффициент недостатка воздуха составляет 0,3 в пересчете на кислород).
Выходной поток газа охлаждают и подвергают очистке с отделением сажи. Далее газ подвергают очистке от сероводорода, аммиака и роданидов с помощью моноэтаноламина.
Условия проведения воздействия электромагнитного поля сверхвысокой частоты и результаты проведения процесса газификации вышеуказанных смесей приведены в таблице.
Figure 00000001
*) внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+.
Как следует из данных таблицы, способ согласно изобретению при сопоставимых температурных условиях проведения газификации (температура газификации составляет 800°С, коэффициент недостатка воздуха в пересчете на кислород равен 0,3) позволяет повысить выход получаемого синтез-газа на 0,3-14,6% отн., а также снизить сажеобразование на 0,8-46,6% отн. при сохранении высокого значения соотношения Н2:СО в получаемом синтез-газе.
Проведение способа в иных режимных условиях, входящих в заявленные интервалы, приводит к аналогичным результатам. Проведение способа в режимных условиях, выходящих за указанные заявленные интервалы, не приводит к желаемым результатам.
Таким образом, в результате ввода примесей в воду, выбора вида указанных примесей, предварительной обработки воды с примесями электромагнитным полем сверхвысокой частоты, выбора оптимальных параметров указанной обработки предлагаемое техническое решение обеспечивает достижение кумулятивного эффекта, заключающегося в интенсификации технологии получения синтез-газа.
Описываемый способ позволяет также расширить арсенал технологий получения синтез-газа из растительного и тяжелого углеводородного сырья.

Claims (1)

  1. Способ получения синтез-газа из тяжелого углеводородного сырья и биомассы растительного сырья, заключающийся в том, что проводят нагрев воды с введенными в нее в количестве 0,25-2,0 мг/л примесями до температуры 80-100°С, после чего нагретую воду с примесями подвергают воздействию электромагнитным полем сверхвысокой частоты 2450 МГц, мощностью 0,1-1,0 кВт при давлении 1,5-3,0 МПа, температуре 80-100°С в течение 10-90 с, проводят измельчение биомассы растительного сырья до среднего размера частиц не более 200 мкм, смешивают измельченную биомассу с водой с примесями, прошедшей электромагнитную обработку, и тяжелым углеводородным сырьем с последующей гомогенизацией и получением смеси, содержащей мас.%: биомасса растительного сырья 40-60, тяжелое углеводородное сырье 20-30, вода с примесями, прошедшая электромагнитную обработку - остальное (до 100), после чего осуществляют газификацию указанной смеси при 700-800°С, охлаждение продуктов газификации с выделением газа и очистку последнего с получением целевого синтез-газа, причем в воду вводят примеси, выбранные из ряда хлорид железа (III) - FeCl3, оксид железа (III) - Fe2O3, гидроксид железа (III) - Fe(OH)3, внутрикомплексное соединение фенольного основания Шиффа и Fe3+.
RU2019145233A 2019-12-25 2019-12-25 Способ получения синтез-газа RU2732808C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019145233A RU2732808C1 (ru) 2019-12-25 2019-12-25 Способ получения синтез-газа

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019145233A RU2732808C1 (ru) 2019-12-25 2019-12-25 Способ получения синтез-газа

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2732808C1 true RU2732808C1 (ru) 2020-09-22

Family

ID=72922397

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019145233A RU2732808C1 (ru) 2019-12-25 2019-12-25 Способ получения синтез-газа

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2732808C1 (ru)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2904405A1 (fr) * 2006-07-31 2008-02-01 Inst Francais Du Petrole Procede de preparation d'une charge contenant de la biomasse en vue d'une gazeification ulterieure
US20110036014A1 (en) * 2007-02-27 2011-02-17 Plasco Energy Group Inc. Gasification system with processed feedstock/char conversion and gas reformulation
RU2668043C1 (ru) * 2017-12-26 2018-09-25 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа
RU2688614C1 (ru) * 2018-08-24 2019-05-21 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа
RU2688737C1 (ru) * 2018-08-24 2019-05-22 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2904405A1 (fr) * 2006-07-31 2008-02-01 Inst Francais Du Petrole Procede de preparation d'une charge contenant de la biomasse en vue d'une gazeification ulterieure
US20110036014A1 (en) * 2007-02-27 2011-02-17 Plasco Energy Group Inc. Gasification system with processed feedstock/char conversion and gas reformulation
RU2668043C1 (ru) * 2017-12-26 2018-09-25 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа
RU2688614C1 (ru) * 2018-08-24 2019-05-21 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа
RU2688737C1 (ru) * 2018-08-24 2019-05-22 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Кубанский государственный технологический университет" (ФГБОУ ВО "КубГТУ") Способ получения синтез-газа

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Zhao et al. Catalytic reforming of volatiles from co-pyrolysis of lignite blended with corn straw over three iron ores: Effect of iron ore types on the product distribution, carbon-deposited iron ore reactivity and its mechanism
US4339546A (en) Production of methanol from organic waste material by use of plasma jet
EP2504411B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur erzeugung eines synthesegases aus aufbereiteter biomasse durch flugstrom-vergasung
CN109536195A (zh) 一种生物质和煤的转化工艺
DE112012001242T5 (de) Komplexes System zum Verwenden von Kohle bei der Herstellung von Koks und Rohmaterialgas und der Erzeugung von elektrischer Energie
WO2012155413A1 (zh) 生物质流体燃料及其制备方法
RU2732808C1 (ru) Способ получения синтез-газа
RU2688737C1 (ru) Способ получения синтез-газа
RU2668043C1 (ru) Способ получения синтез-газа
Wang et al. Application of catalysts in biomass hydrothermal carbonization for the preparation of high-quality blast furnace injection fuel
RU2688614C1 (ru) Способ получения синтез-газа
AT505927A4 (de) Verfahren zum verbessern der produkteigenschaften von klinker beim brennen von rohmehl
CN110387269A (zh) 煤炭分级综合利用和焦粉高效气化的系统和方法
RU2723864C1 (ru) Способ переработки биомассы
DE3035715C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Synthesegas aus festen Brennstoffen mittels Lichtbogen
EP0020957B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Calciumcarbid
EP0161290B1 (de) Verfahren zum verflüssigen von kohle
RU2812781C1 (ru) Способ получения синтез-газа
CN113148949A (zh) 一种制氢方法和设施
DE2932399C2 (de) Verfahren zur Erzeugung von Schwelgas, Wassergas und Koks aus feinkörnigem festem Brennstoff
DE102020208690B4 (de) Gaserzeugungsanlage und Gaserzeugungsverfahren zur Erzeugung von wasserstoffhaltigem Synthesegas
KR101466495B1 (ko) 향상된 물성을 가지는 석탄 피치 제조 방법
WO2018043101A1 (ja) 製鉄用コークスの製造方法、及び製鉄用コークス、並びに銑鉄の製造方法
CN110862843B (zh) 一种水煤浆制合成气的方法
Strakhov Production of special coke for use in electric furnaces

Legal Events

Date Code Title Description
QB4A Licence on use of patent

Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20201223

Effective date: 20201223