RU2687332C2 - Способ создания порошка кермета или цементированного карбида - Google Patents

Способ создания порошка кермета или цементированного карбида Download PDF

Info

Publication number
RU2687332C2
RU2687332C2 RU2016145399A RU2016145399A RU2687332C2 RU 2687332 C2 RU2687332 C2 RU 2687332C2 RU 2016145399 A RU2016145399 A RU 2016145399A RU 2016145399 A RU2016145399 A RU 2016145399A RU 2687332 C2 RU2687332 C2 RU 2687332C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
powder
granules
sintering
spherically
dense
Prior art date
Application number
RU2016145399A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2016145399A3 (ru
RU2016145399A (ru
Inventor
Карл-Йохан МАДЕРУД
Йохан СУНДСТРЕМ
Магнус ЭКЕЛУНД
Original Assignee
Сандвик Интеллекчуал Проперти Аб
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сандвик Интеллекчуал Проперти Аб filed Critical Сандвик Интеллекчуал Проперти Аб
Publication of RU2016145399A publication Critical patent/RU2016145399A/ru
Publication of RU2016145399A3 publication Critical patent/RU2016145399A3/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2687332C2 publication Critical patent/RU2687332C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/06—Metallic powder characterised by the shape of the particles
    • B22F1/065—Spherical particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/14—Treatment of metallic powder
    • B22F1/142—Thermal or thermo-mechanical treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/30—Process control
    • B22F10/34—Process control of powder characteristics, e.g. density, oxidation or flowability
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/003—Apparatus, e.g. furnaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/1003—Use of special medium during sintering, e.g. sintering aid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/1017—Multiple heating or additional steps
    • B22F3/1021—Removal of binder or filler
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/1208—Containers or coating used therefor
    • B22F3/1216—Container composition
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/14—Both compacting and sintering simultaneously
    • B22F3/15—Hot isostatic pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/04—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from solid material, e.g. by crushing, grinding or milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/003—Pressing by means acting upon the material via flexible mould wall parts, e.g. by means of inflatable cores, isostatic presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y40/00—Auxiliary operations or equipment, e.g. for material handling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y40/00—Auxiliary operations or equipment, e.g. for material handling
    • B33Y40/10—Pre-treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y70/00—Materials specially adapted for additive manufacturing
    • B33Y70/10—Composites of different types of material, e.g. mixtures of ceramics and polymers or mixtures of metals and biomaterials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
    • C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
    • C22C29/08—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds based on tungsten carbide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
    • C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
    • C22C29/10—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds based on titanium carbide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
    • C22C29/16—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on nitrides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
    • B22F1/05—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles
    • B22F1/052—Metallic powder characterised by the size or surface area of the particles characterised by a mixture of particles of different sizes or by the particle size distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/10—Formation of a green body
    • B22F10/14—Formation of a green body by jetting of binder onto a bed of metal powder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2301/00—Metallic composition of the powder or its coating
    • B22F2301/15—Nickel or cobalt
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2302/00—Metal Compound, non-Metallic compound or non-metal composition of the powder or its coating
    • B22F2302/10—Carbide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y70/00—Materials specially adapted for additive manufacturing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Nanotechnology (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)

Abstract

Изобретение относится к получению порошка из плотных и сферически сформированных гранул кермета. Способ включает формирование сферически сформированных гранул, содержащих металл, твердые составляющие и органическое связующее вещество, смешивание упомянутых гранул с порошком ингибитора спекания, загрузку смеси в камеру печи, термическую обработку смеси при температуре спекания с обеспечением удаления органического связующего вещества из сферически сформированных гранул, спекания твердых составляющих частей с металлом в каждой сферически сформированной грануле и формирования смеси спеченных плотных сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания, выгрузку смеси из камеры печи и отделение порошка ингибитора спекания от спеченных плотных сферически сформированных гранул кермета, причем порошок ингибитора спекания содержит углерод. Обеспечивается повышение качества компонентов, получаемых аддитивным производством из порошка. 7 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 3 пр.

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
Настоящее изобретение относится к способу создания гранул порошка плотного и имеющего сферическую форму цементированного карбида или кермета. Настоящее изобретение также относится к порошку, произведенному с использованием этого способа, а также к использованию упомянутого порошка в аддитивном производстве, таком как трехмерная печать с помощью методики струйного нанесения связующего вещества.
Кроме того, настоящее изобретение относится к способу горячего изостатического прессования (HIP) для производства продукта с использованием упомянутого порошка.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Аддитивное производство, также известное как трехмерная (3D) печать, представляет собой способ создания трехмерных твердых компонентов по цифровой модели с использованием аддитивного способа. В таком способе слои материала укладываются последовательно один на другой, и компонент создается послойно. Трехмерная печать отличается от традиционных методик механической обработки тем, что она представляет собой способ постепенного построения формы, тогда как традиционная механическая обработка обычно полагается на удаление материала из обрабатываемой детали такими способами, как резание или сверление, и тем самым формирование окончательной формы.
В одном примере способа трехмерного печати типа струйного нанесения связующего вещества первый слой порошка распыляется по поверхности. Жидкое связующее вещество осаждается (печатается) на поверхности в соответствии с рисунком, предопределенным цифровой моделью. Затем второй слой порошка распыляется для следующего предопределенного рисунка, подлежащего печати. Этот способ повторяется до тех пор, пока формирование трехмерно напечатанного сырого тела не будет завершено. Также может потребоваться последующий способ отверждения для того, чтобы улучшить прочность некоторых термоотверждающихся полимеров. Трехмерно напечатанное сырое тело после удаления свободного (не содержащего связующего вещества) порошка готово к последующему способу удаления связующего вещества и спекания. Например, компоненты кермета, цементированного карбида или металла могут быть произведены с помощью описанной процедуры. Конечная плотность и качество спеченного продукта зависят, например, от условий спекания и свойств самого порошка. Один пример создания кермета с помощью способа трехмерной печати из порошка раскрывается в публикации «(Ti,W)C-Ni cermets by laser engineered net shaping» by Y. Xiong et al., Powder Metallurgy 2010, vol 53, No. 1, page 41-46.
Существует постоянная потребность в том, чтобы сделать возможным производство продуктов высокого качества из керметов или цементированного карбида с помощью методик трехмерной печати. Это подразумевает высокие требования к порошку, который будет использоваться в этом способе. Примерами особенностей, которыми нужно управлять при производстве компонента, являются размер зерна, пористость и устойчивость формы и усадка продукта. Это подразумевает высокие требования к порошку, который будет использоваться, поскольку качество и свойства порошка являются существенными для качества конечного компонента.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Один аспект настоящего изобретения заключается в том, чтобы предложить способ создания порошка, который мог бы использоваться в трехмерной печати для производства продуктов из цементированного карбида или кермета. Дополнительным аспектом является предложить способ создания порошка, который удовлетворял бы по меньшей мере некоторым из вышеупомянутых требований. Другим дополнительным аспектом настоящего изобретения является предложить способ горячего изостатического прессования, применяющий порошок, как определено выше или ниже, который обеспечивал бы цементированные карбиды или керметы с улучшенными твердостью и сопротивлением износу.
Эти аспекты достигаются способом в соответствии с пунктом 1 формулы изобретения и порошком в соответствии с пунктом 11 формулы изобретения, а также способом в соответствии с пунктом 14 формулы изобретения. Предпочтительные варианты осуществления раскрываются в зависимых пунктах формулы изобретения.
Одно преимущество способа в соответствии с пунктом 1 формулы изобретения состоит в том, что возможно преобразовать порошок из сферических гранул, содержащих агломерированные (пористые) составные части кермета или цементированного карбида, в порошок, содержащий плотные и сферически сформированные гранулы кермета или цементированного карбида. Упомянутый порошок может быть произведен с меньшими проблемами слипания гранул или их спекания вместе (в дальнейшем упоминаемое как «межгранулярное спекание»), поскольку порошок ингибитора предотвращает контакт между индивидуальными сферически сформированными гранулами во время уплотнения при спекании. Межгранулярное спекание обычно вызывает склеивание спеченного порошка, и тем самым формируются агломераты совместно спеченных гранул, или даже спекшаяся масса (кек) из порошка. Спеченный кек из порошка можно размолоть, чтобы снова сформировать порошок с некоторой степенью разрушения гранул, потери сферической формы некоторых гранул и уменьшенного количества мельчайших сферических гранул.
Другое преимущество этого способа, как определено выше или ниже, состоит в том, что сферическая форма из гранулированного состояния в качестве пористых гранул может быть сохранена во время спекания, и таким образом можно получить порошок, содержащий плотные и сферически сформированные гранулы кермета или цементированного карбида. Сферическая форма гранул является выгодной, поскольку порошок из сферически сформированных гранул имеет хорошие свойства текучести и хорошие свойства упаковывания.
Кроме того, другое преимущество этого способа, как определено выше или ниже, состоит в том, что произведенный порошок плотных и сферически сформированных гранул кермета или цементированного карбида обладает высокой или даже полной плотностью в каждой грануле, и поэтому суммарный объем пор в полученном с помощью трехмерной печати теле будет меньше, чем был бы суммарный объем при использовании пористых и менее плотно упакованных гранул кермета или цементированного карбида. Такие аспекты плотности оказывают большое влияние на усадку и способность соответствовать предсказанной геометрии тела после последующего спекания или способа горячего изостатического прессования. Следует отметить, что большее полое пространство в грануле, проистекающее от сушки распылением, все еще может существовать.
Кроме того, еще одно преимущество этого способа, как определено выше или ниже, состоит в том, что произведенный порошок, благодаря плотным и сферически сформированным гранулам кермета или цементированного карбида, придает высокую плотность упаковки сырому телу. Это является выгодным из-за ограничения усадки во время последующей операции спекания сырого тела.
Кроме того, высокая плотность упаковки способствует достижению высокой спеченной плотности, что может быть решающим для достижения закрытой пористости (то есть не взаимосвязанной пористости). Только за счет полученного состояния закрытой пористости тело может быть дополнительно уплотнено до полной плотности следующим после спекания способом горячего изостатического прессования.
Порошок, произведенный в соответствии с настоящим изобретением, может использоваться в области порошковой металлургии (PM), например для производства почти окончательно сформированных компонентов из цементированного карбида или кермета. Прикладная область настоящего изобретения определяется как порошковое исходное сырье для методик трехмерной печати струйного нанесения связующего вещества, а также для производства почти окончательно сформированных компонентов с помощью способа горячего изостатического прессования. Альтернативно этот порошок может использоваться в других типах технологий аддитивного производства, а также в других методиках порошковой металлургии.
Одно преимущество способа, определенного выше или ниже, состоит в том, что полученный компонент может быть полностью плотным почти окончательно или окончательно сформированным компонентом, и таким образом полученный компонент не будет иметь почти никаких пустот или вообще не будет иметь никаких пустот.
Другое преимущество способа, определенного выше или ниже, состоит в том, что когда сплав циркония или сплав титана используется в качестве капсульного материала, слой ZrC или TiC формируется границе контакта между капсулой и цементированным карбидом или керметом. Этот карбидный слой является плотным и не имеет почти никаких трещин, и поэтому предотвращает большую часть взаимной диффузии между капсулой и порошком, определенным выше или ниже. Таким образом, этот карбидный слой тем самым ограничивает потерю углерода из цементированного карбида или кермета в капсульный материал и поддерживает химический баланс и стабильность цементированного карбида или кермета. Кроме того, этот карбидный слой обеспечивает условия для предотвращения формирования карбидов с низким содержанием углерода, таких как, например, M2C, M6C и M12C. Таким образом, различные сорта сплавов Zr (циркония) или Ti (титана) могут использоваться для капсульного материала. Кроме того, чистый Ti или чистый Zr могут использоваться в качестве капсульного материала.
Другие аспекты, преимущества и новые особенности настоящего изобретения станут более понятными из следующего подробного описания настоящего изобретения при его рассмотрении в совокупности с сопроводительными чертежами и формулой изобретения.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг. 1 показывает изображение плотных гранул цементированного карбида, изготовленных в соответствии с Примером 2, полученное с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM) с увеличением приблизительно 1500X.
Фиг. 2 показывает изображение поперечного сечения границы между циркониевой капсулой и компонентом цементированного карбида, который был получен в соответствии с способом, определенным выше или ниже, где 1=Zr; 2=ZrC; 3=богатая цирконием область предэвтектики Zr/Co; 4=подкарбидная фаза; 5=предшествующие частицы; 6=выдавленная фаза связующего кобальта.
ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Термин «кермет» в настоящем документе означает материал, содержащий керамическую фазу, то есть твердые составляющие, а также металлическую фазу связующего вещества.
Термин «цементированный карбид» в настоящем документе означает материал, содержащий керамическую фазу, то есть твердые составляющие, а также металлическую фазу связующего вещества, где керамическая фаза содержит WC, а металлическая фаза содержит Co и опционально один или больше из Ni, Fe, Cr и Mo.
Термин «гранула» относится к агломерированному состоянию смеси, которое производится, например, посредством сушки распылением.
Термин «плотная гранула» относится к спеченной и уплотненной грануле.
Термин «спекание» является общим обозначением для способа, в котором нагревание в контролируемой атмосфере проводится для того, чтобы минимизировать поверхность зернистой системы, что связывается главным образом с образованием связей между соседними частицами или гранулами и усадкой агрегированных частиц или гранул.
Термин «внутригранулярное спекание» относится к спеканию внутри гранулы, вызывающему уплотнение и усадку индивидуальных гранул и образование плотной и сферически сформированной гранулы.
Термин «межгранулярное спекание» относится к созданию спеченных связей между соседними гранулами.
Термин «сырое тело» относится к телу, содержащему гранулы, которые связаны органическим связующим веществом.
Термин «солидус» относится к определенной температуре, превышение которой приводит к началу формирования жидкой фазы.
Использующийся в настоящем документе термин «приблизительно» означает +/-10% от числового значения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ
Настоящее изобретение относится к способу создания гранул порошка плотного и имеющего сферическую форму цементированного карбида или кермета, который содержит стадии:
(a) формирования сферически сформированных гранул, содержащих металл, твердые составляющие и органическое связующее вещество;
(b) смешивание упомянутых сферически сформированных гранул с порошком ингибитора спекания для того, чтобы сформировать смесь сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания;
(c) загрузку смеси сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания в камеру печи;
(d) термическую обработку смеси, полученной на стадии (b), в камере печи при температуре спекания для того, чтобы удалить органическое связующее вещество из сферически сформированных гранул и спечь твердые составляющие части с металлом в каждой сферически сформированной грануле, и тем самым формирование смеси спеченных плотных сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания;
(e) выгрузку смеси спеченных плотных сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания из камеры печи; и
(f) отделение порошка ингибитора спекания от спеченных плотных сферически сформированных гранул, посредством чего формируется порошок из гранул плотного и сферически сформированного кермета или цементированного карбида.
Формирование сферически сформированных гранул, содержащих металл, твердые составляющие и органическое связующее вещество, предпочтительно выполняется сушкой распылением. Органическое связующее вещество может представлять собой, например, полиэтиленгликоль (PEG). Металл обычно представляет собой кобальт (Co) или смесь Co с одним или более из никеля (Ni), железа (Fe), хрома (Cr) и молибдена (Mo). Твердые составляющие могут представлять собой, например, WC, TiC, TiN, Ti(C, N) и/или NbC. Стадия обеспечения гранул со сферической формой является важной, поскольку последующий способ нагревания будет идеально создавать гранулы так, чтобы они сжимались, но при этом сохраняли их первоначальную сферическую форму.
Стадия смешивания сферически сформированных гранул с порошком ингибитора спекания для формирования смеси сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания может быть выполнена в обычном смесительном оборудовании, но при этом необходимо позаботиться о том, чтобы не деформировать сферическую форму гранул или уменьшить неумышленно размер сферически сформированных гранул.
Стадия загрузки смеси сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания в камеру печи обычно может быть выполнена путем помещения упомянутой смеси в лоток или в сосуд, который может быть загружен в камеру печи.
Стадия термической обработки смеси сферически сформированных гранул и ингибитора спекания в печной камере при температуре спекания выполняется для того, чтобы удалить органическое связующее вещество из сферически сформированных гранул и спечь твердые составляющие с металлом в каждой сферически сформированной грануле, и тем самым сформировать смесь спеченных плотных сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания. На начальной стадии спекания, обычно даже прежде, чем достигнута температура спекания, органическое связующее вещество будет испаряться и покидать сферически сформированные гранулы за счет дегазации. При температуре спекания металл и твердые составляющие будут спекаться и формировать плотные сферически сформированные гранулы.
Стадия выгрузки смеси спеченных плотных сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания из печной камеры может быть выполнена после стадии охлаждения, на которой смесь спеченных плотных сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания достигает приблизительно комнатной температуры.
Стадия отделения порошка ингибитора спекания от спеченных сферически сформированных плотных гранул может быть выполнена в одной или нескольких последовательных стадиях с использованием одной или нескольких методик. Результатом разделения является порошок из гранул плотного и сферически сформированного кермета или цементированного карбида и отдельный порошок ингибитора. Порошок ингибитора предпочтительно может повторно использоваться в способе, следующем после способа в соответствии с настоящим изобретением.
Целью использования порошка ингибитора является препятствовать тому, чтобы сферически сформированные гранулы устанавливали межгранулярные связи во время спекания. Без использования порошка ингибитора спекания прочные межгранулярные связи будут формироваться во время спекания при температурах выше температуры солидуса металла. В этом случае механические усилия должны быть применены (например, в дезинтеграторе) для того, чтобы разорвать эти межгранулярные связи. Однако во время такой операции некоторая доля гранул будет с большой вероятностью расколота и разрушена, в то время как другая доля не сможет быть разделена на индивидуальные гранулы. Последний случай наиболее очевиден для самых мелких гранул, которые трудно отделить от других мелких гранул или от более крупных гранул. Следовательно, степень сферичности при этих обстоятельствах будет уменьшаться. Использование порошка ингибитора в термической обработке спекания не мешает внутригранулярному спеканию, одновременно с этим предотвращая межгранулярное спекание. Таким образом, становится возможным экономически эффективно производить гранулы кермета или цементированного карбида, которые являются одновременно плотными и сферическими.
Одно преимущество способа в соответствии с настоящим изобретением состоит в том, что возможно производить порошок из плотных и сферически сформированных гранул с широким распределением размера гранул и/или со значительным количеством мелких гранул (размером < 30 мкм). Без использования ингибитора спекания в соответствии с настоящим изобретением становится очень трудным впоследствии отделить эти малые плотные гранулы друг от друга или от более крупных гранул путем размалывания или других способов. Это приводит к уменьшенному количеству мелких плотных гранул в порошке. Одно важное преимущество использования порошка ингибитора спекания состоит в том, что гранулы могут быть спечены при высоких температурах (намного превышающих температуру солидуса) без недостатков, связанных с такими высокими температурами при спекании без порошка ингибитора. Эта свобода выбора температуры может быть важной, особенно если печь неспособна управлять температурой точным образом во всей загрузке; а также может быть важной для достижения высокой производительности в печи. Высокая производительность здесь означает настолько быстрый цикл спекания, насколько это возможно, что эквивалентно высоким нагревательным нагрузкам, которые неизбежно приводят к сильному перегреву в некоторых частях загрузки относительных других частей. Без использования ингибитора спекания регулирование температуры загрузки должно быть очень точным, вероятно внутри диапазона +/-5°C, для того, чтобы соблюдать компромисс между противоположными целями достижения гранул с высокой плотностью и избегания формирования слишком твердого спеченного кека.
Порошок ингибитора должен быть адаптирован по размеру частиц и по количеству для того, чтобы достичь выгодных эффектов в соответствии с настоящим изобретением. Средний размер частиц порошка ингибитора предпочтительно не должен быть больше, чем средний размер сферически сформированных гранул, так как смешивание порошков тогда, скорее всего, не будет приводить к полному разделению сферически сформированных гранул и тем самым не будет решать задачу ингибирования межгранулярного спекания. Количество порошка ингибитора, необходимое для отделения сферически сформированных гранул друг от друга во время стадии спекания, нуждается в оптимизации, которая должна выполняться специалистом в данной области техники. Количество порошка ингибитора должно быть достаточно высоким для того, чтобы отделить сферически сформированные гранулы, но не больше того количества, которое необходимо для того, чтобы поддерживать высокую производительность печи.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения пористость в каждой плотной сферически сформированной грануле кермета или цементированного карбида составляет менее 5 об.%, например менее 1 об.%, например менее 0,5 об.%. Низкая пористость является выгодной в тех приложениях, в которых выгода получается за счет высоких плотностей сырого тела, и для которых получение высокой плотности до спекания зависит от способности твердых несжимаемых гранул перераспределяться в плотно упакованную компоновку (например, измеряемую с помощью насыпной плотности утряски). В таких приложениях внутренняя пористость сферически сформированных гранул добавляется к пористости между гранулами, формируя полную пористость, и тем самым усадку окончательно произведенного плотного тела. Трехмерная печать путем струйного нанесения связующего вещества с последующим способом горячего изостатического прессования является примером таких приложений.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения размер спеченных плотных сферически сформированных гранул в порошке кермета или цементированного карбида распределяется в диапазоне от 1 до 500 мкм, более типично в диапазоне от 5 до 200 мкм. Альтернативно спеченные плотные сферически сформированные гранулы имеют размер менее 50 мкм, например менее 30 мкм. Когда этот порошок используется для трехмерной печати сырых тел с последующим спеканием до почти полной плотности или по меньшей мере закрытой пористости, размер сферически сформированной гранулы предпочтительно составляет менее 50 мкм, например менее 30 мкм. Однако, что еще более важно для такого применения, фракция гранул с размером ниже 10 мкм составляет более 10 мас.% или более предпочтительно более 20 мас.% от всего распределения. В приложениях горячего изостатического прессования предпочтительно, чтобы непрерывное распределение размеров сферически сформированных гранул находилось в диапазоне от приблизительно 5 до приблизительно 500 мкм, например от приблизительно 10 до приблизительно 200 мкм.
Узкое распределение размера гранул может быть выгодным в силу меньших проблем сегрегации, например во время обработки, хранения и транспортировки порошка. Широкое распределение размера гранул может быть выгодным в приложениях, зависящих от высокой прочности и высокой плотности в сыром состоянии; например, в способе горячего изостатического прессования, когда капсула, заполненная порошком, имеющим широкое распределение, будет приобретать более высокую плотность упаковки по сравнению с более узким распределением размера гранул. С другой стороны, если свойство текучести имеет первостепенный интерес для данного применения, узкое распределение размера гранул может быть предпочтительным.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения термическая обработка в печной камере выполняется при температуре спекания выше температуры солидуса металла в сферически сформированных гранулах. Когда температура спекания выше температуры солидуса, формируется жидкая фаза. Во время охлаждения, когда металл снова остывает до твердой фазы, сферически сформированные гранулы, контакту между которыми препятствует порошок ингибитора, будут формировать плотные и сферически сформированные гранулы, разделенные порошком ингибитора.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения термическая обработка в печной камере выполняется при температуре спекания, которая превышает температуру солидуса металла в сферически сформированных гранулах на величину от приблизительно 30°C до приблизительно 100 °C, или на величину от 30°C до 100°C. Альтернативно спекание выполняется при температуре спекания, которая превышает температуру солидуса металла на величину приблизительно 100 °C, или от 100°C и выше.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения порошок ингибитора содержит оксид, предпочтительно оксид иттрия. Оксид иттрия представляет собой оксид, который может выдержать спекание при температуре больше чем 1000°C, химически не реагируя с гранулами.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения порошок ингибитора содержит углерод, предпочтительно графит. Преимущество использования углерода состоит в том, что на последующих стадиях отделения спеченных плотных сферически сформированных гранул от порошка ингибитора углерод, служащий в качестве ингибитора, может быть удален кроме физического разделения термохимическими способами, например с помощью воздушной сепарации или просеивания. Другое преимущество углерода состоит в том, что спекание, например, гранул цементированного карбида имеет тенденцию уменьшать содержание углерода, а при использовании углерода в качестве ингибитора это может быть компенсировано. Однако главное преимущество углерода состоит в том, что углерод не загрязняет спеченные плотные сферически сформированные гранулы, поскольку углерод уже является частью общей химии керметов и цементированных карбидов.
В способе спекания важной является температура солидуса металлической фазы. Близость углерода к металлу обычно влияет на температуру солидуса металла, поскольку углерод частично растворяется в металле. Это может быть подробно проанализировано путем изучения фазовой диаграммы, содержащей углерод для соответствующей металлической фазы. Температура солидуса уменьшается при растворении углерода, по меньшей мере до тех пор, пока не будет достигнуто полное насыщение. Оптимальная температура спекания может быть выбрана на основе этого влияния углерода на температуру солидуса. Фактически это обеспечивает точную меру температуры солидуса, поскольку насыщение углеродом является правилом, которое может быть применено в большинстве случаев.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения порошок ингибитора отделяется от спеченных плотных сферически сформированных гранул посредством физических способов, таких как просеивание, воздушная сепарация, гидроциклон, флотация и/или псевдоожижение.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения порошок ингибитора, содержащий углерод, отделяется от спеченных плотных сферически сформированных гранул посредством термохимических способов, используя газ при повышенной температуре, предпочтительно используя газ, содержащий водород.
В одном варианте осуществления настоящего изобретения термохимический способ выполняется в печи с конвейерной лентой, загружаемой фиксированными слоями порошка, во вращающейся трубчатой печи или в печи с кипящим слоем.
Настоящее изобретение также относится к порошку кермета или цементированного карбида, изготовленному в соответствии с раскрытым способом.
Настоящее изобретение также относится к применению изготовленного в соответствии с раскрытым способом порошка в трехмерной печати, предпочтительно в трехмерной печати сырого тела, предназначенного для спекания до закрытой пористости. Закрытой пористостью считается пористость, при которой большинство пор являются закрытыми за счет того, что они окружены материалом, в отличие от открытых пор, которые являются открытыми для окружающей среды, то есть не закрытыми.
Настоящее изобретение также относится к применению изготовленного в соответствии с раскрытым способом порошка в приложениях горячего изостатического прессования.
Кроме того, настоящее изобретение относится к способу для производства компонента, содержащему следующие стадии:
(a) обеспечение порошка, определенного выше или ниже;
(b) обеспечение формы;
(c) заполнение формы порошком;
(d) удаление воздуха из формы;
(e) герметизация формы;
(f) подвергание этой по меньшей мере одной формы горячему изостатическому прессованию (HIP) при предопределенной температуре, предопределенном давлении и в течение предопределенного времени так, чтобы определенный выше или ниже порошок связался металлургически и сформировал твердое тело;
отличающемуся тем, что форма делается из сплава циркония или сплава титана.
В соответствии с данным способом на первой стадии обеспечивается определенный выше или ниже порошок. Упомянутый порошок может иметь непрерывное распределение размера частиц в диапазоне от 1 до 500 мкм, например от 10 до 200 мкм.
На второй стадии обеспечивается форма, которая является герметизируемой. В соответствии с одним вариантом осуществления может быть обеспечено более одной формы. Даже при том, что термины «форма» и «капсула» используются в настоящем документе взаимозаменяемо, вместо них также может быть использован термин «литейная форма». Форма производится из сплава циркония или сплава титана и может быть произведена, например, из листов или труб, которые свариваются вместе. Эта форма может иметь любую геометрическую форму. Эта форма может также определять часть конечного компонента.
На следующей стадии определенный выше или ниже порошок льется/помещается в эту форму, которая определяет геометрическую форму компонента. После этого форма герметизируется, например путем сварки. Перед герметизацией формы из нее удаляется воздух. Воздух удаляется (отсасывается), поскольку воздух обычно содержит аргон, который отрицательно влияет на пластичность. Вакуумирование обычно выполняется путем использования вакуумного насоса (насосов).
Заполненная, вакуумированная, и после этого герметизированная форма затем подвергается горячему изостатическому прессованию в нагреваемой камере высокого давления, обычно называемый камерой горячего изостатического прессования, при предопределенной температуре, предопределенном изостатическом давлении и в течение предопределенного времени так, чтобы частицы упомянутого порошка металлургически связались друг с другом, и так, чтобы пустоты между порошковыми частицами стали закрытыми, и было сформировано твердое и плотное тело, и таким образом получается некоторая усадка суммарного объема упомянутого порошка. Следовательно, получаемый компонент имеет плотную структуру.
Давление в нагревательной камере создается с помощью газа, например газообразного аргона, и поддерживается на заданном уровне (изостатическое давление) выше 500 бар. Обычно изостатическое давление составляет от приблизительно 900 до приблизительно 1500 бар, например от 1000 до 1200 бар.
Нагревательная камера нагревается до предопределенной и подходящей температуры, позволяющей частицам упомянутого порошка металлургически связаться друг с другом и тем самым закрыть пустоты между частицами порошка, посредством чего получается компонент, имеющий плотную структуру. При низких температурах диффузионный способ замедляется, и полученный компонент будет содержать остаточную пористость, а металлургическая связь между частицами упомянутого порошка становится слабой. Следовательно, предопределенная температура может быть выше 900°C, например от 900°C до 1350°C, например приблизительно от 1100°C до 1350°C. Форма выдерживается в нагревательной камере при упомянутом заданном давлении и упомянутой предопределенной температуре в течение предопределенного периода времени. Диффузионные способы, которые протекают между порошковыми частицами во время горячего изостатического прессования, зависят от времени, так что длительное время является предпочтительным. Предпочтительно форма должна подвергаться горячему изостатическому прессованию в течение периода времени от приблизительно 0,5 до приблизительно 3 час, например от приблизительно 1 до приблизительно 2 час, например приблизительно 1 час.
Компонент из кермета или цементированного карбида, полученный в соответствии с определенным выше или ниже способом, может использоваться в любом продукте, требующем хороших свойств износостойкости и/или высокой жесткости.
Для того, чтобы более подробно проиллюстрировать настоящее изобретение, оно дополнительно описывается с помощью следующих неограничивающих примеров.
ПРИМЕРЫ
Пример 1 - порошок ингибитора из оксида иттрия
Гранулы были сформированы из густой суспензии, содержащей порошки WC, Co, Cr, PEG и этилового спирта. Средний размер зерна порошка WC и Co составил 0,8 мкм и 1,3 мкм соответственно. Густая суспензия была высушена распылением, в оборудовании для сушки распылением во взвешенном состоянии. Сформированные высушенные распылением гранулы были просеяны на сетке с размером ячейки 63 мкм для того, чтобы оставить только самую мелкую фракцию гранулированного порошка.
В этом примере конечный сформированный цементированный карбид представлял собой материал, содержащий 10 мас.% Co, 0,45 мас.% Cr3C2 и 89,44 мас.% WC, и относительный состав порошков в густой суспензии адаптировался в соответствии с этим. Высушенные распылением гранулы содержали приблизительно 2 мас.% PEG.
Эти гранулы были смешаны с оксидом иттрия в соотношении 50 мас.% порошка из сферически сформированных гранул и 50 мас.% порошка оксида иттрия. Порошок оксида иттрия имел размер частиц в среднем приблизительно 3 мкм.
Смесь сферически сформированных гранул и оксида иттрия была распределена на покрытых оксидом иттрия графитовых лотках. Эти лотки были заполнены смесью до высоты приблизительно 2 см.
Оценивались две различные температуры спекания, 1370°C и 1410
Figure 00000001
C, в вакуумной среде. Температура ликвидуса металла (Co и Cr) в гранулах составляла приблизительно 1307°C.
Спекание выполнялось в условиях вакуума при давлении приблизительно 5 мбар. Цикл нагрева содержал увеличение температуры в потоке водорода, где температура поддерживалась постоянной на уровне 300°C в течение 60 мин для дегазации связующего вещества. После этого температура увеличивалась со скоростью 500°C/мин. После достижения температуры спекания (максимальной температуры) температура поддерживалась постоянной в течение 90 мин. После этого выполнялась стадия охлаждения, посредством чего температура была уменьшена до комнатной температуры.
После спекания спеченные сферически сформированные гранулы были отделены от порошка оксида иттрия с помощью двух стадий, сначала спеченный кек мягко размалывался всухую в течение 10 мин, а затем сферически сформированные гранулы отделялись от оксидного порошка на стадии магнитного разделения. На стадии магнитного разделения сферически сформированные спеченные гранулы отделялись от оксида иттрия с использованием магнитных свойств цементированного карбида. Порошковая смесь диспергировалась в этиловом спирте. Порошок цементированного карбида мог быть сохранен на дне сосуда, путем помещения ферромагнита вблизи от дна сосуда, в то время как оксид иттрия мог быть декантирован вместе с этиловым спиртом. Было выполнено 50 повторений декантирования. После декантации плотные сферически сформированные гранулы цементированного карбида были высушены в печи при температуре 50°C.
Размер спеченных при температуре 1410°C плотных сферически сформированных гранул порошка цементированного карбида составил d(0,1): 22,4 мкм, d(0,5): 32 мкм, и d(0,9): 46 мкм. Было изучено несколько поперечных сечений сферически сформированных гранул, и пористость в них составила меньше чем 0,02 об.% (<A02).
Одним способом измерить плотность порошка из плотных и сферически сформированных гранул является изучение плотности выявленного порошка. Для данного порошка полная теоретическая плотность составляет 14,45 г/см3. Плотность выявленного произведенного порошка при температуре 1370°C и 1410°C составила 8,10 и 7,92 г/см3, соответственно. Незначительная разница в выявленной плотности скорее всего обусловлена различием в распределении размера частиц (гранул).
Пример 2 - порошок ингибитора из графита
Гранулы были сформированы из густой суспензии, содержащей порошки WC, Co, Cr, PEG и этилового спирта. Средний размер зерна порошка WC и Co составил 0,8 мкм и 1,3 мкм, соответственно. Густая суспензия была высушена распылением, в оборудовании для сушки распылением во взвешенном состоянии. Полученные сферически сформированные гранулы были просеяны на сетке с размером ячейки 63 мкм для того, чтобы использовать только самую мелкую фракцию гранулированного порошка.
В этом примере конечный сформированный цементированный карбид представлял собой материал, содержащий 10 мас.% Co, 0,45 мас.% Cr3C2 и 89,44 мас.% WC, и относительный состав порошков в густой суспензии адаптировался в соответствии с этим. Высушенные распылением сферически сформированные гранулы содержали приблизительно 2 мас.% PEG. Размер этих гранул составил менее 63 мкм.
Эти сферически сформированные гранулы были смешаны с графитом в соотношении 75 мас.% порошка из гранул и 25 мас.% порошка из графита. Порошок из графита имел максимальный размер частиц приблизительно 45 мкм. Форма графитовых частиц была в основном чешуйчатой.
Смесь сферически сформированных гранул и графита была распределена на графитовых лотках. Эти лотки были заполнены до высоты по меньшей мере 2 см, и иногда до 5 или 10 см.
Оценивались четыре различные температуры спекания: 1270°C, 1290°C, 1310°C и 1350°C, см. Таблицу 1. Температура солидуса этого цементированного карбида составляла приблизительно 1300°C, но при насыщении углеродом падала до приблизительно 1250°C.
Цикл нагрева содержал нагревание в постоянном потоке водорода до температуры 300 °C, после чего температура поддерживалась постоянной в течение 60 мин для дегазации связующего вещества. После этого температура увеличивалась со скоростью 500°C при вакуумировании. После достижения температуры спекания (максимальной температуры) температура поддерживалась постоянной в течение 90 мин. После этого выполнялась стадия охлаждения, посредством чего температура была уменьшена до комнатной температуры.
После спекания спеченные сферически сформированные гранулы были отделены от графитового порошка с помощью двух стадий - сначала стадии воздушной сепарации, а затем стадии обезуглероживания.
Воздушная сепарация выполнялась в лабораторной установке воздушной сепарации производства компании Hosokawa Alpine (ATP50). Путем регулировки параметров этой установки воздушной сепарации для оптимизации эффективности было получено полное отделение свободного графитового порошка.
После этого для удаления конечного излишка углерода из смеси спеченных плотных сферически сформированных гранул и ингибитора (графита) было выполнено обезуглероживание с использованием газообразного водорода. Смесь была распределена тонкими слоями высотой 3 мм в термостойких сосудах, загружена в муфельную печь и выдержана в ней в течение 8 час при температуре 800°C.
Конечный порошок плотного и сферически сформированного цементированного карбида был изучен с помощью сканирующего электронного микроскопа, и поперечное сечение некоторых гранул можно увидеть на Фиг. 1. Было изучено несколько поперечных сечений гранул, и пористость составила приблизительно 0 об.% для гранул, которые были термически обработаны с порошком ингибитора из графита при температуре 1290°C или выше.
Одним способом измерить плотность порошка из плотных и сферически сформированных гранул является изучение плотности выявленного порошка. Для данного порошка теоретическая плотность составляет 14,45 г/см3. Плотность выявленного порошка плотных гранул с распределением размера частиц от 10 до 50 мкм составила 8,8 г/см3. Для смеси 1 части предшествующего порошка с 4 частями подобного порошка, имеющего распределение размера частиц от 50 до 200 мкм, выявленная плотность составила 9,7 г/см3.
Таблица 1
Температура спекания
(°C)		 Порошок ингибитора Пористость
(об.%)
1270 Графит 5%
1290 Нет 10%
1290 Графит 0%
1310 Нет 5%
1310 Графит 0%
1350 Нет 0%
1350 Графит 0%
В то время как настоящее изобретение было описано в связи с различными примерными вариантами осуществления, следует понимать, что оно не должно быть ограничено раскрытыми примерными вариантами осуществления; напротив, оно предназначено для того, чтобы покрыть различные модификации и эквивалентные компоновки, находящиеся внутри области охвата приложенной формулы изобретения. Кроме того, следует понимать, что любая раскрытая форма или вариант осуществления настоящего изобретения могут быть включены в любую другую раскрытую или описанную или предложенную форму или вариант осуществления в качестве обычного выбора конструктивного решения. Следовательно, настоящее изобретение ограничивается только областью охвата прилагаемой формулы изобретения.
Пример 3 - Способ горячего изостатического прессования
Порошок, произведенный в соответствии со способом, описанным в Примере 2, имеющий непрерывное распределение размера зерна в диапазоне от приблизительно 10 до 200 мкм, был помещен в капсулу, сделанную из циркония марки 702, которая имела форму простой трубки с дном в данном случае. Заполнение выполнялось при постукивании для достижения максимальной плотности упаковки порошка (было достигнуто 67 об.%).
Плотно закрывающая крышка была посажена сверху трубки, и трубка была загерметизирована путем сварки. Внутренняя атмосфера трубки была отсосана через патрубок, который был затем обжат и заварен в соответствии с промышленной практикой для способа горячего изостатического прессования.
Эта трубка была помещена в печь для горячего изостатического прессования, и была применена максимальная температура с небольшим превышением температуры солидуса (например, на 30°C выше температуры солидуса конкретного сорта цементированного карбида). Пиковая температура, равная 1310°C, использовалась в течение 30 мин. Давление в способе горячего изостатического прессования во время этого периода поддерживалось равным 150 МПа.
После выполнения способа горячего изостатического прессования материал трубки удалялся путем травления с использованием смеси 2% плавиковой кислоты и 20% азотной кислоты.
Результат был следующим:
Был получен полностью плотный материал с превосходными свойствами износа. Было выполнено испытание на износ в соответствии со стандартом ASTM B611:
Физические свойства
Com (%Co) 8,89
Hе (k/Am) 16,84
Плотность (г/см3) 14,35
Пористость A02B00C00
Размер зерна WC ~1 мкм
Твердость (Hv30) 1470
Потеря массы (г)* 0,2412
Микроструктура характеризовалась слегка деформированными частицами предшествующего порошка, из которого богатая кобальтом фаза связующего вещества была частично выжата для того, чтобы заполнить оставшиеся промежутки между частицами порошка.
Фиг. 2 показывает изображение поперечного сечения границы между циркониевой капсулой и компонентом цементированного карбида, где 1=Zr; 2=ZrC; 3=богатая цирконием область предэвтектики Zr/Co; 4=подкарбидная фаза; 5=предшествующие частицы; 6=выдавленная фаза связующего кобальта. Как можно увидеть из Фиг. 2, объемная микроструктура (то есть на расстоянии 100-200 мкм от стенки капсулы) характеризуется отсутствием формирований вредных фаз. Было найдено, что только тонкая (толщиной приблизительно 100 мкм) поверхностная зона цементированного карбида сильно затрагивается образованием подкарбида и обогащением фазы связующего вещества капсульным металлом (сплавом циркония). Слой ZrC, находящийся в контакте с металлическим цирконием, имел толщину всего лишь приблизительно 10 мкм.

Claims (15)

1. Способ создания порошка из плотных и сферически сформированных гранул кермета, который содержит стадии:
(a) формирования сферически сформированных гранул, содержащих металл, твердые составляющие и органическое связующее вещество;
(b) смешивание упомянутых сферически сформированных гранул с порошком ингибитора спекания с обеспечением формирования смеси сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания;
(c) загрузку смеси сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания в камеру печи;
(d) термическую обработку смеси, полученной на стадии (b), в камере печи при температуре спекания с обеспечением удаления органического связующего вещества из сферически сформированных гранул и спекания твердых составляющих частей с металлом в каждой сферически сформированной грануле и с обеспечением формирования смеси спеченных плотных сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания;
(e) выгрузку смеси спеченных плотных сферически сформированных гранул и порошка ингибитора спекания из камеры печи; и
(f) отделение порошка ингибитора спекания от спеченных плотных сферически сформированных гранул, посредством чего формируют порошок из гранул плотного и сферически сформированного кермета,
причем порошок ингибитора спекания содержит углерод.
2. Способ по п. 1, в котором пористость внутри каждой плотной сферически сформированной гранулы кермета составляет менее чем 5 об.%.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором размер спеченных плотных сферически сформированных гранул из порошка кермета составляет от 1 до 500 мкм.
4. Способ по п. 1 или 2, в котором термическую обработку в печной камере выполняют при температуре спекания выше температуры солидуса металла в сферически сформированных гранулах.
5. Способ по п. 4, в котором термическую обработку в печной камере выполняют при температуре спекания, которая превышает температуру солидуса металла в сферически сформированных гранулах на величину от 30°C до 100°C.
6. Способ по п. 1 или 2, в котором порошок ингибитора отделяют от спеченных плотных сферически сформированных гранул посредством физических способов, таких как просеивание, воздушная сепарация, гидроциклон, флотация и/или псевдоожижение.
7. Способ по п. 1, в котором порошок ингибитора отделяют от спеченных плотных сферически сформированных гранул посредством термохимических способов, использующих газ при повышенной температуре.
8. Способ по п. 7, в котором отделение порошка ингибитора выполняют термохимическим способом во вращающейся трубчатой печи или в печи с кипящим слоем.
RU2016145399A 2014-04-24 2015-04-23 Способ создания порошка кермета или цементированного карбида RU2687332C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP14165842 2014-04-24
EP14165842.7 2014-04-24
PCT/EP2015/058790 WO2015162206A2 (en) 2014-04-24 2015-04-23 A method of making cermet or cemented carbide powder

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019113090A Division RU2019113090A (ru) 2014-04-24 2015-04-23 Способ создания порошка кермета или цементированного карбида

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2016145399A RU2016145399A (ru) 2018-05-24
RU2016145399A3 RU2016145399A3 (ru) 2018-11-02
RU2687332C2 true RU2687332C2 (ru) 2019-05-13

Family

ID=50513823

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019113090A RU2019113090A (ru) 2014-04-24 2015-04-23 Способ создания порошка кермета или цементированного карбида
RU2016145399A RU2687332C2 (ru) 2014-04-24 2015-04-23 Способ создания порошка кермета или цементированного карбида

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019113090A RU2019113090A (ru) 2014-04-24 2015-04-23 Способ создания порошка кермета или цементированного карбида

Country Status (8)

Country Link
US (3) US20170072469A1 (ru)
EP (1) EP3134222B1 (ru)
JP (1) JP6590833B2 (ru)
KR (1) KR102297842B1 (ru)
CN (1) CN106573298B (ru)
BR (1) BR112016024706A2 (ru)
RU (2) RU2019113090A (ru)
WO (1) WO2015162206A2 (ru)

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10144065B2 (en) 2015-01-07 2018-12-04 Kennametal Inc. Methods of making sintered articles
US20180036945A1 (en) * 2015-02-26 2018-02-08 Corning Incorporated Additive manufacturing processes for making transparent 3d parts from inorganic materials
US9975182B2 (en) * 2015-05-13 2018-05-22 Kennametal Inc. Cutting tool made by additive manufacturing
US10780631B2 (en) * 2015-11-04 2020-09-22 Imerys Usa, Inc. Compositions and methods for additive manufacturing
GB201522503D0 (en) 2015-12-21 2016-02-03 Element Six Gmbh Method of manufacturing a cemented carbide material
JP6764228B2 (ja) * 2015-12-22 2020-09-30 株式会社フジミインコーポレーテッド 粉末積層造形に用いるための造形用材料
JP6170994B2 (ja) 2015-12-22 2017-07-26 株式会社フジミインコーポレーテッド 粉末積層造形に用いるための造形用材料
JP6656911B2 (ja) 2015-12-22 2020-03-04 株式会社フジミインコーポレーテッド 粉末積層造形に用いるための造形用材料
AT15102U1 (de) * 2016-02-04 2016-12-15 Ceratizit Austria Gmbh Verfahren zum schichtweisen Herstellen eines dreidimensionalen Hartmetall Körpers
US10858295B2 (en) 2016-03-01 2020-12-08 Hitachi Metals, Ltd. Composite particles, composite powder, method for manufacturing composite particles, and method for manufacturing composite member
EP3442728B1 (en) 2016-04-15 2021-05-19 Sandvik Intellectual Property AB Cermet or cemented carbide powder and three dimensional printing thereof
CN106086572A (zh) * 2016-07-29 2016-11-09 柳州豪祥特科技有限公司 一种硬质合金的制备工艺
DE102017101050A1 (de) * 2017-01-20 2018-07-26 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren zur herstellung von hartmetallkörpern mittels 3d-druck
US11065863B2 (en) * 2017-02-20 2021-07-20 Kennametal Inc. Cemented carbide powders for additive manufacturing
US20190030606A1 (en) * 2017-07-31 2019-01-31 General Electric Company Automatic powder compaction
US10662716B2 (en) 2017-10-06 2020-05-26 Kennametal Inc. Thin-walled earth boring tools and methods of making the same
DE102017125734A1 (de) 2017-11-03 2019-05-09 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Gesintertes Hartmetallgranulat und seine Verwendung
SG11202004060SA (en) 2017-12-19 2020-07-29 Hitachi Metals Ltd Powder material, powder material for additive manufacturing, and method for producing powder material
WO2019246321A1 (en) * 2018-06-20 2019-12-26 Desktop Metal, Inc. Methods and compositions for the preparation of powders for binder-based three-dimensional additive metal manufacturing
FR3086953B1 (fr) * 2018-10-09 2023-01-06 Saint Gobain Ct Recherches Billes frittees en carbure(s) de tungstene
JP7201401B2 (ja) * 2018-11-12 2023-01-10 株式会社フジミインコーポレーテッド 粉末積層造形に用いるための粉末材料、これを用いた粉末積層造形法および造形物
JP7336843B2 (ja) * 2018-11-12 2023-09-01 株式会社フジミインコーポレーテッド 粉末積層造形用粉末材料及び粉末積層造形方法
US11986974B2 (en) 2019-03-25 2024-05-21 Kennametal Inc. Additive manufacturing techniques and applications thereof
US20200346365A1 (en) * 2019-05-03 2020-11-05 Kennametal Inc. Cemented carbide powders for additive manufacturing
WO2021126324A1 (en) * 2019-12-17 2021-06-24 Kennametal Inc. Additive manufacturing techniques and applications thereof
CN111646800A (zh) * 2020-05-13 2020-09-11 株洲天成金属激光高科有限公司 一种无粘结相全致密碳化钛型材的制备工艺
CN111663067A (zh) * 2020-06-04 2020-09-15 杭州科技职业技术学院 一种用于3d打印的硬质合金材料及其制备工艺
EP4112206A1 (en) 2021-07-01 2023-01-04 Sandvik Machining Solutions AB Method of making a powder for additive manufacturing
EP4166261A1 (en) * 2021-10-15 2023-04-19 Sandvik Machining Solutions AB Method for manufacturing a sintered article and a sintered article
WO2023062158A1 (en) * 2021-10-15 2023-04-20 Sandvik Machining Solutions Ab A method for manufacturing a sintered article and a sintered article
CN114985748A (zh) * 2022-06-15 2022-09-02 西安铂力特增材技术股份有限公司 硬质合金复杂构件成形方法
CN115121811B (zh) * 2022-06-29 2024-03-12 中国航发动力股份有限公司 一种铺粉3d打印机匣的焊接方法及一种发动机机匣
WO2024089236A1 (de) 2022-10-28 2024-05-02 H. C. Starck Tungsten GmbH Granulat-mischung für die additive fertigung
EP4368312A1 (en) 2022-11-10 2024-05-15 Sandvik SRP AB A cemented carbide based composite article

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4007251A (en) * 1972-09-19 1977-02-08 Allmanna Svenska Elektriska Aktiebolaget Method of manufacturing powder bodies of borides, carbides or nitrides
US20140053956A1 (en) * 2012-08-21 2014-02-27 Alstom Technology Ltd Method for manufacturing a three-dimensional article

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4608318A (en) * 1981-04-27 1986-08-26 Kennametal Inc. Casting having wear resistant compacts and method of manufacture
US4872904A (en) * 1988-06-02 1989-10-10 The Perkin-Elmer Corporation Tungsten carbide powder and method of making for flame spraying
US5051232A (en) * 1990-01-16 1991-09-24 Federal-Mogul Corporation Powdered metal multiple piece component manufacturing
US6209420B1 (en) * 1994-03-16 2001-04-03 Baker Hughes Incorporated Method of manufacturing bits, bit components and other articles of manufacture
JPH1088311A (ja) * 1996-09-17 1998-04-07 Showa Denko Kk タングステンカーバイド／コバルト溶射粉末及びその製造方法
SE518885C2 (sv) * 1998-02-20 2002-12-03 Seco Tools Ab Sätt att tillverka skär i submikron hårdmetall
JPH11322443A (ja) * 1998-05-08 1999-11-24 Tdk Corp セラミックス焼結体の製造方法
US20020009411A1 (en) * 2000-02-08 2002-01-24 Zucker Gordon L. Method for producing tungsten carbide
JP4405038B2 (ja) * 2000-04-26 2010-01-27 サンアロイ工業株式会社 多孔性焼結成形体の製造方法
DE10130860C2 (de) * 2001-06-28 2003-05-08 Woka Schweistechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von sphäroidischen Sinterpartikeln und Sinterpartikel
US6659206B2 (en) * 2001-10-29 2003-12-09 Smith International, Inc. Hardfacing composition for rock bits
JP2005111492A (ja) * 2003-10-03 2005-04-28 Shinagawa Refract Co Ltd 鋼の連続鋳造用粉末状モールドパウダー
CN1827264A (zh) * 2006-03-24 2006-09-06 自贡市天恒合金应用技术有限公司 超细硬质合金生产用复合原料粉的生产方法
CN100496817C (zh) * 2007-01-31 2009-06-10 哈尔滨工业大学 一种预合金化粉末制备TiAl合金复合板材的方法
WO2008096402A1 (ja) * 2007-02-02 2008-08-14 Sumitomo Electric Hardmetal Corp. ダイヤモンド焼結体
JP5225274B2 (ja) * 2007-06-27 2013-07-03 京セラ株式会社 超硬合金、切削工具ならびに切削加工装置
CN100575515C (zh) * 2007-08-14 2009-12-30 北京科技大学 一种超细晶WC-Co硬质合金制备方法
SE533922C2 (sv) * 2008-12-18 2011-03-01 Seco Tools Ab Sätt att tillverka hårdmetallprodukter
US8609196B2 (en) * 2009-06-10 2013-12-17 Kennametal Inc. Spallation-resistant multilayer thermal spray metal coatings
GB0919857D0 (en) * 2009-11-13 2009-12-30 Element Six Holding Gmbh Near-nano cemented carbides and process for production thereof
CN101838755A (zh) * 2010-06-13 2010-09-22 上海交通大学 局域化颗粒增强金属基复合材料及其制备方法
GB2490087B (en) * 2010-11-29 2016-04-27 Halliburton Energy Services Inc Forming objects by infiltrating a printed matrix
US20120192760A1 (en) 2011-01-28 2012-08-02 Baker Hughes Incorporated Non-magnetic hardfacing material
CN102828105B (zh) * 2011-06-18 2015-01-07 无锡鑫群新材料科技有限公司 碳化钛基钢结硬质合金材料的制备方法
CN102360584B (zh) * 2011-09-21 2013-05-01 江苏泓源光电科技有限公司 含有炭黑助剂的光伏电池用导电浆料及其制备方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4007251A (en) * 1972-09-19 1977-02-08 Allmanna Svenska Elektriska Aktiebolaget Method of manufacturing powder bodies of borides, carbides or nitrides
US20140053956A1 (en) * 2012-08-21 2014-02-27 Alstom Technology Ltd Method for manufacturing a three-dimensional article

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ПАНОВ В.С. и др. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них, М., МИСИС, 2001, с.14. *

Also Published As

Publication number Publication date
RU2019113090A (ru) 2019-09-06
JP6590833B2 (ja) 2019-10-16
CN106573298A (zh) 2017-04-19
KR102297842B1 (ko) 2021-09-02
US20220288683A1 (en) 2022-09-15
CN106573298B (zh) 2019-03-05
BR112016024706A2 (pt) 2017-08-15
US20200360995A1 (en) 2020-11-19
EP3134222B1 (en) 2018-05-23
JP2017519101A (ja) 2017-07-13
WO2015162206A2 (en) 2015-10-29
EP3134222A2 (en) 2017-03-01
KR20160146729A (ko) 2016-12-21
WO2015162206A3 (en) 2015-12-17
RU2016145399A3 (ru) 2018-11-02
US20170072469A1 (en) 2017-03-16
RU2016145399A (ru) 2018-05-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2687332C2 (ru) Способ создания порошка кермета или цементированного карбида
Kumar et al. The effects of Hot Isostatic Pressing on parts fabricated by binder jetting additive manufacturing
Frykholm et al. Solid state sintered 3-D printing component by using inkjet (binder) method
JP6162311B1 (ja) 積層造形法による粉末冶金焼結体の製造方法
CN104736274B (zh) 制造耐火金属构件
JP6689685B2 (ja) バルブシートリングの製造方法
CN109865838B (zh) 增材制造技术及其应用
CN105855566A (zh) 一种钽、铌或其合金增材的制造方法
US20240093336A1 (en) Printable and sinterable cemented carbide and cermet powders for powder bed-based additive manufacturing
NL2022274B1 (en) A method for preparing a magnesium composite material; a magnesium composite material obtainable from the method according to the present invention
CN113573828A (zh) 增材制造技术及其应用
CN104072139A (zh) 金属钛碳化物陶瓷的制备方法
WO2017068153A1 (en) A process of manufacturing cermet or cemeted carbide component
JP6756994B1 (ja) 積層造形用粉末、積層造形物の製造方法及び積層造形物焼結体の製造方法
KR101658381B1 (ko) 분말 성형체 제조방법 및 분말 성형체 제조용 혼합분말
Xu et al. Titanium compacts with controllable porosity by slip casting of binary powder mixtures
CN117580660A (zh) 一种制备用于增材制造的粉末的方法
WO2006114849A1 (ja) 超小型軸受及びその製造方法
JP6770369B2 (ja) マイクロカプセルおよびそれを用いたセラミックスの製造方法
JP6004612B2 (ja) 金属焼結体の製造方法
JP6809373B2 (ja) マイクロカプセルおよびそれを用いたセラミックスの製造方法
RU2754864C1 (ru) Способ получения неиспаряемого геттера и композитный геттер для рентгеновской трубки
송준일 A Study on the Compaction of Iron Nanopowder and Related Sintering Property
JP6939579B2 (ja) マイクロカプセル、複合セラミック造粒体及びそれを用いたセラミックスの製造方法
JP2024013999A (ja) チタン焼結材の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200424