RU2681538C2 - Способ ограничения выброса пыли из зерен катализаторов - Google Patents
Способ ограничения выброса пыли из зерен катализаторов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2681538C2 RU2681538C2 RU2017102350A RU2017102350A RU2681538C2 RU 2681538 C2 RU2681538 C2 RU 2681538C2 RU 2017102350 A RU2017102350 A RU 2017102350A RU 2017102350 A RU2017102350 A RU 2017102350A RU 2681538 C2 RU2681538 C2 RU 2681538C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- stage
- grains
- protective coating
- fact
- Prior art date
Links
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 234
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 67
- 239000000428 dust Substances 0.000 title claims abstract description 43
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 82
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 claims abstract description 59
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 48
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 32
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 32
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000001993 wax Substances 0.000 claims description 39
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 20
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 18
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 18
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 13
- -1 polyethylenes Polymers 0.000 claims description 13
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 12
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims description 8
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 7
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 4
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 claims description 3
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 claims description 3
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000012184 mineral wax Substances 0.000 claims description 3
- 229910003294 NiMo Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 claims description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 125000001183 hydrocarbyl group Chemical group 0.000 claims 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 22
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 11
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 3
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 30
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 14
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 13
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 11
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 10
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 9
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 9
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 8
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical group [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 7
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 7
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 7
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 7
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 6
- WQOXQRCZOLPYPM-UHFFFAOYSA-N dimethyl disulfide Chemical compound CSSC WQOXQRCZOLPYPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 6
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 238000004626 scanning electron microscopy Methods 0.000 description 5
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 4
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 4
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 4
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 4
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 3
- 238000001033 granulometry Methods 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 3
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000012072 active phase Substances 0.000 description 2
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 2
- IPCSVZSSVZVIGE-UHFFFAOYSA-N hexadecanoic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCC(O)=O IPCSVZSSVZVIGE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 2
- 239000002086 nanomaterial Substances 0.000 description 2
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 2
- 235000019809 paraffin wax Nutrition 0.000 description 2
- 235000019271 petrolatum Nutrition 0.000 description 2
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920006254 polymer film Polymers 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 230000003716 rejuvenation Effects 0.000 description 2
- 239000011949 solid catalyst Substances 0.000 description 2
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 2
- 238000006277 sulfonation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000021314 Palmitic acid Nutrition 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 235000021355 Stearic acid Nutrition 0.000 description 1
- 239000011149 active material Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 239000012164 animal wax Substances 0.000 description 1
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 235000013871 bee wax Nutrition 0.000 description 1
- 239000012166 beeswax Substances 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004203 carnauba wax Substances 0.000 description 1
- 235000013869 carnauba wax Nutrition 0.000 description 1
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010511 deprotection reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002367 halogens Chemical class 0.000 description 1
- 230000008821 health effect Effects 0.000 description 1
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052809 inorganic oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000005673 monoalkenes Chemical class 0.000 description 1
- WQEPLUUGTLDZJY-UHFFFAOYSA-N n-Pentadecanoic acid Natural products CCCCCCCCCCCCCCC(O)=O WQEPLUUGTLDZJY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000480 nickel oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(O)=O QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N octadecanoic acid Natural products CCCCCCCC(C)CCCCCCCCC(O)=O OQCDKBAXFALNLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006259 organic additive Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N oxonickel Chemical class [Ni]=O GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 239000012165 plant wax Substances 0.000 description 1
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 231100000683 possible toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 230000005180 public health Effects 0.000 description 1
- 210000003456 pulmonary alveoli Anatomy 0.000 description 1
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 1
- 230000029058 respiratory gaseous exchange Effects 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 238000000629 steam reforming Methods 0.000 description 1
- 239000008117 stearic acid Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001757 thermogravimetry curve Methods 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 239000012178 vegetable wax Substances 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001868 water Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0215—Coating
- B01J37/0217—Pretreatment of the substrate before coating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J33/00—Protection of catalysts, e.g. by coating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
- B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
- B01J23/88—Molybdenum
- B01J23/882—Molybdenum and cobalt
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
- B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
- B01J23/88—Molybdenum
- B01J23/883—Molybdenum and nickel
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
- B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
- B01J23/888—Tungsten
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0215—Coating
- B01J37/0219—Coating the coating containing organic compounds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
- B01J37/0215—Coating
- B01J37/0225—Coating of metal substrates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/08—Heat treatment
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Объектом изобретения является способ ограничения выброса пыли из зерен катализаторов. Этот способ содержит две следующие последовательные стадии. Первая стадия заключается в осуществлении термообработки зерен катализатора при температуре, больше или равной 100°С. Вторая стадия заключается в осуществлении нанесения защитного покрытия на поверхность зерен катализатора контактированием их с одним или несколькими материалами для нанесения защитного покрытия, имеющими температуру плавления Т, больше или равную 45°С, которые вводят в твердом состоянии. При этом указанную вторую стадию осуществляют без новой подачи тепла при температуре, изменяющейся в интервале от Т-60°С до Т-1°С, но все еще остающейся больше или равной 40°С. Технический результат - значительное снижение образования пыли и, в частности, мелких частиц микрометрического размера. 16 з.п. ф-лы, 7 пр.
Description
Описание
Настоящее изобретение касается способа, имеющего целью, в частности, ограничить количество пыли, выбрасываемой при манипуляции с катализаторами, находящимися в форме зерен.
Катализаторы, которых это касается, представляют собой, например, но не ограничивающим образом, катализаторы, применяемые в способах обработки углеводородов, в частности, в области очистки нефтепродуктов, нефтепереработки и химии, в частности, в способах конверсии углеводородных соединений.
Способы обработки углеводородов, осуществляемые на нефтеперерабатывающих заводах и/или нефтехимических установках, включают в себя определенное число обработок, по существу, предназначенных для модификации структуры молекул углеводородов и/или удаления из углеводородных фракций нежелательных соединений, таких как, в частности, серусодержащих, азотсодержащих, ароматических, металлических соединений. В качестве примеров, не носящих ограничительного характера, могут быть упомянуты способы риформинга нефти, гидрогенизации, гидрокрекинга и способы, называемые термообработкой, такие как способы гидрообессеривания, гидродеазотирования, гидродезоксигенации, гидродеароматизации, гидродеметаллирования.
Катализаторы, которых это касается, могут также обрабатывать газообразные соединения. Таким образом, настоящее изобретение применимо также к совокупности катализаторов, применяемых в цепочке производства водорода и аммиака, в том числе стадии риформинга в паровой фазе (steam reforming), а также к катализаторам, применяемым в цепочке серы (катализаторы Клауса и промышленный газ - хвостовые газы), совокупности катализаторов окисления, дегидрогенизации, аммоксидирования.
Среди способов, в которых могут быть применены катализаторы, некоторые осуществляются в присутствии водорода и обычно обозначаются в родовых терминах способов гидроконверсии.
Большая часть способов, упомянутых выше, прибегает к твердым катализаторам, которые находятся в форме частиц, называемых также «зернами катализатора». Эти зерна катализаторов содержат пористый носитель на основе одного или нескольких огнеупорных неорганических оксидов, на который нанесены один или несколько каталитически активных металлов, выбранных среди металлов VIII группы периодической системы элементов и металлов VIВ группы периодической системы элементов.
Кинетика реакций обработки углеводородов лимитируется, в частности, скоростью диффузии молекул углеводородов (часто значительного размера) к каталитическим центрам, расположенным в порах катализатора. Следовательно, каталитические центры должны быть как можно более доступными. Вот почему производители стараются получить катализаторы, имеющие как можно большие удельную поверхность и пористость, что приводит к катализаторам в форме зерен очень маленького размера.
В то же время, размер зерен катализатора не должен быть слишком маленьким, так как это приводит к увеличению потери сырья (Delta P) в реакторе обработки углеводородов во время его работы.
Следовательно, производители должны противостоять двум противоречивым требованиям: чем больше зерен катализатора имеют маленький размер, тем выше каталитические характеристики, но тем больше потеря сырья в реакторе.
Таким образом, катализаторы, принимающие участие в способах этого типа, чаще всего находятся в форме зерен цилиндрической формы или многодольчатых частиц, имеющих средний диаметр, изменяющийся обычно в интервале от 0,8 до 4 мм, и среднюю длину, изменяющуюся обычно в интервале от 2,5 до 5 мм. В некоторых применениях используют зерна сферической формы, диаметр которых изменяется обычно в интервале от 1,5 до 5 мм.
Дополнительное требование, предъявляемое в способах, применяющих зерна катализаторов, касается механической прочности указанных зерен. Механическая прочность тем меньше, чем выше пористость и удельная поверхность зерен катализатора.
Между тем, операции манипулирования с катализаторами, в частности, при их транспортировке и их загрузке в реакторы, порождают явления трения зерен между собой или о стенки, которые провоцируют образование «мелких частиц», то есть пыли. Эти силы трения вызывают также явления истирания зерен, то есть механического износа зерен за счет трения, удара и/или разрушения, которые выражаются в разрушении частиц и нежелательном уменьшении их размера.
Однако образование значительных количеств пыли катализатора ставит несколько проблем. С одной стороны, оно значительно усложняет операции загрузки зерен, в той мере, в которой значительный объем пыли затрудняет визуальный контроль изменения загрузки и, следовательно, необходимо останавливать операции загрузки с регулярными интервалами, чтобы дать осесть облаку пыли, чтобы обеспечить правильное равномерное распределение зерен катализатора в реакторе.
Кроме того, образование такой пыли ставит проблемы безопасности, с одной стороны, для операторов, занимающихся манипуляцией с зернами, но равным образом для всех людей, присутствующих на промышленной площадке. Эта пыль способна улетать и увлекаться в атмосферу иногда на достаточно большие расстояния, создавая дополнительную опасность для жителей и окружающей среды вокруг.
В самом деле, пыли состоят из частиц, имеющих, обычно, широкие гранулометрические распределения, которые простираются от частиц миллиметрового размера до частиц микронного размера, возможно, вплоть до нанометрового размера.
Пыли миллиметрового размера имеют размеры меньше 1 мм или, чаще всего, 0,8 мм.
Следующий класс частиц микрометрического размера является объектом особого внимания, в том, что касается более мелких частиц, по причине их токсичного характера. Они классифицируются в зависимости от их размера (см., например, стандарты EN 12341 и ISO 10473:2000).
Различают:
- частицы, обозначаемые РМ10 (размер меньше 10 микрон),
- частицы, называемые РМ2,5 (размер меньше 2,5 микрон), и
- частицы, называемые РМ1,0 (размер меньше 1 микрона).
Эти частицы могут оставаться в суспензии в воздухе в течение периодов времени, изменяющихся от одного дня до недели. При размере частиц меньше 2,5 микрон частицы способны достигать легочных альвеол при дыхании. Обычно, по причинам публичного здоровья, имеется прямой контроль экспозиции людей воздействию частиц РМ10 и меньше.
Усугубляющим явлением по отношению к аспекту ГБО (HSE)(гигиена/безопасность/окружающая среда) является сегодняшняя неопределенность, связанная с присутствием материалов нанометрового размера. Термин «наноматериалы» обозначает соединения, содержащие частицы размером меньше 100 нм (или меньше 0,1 микрона). Тема классификации катализаторов в качестве наноматериалов активно обсуждается на различных уровнях в Европейском Сообществе. Конечно, катализаторы имеют по своей природе активные фазы, которые обычно диспергированы в нанометровой шкале, как это было бы в случае активных фаз на основе драгоценных металлов или на основе неблагородных металлов VI и VIII групп периодической системы элементов. С другой стороны, носители этих катализаторов задуманы так, чтобы иметь пористость нанометрового размера, часто с диаметром пор, находящимся в интервале от 5 до 50 нанометров.
Усугубляющее воздействие возможных последствий на здоровье заключается в том, что катализаторы часто содержат металлические элементы, как, например, кобальт и никель. Эти элементы все больше и больше упоминаются в связи с их токсичностью.
Таким образом, катализаторы гидрообработки, например, которые содержат элементы кобальт, никель, молибден, вольфрам, ставят проблему окружающей среды за счет генерации пыли. Точнее, катализаторы гидрообработки, содержат, приблизительно, от 2 до 5% масс. оксидов кобальта или никеля; катализаторы гидрогенизации могут содержать от 10 до 50% масс. никеля.
Помимо необходимости ограничить выбросы пыли по причинам гигиены/безопасности/окружающей среды, существует также интерес к уровню комфорта рабочих условий для персонала, обязанного манипулировать с этими катализаторами. Эти продукты выбрасывают пыли, которые помимо их возможной токсичности, вызывают загрязнение окружающей среды.
Наконец, внутри реакторов эти явления образования пыли миллиметрового и микрометрического размера оказывают нежелательное воздействие на нормальную работу реакторов: они приводят, в частности, к значительному увеличению потери сырья, которая вредна для нормального прохода жидких или газообразных текучих сред через слой катализатора. Остановки установки по причине потери давления являются одной из основных причин, вызывающих несвоевременные остановки реакторов на нефтеперерабатывающих/нефтехимических заводах. Следовательно, любая мера, способная внести вклад в уменьшение случаев потери давления, является чрезвычайно ценной.
Итак, по всем причинам, указанным выше, желательно уменьшить, насколько возможно, и даже полностью устранить явления выброса пыли из зерен катализаторов, которые происходят обычно во время манипуляции с ними и их транспортировки, и, в частности, во время их загрузки в реакторы, в которых их применяют в промышленном масштабе.
Производители катализаторов предложили растворы, которые нацелены, по существу, на увеличение механической прочности зерен катализаторов различными средствами.
Одно решение заключается в увеличении размера зерен, но это происходит чаще всего в ущерб активности катализатора.
В известном уровне техники были предложены другие решения, чтобы увеличить механическую прочность зерен катализатора.
Так, патент US 2976253 описывает способ, чтобы избежать истирания катализаторов в ходе манипуляции с ними, и предотвратить потерю давления, происходящую в результате этого в реакторах, который заключается в покрытии каждого зерна катализатора пленкой смолистого полимера, полученного исходя из моноолефинов С2-С8, которая затем удаляется во время использования катализатора. Толщина полимерной пленки на зернах катализатора изменяется в интервале от 25 до 100 мкм.
Заявка на патент ЕР 2000206 касается защиты катализаторов, предназначенных для синтеза Фишера-Тропша, и предлагает усиливать их, добавляя к ним один или несколько восков. Применяемый воск присутствует, равным образом, внутри пор катализатора, и этот документ не описывает нанесение внешнего защитного покрытия на частицы катализатора.
Другие документы, такие, как US 4526877 и US 5302566, предлагают защищать катализатор при помощи непрерывного нанесения защитного покрытия.
Если решения, предлагаемые в известном уровне техники, позволяют для большей части случаев уменьшить истирание и образование пыли во время загрузки катализаторов, фирма-заявитель, тем не менее, констатировала, что они порождают дополнительные проблемы.
В самом деле, защитный материал, находящийся на внешней поверхности зерен катализатора в виде относительно толстого слоя, вызывает два основных неудобства.
Первое неудобство заключается в том, что место, занимаемое этим слоем, существенно увеличивает эффективный диаметр зерна, следовательно, объем, занимаемый каждым зерном. Загружаемый объем реактора, обязательно ограниченный, оказывается, следовательно, в случае катализатора с защитным покрытием, частично занятым защищающим материалом, и это в тем большей степени, чем более значительной является толщина слоя катализатора. Характеристики слоя катализатора пропорциональны количеству активного материала, следовательно, они могут быть существенно ухудшены, если защитный слой является слишком значительным, что является нетерпимым. Кроме того, во время удаления слоя, объем, занимаемый им, освобождается. Если этот объем является значительным, слой катализатора будет модифицироваться, так что он становится способен генерировать предпочтительные каналы для сырья, циркулирующего через слой, что противоречит требованиям равномерного распределения сырья внутри слоя катализатора в реакторе, и оказывается особенно вредно для характеристик установки.
Второе неудобство представляет собой трудность в удалении слоя защитного материала во время стадии пуска установки. Этот материал может быть удален, например, плавлением, или растворением в среде сырья, и этот материал в таком случае увлекается в нижний контур реактора, системы обмена, сепараторы, работающие при высоком или низком давлении, и.т.д. Существует не ничтожная опасность, что защитный материал отложится в одной или нескольких точках нижнего контура, что может лимитировать эффективность устройств обработки нижнего контура, и даже опасность блокирования некоторых из них. Чем более значительно количество защитного материала, тем выше опасность.
Итак, фирма-заявитель обнаружила, что в случае, когда катализатор содержит значительное количество защитного материала, предназначенного для удаления в реактор, это приводит к значительным осадкам защитного материала, более или менее разложенным, в нижней части реактора. Таким образом, например, парафины и полиэтиленовые воски, применяемые в этих методиках, обычно, малорастворимы в углеводородах при относительно низкой температуре, что приводит к нежелательным осадкам, в частности, в теплообменниках на выходе из реактора. Так, например, для каталитического слоя 70t, покрытого защитным слоем 3% масс. воска, удаление защитного слоя приводит к необходимости удаления 2t воска, что существенно усложняет способ.
Наконец, дополнительные проблемы могут появиться, когда защитный материал присутствует в порах катализатора. В этом случае полное удаление защитного материала является еще более сложным, что может приводить к потере активности катализатора, когда этот материал не полностью удален из пор.
Настоящее изобретение имеет целью предложить улучшенный способ ограничения выброса пыли во время манипуляции с катализаторами в форме зерен, все еще позволяющий устранить неудобства способов известного уровня техники.
Таким образом, целью изобретения является не усиление самой по себе механической прочности зерен катализатора, а очень значительное снижение образования пыли и, в частности, мелких частиц микрометрического размера.
Изобретение касается, в частности, зерен катализатора, которые имеют удовлетворительную механическую прочность, в частности, хорошую прочность на разрыв и на раздавливание, но которые генерируют мелкую пыль во время манипуляции с ними.
Фирма-заявитель обнаружила, что эта цель была достигнута при помощи способа, в котором зерна катализатора непосредственно вслед за термообработкой, приводят в контакт с твердым материалом для нанесения защитного покрытия в особых температурных условиях.
Итак, целью настоящего изобретения является способ ограничения выброса пыли из зерен катализаторов, включающий в себя две следующие последовательные стадии:
- первую стадию, заключающуюся в осуществлении термообработки зерен катализатора при температуре выше или равной 100°С, и следующую за ней
Вторую стадию, заключающуюся в осуществлении нанесения защитного покрытия на поверхность зерен катализатора, контактированием их с одним или несколькими материалами для нанесения защитного покрытия, имеющими температуру плавления Т, больше или равную 45°С, которые вводят в твердом состоянии,
при этом указанную вторую стадию осуществляют без новой подачи тепла при температуре, изменяющейся в интервале от Т-60°С до Т-1°С, но все еще остающейся больше или равной 40°С.
Итак, изобретение заключается в осуществлении термообработки катализатора и последующей стадии нанесения защитного покрытия с применением материала, вводимого в твердом состоянии, при этом контактирование катализатора и указанного материала имеет место при температуре, которая на 1-60°С меньше температуры Т плавления указанного материала.
Эту вторую стадию осуществляют без дополнительного подвода тепла, при этом тепло, необходимое для того, чтобы осуществлялось нанесение защитного покрытия, подводилось только горячим катализатором, выходящим с первой стадии.
Эти условия дают возможность нанесения защитного покрытия на поверхность зерен катализатора без проникновения материала в поры катализатора.
Способ согласно изобретению позволяет очень значительно уменьшить образование пыли, в частности, пыли, содержащей частицы микрометрического размера, во время манипуляций с катализатором, в частности, во время их загрузки в реакторы промышленных установок. Он делает манипуляцию с этими катализаторами более легкой для операторов и уменьшает опасности для этих последних и для окружающей среды, вызываемые присутствием частиц очень малого размера.
Кроме того, фирма-заявитель обнаружила, что способ согласно изобретению позволяет сохранить очень хорошую эффективность установок без существенной потери активности, возникающей в результате загрузки зерен катализатора в форме с защитным покрытием.
В самом деле, способ согласно изобретению оказывается особенно эффективным, даже применяя очень небольшие количества материалов для нанесения защитного покрытия. Он позволяет получить на поверхности катализатора особенно тонкие слои защитного покрытия. Это позволяет сохранить хорошую плотность загрузки реакторов, и уменьшить значительным образом проблемы, связанные с удалением значительных количеств защитного материала.
В то же время, слой материала согласно изобретению удаляется тем быстрее и эффективнее (например, при контакте сырья во время пуска установки, в которой применяют катализатор), чем слой защитного покрытия является только поверхностным и материал защитного покрытия не проникает поры катализатора. Это позволяет обрабатываемому сырью быстро получить доступ к активным центрам катализатора.
Термином «сырье» обозначают, предпочтительно, фракции углеводородов, имеющие, типично, интервал кипения при атмосферном давлении, находящийся в диапазоне, изменяющемся от 75 до 650°С, которые могут быть приведены в контакт с катализатором в жидком или газообразном состоянии. Термин «сырье», равным образом, может обозначать различные газообразные соединения, как, в качестве примеров, не носящих ограничительного характера, кислород, азот, вода, моноксид углерода, метан, аммиак, сульфид водорода, диоксид серы, и.т.д.
Способ согласно настоящему изобретению может применяться к любому твердому катализатору в форме зерен, например, но не ограничивающим образом, катализаторам, предназначенным для обработки углеводородных фракций, в частности, в областях очистки и переработки нефти.
В частности, он применим к катализаторам гидроконверсии углеводородов. Эти катализаторы в форме зерен содержат пористый носитель на основе огнеупорного оксида, на который нанесен, по меньшей мере, один металл, выбранный среди металлов VIII группы и металлов VIB группы.
Предпочтительно, катализаторы содержат, по меньшей мере, один металл VIII группы Периодической системы элементов, такой как, например, кобальт, никель, железо, палладий, платина. Эти металлы могут быть ассоциированы с по меньшей мере одним металлом VIB группы, таким как, например, молибден, вольфрам, хром. Содержание металла или металлов VIII группы обычно находится в интервале от 0,1 до 20% масс., по отношению к общей массе незащищенного катализатора, иногда до 50%. Содержание металла или металлов VIВ группы обычно находится в интервале от 3 до 30% масс., по отношению к общей массе катализатора (в форме без защитного покрытия).
Предпочтительно, носитель катализатора выбран среди оксидов алюминия, диоксидов кремния, аморфных или кристаллических алюмосиликатов (цеолитов). Более предпочтительно. Носитель содержит по меньшей мере 30% масс., лучше, по меньшей мере 50% масс. оксида алюминия.
Способ согласно изобретению является особенно подходящим для обработки катализаторов, содержащих металлические ассоциаты CoMo, NiMo, NiW, NiCoMo, нанесенные на носители на основе оксида алюминия.
Эти катализаторы могут содержать одну или несколько добавок, таких как органические добавки, галогенсодержащие соединения, борсодержащие соединения, фосфорсодержащие соединения.
Эти катализаторы находятся в форме зерен, предпочтительно, сферической, цилиндрической или многодольчатой формы.
В частности, изобретение применяется к зернам катализатора, среднечисленный максимальный размер которых изменяется от 1 до 10 мм, предпочтительно, от 2 до 5 мм.
Среднечисленный максимальный размер зерен катализатора может быть определен методами, хорошо известными специалистам в данной области, в частности, видеогранулометрии или при помощи штангенциркуля. Типично, можно использовать видеогранулометр CAMSIZER, выпускаемый фирмой RETSCH.
Катализаторы, применяемые в изобретении, типично, имеют удельную поверхность, измеренную методом БЭТ (BET), изменяющуюся в интервале от 100 до 300 м2/г, объем пор, определенный по адсорбции азота, изменяющийся в интервале от 0,20 до 1 мл/г, и средний диаметр пор, определенный по адсорбции азота, изменяющийся в интервале от 7 до 20 нм.
Способ согласно настоящему изобретению применяется как к новым катализаторам, то есть катализаторам, которые еще никогда не применялись, так и к регенерированным катализаторам, то есть использованным катализаторам, которые были регенерированы для того, чтобы очистить их от углеродных остатков (кокс) и восстановить их уровень активности, позволяющий их вновь использовать. Способ регенерации в, частности, может быть осуществлен в две стадии, первую стадию сжигания кокса и вторую стадию, заключающуюся в пропитке катализатора одной или несколькими добавками, в частности, органическими, и последующей сушке. Эту вторую стадию иногда называют «омоложением».
Согласно предпочтительному способу осуществления, способ согласно настоящему изобретению осуществляют в непрерывном режиме.
Предпочтительно, вторая стадия следует непосредственно за первой, то есть, обе стадии согласно изобретению происходят без перерыва, в частности, без стадии дополнительной обработки между этими двумя стадиями.
Надо отметить, что возможное перемещение (или транспортировка) катализатора между корпусами или устройствами, в которых осуществляют две стадии, не рассматривается как компонент дополнительной обработки.
Также, возможное охлаждение катализатора между двумя стадиями не рассматривается как компонент дополнительной обработки. Такое охлаждение, которое может быть активным или пассивным (то есть, что температуре катализатора просто позволяют уменьшаться) может оказаться необходимым, когда температура катализатора на выходе первой стадии больше Т-1, где Т температура плавления материала защитного покрытия. Охлаждение может быть получено простым перемещением катализатора между двумя стадиями, как упомянуто перед этим.
В особенно предпочтительном способе осуществления, указанную вторую стадию осуществляют на системе с ненагреваемым подвижным слоем, непрерывно питаемом катализатором, непосредственно выходящим с первой стадии, с одной стороны, и материалом защитного покрытия или материалами защитного покрытия, с другой стороны.
Первая стадия способа согласно изобретению заключается в термообработке зерен катализатора при температуре, больше или равной 100°С.
Предпочтительно, эту первую стадию осуществляют при температуре, находящейся в интервале от 120 до 650°С, более предпочтительно, от 150 до 550°С, и еще лучше от 200 до 500 °С.
Термином «термообработка» согласно изобретению обозначают любую обработку катализатора, заключающуюся в его нагреве, или включающую в себя нагрев катализатора.
Таким образом, указанная первая стадия может представлять собой просто нагрев катализатора.
Первая стадия может также заключаться в сушке или обжиге катализатора, осуществляемых, например, в конце способа изготовления указанного катализатора.
Этот способ осуществления является особенно выгодным, так как он дает возможность интегрировать способ согласно изобретению с обычным способом изготовления катализатора, при этом последняя стадия способа изготовления является также первой стадией способа согласно изобретению. Таким образом, непосредственно получают новый катализатор в защищенном состоянии.
Это также дает возможность выгодно рекуперировать тепло, подаваемое во время термообработки, осуществляемой в конце получения катализатора, и использовать его для защиты катализатора.
Первая стадия способа согласно изобретению может также заключаться в регенерационной обработке катализатора, в случае использованного катализатора.
В самом деле, использованные катализаторы обычно регенерируют термообработкой, предназначенной для удаления загрязнителей (тяжелые углеводороды, кокс или другие примеси), присутствующих на поверхности и в порах зерен катализатора.
В случаях, когда регенерация включает в себя вторую стадию (часто называемую омоложением), заключающуюся в нанесении одной или нескольких добавок, в частности, органических, в поры зерен катализатора, с последующей сушкой, первая стадия способа согласно изобретению может благоприятно соответствовать этой стадии сушки.
Этот способ реализации также является очень выгодным, так как он позволяет интегрировать способ согласно изобретению и обычный способ регенерации катализатора, при этом последняя стадия способа регенерации также является первой стадией способа согласно изобретению. Таким образом, непосредственно получают регенерированный катализатор в защищенном состоянии.
Это также дает возможность выгодно рекуперировать тепло, подаваемое во время термообработки, осуществляемой для потребностей регенерации, и использовать его для защиты катализатора.
Как изложено перед этим, вторую стадию способа согласно изобретению осуществляют контактированием зерен катализатора с одним или несколькими материалами для нанесения защитного покрытия, которые вводят в твердом состоянии, в противоположность большей части способов, описанных в известном уровне техники, или нанесение защитного покрытия на катализатор осуществляется контактированием зерен с материалом в расплавленном состоянии.
Эту вторую стадию осуществляют при температуре, которая должна удовлетворять двум критериям.
В первую очередь, она должна быть больше или равна 40°С. Это гарантирует, что температура достаточно высокая для того, чтобы обеспечить эффективное защитное покрытие зерен катализатора материалом или материалами для нанесения защитного покрытия.
Во вторую очередь, она должна быть заключена в интервале, изменяющемся от Т-60°С до Т-1°С, что означает, что она должна быть ниже(в интервале от 1 до 60°С) температуры Т плавления материала или материалов для нанесения защитного покрытия. Эти условия дают возможность получить оптимальное защитное покрытие поверхности зерен катализатора.
Предпочтительно, вторую стадию осуществляют при температуре Т, изменяющейся в интервале от Т-50°С до Т-1°С (температура ниже, в интервале от 1 до 50°С, температуры Т плавления материала или материалов для нанесения защитного покрытия) и более предпочтительно, изменяющейся в интервале от Т-40°С до Т-5°С (температура ниже, в интервале от 5 до 40°С, температуры Т плавления материала или материалов для нанесения защитного покрытия).
Наконец, согласно настоящему изобретению вторую стадию осуществляют без нового подвода тепла.
Это означает, что во время этой стадии не осуществляется никакого нагрева, тепло, необходимое для получения адекватной температуры, подводят только при помощи горячего катализатора, непосредственно выходящего с первой стадии. Таким образом, материал или материалы для нанесения защитного покрытия размягчаются при контакте с горячим катализатором, выходящим с первой стадии, покрывая таким образом зерна.
Температура второй стадии может таким образом контролироваться, регулируя один и/или другой из следующих параметров: температура входящего катализатора( и следовательно, температура, при которой была осуществлена первая стадия), соответствующие вводимые количества катализатора и материала для нанесения защитного покрытия, и температура материала для нанесения защитного покрытия во время его введения.
Как указано перед этим, материалы для нанесения защитного покрытия, применяемые в настоящем изобретении, имеют температуру плавления, больше или равную 45°С.
Термином «температура плавления» обозначают температуру плавления указанных материалов при атмосферном давлении.
Самим по себе известным образом, температура плавления материалов для нанесения защитного покрытия может быть измерена при помощи дифференциального сканирующего калориметра (ДСК)(D.S.C), такого как калориметр, продаваемый под названием DSC 30 фирмой METTLER, с подъемом температуры 5 или 10°С в минуту. Рассматриваемая температура плавления соответствует температуре самого эндотермического пика на термограмме.
Предпочтительно, применяемые материал или материалы для нанесения защитного покрытия имеют температуру плавления находящуюся в интервале от 45 до 180°С, предпочтительно, от 50 до 130°С.
Материалы для нанесения покрытия, особенно хорошо подходящие для применения в способе согласно изобретению, выбраны среди минеральных восков, синтетических восков, природных восков, жирных кислот, твердых при комнатной температуре (23°С), полимеров, имеющих температуру плавления Т, находящуюся в интервале от 45 до 180°С и их смесей.
Термином «минеральные воски» обозначают, в частности, парафиновые воски, такие как воски, образующиеся при очистке нефтехимических продуктов.
Среди синтетических восков можно назвать, в частности, синтетические парафиновые воски, как полиэтиленовые воски.
«Натуральными восками» обозначают, в частности, животные воски и растительные воски. Подходящими растительными восками являются, например, пчелиный воск, карнаубский воск.
Среди жирных кислот, твердых при комнатной температуре (23°С), можно назвать, в частности, стеариновую кислоту и пальмитиновую кислоту.
Полимеры, которые могут быть применены, предпочтительно, имеют температуру плавления Т, находящуюся в интервале от 50 до 130°С. В частности, они могут быть выбраны среди полиэтиленов и полипропиленов.
Предпочитают, в частности, применять полиэтилены, и, в частности, полиэтиленовые воски.
Согласно предпочтительному способу осуществления изобретения, материал для нанесения защитного покрытия находится в форме частиц. Эти частицы имеют среднечисленный диаметр меньше или равный 200 мкм, предпочтительно, меньше или равный 150 мкм, более предпочтительно, меньше или равный 50 мкм и, еще лучше, меньше или равный 10 мкм.
Согласно особенно предпочтительному способу осуществления, материал для нанесения защитного покрытия находится в форме частиц, среднечисленный диаметр которых меньше или равен 3% от среднечисленного диаметра зерен катализатора.
Среднечисленный диаметр зерен катализатора может быть определен методами, хорошо известными специалистам в данной области, в частности, видеогранулометрией.
Среднечисленный диаметр частиц материала для нанесения защитного покрытия, может быть определен методом дифракционной лазерной гранулометрии, таким, как определенный согласно стандарту ISO 13320:2009.
Согласно настоящему изобретению, общее количество материала для нанесения покрытия, применяемого в ходе второй стадии, может, в частности, изменяться в интервале от 0,05 до 5% масс., предпочтительно, от 0,1 до 3% масс, еще более предпочтительно, от 0,3 до 1% масс, по отношению к общей массе защищенного катализатора.
Общей массой защищенного катализатора здесь обозначают массу катализатора, полученного в чистоте, то есть покрытого слоем материала для нанесения защитного покрытия на выходе со второй стадии.
Как изложено выше, вторая стадия заключается в осуществлении нанесения защитного покрытия на зерна катализатора, то есть, что она заключается в покрытии зерен с их поверхности слоем материала или материалов для нанесения защитного покрытия.
Этот слой материала для нанесения защитного покрытия не нуждается ы в том, чтобы быть совершенно однородным (в частности, одинаковой толщины по сем зернам и на поверхности каждого зерна).
Особенно важно, чтобы он был, как можно более тонким, и чтобы он оставался поверхностным, то есть, чтобы материал для нанесения защитного покрытия не проникал в поры катализатора.
Предпочтительно, вторая стадия заключается в покрытии зерен на их поверхности слоем материала или материалов для нанесения покрытия, средняя толщина которого изменяется от 0,01до 15 мкм. Более предпочтительно, средняя толщина слоя материала для нанесения защитного покрытия изменяется от 0,01 до 10 мкм, более предпочтительно, от 0,02до 5 мкм, еще более предпочтительно, от 0,05 до 4 мкм и, еще лучше, от 1 до 3,5 мкм.
Одним из особенно заметных преимуществ способа согласно изобретению, которое дает возможность получения особенно тонких слоев материала для нанесения покрытия на поверхность зерен катализатора.
Средняя толщина слоя материала для нанесения защитного покрытия, покрывающего зерна катализатора, может быть определена методом сканирующей электронной микроскопии.
Эта толщина может быть проконтролирована, регулируя параметры второй стадии, в частности, количество добавляемого материала для нанесения покрытия по отношению к количеству зерен катализатора, а также температуру, при которой осуществляют эту вторую стадию.
На выходе второй стадии зерна катализатора могут быть высушены, если необходимо, например, на открытом воздухе или в присутствии газообразного потока воздуха или любого другого подходящего газа, при умеренной температуре, так чтобы не повредить тонкий слой защитного покрытия.
Снятие защитного покрытия с частиц катализатора осуществляется, предпочтительно, после того, как они были загружены в реактор, в котором их применяют.
Ее осуществляют, помещая катализатор в условия, в которых слой материала, присутствующий на поверхности частиц, удаляется.
Особенно предпочтительным образом, материал или материалы для нанесения защитного покрытия выбирают таким образом, что он(они) удаляется(ются) спонтанно при контакте сырья во время пуска реактора, в котором применяют катализатор. Этот способ осуществления позволяет особенно просто и экономично реализовать снятие защиты с катализатора в момент пуска реактора.
Примеры, которые следуют ниже, даны в качестве чисто иллюстративных для настоящего изобретения.
ПРИМЕРЫ
Методология, применяемая для характеризации катализаторов:
Характеристики механической прочности катализаторов А - Н, описанные в примерах, приведенных ниже, оценивали согласно тесту определения истирания катализатора, который характеризует его ударопрочность.
Этот параметр был определен на образцах 50 г катализатора согласно принципу, изложенному в стандарте ASTM D-4058, который заключается в помещении образца катализатора в цилиндрический барабан, снабженный на его образующей подъемником (пластина из листового металла, приваренная на внутреннюю стенку барабана), затем, после закрытия барабана при помощи крышки, приведении системы во вращение в течение времени 30 минут, затем в измерении потери массы, понесенной образцом катализатора, просеиванием на сите no20 (0,85 мм), чтобы удалить образовавшиеся мелкие частицы. Затем рассчитывали массовое процентное содержание образовавшихся мелких частиц.
Этот тест позволяет смоделировать последовательные потери частиц катализатора, возникающие в результате поломки и образования мелких частиц.
Кроме того, активность катализаторов A, B, G и Н в реакции гидрообессеривания была определена в пилотной установке.
Используемое сырье представляло собой «прямогонный» газойль, который обладал следующими характеристиками:
| Содержание серы (ч./млн масс.) | 11600 |
| Содержание азота (ч./млн масс.) | 199 |
| Плотность (г/мл) | 0,859 |
Для каждого образца объем катализатора, используемый для испытания, составлял 10 мл.
Перед тестом на гидрообессеривание, собственно говоря, каждый образец катализатора активировали сульфированием после периода смачивания в течение 3 часов при комнатной температуре газойлем с добавкой 2,5% масс. серы в расчете на диметилдисульфид (ДМДС)(DMDS). Процедуру сульфирования осуществляли с часовой объемной скоростью (ЧОС) (VVH) 3ч-1, с отношением Н2/газойль с добавкой (200 л н.у./ч)/(л/ч) и общем давлении 3 МПа (30 бар).Первый линейный диапазон изменения температуры от 20°С до 250°С осуществляли при увеличении 30°С/ч, после которого следовало плато в течение 8ч при 250°С. Затем при увеличении 20°С/ч, осуществляли второй линейный диапазон изменения температуры от 250°С до 320°С с последующим плато в течение 5 ч при 320°С.
Испытываемое сырье затем инжектировали для запуска собственно испытания. Условия испытания были следующие: давление 4 МПа (40 бар), отношение Н2/газойль 300, ЧОС 2 ч-1, температура от 340 до 350°С.
Содержание серы в сырье измеряли на выходе из установки при помощи анализатора УФ-флуоресценции. Кажущиеся константы реакции обессеривания вычисляли по формуле Е1, приведенной ниже:
c
Kv=кажущаяся константа реакции
α=порядок реакции (считается равным 1,2)
S=содержание серы в эфлюентах
S0=содержание серы в сырье
VVH=часовая объемная скорость жидкого сырья
Характеристики каждого образца были оценены по отношению к характеристикам стандартного катализатора. Для этого относительная объемная активность (обозначаемая RVA «Relative Volume Activity) была вычислена согласно следующей формуле Е2:
Как стандарт незащищенному катализатору А была приписана величина Kv 100.
Наконец, образование пыли катализаторами А - Н было определено согласно описанию стандарта DIN 55992-1 следующим образом:
Используемое устройство состоит из вращающегося цилиндра, снабженного подъемником (пластина из листового металла, приваренная на внутреннюю стенку барабана), позволяющего производить повторяющиеся удары и генерировать, таким образом, пыль. Когда цилиндр вращается, он продувается потоком воздуха с заданной производительностью, который позволяет увлечь частицы пыли. Этот поток воздуха проходит через длинную стеклянную трубку, которая позволяет сохранить только самые маленькие частицы, при этом более крупные осаждаются на дно трубки. Поток воздуха направляется в таком случае через фильтр для пыли, чтобы собрать все суспендированные частицы. В противоположность тесту на истирание, который измеряет все частицы меньше 0,85 мм, этот тест позволяет количественно определить только частицы, вредные при вдыхании, которые представляют собой также частицы, которые остаются более длительное время в суспензии в воздухе. Их размер обычно меньше 10 мкм.
Чтобы количественно определить образование пыли, осуществляли минимум три измерения. Анализ требует 100 г (+/- 1 г) катализатора, который должен быть взвешен с точностью около 10 мг. Фильтр для пыли должен быть взвешен с точностью около 1 мг до установки в устройство. Тогда в цилиндр загружают катализатор, и устройство запускают со скоростью вращения цилиндра 30 об/мин при расходе воздуха 20 л/мин на 5 минут. В конце измерения фильтр взвешивают с точностью (+/- 1 мг). Разность масс до и после измерения непосредственно дает массу пыли, генерированной 100 г катализатора.
Примеры, приведенные ниже, были осуществлены со стандартным катализатором, обозначенным катализатор А.
Катализатор А представляет собой регенерированный коммерческий катализатор гидрообработки, который содержит 20% масс. MoO3 и 5% масс. СоО на носителе из оксида алюминия, который находится в форме экструдированных элементов цилиндрической формы, имеющих среднечисленный диаметр 1,3 мм и среднечисленную длину 3,2 мм.
Катализатор А имеет истирание 1,8%, генерацию мелкой пыли РМ10 21 мг/100 г и активность RVA =100%.
Пример 1 сравнительный: (только стадия 1, не согласно изобретению)
Катализатор А обрабатывали следующим образом:
Катализатор в количестве 1 кг помещали в барабан из нержавеющей стали, имеющий объем 3 литра, при скорости вращения 4оборота/минуту. Затем поток горячего воздуха направляли на катализатор, чтобы довести его температуру до 140°С, чтобы смоделировать стадию сушки/активации или выход из регенерации, в течение 30 мин, затем поток воздуха останавливали и катализатор оставляли охлаждаться до комнатной температуры. Полученный таким образом катализатор обозначали катализатор В.
Катализатор В имел истирание 1,9%, генерацию мелкой пыли РМ10 22 мг/100 г и активность RVA =101%.
Этот пример показывает, что стадия 1, хотя необходима впоследствии для подвода тепла на стадии 2, не оказывает существенного влияния на истирание, пыль и активность катализатора.
Пример 2 сравнительный: (стадия+стадия 2 в холодном состоянии, не согласно изобретению)
Катализатор А обрабатывали следующим образом:
Катализатор в количестве 1 кг помещали в барабан из нержавеющей стали, имеющий объем 3 литра, при скорости вращения 4 оборота/минуту. Затем поток горячего воздуха направляли на катализатор, чтобы довести его температуру до 140°С, чтобы смоделировать стадию сушки/активации или выход из регенерации.
Тогда слой катализатора оставляли охлаждаться до достижения температуры 30°С, затем 5 г микронизованного синтетического воска (имеющего размер частиц 5 мкм, поставляемого в продажу под маркой MP-620XXF фирмой MicroPowders, температура плавления 115°С) добавляли в барабан. Смесь гомогенизировали в течение 30 минут, затем охлаждали до комнатной температуры. Смесь, содержащую еще мелкие частицы, просеивали на сите no20 (0,85 мм)и получали катализатор С, не согласно настоящему изобретению.
Анализ катализатора С показал, что он содержит меньше 0,1% масс. углерода, что соответствует по меньшей мере 0,1% масс. воска.
Наблюдения на сканирующем электронном микроскопе показали, что зерна катализатора С не имели или имели очень мало воска на их поверхности (не поддающееся измерению).
Катализатор С имеет истирание 1,8% и генерацию мелкой пыли РМ10 19 мг/100 г.
Этот пример показывает, что интервал температур, указанный в порядке изобретения, является существенным, и что искомые эффекты не получаются при 30°С для воска с температурой плавления 115°С.
Пример 3 сравнительный: (стадия 1+стадия 2 выше температуры плавления, не согласно изобретению)
Катализатор А обрабатывали следующим образом:
Катализатор в количестве 1 кг помещали в барабан из нержавеющей стали, имеющий объем 3 литра, при скорости вращения 4 оборота/минуту. Затем поток горячего воздуха направляли на катализатор, чтобы довести его температуру до 140°С, чтобы смоделировать стадию сушки/активации или выход из регенерации, в течение 30 мин, затем поток воздуха останавливали.
Не дожидаясь, чтобы слой катализатора не охлаждался, в барабан при 140°С немедленно добавляли 5 г микронизованного синтетического воска (имеющего размер частиц 5 мкм, поставляемого в продажу под маркой MP-620XXF фирмой MicroPowders, температура плавления 115°С). Смесь, таким образом, гомогенизировали в течение 30 минут, затем охлаждали до комнатной температуры с получением катализатора с защитным покрытием D не согласно настоящему изобретению.
Анализ катализатора D показал, что он содержал 0,4% масс. углерода, что соответствует 0,5% масс. воска.
Зерна катализатора D, такие, что при наблюдении методом сканирующей электронной микроскопии, не покрыты по их поверхности настоящим слоем воска, при этом воск, по меньшей мере, частично присутствует в порах.
Катализатор D имеет истирание 0,9% и генерацию мелкой пыли РМ10 9 мг/100 г.
Этот пример, он тоже, показывает, что интервал температур, указанный в порядке изобретения, является существенным, и что искомые эффекты не получаются, когда вторая стадия осуществляется при температуре, выше температура плавления Т материала для нанесения защитного покрытия (здесь при 140°С, для воска, имеющего температуру плавления 115°С).
Пример 4: (согласно изобретению)
Катализатор А обрабатывали следующим образом:
Катализатор в количестве 1 кг помещали в барабан из нержавеющей стали, имеющий объем 3 литра, при скорости вращения 4 оборота/минуту. Затем поток горячего воздуха направляли на катализатор, чтобы довести его температуру до 140°С, чтобы смоделировать стадию сушки/активации или выход из регенерации.
Тогда слою катализатора позволяют охлаждаться до достижения температуры 80°С, затем в барабан добавляли 15 г синтетического воска (имеющего средний размер частиц 150 мкм, температура плавления 115°С). Смесь гомогенизировали в течение 60 минут, затем охлаждали до комнатной температуры. Смесь, содержащую еще мелкие частицы, просеивали на сите no20 (0,85 мм)и получали катализатор Е согласно настоящему изобретению.
Анализ катализатора Е показал, что он содержал 0,3% масс. углерода, что соответствует 0,4% масс. воска.
Катализатор Е имеет истирание 0,6% и генерацию мелкой пыли РМ10 4 мг/100 г.
Эти величины существенно ниже величин, полученных для стандартного катализатора А и для сравнительных катализаторов B,C,D и F.
Пример 5 сравнительный: (стадия 1+стадия 2 выше температуры плавления, не согласно изобретению)
Катализатор А обрабатывали следующим образом:
Катализатор в количестве 1 кг помещали в барабан из нержавеющей стали, имеющий объем 3 литра, при скорости вращения 4 оборота/минуту. Затем поток горячего воздуха направляли на катализатор, чтобы довести его температуру до 190°С, чтобы смоделировать стадию сушки/активации или выход из регенерации, в течение 30 мин, затем поток воздуха останавливали.
Не дожидаясь, чтобы слой катализатора не охлаждался, в барабан при 190°С немедленно добавляли 5 г синтетического воска (имеющего средний размер частиц 150 мкм, температура плавления 115°С). Смесь, таким образом, гомогенизировали в течение 30 минут, затем охлаждали до комнатной температуры с получением катализатора с защитным покрытием F не согласно настоящему изобретению.
Анализ катализатора F показал, что он содержал 0,4% масс. углерода, что соответствует 0,5% масс. воска.
Зерна катализатора D, такие, что при наблюдении методом сканирующей электронной микроскопии, не покрыты по их поверхности настоящим слоем воска, при этом воск, по меньшей мере, частично присутствует в порах.
Катализатор F имеет истирание 1,1% и генерацию мелкой пыли РМ10 11 мг/100 г.
Этот пример вновь показывает, что использование во время второй стадии температуры, выше температуры плавления материала для нанесения защитного покрытия не позволяет получить желаемого эффекта.
Пример 6: (согласно изобретению)
Катализатор А обрабатывали следующим образом:
Катализатор в количестве 1 кг помещали в барабан из нержавеющей стали, имеющий объем 3 литра, при скорости вращения 4 оборота/минуту. Затем поток горячего воздуха направляли на катализатор, чтобы довести его температуру до 140°С, чтобы смоделировать стадию сушки/активации или выход из регенерации.
Тогда слой катализатора оставляли охлаждаться до достижения температуры 80°С, затем 20 г микронизованного синтетического воска (имеющего размер частиц 5 мкм, поставляемого в продажу под маркой MP-620XXF фирмой MicroPowders, температура плавления 115°С) добавляли в барабан. Смесь гомогенизировали в течение 30 минут, затем охлаждали до комнатной температуры с получением катализатора G c защитным покрытием согласно настоящему изобретению.
Анализ катализатора G показал, что он содержит 1,7% масс. углерода, что соответствует 2% масс. воска.
Зерна катализатора G покрыты слоем воска, средняя толщина которого, измеренная методом сканирующей электронной микроскопии, составляла в среднем 12 мкм.
Катализатор G имеет истирание 0,2%, генерацию мелкой пыли РМ10 меньше 0,1 мг/100 г и активность RVA=95%.
Этот пример показывает, что желаемые эффекты (уменьшение истирания и в особенности генерации пыли) получены, применяя способ согласно изобретению с содержанием воска 2% масс.
Это количество воска индуцирует, тем не менее, легкий дефицит на уровне активности RVA, следовательно, остается предпочтительным применять изобретение с более низким содержанием материала для нанесения защитного покрытия.
В то же время, желаемые эффекты, в терминах уменьшения истирания и генерации мелкой пыли, достигнуты особенно удовлетворительным образом. Этот пример иллюстрирует дополнительные выгоды, которые дает способ согласно изобретению, применяя на второй стадии материал для нанесения защитного покрытия в форме частиц очень маленького размера.
Пример 7: (согласно изобретению)
Катализатор А обрабатывали следующим образом:
Катализатор в количестве 1 кг помещали в барабан из нержавеющей стали, имеющий объем 3 литра, при скорости вращения 4 оборота/минуту. Затем поток горячего воздуха направляли на катализатор, чтобы довести его температуру до 140°С, чтобы смоделировать стадию сушки/активации или выход из регенерации.
Тогда слой катализатора оставляли охлаждаться до достижения температуры 80°С, затем 5 г микронизованного синтетического воска (имеющего размер частиц 5 мкм, поставляемого в продажу под маркой MP-620XXF фирмой MicroPowders, температура плавления 115°С) добавляли в барабан. Смесь гомогенизировали в течение 30 минут, затем охлаждали до комнатной температуры с получением катализатора Н c защитным покрытием согласно настоящему изобретению.
Анализ катализатора Н показал, что он содержит 0,4% масс. углерода, что соответствует 0,5% масс. воска.
Зерна катализатора Н покрыты тонким слоем воска, средняя толщина которого, измеренная методом сканирующей электронной микроскопии, составляла в среднем 3 мкм.
Катализатор Н имеет истирание 0,3%, генерацию мелкой пыли РМ10 меньше 0,1 мг/100 г и активность RVA=99%.
В этом примере, желаемые эффекты, а именно, сильное уменьшение истирания и генерации мелкой пыли, все еще сохраняя как можно более высокий уровень активности, достигаются еще более улучшенным способом. В этом отношении, полученные результаты, удивительным образом, особенно хороши.
Этот пример иллюстрирует пользу, с одной стороны, применения материала для нанесения защитного покрытия в форме частиц очень маленького размера, и, с другой стороны, использования как можно более малого количества материала для нанесения защитного покрытия для получения как можно более тонкого слоя.
Удивительным образом, несмотря на очень малую толщину его слоя воска, катализатор Н согласно изобретению имеет малое истирание и генерирует особенно малое количество мелких частиц пыли.
Claims (20)
1. Способ ограничения выброса пыли из зерен катализатора, включающий в себя две следующие последовательные стадии:
- первую стадию, заключающуюся в осуществлении термообработки зерен катализатора при температуре, больше или равной 100°С, и последующую
- вторую стадию, заключающуюся в осуществлении нанесения защитного покрытия на поверхность зерен катализатора, контактированием их с одним или несколькими материалами для нанесения защитного покрытия, имеющими температуру плавления Т, больше или равную 45°С, которые вводят в твердом состоянии,
при этом указанную вторую стадию осуществляют без новой подачи тепла при температуре, изменяющейся в интервале от Т-60°С до Т-1°С, но все еще остающейся больше или равной 40°С.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что его осуществляют в непрерывном режиме.
3. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что указанную вторую стадию осуществляют на не нагретом подвижном слое, непрерывно питаемом катализатором, непосредственно выходящим с первой стадии, с одной стороны, и материалом или материалами, для нанесения защитного покрытия, с другой стороны.
4. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что первую стадию осуществляют при температуре, изменяющейся в интервале от 120 до 650°С, предпочтительно от 150 до 550°С и еще лучше от 200 до 500°С.
5. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что первую стадию выбирают среди сушки катализатора, обжига катализатора, регенерации катализатора.
6. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что вторую стадию осуществляют при температуре Т, изменяющейся в интервале от Т-50°С до Т-1°С, предпочтительно изменяющейся в интервале от Т-40°С до Т-5°С.
7. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что материал или материалы для нанесения покрытия, применяемые на второй стадии, имеют температуру плавления Т, находящуюся в интервале от 45 до 180°С, предпочтительно от 50 до 130°С.
8. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что материал для нанесения покрытия выбран среди минеральных восков, синтетических восков, природных восков, жирных кислот, твердых при комнатной температуре, полимеров, имеющих температуру плавления Т, находящуюся в интервале от 45 до 180°С, и их смесей.
9. Способ по предыдущему пункту, отличающийся тем, что материал для нанесения покрытия выбран среди полимеров, имеющих температуру плавления Т, находящуюся в интервале от 50 до 130°С, предпочтительно среди полиэтиленов, в частности среди полиэтиленовых восков.
10. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что материал для нанесения защитного покрытия находится в форме частиц, среднечисленный диаметр которых меньше или равен 3% от среднечисленного диаметра зерен катализатора.
11. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что общее количество материала для нанесения покрытия, применяемого в ходе второй стадии, изменяется в интервале от 0,05 до 5% масс., предпочтительно от 0,1 до 3% масс., еще более предпочтительно от 0,3 до 1% масс., по отношению к общей массе защищенного катализатора.
12. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что вторая стадия заключается в покрытии зерен на их поверхности слоем материала или материалов для нанесения покрытия, средняя толщина которого изменяется от 0,01 до 15 мкм.
13. Способ по предыдущему пункту, отличающийся тем, что средняя толщина слоя материала для нанесения защитного покрытия изменяется от 0,01 до 10 мкм, предпочтительно от 0,02до 5 мкм, более предпочтительно от 0,05 до 4 мкм и еще лучше от 1 до 3,5 мкм.
14. Способ по предыдущему пункту, отличающийся тем, что катализатор представляет собой катализатор гидроконверсии углеводородов, содержащий пористый носитель на основе огнеупорного оксида, на который нанесен по меньшей мере один металл, выбранный среди металлов VIII группы и металлов VIB группы.
15. Способ по предыдущему пункту, отличающийся тем, что носитель катализатора выбран среди аморфных или кристаллических оксидов алюминия, оксидов кремния или алюмосиликатов и, предпочтительно, представляет собой носитель, содержащий по меньшей мере 30% масс. оксида алюминия и более предпочтительно по меньшей мере 50% масс. оксида алюминия.
16. Способ по любому из пп.14, 15, отличающийся тем, что катализатор выбран среди катализаторов, содержащих металлические ассоциаты CoMo, NiMo, NiW, NiCoMo, нанесенные на носители на основе оксида алюминия.
17. Способ по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что зерна катализатора имеют максимальный среднечисленный диаметр, находящийся в интервале от 1 до 10 мм, предпочтительно от 2 до 5 мм.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR1456017A FR3022803B1 (fr) | 2014-06-27 | 2014-06-27 | Procede pour limiter l'emission de poussieres a partir de grains de catalyseurs |
| FR1456017 | 2014-06-27 | ||
| PCT/EP2015/064288 WO2015197712A1 (fr) | 2014-06-27 | 2015-06-24 | Procédé pour limiter l'émission de poussières à partir de grains de catalyseurs |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2017102350A RU2017102350A (ru) | 2018-07-27 |
| RU2017102350A3 RU2017102350A3 (ru) | 2019-01-09 |
| RU2681538C2 true RU2681538C2 (ru) | 2019-03-07 |
Family
ID=51610270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017102350A RU2681538C2 (ru) | 2014-06-27 | 2015-06-24 | Способ ограничения выброса пыли из зерен катализаторов |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10369560B2 (ru) |
| EP (1) | EP3160642B1 (ru) |
| JP (1) | JP6550130B2 (ru) |
| CN (1) | CN106660033B (ru) |
| BR (1) | BR112016029368B1 (ru) |
| CA (1) | CA2951445C (ru) |
| DK (1) | DK3160642T3 (ru) |
| FR (1) | FR3022803B1 (ru) |
| RU (1) | RU2681538C2 (ru) |
| SA (1) | SA516380576B1 (ru) |
| WO (1) | WO2015197712A1 (ru) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR3046089B1 (fr) * | 2015-12-28 | 2019-07-19 | Eurecat S.A | Procede pour limiter les emissions de gaz a partir de particules poreuses |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0897748A1 (fr) * | 1997-08-11 | 1999-02-24 | Eurecat Europeenne De Retraitement De Catalyseurs | Protection de catalyseurs par dépÔt de couche protectrice |
| RU2330718C2 (ru) * | 2002-10-18 | 2008-08-10 | Энгельхард Корпорейшн | Никелевый катализатор для реакции гидрирования |
| EP2000206A1 (en) * | 2007-06-04 | 2008-12-10 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Method for protecting a F-T catalyst support by coating with a wax |
| EP2000207A1 (en) * | 2007-06-04 | 2008-12-10 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Catalyst bodies |
| WO2010140077A2 (en) * | 2009-06-03 | 2010-12-09 | Sasol Technology (Proprietary) Limited | Catalysts |
| WO2013088411A1 (en) * | 2011-12-16 | 2013-06-20 | Basf Corporation | A protected reduced metal catalyst |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2976253A (en) | 1958-10-10 | 1961-03-21 | Phillips Petroleum Co | Protection of catalyst |
| JPS56155637A (en) * | 1980-05-07 | 1981-12-01 | Hodaka Kagaku Kk | Production of brick composed of granular active agent |
| US4526877A (en) | 1982-10-12 | 1985-07-02 | Union Carbide Corporation | Attrition resistant molecular sieve |
| FR2621498B1 (fr) * | 1987-10-07 | 1990-01-12 | Total France | Perfectionnements apportes aux catalyseurs solides en grains, procede de preparation de ces catalyseurs et applications de ceux-ci |
| US5302566A (en) | 1993-01-25 | 1994-04-12 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for preparing attrition resistant catalysts |
| EP1393804A1 (de) * | 2002-08-26 | 2004-03-03 | Umicore AG & Co. KG | Mehrschichtiger Katalysator zur autothermen Dampfreformierung von Kohlenwasserstoffen und Verfahren zu seiner Verwendung |
| US7179766B2 (en) * | 2002-12-19 | 2007-02-20 | Sud-Chemie Inc. | Method and apparatus for production of enrobed catalyst pastilles or flakes |
| DE102009031305A1 (de) * | 2009-06-30 | 2011-01-05 | Uhde Gmbh | Katalysatorbeschichteter Träger, Verfahren zu dessen Herstellung, ein damit ausgestatteter Reaktor und dessen Verwendung |
| JP6057589B2 (ja) * | 2012-07-27 | 2017-01-11 | 東レ・ダウコーニング株式会社 | 微粒子及びそれを含む硬化性オルガノポリシロキサン組成物 |
| EP2781262B1 (en) * | 2013-03-22 | 2020-05-27 | Clariant International Ltd | Removable protective coating for the receipt of a dust free catalyst |
-
2014
- 2014-06-27 FR FR1456017A patent/FR3022803B1/fr active Active
-
2015
- 2015-06-24 US US15/322,102 patent/US10369560B2/en active Active
- 2015-06-24 DK DK15733672.8T patent/DK3160642T3/en active
- 2015-06-24 JP JP2017519954A patent/JP6550130B2/ja active Active
- 2015-06-24 CN CN201580034999.4A patent/CN106660033B/zh active Active
- 2015-06-24 EP EP15733672.8A patent/EP3160642B1/fr active Active
- 2015-06-24 CA CA2951445A patent/CA2951445C/fr active Active
- 2015-06-24 BR BR112016029368-1A patent/BR112016029368B1/pt active IP Right Grant
- 2015-06-24 RU RU2017102350A patent/RU2681538C2/ru active
- 2015-06-24 WO PCT/EP2015/064288 patent/WO2015197712A1/fr active Application Filing
-
2016
- 2016-12-22 SA SA516380576A patent/SA516380576B1/ar unknown
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0897748A1 (fr) * | 1997-08-11 | 1999-02-24 | Eurecat Europeenne De Retraitement De Catalyseurs | Protection de catalyseurs par dépÔt de couche protectrice |
| RU2330718C2 (ru) * | 2002-10-18 | 2008-08-10 | Энгельхард Корпорейшн | Никелевый катализатор для реакции гидрирования |
| EP2000206A1 (en) * | 2007-06-04 | 2008-12-10 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Method for protecting a F-T catalyst support by coating with a wax |
| EP2000207A1 (en) * | 2007-06-04 | 2008-12-10 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Catalyst bodies |
| WO2010140077A2 (en) * | 2009-06-03 | 2010-12-09 | Sasol Technology (Proprietary) Limited | Catalysts |
| WO2013088411A1 (en) * | 2011-12-16 | 2013-06-20 | Basf Corporation | A protected reduced metal catalyst |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP3160642A1 (fr) | 2017-05-03 |
| EP3160642B1 (fr) | 2018-04-18 |
| JP6550130B2 (ja) | 2019-07-24 |
| RU2017102350A3 (ru) | 2019-01-09 |
| CA2951445C (fr) | 2022-08-02 |
| DK3160642T3 (en) | 2018-07-30 |
| US20170157603A1 (en) | 2017-06-08 |
| SA516380576B1 (ar) | 2020-07-19 |
| CN106660033A (zh) | 2017-05-10 |
| WO2015197712A1 (fr) | 2015-12-30 |
| CN106660033B (zh) | 2019-11-05 |
| CA2951445A1 (fr) | 2015-12-30 |
| FR3022803B1 (fr) | 2016-11-04 |
| US10369560B2 (en) | 2019-08-06 |
| JP2017525558A (ja) | 2017-09-07 |
| RU2017102350A (ru) | 2018-07-27 |
| BR112016029368A2 (pt) | 2017-08-22 |
| FR3022803A1 (fr) | 2016-01-01 |
| BR112016029368B1 (pt) | 2021-11-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ZA200600306B (en) | Catalytic filtering of a fisher-tropsch derived hydrocarbon stream | |
| Baghalha et al. | Coke deposition mechanism on the pores of a commercial Pt–Re/γ-Al2O3 naphtha reforming catalyst | |
| US5217603A (en) | Hydrotreatment process | |
| US20190105649A1 (en) | Process for Limiting Self-Heating of Activated Catalysts | |
| Pimerzin et al. | Active phase transformation in industrial CoMo/Al2O3 hydrotreating catalyst during its deactivation and rejuvenation with organic chemicals treatment | |
| RU2681538C2 (ru) | Способ ограничения выброса пыли из зерен катализаторов | |
| JP6531271B2 (ja) | ポリマーフィルム製造炉内浄化用触媒およびポリマーフィルム製造炉内浄化方法 | |
| JP2016016405A5 (ru) | ||
| JP3624671B2 (ja) | 炭化水素留分中の微量金属の吸着除去方法 | |
| NO772401L (no) | Fremgangsm}te for } fjerne metaller fra hydrocarbonoljer | |
| US11819839B2 (en) | Methods of sulfurizing metal containing particles | |
| TW309450B (ru) | ||
| Basrur et al. | Catalyst Synthesis and Characterization | |
| JP6889552B2 (ja) | 多孔質粒子からのガス放出を制限する方法 | |
| WO2021001474A1 (en) | Gas phase sulfidation of hydrotreating and hydrocracking catalysts | |
| RU2621350C1 (ru) | Катализатор для процессов высокотемпературного окисления СО | |
| JP2000167411A (ja) | 再生水素化処理触媒及び重質油の水素化処理方法 | |
| Haider et al. | Catalysts Regeneration Using Laser Technique in Petroleum Industry | |
| JP2004161786A (ja) | 重質油水素化処理触媒の再生方法 | |
| Richardson et al. | Catalyst deactivation: how they fail | |
| JPH11335676A (ja) | 重質油の水素化脱窒素方法 | |
| JPH02145691A (ja) | 硫黄含有量の少ない炭化水素から硫黄を除去する装置及び方法 |