RU2676126C1 - Способ получения прутковых заготовок из интерметаллидных сплавов для центробежного плазменного распыления - Google Patents
Способ получения прутковых заготовок из интерметаллидных сплавов для центробежного плазменного распыления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2676126C1 RU2676126C1 RU2017137013A RU2017137013A RU2676126C1 RU 2676126 C1 RU2676126 C1 RU 2676126C1 RU 2017137013 A RU2017137013 A RU 2017137013A RU 2017137013 A RU2017137013 A RU 2017137013A RU 2676126 C1 RU2676126 C1 RU 2676126C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- attritor
- powder
- carried out
- alloy
- mixture
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 30
- 239000001995 intermetallic alloy Substances 0.000 title claims abstract description 9
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 title claims description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 35
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 33
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 16
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 15
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims abstract description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract 3
- 239000002775 capsule Substances 0.000 claims description 18
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 7
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 6
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000002294 plasma sputter deposition Methods 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 6
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 4
- 238000005551 mechanical alloying Methods 0.000 description 4
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 3
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N boric acid Chemical compound OB(O)O KGBXLFKZBHKPEV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229960002645 boric acid Drugs 0.000 description 2
- 235000010338 boric acid Nutrition 0.000 description 2
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 2
- 239000011863 silicon-based powder Substances 0.000 description 2
- 238000010146 3D printing Methods 0.000 description 1
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018173 Al—Al Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910009043 WC-Co Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000002788 crimping Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- DOTMOQHOJINYBL-UHFFFAOYSA-N molecular nitrogen;molecular oxygen Chemical compound N#N.O=O DOTMOQHOJINYBL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/05—Mixtures of metal powder with non-metallic powder
- C22C1/058—Mixtures of metal powder with non-metallic powder by reaction sintering (i.e. gasless reaction starting from a mixture of solid metal compounds)
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Изобретение относится к получению прутковых заготовок для центробежного плазменного распыления из интерметаллидного сплава. В аттритор засыпают смесь порошков для получения интерметаллидного сплава, создают защитную среду, проводят механохимический синтез в высокоэнергичном режиме со скоростью вращения вала мешалки 20-600 минпри одновременном охлаждении аттритора с обеспечением получения дисперсной микроструктуры сплава с размером зерен менее 10 мкм. После окончания механохимического синтеза аттритор переводят режим работы со скоростью вращения вала мешалки 30-40 мини пересыпают полученный порошок сплава в герметично соединенный с аттритором резервуар, из которого под действием вибрации загружают в капсульную оснастку. Капсульную оснастку с порошком помещают в вакуумную камеру и герметично заваривают с применением электронно-лучевой сварки, после этого помещают в газостат и проводят горячее изостатическое прессование, оснастку вынимают из газостата и механическим путем снимают элементы оснастки с получением прутковой заготовки. Обеспечивается повышение пластичности, кратковременная прочность и однородность химического состава. 6 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при изготовлении заготовок из интерметаллидных сплавов для последующего центробежного плазменного распыления.
Из уровня техники известен способ изготовления горячедеформированного материала (Einflub der Herstellungsbedingungen auf die Eigenschaften von dispersionsverfestigten Al-Al4C3 - Werkstoffen. J. Schalunov, M. Slesar, M. Bestersi, H. Oppenheim, G. Jangg. Metall, 1986, vol. 40, №6, p. 601-605), включающий в себя механическое легирование алюминиевого порошка со средним размером частиц dср=35 мкм с добавкой углерода М=4 мас. % в виде сажи в высокоэнергетической мельнице в течение 40 мин; горячую обработку механически легированной шихты в течение 1 ч при t=590°С в воздушной атмосфере; формование заготовки давлением рxn=680 МПа; ее выдавливание при температурах нагрева матрицы 400°С и заготовки 590°С. Данный способ характеризуется высокой степенью окисления легированного порошка в процессе горячей обработки.
Также из уровня техники известен способ (RU 2541242 С1, опубл. 10.02.2015 121) механического легирования шихты на основе алюминия углеродом, который включает в себя перемешивание состава в высокоэнергетической мельнице в течение 0,5 ч при содержании углерода в шихте Мгр=2,8 мас. %, формование заготовки и ее последующую горячую обработку давлением, причем шихту на основе алюминия получают механохимической активацией алюминиевого порошка ПА-4 совместно с порошком кремния при его содержании Мкр=18 мас. % в течение τМХА=1 ч в насыщенном водном растворе ортоборной кислоты, горячую обработку давлением проводят с приведенной работой уплотнения w=17-70 МДж/м3. В более конкретном варианте исполнения технология изготовления горячедеформированного материала включает в себя механохимическую активацию алюминиевого порошка ПА-4 совместно с порошком кремния при его содержании Мкр=18 мас. % в течение τМХА=1 ч, при содержании насыщенного водного раствора ортоборной кислоты в шихте Снр=20 мас. % для приготовления активированной шихты, обработку активированной шихты с добавкой углерода Мгр=2,8 мас. % в шаровой планетарной мельнице САНД-1 (диаметр шаров dш=10 мм, соотношение масс шаров и шихты S=10:1) при частоте вращения Vвр=290 мин-1 в течение τ=0,5 ч, последующее формование заготовки (d=12,7 мм) давлением рхп=313 МПа, нагрев в воздушной атмосфере при tн=650°С и τн=2 мин, горячую обработку давлением с приведенной работой уплотнения w=17 МДж/м3. При этом полученный горячедеформированный материал имел плотность ρгш=2,65 г/см3, предел прочности на срез τср=164 МПа и твердость HV 212.
Недостатком вышеуказанного способа 121 является высокое содержание кремния, приводящим к снижению пластичности материала.
Наиболее близким аналогом к заявленному изобретению, по мнению заявителя, является (RU 2353689 С2, опубл. 20.05.2008, /3/) способ приготовления расплава, содержащего алюминий, кремний, никель, бериллий, и его распыления с получением порошка сплава. Затем осуществляют механическое легирование порошка дисперсными углеродом и кремнием с доведением содержания кремния в материале до 35-46 мас. % в азотно-кислородной смеси с содержанием кислорода 2-8 об. %. Полученный материал имеет однородную дисперсную структуру, что обеспечивает высокую стабильность прецизионных характеристик упругости. В примере исполнения способ получения порошкового материала включает плавление алюминия А7, введение бериллия в количестве 0,002% от массы А7 в виде лигатуры Аl - 2% Be, легирование расплава на содержание в расплаве Si 15,3% и Ni 4,67% (из расчета 3% Ni в композиционном материале), распыление расплава, рассев полученного порошка с выделением фракции <80 мкм, механическое легирование порошка фракции <80 мкм в аттриторе, в смеси N2 - 5% О2, дисперсными углеродом на содержание 1% и кремнием фракции ≤2 мкм - 32,36% (до 42,5% в порошковой композиции), рассев полученной композиции с выделением фракции <160 мкм; дегазация, компактирование полученной композиции и опрессовка заготовок.
Недостатком вышеуказанного способа /3/ является низкая однородность материала.
Задачей заявляемого способа является получение шаровидных гранул интерметаллидных сплавов. Необходимость идеальной шаровидности обусловлена требованиями современных технологий 3D-печати. Такие гранулы можно получать процессом центробежного плазменного распыления. Проблемой является получения исходных прутковых заготовок из интерметаллидных сплавов для процесса центробежного плазменного распыления. Классические методы (литейные) не всегда обеспечивают необходимый уровень свойств пластичности и прочности.
Технический результат заключается в повышении пластичности и кратковременной прочности и обеспечении однородности химического состава.
Технический результат достигается следующим образом.
Способ получения прутковых заготовок для центробежного распыления характеризуется тем, что в аттритор засыпают смесь порошков, создают защитную среду, проводят механохимический синтез целевых фаз в высокоэнергетическом режиме работы аттритора с параметрами, выбранными в соответствии с характеристиками смеси порошков, при одновременном охлаждении аттритора, после окончания механохимического синтеза аттритор переводят в более медленный режим работы, синтезированную порошковую смесь целевого фазового состава пересыпают в герметично соединенный с аттритором резервуар, из которого под действием вибрации эту смесь загружают в капсульную оснастку, затем капсульную оснастку со смесью порошков помещают в вакуумную камеру и герметично заваривают с применением электроннолучевой сварки, после чего герметично заваренную капсульную оснастку с содержащийся в ней смесью порошков помещают в газостат и проводят горячее изостатическое прессование, затем капсульную оснастку вынимают из газостата и механическим путем снимают элементы капсульной оснастки, оставляя готовый электрод.
В возможном варианте исполнения изобретения используют смесь порошков с размером частиц менее 40 мкм.
В возможном варианте исполнения изобретения защитную среду создают путем подачи инертного газа.
В возможном варианте исполнения изобретения в качестве инертного газа защитной среды может быть использован газ аргон.
В возможном варианте исполнения изобретения защитную среду обеспечивают путем непрерывной подачи инертного газа.
В возможном варианте исполнения изобретения процесс механохимического синтеза целевых фаз в высокоэнергетическом режиме работы аттритора проводят в течении 8-40 часов.
В возможном варианте исполнения изобретения охлаждение аттритора проводят посредством водяной рубашки.
В возможном варианте исполнения изобретения один из параметров режима работы аттритора характеризует вращение вала его мешалки.
В возможном варианте исполнения изобретения скорость вращение вала мешалки аттритора в рабочем режиме составляет 200-600 мин-1.
В возможном варианте исполнения изобретения скорость аттритора в более медленном режиме работы составляет 30-40 мин-1
Применение процесса механохимического синтеза интерметаллидных сплавов обусловлено, тем что в результате формируется дисперсная микроструктура сплава с размером зерен менее 10 мкм, в результате чего в значительной степени повышается пластичность и кратковременная прочность заготовки.
Данный метод является альтернативным классическому литью, при котором получаемые заготовки имеют крупнозернистую структуру и неравномерный химический состав, а также литейные дефекты. Данные негативные факторы не позволяют эффективно проводить процесс центробежного плазменного распыления и получать качественные гранулы.
Процесс механохимического синтеза в аттриторе проводят в защитной среде аргона для снижения вероятности загрязнения порошковой смеси кислородом и другими составляющими воздуха в случае контакта с атмосферой.
В качестве размольной среды используют твердосплавные шары из сплава WC-Co для снижения уровня загрязнения порошковой смеси продуктами износа шаров. При этом используют шары различного диаметра, что позволяет повысить эффективность синтеза более чем на 30%.
Время синтеза обусловлено достижением полного формирования целевых фаз и в значительной степени зависит от состава исходной загружаемой смеси.
Скорость вращения вала мешалки также определяет кинетику синтеза (чем больше скорость, тем быстрее синтез), поэтому используется наибольшее значение, определяемое конструкцией аттритора.
Исходный гранулометрический состав порошковой смеси также влияет на эффективность синтеза, которая в случае использования частиц большего размера снижается вследствие затрат времени и энергии на первоначальное измельчение.
Материал исполнения капсульной оснастки выбирают исходя из анализа возможных реакций порошковой смеси с элементами капсул при высоких температурах, используемых при ГИП, т.е. материал капсулы должен быть инертен по отношению к компонентам порошковой смеси получаемой в аттриторе.
Параметры ГИП в значительной степени зависят от химического и фазового состава компактируемой смеси порошков.
Засыпка порошка в капсульную оснастку под действием вибрации обусловлена необходимостью обеспечения как можно более плотной засыпки порошка. Свободная засыпка порошка может приводить к искажению заданной формы компактной заготовки. Вибрация способствует наибольшей плотности засыпки, которая должна составлять не менее 60% от теоретической плотности компактной заготовки.
Заявляемый способ в примере исполнения можно описать следующим образом.
В аттритор Union Process SD-1 засыпают 5 кг исходной смеси, имеющей следующий состав (табл. 1, %): Ni - 45,5; Аl - 45,5; Со - 4,0; Сr - 4,0; Hf - 1,0.
При этом масса шаров аттритора для этого состава составляет 32 кг, а соотношение между шарами - 10 мм/5 мм=50 мас. % / 50 мас. %. В качестве материала шаров используют WC+6 мас. % Со.
Затем создают защитную среду путем непрерывной подачи инертного газа аргона в полость корпуса аттритора и на участок контакта вала мешалки с крышкой аттритора.
После этого начинают проводить процесс перемешивания со скоростью вращения вала мешалки атритера 600 мин-1 в течении 18 часов.
По окончанию помола аттритор подвергают разгрузке путем открывания шиберной задвижки на разгрузочном патрубке внизу корпуса аттритора. Порошок под действием медленного вращения вала мешалки (30-40 мин-1) ссыпается в резервуар, в который также непрерывно подается защитный газ аргон. После завершения разгрузки шибер закрывают и отстыковывают специальный резервуар, порошок в котором находится под защитой атмосферы аргона.
Затем порошок из резервуара под действием вибрации загружают в специальную капсульную оснастку из нержавеющей стали, состоящую из нескольких элементов: полой трубы, удлинителя и крышки. После засыпки капсулу помещают в вакуумную камеру, в которой газ аргон откачивают, и откаченную капсулу заваривают электронным лучом. После заварки герметичную капсулу направляется на процесс ГИП, где подвергают всестороннему сжатию при температуре 1250-1300°С в течение времени выдержки 3 часа.
После процесса ГИП элементы стальной капсулы снимают токарной обработкой, и в результате получают пруток заданного химического и фазового состава, имеющий повышенную пластичность и кратковременную прочность и однородный химический состав.
Claims (7)
1. Способ получения прутковых заготовок для центробежного плазменного распыления из интерметаллидного сплава, отличающийся тем, что в аттритор засыпают смесь порошков для получения интерметаллидного сплава, создают защитную среду, проводят механохимический синтез в высокоэнергичном режиме со скоростью вращения вала мешалки 20-600 мин-1 при одновременном охлаждении аттритора с обеспечением получения дисперсной микроструктуры сплава с размером зерен менее 10 мкм, после окончания механохимического синтеза аттритор переводят режим работы со скоростью вращения вала мешалки 30-40 мин-1 и пересыпают полученный порошок сплава в герметично соединенный с аттритором резервуар, из которого под действием вибрации загружают в капсульную оснастку, затем капсульную оснастку с порошком помещают в вакуумную камеру и герметично заваривают с применением электронно-лучевой сварки, после этого герметично заваренную капсульную оснастку с порошком помещают в газостат и проводят горячее изостатическое прессование, затем капсульную оснастку вынимают из газостата и механическим путем снимают элементы капсульной оснастка с получением прутковой заготовки.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют смесь порошков с размером частиц менее 40 мкм.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что защитную среду создают путем подачи инертного газа.
4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что в качестве инертного газа защитной среды используют аргон.
5. Способ по п. 3, отличающийся тем, что осуществляют непрерывную подачу инертного газа.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что механохимический синтез в высокоэнергичном режиме проводят в течение 8-40 часов.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что охлаждение аттритора проводят посредством водяной рубашки.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017137013A RU2676126C1 (ru) | 2017-10-20 | 2017-10-20 | Способ получения прутковых заготовок из интерметаллидных сплавов для центробежного плазменного распыления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017137013A RU2676126C1 (ru) | 2017-10-20 | 2017-10-20 | Способ получения прутковых заготовок из интерметаллидных сплавов для центробежного плазменного распыления |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2676126C1 true RU2676126C1 (ru) | 2018-12-26 |
Family
ID=64753617
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017137013A RU2676126C1 (ru) | 2017-10-20 | 2017-10-20 | Способ получения прутковых заготовок из интерметаллидных сплавов для центробежного плазменного распыления |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2676126C1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1787687A1 (en) * | 1991-03-29 | 1993-01-15 | Proizv Ob Kompozit N | Method of manufacturing compact billets from titanium alloy pipelines |
| CN101391301A (zh) * | 2008-11-10 | 2009-03-25 | 北京中科三环高技术股份有限公司 | 一种磁体成型过程中的装粉装置和方法 |
| RU2353689C2 (ru) * | 2006-11-15 | 2009-04-27 | Открытое акционерное общество "Композит" | Порошковый композиционный материал и способ его получения |
| RU2536021C1 (ru) * | 2013-08-21 | 2014-12-20 | Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") | Установка для заполнения и герметизации капсул с металлическим порошком |
-
2017
- 2017-10-20 RU RU2017137013A patent/RU2676126C1/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1787687A1 (en) * | 1991-03-29 | 1993-01-15 | Proizv Ob Kompozit N | Method of manufacturing compact billets from titanium alloy pipelines |
| RU2353689C2 (ru) * | 2006-11-15 | 2009-04-27 | Открытое акционерное общество "Композит" | Порошковый композиционный материал и способ его получения |
| CN101391301A (zh) * | 2008-11-10 | 2009-03-25 | 北京中科三环高技术股份有限公司 | 一种磁体成型过程中的装粉装置和方法 |
| RU2536021C1 (ru) * | 2013-08-21 | 2014-12-20 | Открытое акционерное общество "Всероссийский институт легких сплавов" (ОАО "ВИЛС") | Установка для заполнения и герметизации капсул с металлическим порошком |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20190309402A1 (en) | Aluminum alloy products having fine eutectic-type structures, and methods for making the same | |
| JP5524257B2 (ja) | 金属物品を融解せずに製造する方法 | |
| Sharma et al. | Microstructural evolution and mechanical properties of non-Cantor AlCuSiZnFe lightweight high entropy alloy processed by advanced powder metallurgy | |
| CN105537603A (zh) | 一种超细高纯度Ti2AlNb合金粉末的制备方法 | |
| US10029309B2 (en) | Production process for TiAl components | |
| EP2325343B1 (en) | Forging deformation of L12 aluminum alloys | |
| CN105665729A (zh) | 一种高致密Ti2AlNb粉末合金近净成形工艺 | |
| CN111118379B (zh) | 一种Co粘结的TiZrNbMoTa难熔高熵合金及其制备方法 | |
| Patel et al. | Effect of ultrasonic stirring on changes in microstructure and mechanical properties of cast insitu Al 5083 alloy composites containing 5wt.% and 10wt.% TiC particles | |
| CN106555091B (zh) | 一种az31变形镁合金及其制备方法 | |
| JPH08109406A (ja) | スポンジチタン粉の処理方法 | |
| RU2676126C1 (ru) | Способ получения прутковых заготовок из интерметаллидных сплавов для центробежного плазменного распыления | |
| US20230160038A1 (en) | Metal matrix composites and methods of making and use thereof | |
| CN117210727A (zh) | 一种含有原位自生亚微米TiC(N)颗粒的铝合金粉末及其应用 | |
| JP3071118B2 (ja) | 微細な添加元素が添加されたＮｉＡｌ金属間化合物を製造する方法 | |
| CN102021473A (zh) | 一种Fe3Al-Al2O3复合材料的制备方法 | |
| RU2644834C1 (ru) | Способ получения металлокерамической порошковой композиции | |
| CN106011574A (zh) | 一种无铪高抗氧化性的Nb-Si基合金及其制备方法 | |
| CN108044122B (zh) | 一种Nb-Si基合金空心涡轮叶片的制备方法 | |
| CN109554567B (zh) | 一种Ti-Fe合金基复合材料及其制备方法 | |
| Yusof et al. | The effect of compaction pressure for on properties of binary and ternary magnesium alloys | |
| RU2776112C1 (ru) | Способ получения порошка высокоэнтропийного сплава с эффектом памяти формы | |
| CN110904373B (zh) | 一种石墨烯增强镁基复合材料的深过冷制备方法 | |
| GULSOY et al. | Ni-90 superalloy foam processed by space-holder technique: microstructural and mechanical characterization | |
| RU2762442C1 (ru) | Способ модифицирования жаропрочных никельхромовых сплавов |