RU2629945C2 - Способ уменьшения расхода силиконовых пеногасителей в процессах замедленного коксования - Google Patents
Способ уменьшения расхода силиконовых пеногасителей в процессах замедленного коксования Download PDFInfo
- Publication number
- RU2629945C2 RU2629945C2 RU2014141942A RU2014141942A RU2629945C2 RU 2629945 C2 RU2629945 C2 RU 2629945C2 RU 2014141942 A RU2014141942 A RU 2014141942A RU 2014141942 A RU2014141942 A RU 2014141942A RU 2629945 C2 RU2629945 C2 RU 2629945C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- drum
- coke drum
- specified
- feedstock
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
- C10B57/12—Applying additives during coking
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D19/00—Degasification of liquids
- B01D19/02—Foam dispersion or prevention
- B01D19/04—Foam dispersion or prevention by addition of chemical substances
- B01D19/0404—Foam dispersion or prevention by addition of chemical substances characterised by the nature of the chemical substance
- B01D19/0409—Foam dispersion or prevention by addition of chemical substances characterised by the nature of the chemical substance compounds containing Si-atoms
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B55/00—Coking mineral oils, bitumen, tar, and the like or mixtures thereof with solid carbonaceous material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G55/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by at least one refining process and at least one cracking process
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Coke Industry (AREA)
Abstract
Изобретение относится к применению высокоароматических фракций жидких углеводородов в качестве жидкого носителя (жидкости-носителя) для впрыскивания пеногасителя в коксовый барабан. Описан способ предотвращения избыточного образования пены в процессе коксования нефтяного сырья, включающий: заполнение коксового барабана исходным сырьем для коксования; мониторинг уровня исходного сырья для коксования в указанном коксовом барабане; прекращение подачи исходного сырья для коксования, когда объем указанного сырья для коксования составит от 66 до 80% внутреннего объема указанного коксового барабана; впрыскивание пеногасителя в указанный коксовый барабан, когда объем пеногасителя достаточен для того, чтобы предотвратить попадание слоя пены на поверхность указанного исходного сырья в верхний трубопровод, идущий от указанного коксового барабана, причем указанную стадию впрыскивания пеногасителя начинают осуществлять, когда указанный барабан заполнен на 60-70% от его общего внутреннего объема; причем указанный пеногаситель содержит силикон и жидкость-носитель, причем концентрация ароматических соединений в указанной жидкости-носителе составляет более 90 вес.%. Технический результат - усовершенствование в процессе коксования контроля пенообразования для повышения выхода жидкого продукта при улучшении кокса, который позволяет снижать количество применяемого силиконового AF агента. 3 з.п. ф-лы.
Description
По настоящей заявке, испрашивается приоритет согласно предварительной заявке США на патент №611612,852, поданной 19 марта 2012 года, которая включена в настоящее изобретение посредством отсылки, как если бы она была полностью представлена в этом изобретении.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Современный нефтеперерабатывающий завод организован таким образом, чтобы максимально повысить выход отдельных жидких продуктов, получаемых из сырой нефти. Помимо общеизвестных способов перегонки при атмосферном давлении и в вакууме, применяющихся для получения очищенных нефтепродуктов, на многих нефтеперерабатывающих предприятиях применяют установки для коксования нефти для дальнейшей переработки остатка после перегонки. Десятилетиями применялись три известных процесса коксования: процесс коксования в псевдоожиженном слое (флюидкокинг), флексикокинг и процесс замедленного коксования. В силу этого общие условия коксования нефтяных остатков хорошо известны в промышленности.
В течение полного цикла процесса коксования на поверхности нефтяных продуктов, по мере заполнения им коксового барабана, образуется слой пены. Операторы должны контролировать пенообразование в коксовых барабанах, иначе пена попадет в трубопровод паров, отводимых из верха барабана, что в результате приведет к блокировке.
Управление инжекцией (впрыскиванием) силиконового пеногасителя (AF, антивспенивателя) является очень важным, поскольку любой выброс силиконового материала в трубопровод паров, отводимых из верха барабана, отравит катализатор, находящийся в следующей работающей установке, такой как установка гидроочистки. Поэтому в операциях, в которых применяется слишком мало силиконового AF агента (пеногасителя), может происходить унос пены и перенос силиконового агента на следующие стадии.
Однако избыточное применение силиконового пеногасителя (AF агента), вследствие непрерывного впрыскивания, повышает стоимость, может уменьшить объем выпуска ценных жидких продуктов и может привести к образованию нежелательного коксового материала.
Реакции замедленного коксования вызывают образование пены в коксовых барабанах, которая, в отсутствие контроля, может унести тяжелую смолу и кокс из коксового барабана в трубопровод и в перегонную установку. Неконтролируемый унос пены выводит из строя трубопровод и фракционную колонну установки для получения кокса, и для очистки и ремонта любых поврежденных механических частей требуется ее остановка. Это слишком дорого стоит, и оператор установок для замедленного коксования может этого избежать, подавляя образование пены в процессе термического превращения исходного продукта в кокс и ряд парообразных продуктов.
Гашение (подавление) пены обычно осуществляют, впрыскивая высокомолекулярный силикон в виде полидиметилсилоксанов (PDMS) в коксовый барабан. В коксовом барабане при высокой температуре PDMS разлагается, и основная часть продуктов разложения PDMS испаряется и уносится и загрязняет жидкие углеводороды, регенерирующиеся во фракционной колонне на следующей стадии. Загрязнение вызывает отравление катализатора в установках переработки нефти, применяющихся для последующей переработки жидких продуктов в конечные продукты.
Коксовые барабаны применяются с целью предоставить время нахождения в них, необходимое для завершения периодических термических реакций в партии при непрерывной подаче горячего исходного продукта. Когда коксовый барабан заполняется, горячий исходный продукт подается в другой коксовый барабан, который уже подготовлен для того, чтобы его принять. Чтобы минимизировать количество применяемых PDMS, их, как правило, впрыскивают только в последней части цикла заполнения коксового барабана и в течение нескольких последующих операций, когда пена и жидкие реагенты находятся ближе всего к выходному отверстию коксового барабана. Во время этих последних стадий цикла работы барабана в барабане может наблюдаться неконтролируемое колебание давления. Резкое небольшое снижение давления может привести к значительному увеличению высоты пены с риском перелива пены. Это особенно соответствует действительности, когда наблюдается даже небольшое понижение температуры внутри коксового барабана.
Вспенивание вызывается повышенными поверхностным натяжением и вязкостью частично конвертированных жидких веществ в коксовом барабане и просачиванием (выдуванием) паров через жидкость в барабане. Типичные способы уменьшения риска уноса пены и применения PDMS представляют собой:
1. Обеспечение большей высоты парового пространства в коксовом барабане по завершении полного цикла работы барабана. Это может вызвать непредвиденные затраты на эксплуатацию или потребовать модификации установки.
2. Повышение температуры нефтяного сырья, подаваемого в коксовый барабан для снижения поверхностного натяжения и вязкости массы частично конвертированных жидких реагентов. Мощность пламенного подогревателя, который снабжает реакцию теплом, можно уменьшить, чтобы работать при повышенных температурах эффективно и экономно. Иногда в результате нежелательного течения процесса повышается температура коксования, что может повлиять на свойства продукта коксования.
3. Добавление к исходному продукту большего количества ароматических масел. Необходимо, чтобы добавка масла, обычно разбавителя (суспензии в нефтепродукте) (CSO), очищенного в установке крекинга с псевдоожиженным катализатором, подавалась в объеме, достаточном для того, чтобы благоприятно повлиять на свойства жидкости в барабане. Обычно употребляемые материалы известны как нефтяная суспензия или очищенный разбавитель (очищенная суспензия в нефтепродукте) (CSO). Если добавляется слишком много масла, то может наблюдаться нежелательный возврат (рециркуляция) неконвертированного CSO между установкой замедленного коксования и установкой крекинга с псевдоожиженным катализатором (Fluid Catalytic Cracking Unit, FCCU).
PDMS доставляется на нефтеперерабатывающий завод (НПЗ) в виде жидкости, разбавленной жидкими углеводородами, обычно со свойствами керосина. Распределение этого жидкого пеногасителя в коксовом барабане обычно проводят, дополнительно разбавляя пеногаситель транспортным маслом, обычно легким и/или тяжелым газойлем, полученным на установке замедленного коксования.
Пена образуется, как описано выше, и так как в течение цикла коксования подача (исходного) и образование пара осуществляются непрерывно, пена пополняется непрерывно по мере того как выходят пузырьки пены. PDMS изменяет свойства жидкости в пене, заставляя ее быстрее вытекать, что уменьшает высоту пены.
Современный процесс коксования нуждается в дальнейших усовершенствованиях. В частности, необходимы усовершенствования в процессах контроля пенообразования для повышения выхода жидкого продукта при улучшении кокса. Далее, особенно может интенсифицировать процесс коксования метод контроля пены в этом процессе, который позволяет снижать количество применяемого силиконового AF агента.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ТИПИЧНЫХ ВАРИАНТОВ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Исходное сырье для всех установок коксования периодически меняется. Поэтому специалист в данной области техники привык корректировать скорость, время впрыскивания и количество AF агента в соответствии с характеристиками каждого исходного сырья. Поскольку замедленное коксование вне всяких сомнений в настоящее время является самым распространенным методом коксования, описание данного изобретения дается в контексте процесса замедленного коксования. Однако специалисты в данной области техники поймут, что приведенные ниже методы предупреждения вспенивания с помощью силиконового пеногасителя также применимы для методов флюидкокинга и флексикокинга.
Заявляемое изобретение относится к применению высокоароматических фракций жидких углеводородов в качестве жидкого носителя (жидкости-носителя) для впрыскивания пеногасителя в коксовый барабан. Таким образом ароматичность (содержание ароматических соединений) жидкости-носителя могла бы модифицировать свойства жидкости в пузырьках пены, масса которой относительно мала по сравнению со всей массой частично конвертированной жидкости. Таким образом повышается эффективность PDMS в процессе истекания жидкости из пены и расход PDMS может быть уменьшен.
Согласно одному варианту изобретения концентрация PDMS при впрыскивании жидкости снижается в случае применения высокоароматических фракций жидких углеводородов в качестве транспортного масла.
Согласно другому варианту изобретения количество PDMS, которое смешивается с транспортным маслом, снижается на 30% по сравнению с композициями из уровня техники.
Согласно одному варианту содержание ароматических соединений в транспортном масле, которое применяется для смеси с PDMS, составляет более 90 вес. %.
Предполагаемые жидкости-носители включают, но без ограничения: легкий рецикловой газойль, тяжелый рецикловой газойль или очищенный (осветленный) разбавитель (суспензию в нефтепродукте) (CSO) из FCCU; жидкие продукты из установки пиролиза этилена; или газойли из процессов коксования или повторного крекинга предварительно крекированных углеводородов, таких как процесс коксования c CSO.
Согласно одному варианту изобретения PDMS впрыскивают в коксовый барабан в последней части цикла заполнения коксового барабана и в ходе нескольких последующих операций в процессе сброса давления в барабане в систему продувки последующих операций в процессе сброса давления в барабане в систему продувки установки коксования для регенерации пара, охлаждающего пара и углеводородов. Другой вариант изобретения относится к применению жидкости-носителя для PDMS с большей степенью ароматичности, чем жидкие продукты, образующиеся в установке замедленного коксования. CSO является предпочтительным носителем, так как значительная его часть не испаряется в большинстве коксовых барабанов и, следовательно, более продолжительное время воздействует на осушку (вытекание жидкости из) пены.
В типичном процессе коксования применяют два коксовых барабана. Каждый цикл работы барабана включает восемь стандартных стадий:
1. Заполнение барабана/конверсия коксующегося материала в барабане - Исходное сырье поступает в предварительно нагретый барабан, который начинает заполняться коксующимся материалом. (Время, необходимое для заполнения барабана до заданного уровня, называется в настоящем описании циклом заполнения, стадией заполнения или временем заполнения.) Когда барабан заполняется, исходное сырье направляется в пустой барабан, а полный барабан отключают.
2. Выпуск пара - Промежуточная отгонка легких бензиновых фракций с паром с целью способствовать отгонке из кокса остатков жидких углеводородов.
3. Водяное охлаждение-Охлаждение водой полного отключенного от линии (автономного) барабана для охлаждения кокса в барабане до температуры от 200 до 275°F (от 93.3 до 135°С).
4. Спуск вода - Охлаждающую воду удаляют из автономного (отключенного) коксового барабана.
5. Открытие-закрытие - Снятие крышки и днища (верхней и нижней крышки) автономного коксового барабана.
6. Удаление кокса - Для разрезания кокса в барабане с целью транспортировки кокса применяют воду под высоким давлением.
7. Установка крышек и испытание - Повторная установка дна и крышки барабана и испытание барабана под давлением пара.
8. Прогрев - Пары воды и углеводородов из подключенного (неавтономного) барабана пропускают через автономный коксовый барабан.
На стадии заполнения барабана/конверсии коксующегося материала сначала определяют время проведения цикла в коксовом барабане. Желательный продукт коксования и желательный жидкий продукт диктуют время, необходимое для начальной стадии. В большинстве операций коксования время цикла варьируется от двенадцати до двадцати четырех часов, причем чаще всего это время составляет двадцать четыре часа. В этих условиях и в зависимости от размера барабана производительность процесса может меняться примерно от 8000 баррелей (1070 тонн) в день до 50000 баррелей (6684.5 тонн) в день (bpd).
В зависимости от размера барабана число заполнений может варьироваться примерно от 8 примерно до 18 часов. Число заполнений легко могут рассчитать специалисты в данной области техники, исходя из внутреннего объема коксового барабана и скорости поступления исходного материала (потока) в барабан. Для максимального увеличения производительности барабан заполняют насколько это возможно. Как правило, индикаторы уровня в барабане (не показаны) или другие соответствующие устройства применяются для контроля уровня жидкости в барабане на разных стадиях заполнения.
Переполнение барабана может привести к "переливу (уносу) пены" и загрязнению выходящего сверху паропровода коксом.
AF агент применялся для контроля уровня пены и для управления образованием кокса. Как правило, AF агент впрыскивали через любое подходящее впускное отверстие, расположенное наверху барабана. AF агент обычно хранили в резервуаре (баке) и предварительно нагревали до температуры примерно от 425 до 460°C (примерно от 800 до 860°F), как известно специалистам в данной области техники.
В процессе заполнения коксового барабана и конверсии исходного продукта в кокс исходный продукт подвергался термическому крекингу, при этом происходило образование дополнительного жидкого материала и газа. Находящийся в паровой и газовой фазе продукт выходил из коксового барабана через верхний паропровод. Обычно температура пара в выходном отверстии барабана составляла примерно от 410 и 455°C (775 и 850°F). Образовавшиеся пары охлаждались в выходящем сверху паропроводе, а затем поступали в технологическую установку, такую как фракционная колонна.
В вышеописанном процессе впрыскивание AF агента осуществляли в конце стадии заполнения цикла коксования. В большинстве коксовых барабанов имеется форсунка или другое впускное отверстие для впрыскивания AF агента. Как известно специалистам в данной области техники, впрыскивание AF агента, предпочтительно, осуществляют при давлении, достаточном для того, чтобы гарантировать, что AF агент достигнет слоя пены раньше, чем он испарится и будет унесен из барабана. Скорость впрыскивания AF агента (давление и объем/время) варьируется в зависимости от исходного сырья и высоты слоя пены в барабане. В стандартном режиме работы впрыскивание AF агента начинается, когда барабан заполнен примерно на две трети.
В одном аспекте настоящего изобретения предусматривается способ применения AF агента, включающий жидкость-носитель для предупреждения уноса (перелива) пены в процессе коксования. Согласно одному варианту изобретения AF агент представляет собой PDMS, а жидкость-носитель представляет собой CSO. Разбавитель представляет собой продукт, получаемый на установке каталитического крекинга нефтеперерабатывающего завода. Хотя известно, что разбавитель применяется в качестве компонента исходного сырья для установки коксования, ранее в данной области техники разбавитель не применялся в качестве AF агента. Предпочтительно разбавитель представляет собой осветленный (очищенный) разбавитель, практически не содержащий катализатора и других материалов, обычно находящихся в нижней части установки каталитического крекинга.
В другом аспекте настоящее изобретение предлагает способ предотвращения избыточного образования пены в процессе коксования нефтяного сырья, включающий следующие стадии: заполнение коксового барабана исходным сырьем для коксования; мониторинг уровня исходного сырья для коксования в указанном коксовом барабане; прекращение подачи исходного сырья для коксования, когда объем указанного сырья для коксования составит от 66 до 80% внутреннего объема указанного коксового барабана; и впрыскивание пеногасителя в указанный коксовый барабан, когда объем пеногасителя достаточен для того, чтобы предотвратить попадание слоя пены на поверхность указанного исходного сырья в верхний трубопровод, идущий от указанного коксового барабана. Указанную стадию впрыскивания пеногасителя начинают осуществлять, когда указанный барабан заполнен примерно на 60-70% общего внутреннего объема. В определенных вариантах осуществления указанный пеногаситель содержит силикон и жидкость-носитель, причем концентрация ароматических соединений в указанной жидкости-носителе составляет более 90 вес. %.
В дополнительном варианте осуществления стадию прекращения подачи исходного сырья для коксования, когда объем указанного сырья для коксования составит от 70 до 80% внутреннего объема указанного коксового барабана.
В способах согласно настоящему изобретению пенообразование прекращается или гасится, когда коксовый барабан заполнен на 75% его внутреннего объема.
Специалистам в данной области техники будут очевидны другие варианты настоящего изобретения с учетом настоящего описания или практического осуществления описываемого изобретения. Однако в приведенном выше описании рассматриваются только предпочтительные примеры настоящего изобретения. Объем настоящего изобретения определяется нижеприведенной формулой изобретения.
Claims (4)
1. Способ предотвращения избыточного образования пены в процессе коксования нефтяного сырья, включающий: заполнение коксового барабана исходным сырьем для коксования; мониторинг уровня исходного сырья для коксования в указанном коксовом барабане; прекращение подачи исходного сырья для коксования, когда объем указанного сырья для коксования составит от 66 до 80% внутреннего объема указанного коксового барабана; впрыскивание пеногасителя в указанный коксовый барабан, когда объем пеногасителя достаточен для того, чтобы предотвратить попадание слоя пены на поверхность указанного исходного сырья в верхний трубопровод, идущий от указанного коксового барабана, причем указанную стадию впрыскивания пеногасителя начинают осуществлять, когда указанный барабан заполнен на 60-70% от его общего внутреннего объема; причем указанный пеногаситель содержит силикон и жидкость-носитель, причем концентрация ароматических соединений в указанной жидкости-носителе составляет более 90 вес. %.
2. Способ по п. 1, в котором указанную стадию прекращения подачи исходного сырья для коксования осуществляют, когда указанное исходное сырье заполняет от 70 до 80% внутреннего объема указанного коксового барабана.
3. Способ по п. 1, в котором жидкость-носитель выбрана из группы, состоящей из легкого рециклового газойля, тяжелого рециклового газойля или очищенной суспензии масла (CSO) из установки каталитического крекинга (FCCU); жидких продуктов из установки пиролиза этилена и газойлей из процесса коксования или повторного крекинга ранее крекированных углеводородов.
4. Способ по п. 1, дополнительно включающий стадию гашения пены, когда коксовый барабан заполнен на 75% его внутреннего объема.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US201261612852P | 2012-03-19 | 2012-03-19 | |
US61/612,852 | 2012-03-19 | ||
PCT/US2013/032279 WO2013142356A1 (en) | 2012-03-19 | 2013-03-15 | Method for reducing silicone antifoam usage in delayed coking processes |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2014141942A RU2014141942A (ru) | 2016-05-10 |
RU2629945C2 true RU2629945C2 (ru) | 2017-09-05 |
Family
ID=49156653
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2014141942A RU2629945C2 (ru) | 2012-03-19 | 2013-03-15 | Способ уменьшения расхода силиконовых пеногасителей в процессах замедленного коксования |
Country Status (13)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9212312B2 (ru) |
CN (1) | CN104395432B (ru) |
CA (1) | CA2867867C (ru) |
CL (1) | CL2014002480A1 (ru) |
CO (1) | CO7170158A2 (ru) |
DE (1) | DE112013001559T5 (ru) |
ES (1) | ES2531588B1 (ru) |
IN (1) | IN2014DN08558A (ru) |
MX (1) | MX343939B (ru) |
MY (1) | MY172153A (ru) |
PH (1) | PH12014502060A1 (ru) |
RU (1) | RU2629945C2 (ru) |
WO (1) | WO2013142356A1 (ru) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10625222B1 (en) * | 2018-09-28 | 2020-04-21 | Uop Llc | Process and apparatus for controlling anti-foam injection using a differential pressure transmitter |
KR102348559B1 (ko) * | 2019-12-23 | 2022-01-06 | 현대오일뱅크 주식회사 | 하이드로카본 폼 저감 및 실리콘 넘김 저감을 위한 폼 저감제 조성물 |
US20220235284A1 (en) * | 2021-01-27 | 2022-07-28 | Phillips 66 Company | Decreasing refinery fouling and catalyst deactivation |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3700587A (en) * | 1971-03-01 | 1972-10-24 | Nalco Chemical Co | Silicone oil antifoam |
EA200600899A1 (ru) * | 2003-11-25 | 2006-12-29 | Бейкер Хьюз Инкорпорейтед | Кремнийорганические пеногасители для улучшенного подавления углеводородной пены и уменьшения содержания кремния в жидких углеводородных продуктах |
US20100300940A1 (en) * | 2009-01-07 | 2010-12-02 | Volk Jr Michael | Silicone free anti-foaming process and controlled foaming process for petroleum coking |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4082690A (en) * | 1977-02-07 | 1978-04-04 | Dow Corning Corporation | Antifoam process for non-aqueous systems |
CA1296670C (en) * | 1988-04-15 | 1992-03-03 | Anil K. Jain | Use of antifoam to achieve high conversion in hydroconversion of heavy oils |
US4961840A (en) | 1989-04-13 | 1990-10-09 | Amoco Corporation | Antifoam process for delayed coking |
CN1119389C (zh) * | 1999-09-29 | 2003-08-27 | 中国石油化工集团公司 | 一种降低焦炭塔泡沫层的延迟焦化工艺方法 |
ES2383198T3 (es) * | 2003-11-25 | 2012-06-19 | Baker Hughes Incorporated | Antiespumante de silicona para un mejor control de la espuma de hidrocarburos y para reducir el contenido en silicio de productos hidrocarbonados líquidos |
CN102272260B (zh) * | 2008-11-07 | 2016-04-20 | 霍尼韦尔国际公司 | 传热流体及其所用的腐蚀抑制剂制剂 |
US10144882B2 (en) * | 2010-10-28 | 2018-12-04 | E I Du Pont De Nemours And Company | Hydroprocessing of heavy hydrocarbon feeds in liquid-full reactors |
-
2013
- 2013-03-15 CA CA2867867A patent/CA2867867C/en not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-15 MX MX2014011111A patent/MX343939B/es active IP Right Grant
- 2013-03-15 CN CN201380015537.9A patent/CN104395432B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-15 ES ES201490104A patent/ES2531588B1/es not_active Expired - Fee Related
- 2013-03-15 RU RU2014141942A patent/RU2629945C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2013-03-15 IN IN8558DEN2014 patent/IN2014DN08558A/en unknown
- 2013-03-15 DE DE112013001559.5T patent/DE112013001559T5/de not_active Withdrawn
- 2013-03-15 MY MYPI2014702641A patent/MY172153A/en unknown
- 2013-03-15 US US13/838,140 patent/US9212312B2/en active Active
- 2013-03-15 WO PCT/US2013/032279 patent/WO2013142356A1/en active Application Filing
-
2014
- 2014-09-17 CL CL2014002480A patent/CL2014002480A1/es unknown
- 2014-09-17 PH PH12014502060A patent/PH12014502060A1/en unknown
- 2014-10-16 CO CO14229434A patent/CO7170158A2/es unknown
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3700587A (en) * | 1971-03-01 | 1972-10-24 | Nalco Chemical Co | Silicone oil antifoam |
EA200600899A1 (ru) * | 2003-11-25 | 2006-12-29 | Бейкер Хьюз Инкорпорейтед | Кремнийорганические пеногасители для улучшенного подавления углеводородной пены и уменьшения содержания кремния в жидких углеводородных продуктах |
US7427350B2 (en) * | 2003-11-25 | 2008-09-23 | Baker Hughes Incorporated | Silicone defoamer to better control hydrocarbon foam and reduce silicon content of liquid hydrocarbon products |
US20100300940A1 (en) * | 2009-01-07 | 2010-12-02 | Volk Jr Michael | Silicone free anti-foaming process and controlled foaming process for petroleum coking |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
MX2014011111A (es) | 2014-12-15 |
CN104395432A (zh) | 2015-03-04 |
RU2014141942A (ru) | 2016-05-10 |
MY172153A (en) | 2019-11-14 |
IN2014DN08558A (ru) | 2015-05-22 |
PH12014502060B1 (en) | 2015-02-09 |
MX343939B (es) | 2016-11-19 |
ES2531588A2 (es) | 2015-03-17 |
PH12014502060A1 (en) | 2015-02-09 |
US20130240408A1 (en) | 2013-09-19 |
CL2014002480A1 (es) | 2015-04-17 |
US9212312B2 (en) | 2015-12-15 |
CO7170158A2 (es) | 2015-01-28 |
ES2531588R1 (es) | 2015-05-13 |
CN104395432B (zh) | 2018-01-02 |
ES2531588B1 (es) | 2016-02-16 |
CA2867867C (en) | 2020-03-10 |
DE112013001559T5 (de) | 2014-12-24 |
CA2867867A1 (en) | 2013-09-26 |
WO2013142356A1 (en) | 2013-09-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US8388830B2 (en) | Process for upgrading sweetened or oxygen-contaminated kerosene or jet fuel, to minimize or eliminate its tendency to polymerize or foul when heated | |
KR102555553B1 (ko) | 부분 촉매 재순환을 갖는 고-심화 유체 촉매 분해 시스템 및 공정 | |
CN102482586B (zh) | 改善焦化瓦斯油质量的有效方法 | |
RU2599246C2 (ru) | Способы и устройства для обработки топлива для повышения качества потока пиролизного масла и углеводородного потока | |
KR100813896B1 (ko) | 잔유를 함유한 탄화수소 공급원료의 증기 분해동안형성되는 코크스를 제거하기 위한 방법 및 장치 | |
US20160090539A1 (en) | Fcc units, apparatuses and methods for processing pyrolysis oil and hydrocarbon streams | |
US9739283B2 (en) | Defoaming systems and methods in hydrocarbon processes | |
RU2629945C2 (ru) | Способ уменьшения расхода силиконовых пеногасителей в процессах замедленного коксования | |
RU2626955C2 (ru) | Введение добавок в коксовый барабан | |
CA2731819C (en) | Process for flexible vacuum gas oil conversion | |
RU2433159C1 (ru) | Способ получения нефтяного кокса | |
CN103534336B (zh) | 用于制备高vcm焦炭的方法 | |
US10676675B2 (en) | Method and hardware for supplying additives to the delayed coker drum | |
RU2699807C2 (ru) | Установка замедленной термической конверсии мазута | |
RU2795466C1 (ru) | Установка для производства игольчатого или анодного кокса замедленным коксованием | |
WO2016024244A1 (en) | A process for reduction of coke formation during hydrocarbon production | |
JP2008007721A (ja) | 重質油熱分解装置の蒸留塔内における洗浄処理油の取り扱い方法及び取り扱い装置 | |
CN106867581A (zh) | 一种超声波延迟焦化处理高酸原料的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200316 |