ES2531588B1 - Método para reducir el uso de antiespumante de silicona en procesos de coquización retardada - Google Patents

Método para reducir el uso de antiespumante de silicona en procesos de coquización retardada Download PDF

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Abstract

La presente invención proporciona un proceso de coquización de petróleo mejorado en el que se reduce el riesgo de envenenamiento con silicona de las unidades aguas debajo de los tambores de coque. El método de la presente invención controla la capa de espuma en el interior del tambor de coque mediante la inyección de un agente antiespumante de silicona en un fluido portador sumamente aromático tal como aceite de lechada.

Description

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METODO PARA REDUCIR EL USO DE ANTIESPUMANTE DE SILICONA EN PROCESOS DE COQUIZACION RETARDADA
DESCRIPCION
Referencias cruzadas a solicitudes relacionadas
La presente solicitud reivindica el beneficio conforme a 35 U.S.C. $ 119(e) de la solicitud de patente provisional de los EE. UU. con N° de serie 61/612.852 presentada el 19 de marzo de 2012, la cual se incorpora en el presente documento por referencia en su totalidad como si se hubiera expuesto completamente en el presente documento.
Antecedentes de la invencion
Una refineria de petroleo moderna esta disenada para maximizar la production de productos liquidos seleccionados a partir de petroleo crudo. Ademas de los bien conocidos procesos de destilacion atmosferica y de vatio que se usan para proporcionar productos refinados, muchas refinerias utilizan coquizadores de petroleo para procesar adicionalmente los materiales residuales que quedan despues de la destilacion. Los tres procesos de coquizacion comunes, coquizacion fluida, flexi-coquizacion y retardada, se usan desde hace decadas. En ese sentido, las condiciones operativas comunes para la coquizacion de petroleo se conocen bien en toda la industria.
Durante el ciclo de carga del proceso de coquizacion, se forma una capa de espuma sobre la superficie de la materia prima a medida que esta carga el tambor de coque. Los operarios han de controlar la formacion de espuma en el interior de los tambores de coque, de lo contrario la espuma se introducira en la lmea de vapor aerea dando como resultado un bloqueo.
La gestion de la inyeccion de agente antiespumante (AF, anti-foam) de silicona es critica debido a que cualquier arrastre del material de silicona a traves de la lmea de vapor aerea envenenara el catalizador que se encuentra en las unidades operativas de aguas abajo tal como la unidad de hidrotratamiento. Por lo tanto, las operaciones que usan muy poco agente AF a base de silicona pueden generar un desbordamiento de espuma y llevar la silicona aguas abajo. No obstante, el uso excesivo del agente AF a base de silicona, debido a la inyeccion continua, aumenta los costes, puede reducir la produccion de liquidos valiosos y puede conducir a un material de coque no deseable.
Las reacciones de coquizacion retardada dan lugar a la formation de espuma en los
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tambores de coque que, de no estar controlada, puede llevar alquitranes pesados y coque mas alia del tambor de coque al interior de las canalizaciones y el sistema de destilacion. Un desbordamiento de espuma incontrolado volvera las canalizaciones y la torre fraccionadora en el coquizador no operativas y requerira una parada de la unidad para la limpieza y la reparacion de cualesquiera elementos mecanicos danados. Esto es muy costoso y los operarios de los coquizadores retardadas lo evitan al suprimir el frente de espuma en el tambor de coque que se forma durante la conversion termica de materia prima del coquizador en coque y una gama de vapores.
Por lo general, la supresion de espuma se logra mediante la inyeccion de material de silicona de alto peso molecular en forma de polidimetilsiloxanos (PDMS) en el tambor de coque. El PDMS se descompone debido a la alta temperatura en el tambor de coque y la mayor parte de los productos de PDMS craqueado se vaporizan y se arrastran y contaminan los liquidos de hidrocarburo que se recuperan en la torre fraccionadora de aguas abajo. La contamination da lugar a un envenenamiento de catalizador en las unidades de refino que se usan para procesar adicionalmente los liquidos del coquizador para dar productos acabados.
Los tambores de coque se usan para proporcionar el tiempo de residencia que se requiere para la complecion de las reacciones termicas en un modo por lotes con una alimentation continua de materia prima caliente. Cuando se carga el tambor de coque, la materia prima caliente se cambia a otro tambor de coque que se ha preparado para recibir la misma. Para minimizar la cantidad de PDMS que se usa, por lo general esta se inyecta solo en la ultima parte del ciclo de carga de tambor de coque y durante unas pocas operaciones subsiguientes cuando los liquidos espumantes y reactivos se encuentran lo mas cerca de la salida del tambor de coque. Durante estas ultimas fases del ciclo de tambor, el tambor puede experimentar sobrepresiones. Una pequena y abrupta reduction en la presion puede dar como resultado un aumento significativo en la altura de espuma, corriendo el riesgo de un desbordamiento de espuma. Esto es particularmente cierto cuando ha habido incluso una pequena reduccion en la temperatura interna del tambor de coque.
La formacion de espuma esta provocada por la viscosidad y tension superficial mas alta de los liquidos parcialmente convertidos en el tambor de coque y los vapores de tambor soplados a traves del liquido. Son formas comunes de reducir el riesgo de desbordamientos de espuma y el uso de PDMS:
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1. Proporcionar un espacio de vapor mas alto en el tambor de coque cuando el ciclo de carga de tambor de coque se ha completado. Esto puede tener unas implicaciones negativas en los costes operativos o requerir modificaciones en las unidades.
2. Aumentar la temperatura de la alimentacion al tambor de coque para reducir la viscosidad y tension superficial de la masa reactiva de liquido parcialmente convertido. El calor de reaccion se suministra mediante un calentador de caldeo de aguas arriba que puede limitarse en cuanto a su capacidad para funcionar a unas temperaturas mas altas de manera efectiva y economica. En algunos casos, la elevacion de la temperatura de coquizacion tiene consecuencias de proceso no deseables que pueden afectar a las propiedades de los productos de coque.
3. Anadir aceites mas aromaticos a la materia prima. Esto requiere que el aceite anadido, normalmente aceite de lechada clarificado (CSO, clarified slurry oil) a partir de una unidad de craqueo catalrtico de fluido, se proporcione en un volumen suficiente para afectar de manera beneficiosa a las propiedades del liquido de tambor. Un material de uso comun se denomina aceite de decantacion o aceite de lechada clarificado (CSO). Si se requiere demasiado, puede formarse una recirculacion no deseable de CSO no convertido entre el coquizador retardado y la unidad de craqueo catalrtico de fluido (FCCU, Fluid Catalytic Cracking Unit).
El PDMS se administra al refinador como un liquido diluido con liquido de hidrocarburo habitualmente con propiedades de queroseno. Por lo general, la distribucion de este liquido antiespumante en el tambor de coque se logra mediante una dilucion adicional del antiespumante en un aceite portador, normalmente una fraccion de gasoleo ligera y / o pesada producida por el coquizador retardado.
La espuma se produce por las acciones que se han descrito en lo que antecede y debido a que la alimentacion y vaporizacion tiene lugar de forma continua a traves del ciclo de coquizacion, la espuma se provee de forma continua a medida que se drenan las burbujas de espuma. El PDMS cambia las propiedades de liquido en la espuma dando lugar a que esta se drene mas rapidamente, dando como resultado una altura reducida de la espuma.
Se desean mejoras adicionales en el presente proceso de coquizacion. En particular, se
desean unos procesos mejorados que controlen la formation de espuma con el fin de
potenciar la production de liquido a la vez que mejoran el material de coque. Ademas, un
metodo de control de espuma de coquizacion que reduce la cantidad del agente AF a
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base de silicona que se usa potenciara de manera particular el proceso de coquizacion. Descripcion detallada de realizaciones a modo de ejemplo
Las materias primas a todos los coquizadores varian cada cierto tiempo. Por lo tanto, un experto en la materia esta acostumbrado a ajustar las tasas de inyeccion, los tiempos y las cantidades de agente AF para responder por las variables de cada materia prima. Debido a que la coquizacion retardada es, con mucho, el metodo de coquizacion mas comun que se usa hoy en dia, la presente invention se describira en el ambito de un proceso de coquizacion retardado. No obstante, los expertos en la materia reconoceran que los siguientes metodos de antiespumante de silicona pueden aplicarse de igual manera a los metodos de coquizacion fluida y flexi-coquizacion.
La invencion que se reivindica se dirige al uso de liquidos de hidrocarburo sumamente aromaticos como el fluido portador que se usa para inyectar antiespumante en el tambor de coque. De esta forma, la aromaticidad del fluido portador modificaria las propiedades de los liquidos en las burbujas de espuma, que es relativamente pequena en comparacion con la totalidad de la masa de liquido parcialmente convertido. De esta forma, se aumenta la efectividad del PDMS para el drenaje de espuma y puede usarse menos PDMS.
En una realization de la invencion, la concentration de PDMS en el fluido de inyeccion se reduce en virtud del uso de un aceite portador sumamente aromatico.
En una realizacion adicional de la invencion, la cantidad de PDMS que se combina con el aceite portador se reduce en un 30 % o mas en relation con las composiciones de la tecnica anterior.
En una realizacion de la invencion, el aceite portador que se usa para combinar el PDMS tiene una concentracion de compuestos aromaticos en peso mayor que un 90 %.
Los fluidos portadores que pueden considerarse para el servicio incluyen, pero puede que no se limiten a: aceite de ciclo ligero, aceite de ciclo pesado o aceite de lechada clarificado (CSO) a partir de una FCCU; Liquidos a partir de una unidad de pirolisis de etileno; o Gasoleos a partir de la coquizacion o el re-craqueo de hidrocarburos previamente craqueados tal como la coquizacion de CSO.
En una realizacion de la invencion, se inyecta PDMS en el tambor de coque, en especial
en la ultima parte del ciclo de tambor de coque y unas pocas etapas subsiguientes a
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traves del tambor despresurizandose al sistema de purga del coquizador para recuperacion de hidrocarburos, vapor de agua de enfriamiento y vapor de agua. Otra realization de la invention se dirige al uso de un fluido portador para PDMS que es mas aromatico que los liquidos que se producen en el coquizador retardado. El CSO es un vehiculo preferido debido a que este contiene una cantidad significativa de masa que no se vaporizara en la mayor parte de los tambores de coque y, por lo tanto, proporciona un periodo de tiempo mas prolongado para afectar al drenaje de espuma.
Una operation de coquizacion tipica usa dos tambores de coquizacion. Cada tambor realiza ciclos a traves de ocho etapas convencionales:
1. Carga de tambor / conversion de coque - La materia prima se introduce en un tambor previamente calentado, que comienza a cargarse con coque. (En el presente documento, se hace referencia al tiempo que se requiere para cargar el tambor hasta el nivel deseado como ciclo de carga, etapa de carga o tiempo de carga). Una vez que un tambor esta lleno, la materia prima se dirige hacia un tambor vado y el tambor lleno se pone fuera de lmea.
2. Purga con vapor de agua - Extraction con vapor de agua para ayudar a separar del coque cualquier hidrocarburo liquido residual.
3. Enfriamiento con agua - Enfriamiento con agua del tambor lleno y fuera de lmea hasta que el coque en el tambor se ha enfriado hasta entre 200 y 275 °F (entre 93,3 y 135 °C).
4. Drenaje - El agua de enfriamiento se retira del tambor de coque fuera de lmea.
5. Extraccion de cabezas - retirada, del tambor de coque fuera de lmea, de las cabezas de tambor de arriba y de debajo.
6. Descoquizacion - Se usa agua a alta presion para cortar el coque en el interior del tambor. El coque y el agua atraviesan el fondo del tambor al interior del sistema de manejo de coque.
7. Instalacion de cabezas y realizacion de ensayos - Reinstalacion de los cabezales de tambor y realizacion de ensayos de presion del tambor con vapor de agua.
8. Calentamiento - Se dirigen vapor de agua y vapores de hidrocarburo calientes a partir del tambor en lmea a traves del tambor de coque fuera de lmea.
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La etapa de carga de tambor / conversion de coque determina principalmente el tiempo de ciclo para el tambor de coque. El producto de coque deseado y la produccion de Kquido deseada dictan el tiempo que se requiere para la etapa inicial. En la mayor parte de las operaciones de coquizacion, los tiempos de ciclo varian entre doce y veinticuatro horas, siendo lo mas comun un ciclo de veinticuatro horas. Bajo estas condiciones y dependiendo del tamano de tambor, las tasas de procesamiento de tambor pueden variar entre aproximadamente 8000 barriles al dia y 50000 barriles al dia (bpd, barrels per day).
Dependiendo del tamano de tambor, los tiempos de carga pueden variar entre aproximadamente 8 y aproximadamente 18 horas. Los tiempos de carga se calculan facilmente por los expertos en la materia sobre la base del volumen interno de tambor de coque y el caudal de materia prima en el interior del tambor. Para maximizar la produccion, el tambor se carga tan completamente como es posible. Por lo general, se usan unos indicadores de nivel nuclear (que no se muestran) u otros dispositivos adecuados para supervisar el nivel de fluido en el tambor en diversas fases de carga. La sobrecarga del tambor puede conducir a un "desbordamiento de espuma” y a la obstruction de la lmea de vapor aerea con coque.
El agente AF se usa para controlar los niveles de espuma y para manipular la formation de coque. En general, el agente AF se inyecta a traves de cualquier boquilla convencional ubicada cerca del techo del tambor. El agente AF se almacena, en general, en un tanque u otro dispositivo similar y se calienta previamente hasta una temperatura de entre aproximadamente 425 °C y aproximadamente 460 °C (aproximadamente 800 °F y aproximadamente 860 °F), tal como es conocido por los expertos en la materia.
Durante la carga del tambor de coque y durante la conversion de la materia prima en coque, la materia prima experimenta un proceso de craqueo termico en el que se producen material liquido y gas adicionales. El producto del tambor de coque, en formas de vapor y gaseosa, sale del tambor a traves de una lmea de vapor aerea. Por lo general, la temperatura de vapor de la salida de tambor es de entre 410 °C y 455 °C (775 °F y 850 °F). Los vapores producidos se enfrian en la lmea de vapor aerea y, de manera subsiguiente, pasan a una unidad de procesamiento tal como una torre fraccionadora del coquizador.
En el proceso que se ha descrito en lo que antecede, la inyeccion del agente AF tiene lugar a la conclusion de la etapa de carga del ciclo de coquizacion. La mayor parte de los tambores de coque portan una boquilla u otro acceso adecuado para inyectar agente AF.
Tal como conocen los expertos en la materia, la inyeccion del agente AF tiene lugar preferiblemente a una presion suficiente para asegurar que el agente AF alcanza la capa de espuma antes de vaporizarse y verse barrido del tambor. La tasa de inyeccion de agente AF (presion y volumen / tiempo) variara dependiendo de la altura de la materia 5 prima y de la capa de espuma en el tambor. Bajo procedimientos operativos convencionales, la inyeccion de agente AF comienza cuando el llenado del tambor es de aproximadamente dos tercios.
En un aspecto, la presente invention proporciona un metodo de uso de un agente AF que comprende un fluido portador para impedir el desbordamiento de espuma en el proceso 10 de coquizacion. En una realization de la invencion, el agente AF es PDMS y el fluido portador es CSO. El aceite de lechada es un producto de la unidad de craqueo catalrtico que se encuentra normalmente en una refineria de petroleo. A pesar de que se conoce el uso de aceite de lechada como un componente de la materia prima para el coquizador, los metodos de la tecnica anterior no han usado aceite de lechada como un agente AF. 15 Preferiblemente, el aceite de lechada es un aceite de lechada clarificado que se encuentra sustancialmente libre de catalizador y de otros materiales que se encuentran normalmente en los fondos de la torre de craqueo catalrtico.
Otras realizaciones de la presente invencion seran evidentes para los expertos en la materia a partir de una consideration de la presente memoria descriptiva o de la practica 20 de la invencion que se divulga en el presente documento. No obstante, se considera que la memoria descriptiva anterior es meramente a modo de ejemplo de las realizaciones preferidas de la presente invencion. Las siguientes reivindicaciones definen el alcance de la presente invencion.

Claims (3)

  1. ES 2 531 588 A2
    REIVINDICACIONES
    1. Un agente antiespumante para inyeccion en un tambor de coque, caracterizado por que dicho agente antiespumante comprende silicona en forma de
    5 polidimetilsiloxanos PDMS y un aceite portador, en que dicho aceite portador tiene una concentration de compuestos aromaticos en peso mayor que un 90 %.
  2. 2. El agente antiespumante de la reivindicacion 1, caracterizado por que dicho aceite portador esta seleccionado de entre el grupo que consiste en aceite de ciclo
    10 ligero, aceite de ciclo pesado y aceite de lechada clarificado CSO a partir de una Unidad de Craqueo Catalrtico Fluidizado FCCU.
  3. 3. El agente antiespumante de la reivindicacion 2, en el que el aceite portador es CSO.
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