RU2571146C2 - Способ выделения - Google Patents
Способ выделения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2571146C2 RU2571146C2 RU2012151488/05A RU2012151488A RU2571146C2 RU 2571146 C2 RU2571146 C2 RU 2571146C2 RU 2012151488/05 A RU2012151488/05 A RU 2012151488/05A RU 2012151488 A RU2012151488 A RU 2012151488A RU 2571146 C2 RU2571146 C2 RU 2571146C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- fermentation
- ammonia
- fermenter
- pipe
- pipeline
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
- C02F1/02—Treatment of water, waste water, or sewage by heating
- C02F1/04—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation
- C02F1/06—Flash evaporation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
- C12M—APPARATUS FOR ENZYMOLOGY OR MICROBIOLOGY; APPARATUS FOR CULTURING MICROORGANISMS FOR PRODUCING BIOMASS, FOR GROWING CELLS OR FOR OBTAINING FERMENTATION OR METABOLIC PRODUCTS, i.e. BIOREACTORS OR FERMENTERS
- C12M21/00—Bioreactors or fermenters specially adapted for specific uses
- C12M21/04—Bioreactors or fermenters specially adapted for specific uses for producing gas, e.g. biogas
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
- C12M—APPARATUS FOR ENZYMOLOGY OR MICROBIOLOGY; APPARATUS FOR CULTURING MICROORGANISMS FOR PRODUCING BIOMASS, FOR GROWING CELLS OR FOR OBTAINING FERMENTATION OR METABOLIC PRODUCTS, i.e. BIOREACTORS OR FERMENTERS
- C12M47/00—Means for after-treatment of the produced biomass or of the fermentation or metabolic products, e.g. storage of biomass
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
- C02F1/02—Treatment of water, waste water, or sewage by heating
- C02F1/04—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation
- C02F1/048—Purification of waste water by evaporation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F11/00—Treatment of sludge; Devices therefor
- C02F11/02—Biological treatment
- C02F11/04—Anaerobic treatment; Production of methane by such processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F2101/00—Nature of the contaminant
- C02F2101/10—Inorganic compounds
- C02F2101/16—Nitrogen compounds, e.g. ammonia
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Bioinformatics & Cheminformatics (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Zoology (AREA)
- Biotechnology (AREA)
- Genetics & Genomics (AREA)
- Sustainable Development (AREA)
- Molecular Biology (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Microbiology (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- Hydrology & Water Resources (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Water Supply & Treatment (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Treatment Of Sludge (AREA)
- Physical Water Treatments (AREA)
- Fertilizers (AREA)
- Acyclic And Carbocyclic Compounds In Medicinal Compositions (AREA)
- Preparation Of Compounds By Using Micro-Organisms (AREA)
Abstract
Изобретения могут быть использованы в химической и энергетической области, а также в области переработки органических отходов. Устройство для выделения аммиака из ферментационных жидкостей или остатков брожения на установках по производству биогаза включает флэш-испаритель F, соединенный с ферментером (A) или со складом остатков брожения, для подачи субстрата по трубам (1, 2, 3, 4, 5, 6). Выпар из флэш-испарителя F отводится, а горячая жидкая фаза из трубопроводов (7, 8, 9) либо возвращается по трубопроводу (11) в ферментер А или на склад остатков брожения, либо подается по трубопроводу (10) во второй ферментер (I), на склад остатков брожения или в дополнительный резервуар. В трубопроводе (2, 3) от ферментера А предусмотрено отделение С примесей, которое соединено трубопроводами с теплообменником D для жидких составляющих субстрата, с одной стороны, а по трубопроводу (22) со вторым ферментером I для твердых составляющих субстрата, с другой стороны. Изобретения позволяют повысить стабильность эксплуатации, окислительную мощность и выход метана на установке по производству биогаза, а также снизить теплопроизводительность процесса. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Настоящее изобретение относится к способу выделения аммиака или восстановления аммиака из ферментационных жидкостей или остатков брожения, используемых для производства биогаза.
Использование отходов и побочных продуктов в энергетических целях приобретает все большее значение в неослабном производстве потребительских товаров. В частности, в производстве продуктов питания поступающие органические отходы за счет применения технологии получения биогаза могут быть использованы для (частичного) покрытия потребностей производства в энергии. Таким образом, использование отходов в рамках защиты окружающей среды, интегрированной в производство, и производство возобновляемой энергии может внести вклад в неуклонное развитие бизнеса. С точки зрения государственных интересов такие меры также желательны, поскольку они способствуют достижению «климатических целей ЕС на 2020 г.».
Биогаз, получаемый из побочных продуктов производства, на теплоэнергоцентрали (ТЭЦ) может быть преобразован в ток и тепло. В порядке альтернативы биогаз мог бы обогащаться и замещать ископаемый природный газ. Включением в производство может быть обеспечено круглогодичное потребление тепловой энергии. Таким образом, гарантировано эффективное использование энергоносителя с высоким общим коэффициентом полезного действия. Положительным побочным эффектом благодаря своему высокому содержанию влаги является энергоемкое удаление этих материалов и ценные питательные вещества, как-то: азот, фосфор и калий, с остатками брожения могут быть возвращены сельскохозяйственным угодьям.
Растущий во всем мире спрос на мясо и мясопродукты и на связанные с ними продукты вызывает увеличение доли неупотребляемых побочных продуктов животноводства. Отходы скотобоен как возможные новые субстраты промышленного происхождения обладают большим потенциалом для образования метана и ни в коей мере не конкурируют с производством продуктов питания. Однако эти и многие другие аналогичные побочные продукты, как, например, отходы фармацевтической промышленности, а также кроветворения (отходы плазмы), отходы производства белков и мясопереработки, а также дрожжи и барда как результат ферментации этанола, при нынешнем уровне техники могут перерабатываться лишь в сложных условиях на анаэробных установках для обработки отходов.
Во многих регионах в результате интенсивного ведения сельского хозяйства и животноводства уже преобладает высокий уровень содержания азота в почвах. Дополнительное внесение питательных веществ может привести к повышенной эвтрофикации вод и к нагрузке на грунтовые воды. Методы удаления азота из остатков брожения биогаза обеспечили бы сжижение образующегося аммиака в транспортабельную форму, удобную для транспортировки за пределы региона, и тем самым сокращение нагрузки на окружающую среду. Таким образом, можно было бы снова прибегнуть к расширенному использованию производства биогаза в регионах, где оно вследствие отсутствия сельскохозяйственных угодий используется лишь с трудом.
Основной проблемой на пути широкомасштабного освоения анаэробной технологии при энергетическом использовании, например, отходов скотобоен является их высокое содержание азота. Содержащиеся в субстрате продукты разложения соединений азота аммиак (NH3) и аммоний (NH4 +) с определенных концентраций приводят к торможению процессов микробиологии. Эти токсичные вещества приводят к сокращению распада используемых отходов, а в дальнейшем к нестабильности процесса производства биогаза. Поэтому азотосодержащие субстраты часто передавались для коферментации на чужеродные установки для производства биогаза, вследствие чего возможность подачи отходящего тепла ТЭЦ на производственное предприятие отпадает, а общий коэффициент полезного действия скотобойни снижается.
Процесс, описываемый в данном патенте, представляет собой ключевую технологию для анаэробного использования обогащенных азотом отходов и побочных продуктов. Удаление азотного фрахта из процесса производства биогаза обеспечивает стабильный и эффективный процесс.
Биогаз играет значительную роль в контексте возобновляемой энергии и промышленной защиты окружающей среды. Примером этого является боенская и мясоперерабатывающая промышленности. Неупотребляемые побочные животноводческие продукты при анаэробной утилизации представляют собой большой энергетический потенциал. При нынешнем уровне техники такие субстраты с высоким содержанием азота в установках по производству биогаза приходится использовать лишь в сложных условиях.
При анаэробной ферментации используемые органические вещества (как, например, протеины, нуклеиновые кислоты, жиры и углеводы) в отсутствие кислорода ступенчато разлагаются различными анаэробными микроорганизмами на более простые соединения. Конечными продуктами процесса образования биогаза являются метан (CH4), диоксид углерода (СО2), а также неразлагаемые далее соединения углерода и минералов. Связанный в биомассе азот высвобождается в виде аммония (NH4 +) и остается в конечном продукте брожения. Чересчур высокие концентрации могут затормозить микробный процесс или даже оказать на микроорганизмы токсическое действие. Аммоний находится в зависящем от температуры и величины рН равновесном состоянии с аммиаком (NH4 +), считающимся цитотоксином и действующим даже в малых концентрациях как ингибитор.
Для переработки сырья с высокими концентрациями азота (например, обогащенных протеином побочных продуктов со скотобоен, отходов пищевой промышленности, остатков производства биотоплива и т.п.) с помощью анаэробных процессов ферментации необходима разработка новых стратегий.
Для микробиологии в ферментере важно, чтобы в распоряжении имелись определенные количества компонентов азота. Последние необходимы для роста биомассы, правда, количество, поглощаемое микроорганизмами, составляет лишь малую долю количества, содержащегося в данном субстрате. В ходе процесса производства биогаза в отсутствие растворенного кислорода полимерные соединения гидролизуются различными гетеротрофными анаэробными микроорганизмами.
Азотосодержащие полимеры, протеины и нуклеиновые кислоты на первом этапе разлагаются в аминокислоты, пурины и пиримидины. В ходе дальнейшего биологического процесса разложения азот высвобождается в виде аммония и остается в отличие от биологически присутствующих органических веществ, преобразуемых в биогаз, в ферментационной жидкости. В результате продукты разложения азота даже сжижаются. С увеличением величины рН и при повышенных температурах процесса равновесная реакция смещается от аммония к аммиаку.
Аммиак оказывает на бактерии токсичное действие, поскольку почти все биологические мембраны благодаря малым размерам молекулы NH3, а также растворимости ее липидов являются для аммиака прозрачными.
Среди различных микроорганизмов, участвующих в анаэробном переваривании, метаногены наименее толерантны в отношении больших концентраций аммония и поэтому скорее всего в отношении торможений и токсических воздействий. В этом случае в результате торможения дело доходит до незначительного выхода биогаза и до накопления промежуточных продуктов распада, как-то свободных летучих жирных кислот. Наряду с уменьшением выхода возобновляемой энергии биологические нарушения процесса приводили также к повышенным выбросам запахов из конечного продукта брожения из-за недостаточно разложившихся субстратов.
Для решения проблемы азота до настоящего времени принципиально подлежали обсуждению несколько концепций:
- исключение специфических субстратов с высоким содержанием азота,
- разбавление субстратов, обогащенных азотом, или
- выделение азота из субстрата.
Хотя исключение и разбавление специфических субстратов может рассматриваться в случае отдельных эксплуатационников установок в качестве решения поставленной проблемы использования отходов и побочных продуктов, обогащенных азотом, этот путь все же не ведет к достижению цели. Разбавление субстратов, например, в отработанных водах с низкими концентрациями азота ведет к чрезвычайной потребности в дополнительном метатенке. Одновременно многократно увеличиваются расходы на складирование и транспортировку остатка брожения. Поэтому многообещающей концепцией является вышлюзовывание компонентов азота из процесса производства биогаза.
Этот способ уменьшает ингибирование микроорганизмов за счет повышенных концентраций NH4 +/NH3 и поэтому оказывает следующие положительные воздействия на процесс производства биогаза:
- увеличение выхода метана при неизменном объеме ферментера,
- более высокие скорости распада обеспечивают большую загрузку метатенка,
- более стабильный биологический процесс за счет предотвращения накопления свободных летучих жирных кислот (FFS), которые вредят производительности процесса,
- сокращение нежелательных выбросов запахов в результате полного распада органической массы.
Путем выделения значительных количеств аммония-азота в существующей установке по производству биогаза может обеспечиваться улучшенная, более стабильная эксплуатация, а окислительная мощность и тем самым выход метана могут быть значительно увеличены. Таким образом, нагрузка на метатенк ферментеров может повышаться, вследствие чего в будущем может быть использован весь спектр субстратов, а также его максимальный выход газа для производства энергии.
В результате этого значительного увеличения производительности, соответственно, возрастает выход нейтральных по отношению к СО2 электричества и тепла за счет повышенного использования мощностей ТЭЦ. Для целевого удаления аммиака из жидких сред прежде всего в технологии очистки сточных вод уже разработан ряд способов. Некоторые из них уже давно частично опробованы в промышленных масштабах и являются уровнем техники. К относительно молодому сектору биогаза эти технологии адаптировались и могут использоваться в области обогащения остатков брожения. Все же эти технологии из-за больших затрат на энергию, оборудование и предварительную обработку субстратов находят применение лишь в исключительных случаях.
В общем, методы удаления азота можно подразделить на биологические и физико-химические способы.
Нитрификация/денитрификация как биологический способ представляет собой принятую технологию в биологической очистке сточных вод. При этом удаление азота осуществляется в два подэтапа:
1. Нитрификация
Превращение аммония в нитрат в аэробных условиях с помощью химико-литотрофных нитрифицирующих бактерий. Это окисление осуществляется в две ступени. Бактерии из «нитрозогруппы» могут окислять аммиак или аммоний до нитрита (NO2) (окислитель аммония). Дальнейшее окисление в нитрат (NO3) происходит с помощью некоторых видов нитрифицирующих бактерий или других представителей «нитрогруппы» (нитрит-окислители).
2. Денитрификация
Из-за недостатка кислорода различные аэробные бактерии сточных вод могут окислять органические соединения нитратом вместо О2. При денитрификации из нитрата образуются газообразные конечные продукты, главным образом, молекулярный азот (N2). В качестве побочного продукта может высвобождаться также оксид диазота (веселящий газ, N2O).
Поскольку первая из обеих ступеней превращения должна осуществляться в аэробной атмосфере, то этот способ, часто опробованный в технологии очистки сточных вод, для данного случая анаэробного производства биогаза не подходит, так как на аэробной ступени большая часть химической энергии расходовалась бы вместо того, чтобы превращаться в биогаз.
Процесс Anammox (Anaerobe Ammonium Oxidation - анаэробное окисление аммония) предлагает альтернативу классическому методу нитрификации/денитрификации. При этом аммоний с нитритом в анаэробных условиях превращается в молекулярный азот. Несмотря на множество описаний в литературе этот процесс еще нельзя назвать общим уровнем техники.
По сравнению с биологическими способами преимущество большинства физико-химических способов по существу заключается в том, что данный аммонийный азот не превращается в элементарный азот. Поэтому азот не улетучивается в атмосферу, а входит в зависимости от способа в различные химические соединения в качестве сырья.
Удаление растворенных соединений азота из ферментационной среды может происходить с использованием способов отгонки легких фракций (так называемого Stripping). Под отгонкой в общем случае понимают удаление летучих соединений из жидкости с помощью газа. В результате снижения парциального давления более легко летучей компоненты она переходит из растворенного состояния в газообразное, в газовую фазу и обедняется в жидкости. Основной принцип представляется как единство двух этапов основного способа:
- исключение аммиака из субстрата с помощью отгоняющего газа (воздуха или пара),
- регенерация отгоняющего газа и превращение аммония в снова используемый поток массы.
При переводе растворенного аммиака в газовую фазу (десорбции) в промышленных масштабах хорошо зарекомендовала себя отгонка в насадочные колонны с помощью воздуха и пара. Ее основной признак состоит в том, что обрабатываемая жидкость вводится в возможно более интенсивный контакт с газовым потоком. Важной для этого является возможно большая поверхность обмена. Это достигается путем внесения наполнителей, вдоль поверхности которых жидкая фаза движется в виде пленки.
Условием безаварийной работы отгонной установки является всемерное удаление твердых веществ, поскольку в противном случае происходит блокировка/закупорка слоя наполнителей. Степень необходимого удаления твердых веществ в каждом случае зависит от вида наполнителей и остальной структуры установки.
С помощью способов ионного обмена заряженные ингредиенты (ионы, например аммоний NH4 +) связываются путем адсорбции и обмениваются на ионы одинакового заряда. При этом используются преимущественно синтетические смолы, так называемые, ионообменные смолы. Большая предварительная обработка субстрата, в частности удаление твердых веществ, является необходимым условием. На основе структуры ионообменного материала последний является относительно чувствительным к закупорке полостей, например, органическими коллоидами, вследствие чего производительность сильно сокращается. Сообразно этому наполнитель оправдывает себя в соответствии с современным уровнем техники только для последующей обработки, например, после уже произошедших нанофильтрации или обратного осмоса для надежного соблюдения заданных предельных значений и поэтому для желательной обработки ферментационной среды он не годится.
Вариантом экстракции аммония, исследовавшимся в последнее время, является использование экстрактивных мембран в мембранных контакторах. Под мембранными контакторами с первапорацией следует понимать новые аппараты для проведения процессов экстракции и отгонки, в которых на поверхности мембран происходит смена фаз. В обычных отгонных колоннах жидкая и газообразная фазы находятся в непосредственном контакте, причем необходимое интенсивное перемешивание достигается путем орошения наполнителей. В мембранных контакторах обе фазы отделены друг от друга мембраной, прозрачной только для газообразного аммиака.
В случае мембранных реакторов все же еще имеется ряд невыясненных вопросов, как, например, долговременной стабильности мембран и их склонности к засариванию. В общем, эти способы находятся в ранней стадии разработки и в настоящее время еще не известно, удастся ли их претворение в практику.
Задачей настоящего изобретения является устранение недостатков вышеупомянутых способов уровня техники и создание способа выделения аммиака, или восстановления аммония, из сточных вод скотобоен, используемых для производства биогаза, а также устройства для осуществления этого способа. Эта задача согласно изобретению решается за счет того, что в способе вышеприведенного типа аммиак, или аммоний, восстанавливается с помощью выпаривания при пониженном давлении, отделяется от сточных вод скотобоен и выделяется в виде аммиака. При этом часть содержания воды из циркулирующей ферментационной жидкости выпаривается путем перегрева и последующего распыления в вакуумированном резервуаре. Благодаря этому часть азота в виде аммиака отделяется, а затем улавливается как ценное сырье. Разработанный процесс удаления азота из сточных вод скотобоен, используемых для производства биогаза, основывается на принципе флэш-выпаривания (Flash). В этом способе обрабатываемая жидкость после грубого отделения примесей (например, с помощью шнекового пресса, виброгрохота) и нагрева разбрызгивается распыляющим соплом в вакуумированном резервуаре. Превышение точки кипения, связанное с уменьшением давления, ведет к спонтанному выпариванию (Flash) на поверхности каждой отдельной из мелких капель. Это выпаривание является движущей силой удаления легколетучих веществ, как, например, аммиака. Нагруженный пар (выпар) отводится и конденсируется. В отстойнике резервуара уменьшенная в объеме жидкость отгоняется и после дальнейшего нагрева в циркуляционном контуре, возможно, подается на дальнейшее расширение и тем самым на выпаривание. Эта технология первоначально разрабатывалась для опреснения морской воды, поэтому обработка сред из биогазовых ферментеров представляет собой новую область применения таких флэш-испарителей.
Предпочтительно, на установках по производству биогаза выделяются до 50%, особенно предпочтительно до 30% всего азота ферментационных жидкостей или остатков брожения. Благодаря этому удалению может быть обеспечен беспрепятственный процесс производства биогаза. Таким образом, в будущем все потоки, возникающие, например, на скотобойне или на каком-либо другом предприятии с отходами, обогащенными азотом, и пригодные для анаэробной утилизации, при одновременно повышенных степенях разложения могут найти энергетическое применение. Это ведет к увеличению производства возобновляемой энергии, которая может покрывать энергетические потребности промышленного предприятия. В случае субстратов с очень высоким содержанием азота целесообразно, чтобы для максимизации выхода биогаза удаление аммиака предшествовало анаэробной утилизации или интегрировалось в нее.
Особенно благоприятно, чтобы ферментационные жидкости или остатки брожения на установках по производству биогаза перед выпариванием при пониженном давлении предварительно нагревались за счет остаточного тепла уже обработанной среды. В процессе (см. фиг. 2) материал изымается непосредственно из биогазового ферментера или со склада остатков брожения. Среда в теплообменнике с противотоком предварительно нагревается стоком из установки, нагретым до 80°С, и подается во внутренний рециркуляционный контур. Внутренняя рециркуляция является управляющим воздействием для желательных скоростей удаления, поскольку оно, в числе прочего, зависит от скорости выпаривания, которая может устанавливаться с помощью скорости рециркуляции. Во втором теплообменнике среда нагревается до необходимой на входе флэш-испарителя температуры порядка 90°С. При поступлении во флэш-испаритель под действием тамошнего разрежения происходит моментальное выпаривание воды, в которой часть аммиака также переводится в газовую фазу. Пары выпара из флэш-испарителя, нагруженные аммиаком, конденсируются и водный раствор аммиака улавливается как продукт. Из рециркулирующего потока среда, непрерывно обрабатываемая после флэш-реактора, отводится, в теплообменнике с противотоком с помощью свежего сырого материала охлаждается и возвращается обратно в установку по производству биогаза.
Необходимая энергия выпаривания поставляется газовым котлом. Вследствие дальнейшей энергетической оптимизации часть этой энергии может замещаться местным (отходящим) теплом. Точно так же отходящее тепло, высвобождающееся при конденсации выпара, может включаться в процесс теплоснабжения установки и предприятия.
Водный раствор аммиака может, с одной стороны, использоваться как ценное удобрение в местном сельском хозяйстве или, с другой стороны, находить применение как основной исходный материал для удаления азота при очистке дымового газа электростанций.
Согласно одному из очередных вариантов выполнения настоящего изобретения оно относится к устройству для выделения аммиака, или восстановления аммиака, из жидкости или остатков брожения на установках по производству биогаза, причем флэш-испаритель F соединен с ферментером А для подачи субстрата по трубопроводам (1, 2, 3, 4, 5, 6), причем выпар из флэш-испарителя F отводится по трубопроводу 14, а горячая жидкая фаза из трубопроводов (7, 8, 9) или возвращается по трубопроводу (11) в ферментер А, или подается по трубопроводу (10) во второй ферментер I.
При этом благоприятно, чтобы в трубопроводе (2, 3) от ферментера А было предусмотрено отделение С примесей при наличии трубного соединения с теплообменником D для жидких составляющих субстрата, с одной стороны, а по трубопроводу (22) - со вторым ферментером I для твердых составляющих субстрата, с другой стороны.
Предпочтительно, чтобы в устройстве согласно изобретению теплообменник D по трубопроводу (9) обогревался горячей жидкой фазой из флэш-испарителя F.
Согласно одному из предпочтительных вариантов выполнения предварительно нагретая жидкая фаза подается из теплообменника D по трубопроводу (4) в циркуляционный контур, включающий трубопровод (5), теплообменник Е, трубопровод (6), флэш-испаритель F, трубопровод (7) и насос (G).
Согласно еще одному варианту выполнения предусмотрено, чтобы горячая жидкая фаза подавалась по трубопроводу (10) в смесительный резервуар Р, в свою очередь, соединенный трубопроводами с ферментерами А и I.
Более подробно настоящее изобретение теперь поясняется со ссылкой на приложенные чертежи, которыми оно, однако, не должно ограничиваться.
На фиг. 1 и 2 изображен, соответственно, возможный вариант выполнения настоящего изобретения, в котором:
А означает ферментер 1,
В - насос для сырого субстрата,
С - отделение примесей (виброгрохот, шнековый пресс),
D - теплообменник для предварительного нагрева,
Е - теплообменник,
F - флэш-испаритель,
G - циркуляционный насос,
H - вытяжной насос,
I - ферментер 2,
J - каплеотделение (например, циклон),
K - конденсатор, ступень 1,
L - конденсатный насос 1,
М - конденсатор, ступень 2,
N - конденсатный насос 2,
О - система подачи инертного газа,
Р - смесительный резервуар; ресуспендирование отделенных твердых веществ,
Q - насос для субстрата,
1 - трубопровод для потока субстрата,
2 - трубопровод для потока субстрата,
3 - трубопровод для субстрата, очищенного от примесей,
4 - трубопровод для предварительно нагретого субстрата,
5 - трубопровод для субстрата в циркуляционном контуре флэш-испарителя,
6 - трубопровод для субстрата в циркуляционном контуре флэш-испарителя, предварительно нагретого для стадии испарения,
7 - исходящий поток от флэш-испарителя (жидкая фаза),
8 - трубопровод для отвода субстрата, обедненного NH3, (вышлюзовывание из циркулирующего потока),
9 - трубопровод для потока субстрата,
10 - трубопровод для охлажденного субстрата, обедненного NH3, подача в ферментер,
11 - трубопровод для охлажденного субстрата, обедненного NH3, возможная обратная подача в ферментер отбора,
12 - трубопровод для притока нагревающей среды,
13 - трубопровод для отвода нагревающей среды,
14 - трубопровод для фазы выпара из флэш-испарителя,
15 - трубопровод для капель, выделенных из выпара,
16 - трубопровод для потока выпара,
17 - трубопровод для остаточного выпара после конденсатора первой ступени,
18 - трубопровод для инертных газов после конденсатора второй ступени,
19 - трубопровод для обработки инертных газов (например, биофильтр),
20 - трубопровод для потока конденсата конденсатора первой ступени,
21 - трубопровод для потока обогащенного NH3 конденсата конденсатора второй ступени,
22 - трубопровод для составляющей твердого вещества, выделенного из сырого субстрата.
Согласно фиг. 1 обрабатываемый сырой субстрат с помощью насоса В изымается непосредственно из биогазового ферментера или со склада А остатков брожения. Твердые вещества, содержащиеся в среде, при отделении С примесей (например, с помощью шнекового пресса, виброгрохота) выделяются из жидкости и заносятся в ферментер 1. Жидкая составляющая субстрата (трубопровод 3) предварительно нагревается в противотоке с окончательно обработанным субстратом из трубопровода 9 в теплообменнике D (например, в спиральном теплообменнике) до температуры 65-75°С, а затем по трубопроводу 5 подается во внутренний циркулирующий поток. Во втором теплообменнике Е (это, например, конденсатор, свежий пар из трубопровода 12) среда нагревается до необходимой для процесса испарения температуры на входе порядка 80-95°С.
При распылении среды во флэш-испаритель предварительное давление в трубопроводе 6 понижается в результате потери давления в распылителе примерно с 1,5-3,0 бара до рабочего давления во флэш-испарителе порядка 500-700 милибар. На входе во флэш-испаритель вследствие действующего там разрежения происходит мгновенное понижение температуры ниже точки кипения и тем самым спонтанное испарение тумана, распыляемого с поверхности капель. Это испарение является движущей силой удаления легколетучих веществ, как, например, аммиака и растворенного диоксида углерода. На этом этапе часть воды испаряется также из субстрата. Выпар, нагруженный NH3 и СО2, подается по трубопроводу 14 на капелеотделение J (например, в циклон). Жидкость, выделенная из газового потока, снова подается по трубопроводу 15 жидкой фазы, отведенной из отстойника ступени испарителя, в трубопровод 7. Поток, циркулирующий по трубопроводам 5, 6, 7, поддерживается посредством насоса G. Число циркуляций как отношение циркулирующего потока к свежему субстрату может устанавливаться с помощью производительности насоса G и служит таким образом в качестве управляющего воздействия для скорости удаления NH3.
Обработанный субстрат непрерывно отводится из циркулирующего потока (по трубопроводу 8). Этот субстрат, обедненный NH3 и CO2, поступает при температуре порядка 75-90°C. Перед перекачкой (посредством насоса Н) в ферментер I теплосодержание потока в трубопроводе 9 уменьшается с помощью теплообменника D с противотоком (например, спирального теплообменника) примерно до 40-55°C, а сырой субстрат, напротив, нагревается. Используемая теплопроизводительность в результате такой интеграции энергии может капитально сокращаться; кроме того, среда может подаваться в ферментер без угрозы для газообразующей микробиологии в результате «сверхтемператур». Затем охлажденный обработанный субстрат подается или по трубопроводу 10 в ферментер I, на склад остатков брожения или в дополнительный резервуар, или по желанию, в порядке альтернативы или дополнения, по трубопроводу 11 в ферментер А или на склад остатков брожения.
Выпар из флэш-испарителя, нагруженный NH3, подается на конденсацию выпара. После охлаждения в конденсаторе примерно до 50-60°C водный раствор 21 аммиака с содержанием NH3 порядка 20-80 г/кг направляется на дальнейшую вещественную утилизацию (например, на производство удобрений, использование в качестве реагента SNCR (Selective non-catalytic reduction - селективное бескатализаторное восстановление) в энергетике и т.п.).
В изображенном варианте выполнения конденсация выпара выполнена в две ступени. На первой ступени K конденсации выпар охлаждается до температуры порядка 75-85°С. После дальнейшего охлаждения в конденсаторе М до 50-60°С водный раствор 21 аммиака с повышенным содержанием NH3 порядка 40-80 г/кг может направляться на дальнейшую вещественную утилизацию (например, на производство удобрений, использование в качестве реагента SNCR в энергетике и т.п.).
Газы, неконденсируемые при температурах, указанных для ступеней конденсации, вытягиваются по трубопроводу 18 с помощью системы О подачи инертного газа, поддерживающей во флэш-испарителе системное давление порядка 500-700 миллибар. В одном из особых вариантов выполнения эта система О подачи инертного газа для вытяжки неконденсируемых газов выполнена в виде водоструйного насоса с водой в качестве циркулирующей среды. Это имеет то преимущество, что откачанные неконденсируемые газы одновременно промываются водой водоструйного насоса и таким образом освобождаются от остаточных следов NH3.
Согласно фиг. 2 охлажденный обработанный субстрат подается в смесительный резервуар Р, где он перемешивается с твердыми веществами после отделения С примесей (например, в шнековом прессе, виброгрохоте), вслед за чем среда подается или по трубопроводу 11 в ферментер А, или пожеланию, в порядке альтернативы или дополнения, по трубопроводу 10 или с помощью насоса Q для субстрата в ферментер I.
Claims (10)
1. Способ выделения аммиака на установках по производству биогаза из ферментационных жидкостей или остатков брожения, которые производятся из отброда отходов со скотобоен, где, соответственно, аммиак выделяют или аммоний восстанавливают посредством выпаривания при понижении давления, отделяют от ферментационных жидкостей или остатков брожения и выделяют в виде аммиака, отличающийся тем, что ферментационную жидкость или остаток брожения из установки по производству биогаза распыляют во флэш-испаритель (F) при температуре на входе 80-95°C через распыляющее сопло, посредством чего предварительное давление ферментационной жидкости или остатка брожения из установки по производству биогаза перед выпариванием при понижении давления понижается, в результате потери давления в распылителе с величины 1,5-3,0 бара до рабочего давления во флэш-испарителе (F), составляющего 500-700 милибар.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отделяют в виде аммиака до 50% всего азота из ферментационных жидкостей или остатков брожения на установках по производству биогаза.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отделяют в виде аммиака до 30% всего азота из ферментационных жидкостей или остатков брожения на установках по производству биогаза.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что удаление аммиака осуществляют перед анаэробной утилизацией.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что ферментационные жидкости или остатки брожения на установках по производству биогаза перед выпариванием при пониженном давлении предварительно нагреваются за счет остаточного тепла уже обработанной среды.
6. Устройство для выделения аммиака из ферментационных жидкостей или остатков брожения на установках по производству биогаза, в котором флэш-испаритель F соединен с ферментером или со складом остатков брожения для подачи субстрата по трубам (1, 2, 3, 4, 5, 6), причем выпар из флэш-испарителя F отводится, а горячая жидкая фаза из трубопроводов (7, 8, 9) либо возвращается по трубопроводу (11) в ферментер А или на склад остатков брожения, либо подается по трубопроводу (10) во второй ферментер (I), на склад остатков брожения или в дополнительный резервуар, и в котором в трубопроводе (2, 3) от ферментера А предусмотрено отделение С примесей, которое соединено трубопроводами с теплообменником D для жидких составляющих субстрата, с одной стороны, а по трубопроводу (22) со вторым ферментером I для твердых составляющих субстрата, с другой стороны.
7. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что теплообменник D по трубопроводу (9) обогревается горячей жидкой фазой из флэш-испарителя F.
8. Устройство по п. 6, отличающееся тем, что предварительно нагретая жидкая фаза подается из теплообменника D по трубопроводу (4) в циркуляционный контур, включающий трубопровод (5), теплообменник Е, трубопровод (6), флэш-испаритель F, трубопровод (7) и насос (G).
9. Устройство по п. 7, отличающееся тем, что предварительно нагретая жидкая фаза подается из теплообменника D по трубопроводу (4) в циркуляционный контур, включающий трубопровод (5), теплообменник Е, трубопровод (6), флэш-испаритель F, трубопровод (7) и насос (G).
10. Устройство по любому из пп. 6-9, отличающееся тем, что горячая жидкая фаза подается по трубопроводу (10) в смесительный резервуар Р, в свою очередь, соединенный трубопроводами с ферментерами А и I.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT0075110A AT509318B8 (de) | 2010-05-03 | 2010-05-03 | Abtrennverfahren |
ATA751/2010 | 2010-05-03 | ||
PCT/AT2011/000093 WO2011137466A1 (de) | 2010-05-03 | 2011-02-25 | Abtrennverfahren |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2012151488A RU2012151488A (ru) | 2014-06-10 |
RU2571146C2 true RU2571146C2 (ru) | 2015-12-20 |
Family
ID=43971193
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2012151488/05A RU2571146C2 (ru) | 2010-05-03 | 2011-02-25 | Способ выделения |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9085470B2 (ru) |
EP (1) | EP2566593B1 (ru) |
AT (1) | AT509318B8 (ru) |
AU (1) | AU2011250632B2 (ru) |
BR (1) | BR112012028142A8 (ru) |
CA (1) | CA2795293C (ru) |
ES (1) | ES2605481T3 (ru) |
HU (1) | HUE030740T2 (ru) |
PL (1) | PL2566593T3 (ru) |
PT (1) | PT2566593T (ru) |
RS (1) | RS55320B1 (ru) |
RU (1) | RU2571146C2 (ru) |
WO (1) | WO2011137466A1 (ru) |
ZA (1) | ZA201207920B (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2744728C1 (ru) * | 2020-04-20 | 2021-03-15 | Общество с ограниченной ответственностью "АГРОРЕЦИКЛИНГ-ГРУПП" (ООО "АГРОРЕЦИКЛИНГ-ГРУПП") | Способ анаэробной переработки отработанных пивных дрожжей в метантенке |
Families Citing this family (18)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20130095468A1 (en) * | 2011-10-12 | 2013-04-18 | Baswood, Inc. | Method and Apparatus for Producing Ammonia and Nitrogen Fertilizer Using Nitrogen Fixing Bacteria |
CN103274548B (zh) * | 2013-06-07 | 2014-07-23 | 中国农业大学 | 一种循环闭式无填料高效沼液氨氮脱除养分回收装置 |
US10781143B2 (en) * | 2013-07-09 | 2020-09-22 | Renew Energy Usa Llc | Method and plant for treatment of organic waste |
ITTS20130003A1 (it) * | 2013-08-16 | 2015-02-17 | Igp S R L | Procedimento e impianti finalizzati alla rimozione dell'azoto dalle deiezioni avicole |
FR3020966B1 (fr) * | 2014-05-15 | 2017-10-27 | Air Liquide | Procede d'injection de biomethane dans un reseau de gaz naturel |
DE102014111821A1 (de) * | 2014-08-19 | 2016-02-25 | Gottfried Wilhelm Leibniz Universität Hannover | Verfahren zur Abtrennung von stickstoffreichen und stickstoffarmen Kondensatfraktionen und Vorrichtung zum Erhalt hiervon |
MA43226A (fr) * | 2015-11-15 | 2018-09-19 | Xergi Nix Tech A/S | Procédé de fermentation de litière de volaille et production de biogaz |
US10053369B2 (en) * | 2016-04-11 | 2018-08-21 | The Research Foundation For The State University Of New York | Production of ammonium sulfate using a vacuum absorption process |
CA3053053C (en) | 2017-03-20 | 2020-04-14 | Lanzatech, Inc. | A process and system for product recovery and cell recycle |
IT201800005357A1 (it) * | 2018-05-14 | 2019-11-14 | Processo e impianto per la valorizzazione del digestato anaerobico in uscita dagli impianti di produzione di energia da biogas volto alla produzione di bio-concimi e nuovo substrato biodisponibile. | |
DE102018128874A1 (de) * | 2018-11-16 | 2020-05-20 | Diff Speed Engineering GmbH | Verfahren zur Aufbereitung von biologisch abbaubaren Materialien und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
BR112021015449A2 (pt) | 2019-02-08 | 2021-10-05 | Lanzatech, Inc. | Métodos para recuperar produto a partir de um caldo de fermentação e para recuperar produto a partir de uma corrente enriquecida com produto |
CN109971622B (zh) * | 2019-04-03 | 2023-04-28 | 方旭华 | 一种沼气池隔渣通气清渣器 |
EP3778855A1 (de) | 2019-08-13 | 2021-02-17 | Axiom Angewandte Prozeßtechnik Ges. m.b.H. | Filterbasierte regeneration von anaerobschlämmen |
CN110452816A (zh) * | 2019-08-21 | 2019-11-15 | 上海理工大学 | 一种农作物秸秆废物高效水解发酵的方法及装置 |
CN114273211A (zh) * | 2021-12-24 | 2022-04-05 | 山东义丰环保机械股份有限公司 | 一种新型物料筛分装置 |
WO2024015354A1 (en) * | 2022-07-11 | 2024-01-18 | Evoqua Water Technologies Llc | Anaerobic/aerobic system with ammonia removal step and recycle for treating wastewater |
WO2024046558A1 (de) * | 2022-08-31 | 2024-03-07 | Hitachi Zosen Inova Schmack GmbH | Verfahren und anlage zur verringerung des ammoniak-/ammonium-gehalts im substrat von fermentern |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5785852A (en) * | 1995-04-06 | 1998-07-28 | Midwest Research Institute | Pretreatment of high solid microbial sludges |
JP2003039036A (ja) * | 2001-07-27 | 2003-02-12 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 有機性廃棄物のバイオガス化処理方法 |
JP2009018211A (ja) * | 2007-06-15 | 2009-01-29 | Mitsubishi Kakoki Kaisha Ltd | 家畜糞尿の処理装置 |
Family Cites Families (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4341713A1 (de) * | 1993-12-04 | 1995-06-08 | Gerd Dipl Ing Flueh | Verfahren und Vorrichtung zur Entsorgung von Biomasse |
CN1471409B (zh) * | 2000-08-22 | 2013-08-07 | Gfe专利股份公司 | 淤浆分离和沼气生产的方案 |
DE10063888A1 (de) * | 2000-12-21 | 2002-07-11 | Farmatic Biotech Energy Ag | Energetisches Nutzungs- und Entsorgungsverfahren für Tierbrei, Tiermehl und Klärschlamm |
MY143253A (en) * | 2002-08-01 | 2011-04-15 | Gfe Patent As | Method and device for stripping ammonia from liquids |
JP4050976B2 (ja) * | 2002-11-14 | 2008-02-20 | 豊国工業株式会社 | バイオガス変換におけるアンモニア濃度自動管理方法および該方法を用いた有機系廃棄物の処理装置 |
DE10353728A1 (de) | 2003-11-17 | 2005-06-23 | Hese Umwelt Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur anaeroben Behandlung von biologisch abbaubaren Substanzen |
JP2006255580A (ja) * | 2005-03-17 | 2006-09-28 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 発酵液のアンモニア濃度低減装置および方法 |
DK200500730A (da) * | 2005-05-19 | 2006-11-20 | Ap Moeller Maersk As | Anlæg til rensning af olieslam |
DE102005047719A1 (de) * | 2005-09-30 | 2007-04-12 | Biogas Anlagen Leipzig Gmbh | Verfahren zur Nutzung von Biomasse in einem Biogasprozess |
US7604743B2 (en) * | 2005-12-19 | 2009-10-20 | Stanley Consultants, Inc. | Process for producing ethanol and for energy recovery |
CN100443137C (zh) | 2006-07-10 | 2008-12-17 | 重庆工学院 | 含氨氮废水雾化闪蒸脱氨方法 |
US7811455B2 (en) * | 2007-06-07 | 2010-10-12 | Burke Dennis A | Removal of ammonia from fermentation effluent and sequestration as ammonium bicarbonate and/or carbonate |
US7819976B2 (en) * | 2007-08-22 | 2010-10-26 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Biomass treatment method |
JP5160847B2 (ja) * | 2007-09-14 | 2013-03-13 | 三井造船株式会社 | バイオガスシステム |
US8007567B2 (en) * | 2008-08-13 | 2011-08-30 | A & B Process Systems Corporation | Apparatus and method for biogas purification |
CA2826025C (en) * | 2011-02-17 | 2019-05-21 | Anaergia Inc. | Organics and nutrient recovery from anaerobic digester residues |
-
2010
- 2010-05-03 AT AT0075110A patent/AT509318B8/de active
-
2011
- 2011-02-25 HU HUE11707778A patent/HUE030740T2/en unknown
- 2011-02-25 BR BR112012028142A patent/BR112012028142A8/pt not_active IP Right Cessation
- 2011-02-25 AU AU2011250632A patent/AU2011250632B2/en not_active Ceased
- 2011-02-25 WO PCT/AT2011/000093 patent/WO2011137466A1/de active Application Filing
- 2011-02-25 RU RU2012151488/05A patent/RU2571146C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2011-02-25 CA CA2795293A patent/CA2795293C/en active Active
- 2011-02-25 US US13/695,868 patent/US9085470B2/en active Active
- 2011-02-25 PL PL11707778.4T patent/PL2566593T3/pl unknown
- 2011-02-25 RS RS20160945A patent/RS55320B1/sr unknown
- 2011-02-25 EP EP11707778.4A patent/EP2566593B1/de not_active Not-in-force
- 2011-02-25 PT PT117077784T patent/PT2566593T/pt unknown
- 2011-02-25 ES ES11707778.4T patent/ES2605481T3/es active Active
-
2012
- 2012-10-22 ZA ZA2012/07920A patent/ZA201207920B/en unknown
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5785852A (en) * | 1995-04-06 | 1998-07-28 | Midwest Research Institute | Pretreatment of high solid microbial sludges |
JP2003039036A (ja) * | 2001-07-27 | 2003-02-12 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 有機性廃棄物のバイオガス化処理方法 |
JP2009018211A (ja) * | 2007-06-15 | 2009-01-29 | Mitsubishi Kakoki Kaisha Ltd | 家畜糞尿の処理装置 |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2744728C1 (ru) * | 2020-04-20 | 2021-03-15 | Общество с ограниченной ответственностью "АГРОРЕЦИКЛИНГ-ГРУПП" (ООО "АГРОРЕЦИКЛИНГ-ГРУПП") | Способ анаэробной переработки отработанных пивных дрожжей в метантенке |
WO2021215967A1 (ru) * | 2020-04-20 | 2021-10-28 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Агрорециклинг Групп" | Способ анаэробной переработки отработанных пивных дрожжей в метантенке |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BR112012028142A2 (pt) | 2016-08-09 |
HUE030740T2 (en) | 2017-05-29 |
US20130047852A1 (en) | 2013-02-28 |
AU2011250632A1 (en) | 2012-11-22 |
RS55320B1 (sr) | 2017-03-31 |
RU2012151488A (ru) | 2014-06-10 |
ES2605481T3 (es) | 2017-03-14 |
PL2566593T3 (pl) | 2016-12-30 |
CA2795293C (en) | 2018-05-29 |
EP2566593A1 (de) | 2013-03-13 |
WO2011137466A1 (de) | 2011-11-10 |
EP2566593B1 (de) | 2016-08-31 |
AT509318B1 (de) | 2011-08-15 |
AT509318B8 (de) | 2011-09-15 |
AT509318A4 (de) | 2011-08-15 |
AU2011250632B2 (en) | 2016-06-02 |
BR112012028142A8 (pt) | 2018-01-02 |
PT2566593T (pt) | 2016-12-14 |
CA2795293A1 (en) | 2011-11-10 |
ZA201207920B (en) | 2013-06-26 |
US9085470B2 (en) | 2015-07-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2571146C2 (ru) | Способ выделения | |
US7811455B2 (en) | Removal of ammonia from fermentation effluent and sequestration as ammonium bicarbonate and/or carbonate | |
Mehta et al. | Technologies to recover nutrients from waste streams: a critical review | |
US9045355B2 (en) | Nutrient recovery process | |
CN103755124A (zh) | 基于水热碳化的污泥处理方法 | |
CN104843813A (zh) | 一种煤气化高氨氮污水处理工艺 | |
DE102010033251A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Ammoniumcarbonat, Feststoffdünger und Brauch-/Trinkwasser aus Gülle von Nutztieren oder Gärresten aus Biogasanlagen. | |
US8637304B1 (en) | Ammonia nitrogen recovery through a biological process | |
RU2699118C2 (ru) | Способ очистки концентрированных органических стоков и устройство для его осуществления | |
Marafon et al. | Use of sugarcane vinasse to biogas, bioenergy, and biofertilizer production | |
CN113214857B (zh) | 一种生物质两级水热产能循环系统及方法 | |
CN104528989B (zh) | 一种高氨氮废水处理氨回收系统 | |
JP4553810B2 (ja) | 有機性廃液の処理装置及び処理方法 | |
US11634349B2 (en) | Two-stage biogas production system for anaerobic digesters | |
CN102351262B (zh) | 一种煤化工污水的处理方法 | |
JP2007125457A (ja) | 有機性廃液の処理装置及び処理方法 | |
NL2003086C2 (nl) | Methode en inrichting voor het verwerken van ammoniumrijke afvalwaters. | |
CN106915862B (zh) | 一种基于煤气二级气液分离的煤化工废水处理系统及其处理方法 | |
RU2542108C2 (ru) | Способ переработки органических субстратов в биогаз, жидкие и твердые удобрения и техническую воду, устройство и аппарат для его реализации | |
US20230278880A1 (en) | Ammonium Bicarbonate Production Method Using Anaerobic Digester Outputs | |
CN106277529A (zh) | 一种回收酸性水中h2s和nh3并净化酸性水的方法 | |
WO2023031682A1 (en) | Methods for preparing ammonium bicarbonate | |
CA3212180A1 (en) | Method and system of adding feed medium into bioprocess | |
EA029238B1 (ru) | Способ и устройство для газификации твердых веществ | |
CN115991511A (zh) | 用于高盐有机废水的新型顺流双效蒸发浓缩装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HZ9A | Changing address for correspondence with an applicant | ||
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180226 |