RU2459874C1 - Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере - Google Patents
Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере Download PDFInfo
- Publication number
- RU2459874C1 RU2459874C1 RU2011102068/02A RU2011102068A RU2459874C1 RU 2459874 C1 RU2459874 C1 RU 2459874C1 RU 2011102068/02 A RU2011102068/02 A RU 2011102068/02A RU 2011102068 A RU2011102068 A RU 2011102068A RU 2459874 C1 RU2459874 C1 RU 2459874C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- equal
- dephosphorization
- lime
- laws
- Prior art date
Links
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к выплавке стали в конвертере. Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере включает подачу в конвертер жидкого чугуна и твердой металлошихты, продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства, подачу в конвертер извести, охладителя, теплоносителя, определение химического состава расплава после продувки расплава. Перед подачей материалов в конвертер устанавливают расход теплоносителя в зависимости от физико-химических закономерностей дефосфорации расплава, температуры и расхода жидкого чугуна и массовой доли кремния в жидком чугуне, расход извести определяют в зависимости от физико-химических закономерностей растворения извести, массовой доли кремния в жидком чугуне и расхода теплоносителя и жидкого чугуна, расход охладителя определяют в зависимости от расхода теплоносителя и жидкого чугуна. Продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства прекращают при достижении массовой доли углерода в расплаве не более 12·[Р]р. В качестве теплоносителя используют ферросилиций или его смесь с алюминийсодержащим материалом. Использование изобретения обеспечивает получение массовой доли фосфора в готовой стали 0,010%. 2 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к выплавке стали в конвертере.
Наиболее близким по технической сущности является способ выплавки стали в конвертере, включающий подачу в конвертер жидкого чугуна и твердой металлошихты, продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства, подачу в конвертер охладителя, а в качестве шлакообразующих материалов извести, определение химического состава расплава (см. способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере, известный из SU 1560561 A1, C21C 5/28,30.04.1990).
Недостатком известного способа является неконтролируемое снижение окисленности шлака в конце продувки, замедление темпа роста основности шлака в конце продувки плавки, получение нестабильного перегрева металла в момент первой повалки и некоторое восстановлениие фосфора.
Это объясняется несбалансированностью материально-теплового баланса плавок, так как наведение известково-железистого шлака оптимального химического состава в необходимом количестве для проведения глубокой дефосфорации в конвертере невозможно без использования специальных добавок, позволяющих интенсифицировать процессы растворения извести и формирования шлака.
Технический эффект при использовании изобретения заключается в повышении эффективности удаления фосфора и получении расплава после окончания продувки в конвертере с массовой долей фосфора в диапазоне 0,001-0,005% с целью получения марок сталей с заданной массовой долей фосфора 0,010% и менее.
Указанный технический эффект достигают тем, что способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере включает подачу в конвертер жидкого чугуна и твердой металлошихты, продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства, подачу в конвертер охладителя, а в качестве шлакообразующих материалов извести, определение химического состава расплава, отличающийся тем, что в конвертер присаживают теплоноситель, расход которого устанавливают по зависимости
M1=K1·(K2·[P]ч-[P]p)·(K3·Tч-K4·Mч·[Si]ч+A);
где M1 - расход теплоносителя, кг/ т расплава;
K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 20÷80 %-1;
K2 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 10÷20; безразмерный;
[Р]ч - массовая доля фосфора в жидком чугуне, равная 0,01÷0,15, %;
[Р]р - заданная массовая доля фосфора в расплаве после продувки, равная 0,001÷0,005%;
K3 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷2,0)·10-4, кг/т·°С;
Tч - температура жидкого чугуна, °С;
K4 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный
(1,8÷3,0)·10-4, %-1;
Мч - расход жидкого чугуна кг/ т расплава;
[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;
А - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равная (2,0÷3,5)·10-3, кг/т,
расход извести определяют по зависимости
М2=K5·[Si]ч+K6·М1/Мч+В;
где M2 - расход извести, кг/ т расплава;
K5 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 60÷70, кг/т·°%;
K6 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 100÷600, кг/т;
[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;
В - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности растворения извести, равная 40-70, кг/т,
расход охладителя определяют по зависимости
М3=K7·М1·Мч;
где K7 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷5,0)·10-3, т/кг,
прекращают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства при достижении массовой доли углерода в расплаве не более 12·[Р]р.
В качестве теплоносителя используют ферросилиций с содержанием кремния 40-80 мас.% или смесь ферросилиция с содержанием кремния 40-80 мас.% и алюминийсодержащего материала с содержанием алюминия 40-100 мас.% при следующем соотношении в ней компонентов, мас.%:
| ферросилиций | 50-90, |
| алюминийсодержащий материал | 3-50. |
В качестве охладителей используют железорудные окатыши или железную руду.
Повышение эффективности удаления фосфора и получение расплава после окончания продувки в конвертере с массовой долей фосфора в диапазоне 0,001÷0,005% и получение массовой доли фосфора в готовой стали 0,010% и менее будет происходить вследствие установления расхода теплоносителя, извести и охладителей с учетом массовой доли фосфора в чугуне и заданной массовой доли фосфора в расплаве.
Диапазон значений массовой доли фосфора в жидком чугуне [Р]ч в пределах 0,01÷0,15% объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. При больших значениях дефосфорация расплава в конвертере при использовании одношлакового режима будет недостаточна для получения массовой доли фосфора в расплаве после окончания продувки в диапазоне 0,001÷0,005%.
Диапазон значений массовой доли фосфора в расплаве после продувки [Р]р в пределах 0,001÷0,005% объясняется требованиями по содержанию фосфора в готовой стали и физико-химическими закономерностями рефосфорации металла при раскислении и легировании в процессе внепечной обработки. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. При больших значениях получение массовой доли фосфора в готовой стали 0,010% и менее будет затруднено.
Диапазон значений эмпирического коэффициента K1 изменяется в пределах 20÷80%-1 и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. При больших значениях расход теплоносителя и шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и физического и химического теплосодержания чугуна.
Диапазон значений эмпирического коэффициента K2 изменяется в пределах 10÷20 и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. При больших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и заданной массовой доли фосфора в расплаве после продувки.
Диапазон значений эмпирического коэффициента K3 изменяется в пределах (1,0÷2,0)·10-4 кг/т·°С и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. При больших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и физического и химического теплосодержания чугуна.
Диапазон значений эмпирического коэффициента K4 изменяется в пределах (1,8÷3,0)·10-4 %-1 и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. При больших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и физического и химического теплосодержания чугуна.
Диапазон значений эмпирической величины А в пределах (2,0÷3,5)·10-3 кг/т и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. При больших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли фосфора в чугуне и физического и химического теплосодержания чугуна.
Диапазон значений эмпирического коэффициента K5 изменяется в пределах 60÷70 кг/т·% и объясняется физико-химическими закономерностями растворения извести. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет недостаточным. При больших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли кремния в чугуне и расхода теплоносителя.
Диапазон значений эмпирического коэффициента K6 изменяется в пределах 100÷600 кг/т и объясняется физико-химическими закономерностями растворения извести. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет недостаточным. При больших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в прямой зависимости от расхода теплоносителя.
Диапазон значений эмпирической величины В в пределах 40÷70 кг/т и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях расход шлакообразующих материалов будет недостаточным. При больших значениях расход шлакообразующих материалов будет сверх допустимых значений. Указанный диапазон устанавливают в пропорциональной зависимости от массовой доли кремния в чугуне и расхода теплоносителя.
Диапазон значений эмпирического коэффициента K7 изменяется в пределах 0,04÷0,12 и объясняется физико-химическими закономерностями дефосфорации расплава. При меньших значениях расход теплоносителя будет сверх допустимых значений. При больших значениях дефосфорация расплава будет недостаточной. Указанный диапазон устанавливают в прямой зависимости от расхода извести.
Анализ научно-технической и патентной литературы показывает отсутствие совпадения отличительных признаков заявляемого способа с признаками известных технических решений. На основании этого делается вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "новизна".
Ниже дан вариант осуществления изобретения, не исключающий другие варианты в пределах формулы изобретения.
Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере осуществляют следующим образом.
Пример. В конвертер после подачи твердой металлошихты присаживают теплоноситель, расход которого определяют по зависимости
M1=K1·(K2·[P]ч-[P]p)·(K3·Tч-K4·Mч·[Si]ч+A),
где M1 - расход теплоносителя, кг/ т расплава;
K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 20÷80 %-1;
K2 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 10÷20, безразмерный;
[Р]ч - массовая доля фосфора в жидком чугуне, равная 0,01÷0,15%;
[Р]р - заданная массовая доля фосфора в расплаве после продувки, равная 0,001÷0,005%;
K3 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷2,0)·10-4 кг/т·°С;
Тч - температура жидкого чугуна, °С;
K4 -эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,8÷3,0)·10-4 %-1;
Mч - расход жидкого чугуна кг/ т расплава;
[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;
А - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равная (2,0÷3,5)·10-3, кг/т,
затем в конвертер заливают жидкий чугун и начинают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства и в процессе продувки присаживают известь и охладитель и при этом расход извести определяют по зависимости
М2=K5·[Si]ч+K6·M1/Mч+В,
где М2 - расход извести, кг/ т расплава;
K5 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 60÷70 кг/т·%;
K6 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 100÷600 кг/т;
[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;
В - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности растворения извести, равная 40÷70, кг/т,
а расход охладителя определяют по зависимости
М3=K7·М1·Мч,
где K7 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷5,0)·10-3 т/кг,
прекращают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства при достижении значений массовой доли углерода не более 12·[Р]р на основе использования показаний газоанализатора о содержания окиси углерода и двуокиси углерода в отходящих дымовых газах.
При этом в процессе продувки расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства создаются благоприятные условия для окисления фосфора и наведения необходимого количества рафинировочного шлака с заданными физико-химическими свойствами для ассимиляции окислов фосфора, что приводит к повышению эффективности дефосфорации расплава и к получению в расплаве после окончания продувки в конвертере массовой доли фосфора в диапазоне 0,001÷0,005% с целью получения марок сталей с заданной массовой долей фосфора 0,010% и менее.
В таблице приведены примеры осуществления способа выплавки низкофосфористой стали в конвертере с различными технологическими параметрами.
В 1-м и 5-м примерах не обеспечивается необходимая массовая доля фосфора в расплаве после продувки вследствие несоблюдения необходимых технологических параметров.
В оптимальных примерах 2-4 вследствие соблюдения необходимых технологических параметров достигается необходимая массовая доля фосфора в расплаве после продувки и в готовой стали.
Claims (3)
1. Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере, включающий подачу в конвертер жидкого чугуна и твердой металлошихты, продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства, подачу в конвертер охладителя, а в качестве шлакообразующих материалов извести, определение химического состава расплава, отличающийся тем, что в конвертер присаживают теплоноситель, расход которого устанавливают по зависимости M1=K1·(K2·[P]ч-[P]p)·(K3·Tч-K4·Mч·[Si]ч+A),
где M1 - расход теплоносителя, кг/т расплава;
K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 20÷80%-1;
K2 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 10÷20, безразмерный;
[Р]ч - массовая доля фосфора в жидком чугуне равная 0,01÷0,15%;
[Р]р - заданная массовая доля фосфора в расплаве после продувки, равная 0,001÷0,005%;
K3 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷2,0)·10-4 кг/т·°С;
Тч - температура жидкого чугуна, °С;
K4 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,8÷3,0)·10-4%-1;
Мч - расход жидкого чугуна кг/т расплава;
[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;
А - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равная (2,0÷3,5)·10-3 кг/т, при этом расход извести определяют по зависимости М2=K5·[Si]ч+K6·М1/Мч+В,
где М2 - расход извести, кг/т расплава;
K5 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 60-70 кг/т·%;
K6 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 100-600 кг/т;
В - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности растворения извести, равная 40-70, кг/т, расход охладителя определяют по зависимости
М3=K7·М1·Мч,
где K7 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷5,0)·10-3 т/кг,
прекращают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства при достижении массовой доли углерода в расплаве не более 12·[Р]р.
где M1 - расход теплоносителя, кг/т расплава;
K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 20÷80%-1;
K2 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный 10÷20, безразмерный;
[Р]ч - массовая доля фосфора в жидком чугуне равная 0,01÷0,15%;
[Р]р - заданная массовая доля фосфора в расплаве после продувки, равная 0,001÷0,005%;
K3 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷2,0)·10-4 кг/т·°С;
Тч - температура жидкого чугуна, °С;
K4 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,8÷3,0)·10-4%-1;
Мч - расход жидкого чугуна кг/т расплава;
[Si]ч - массовая доля кремния в жидком чугуне, %;
А - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равная (2,0÷3,5)·10-3 кг/т, при этом расход извести определяют по зависимости М2=K5·[Si]ч+K6·М1/Мч+В,
где М2 - расход извести, кг/т расплава;
K5 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 60-70 кг/т·%;
K6 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности растворения извести, равный 100-600 кг/т;
В - эмпирическая величина, характеризующая физико-химические закономерности растворения извести, равная 40-70, кг/т, расход охладителя определяют по зависимости
М3=K7·М1·Мч,
где K7 - эмпирический коэффициент, характеризующий физико-химические закономерности дефосфорации расплава, равный (1,0÷5,0)·10-3 т/кг,
прекращают продувку расплава кислородом сверху и нейтральным газом через донные продувочные устройства при достижении массовой доли углерода в расплаве не более 12·[Р]р.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве теплоносителя используют ферросилиций с содержанием кремния 40÷80 мас.% или смесь ферросилиция с содержанием кремния 40÷80 мас.% и алюминийсодержащего материала с содержанием алюминия 40÷100 мас.% при следующем соотношении в ней компонентов, мас.%:
ферросилиций 50÷90
алюминийсодержащий материал 3÷50
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве охладителя используют железорудные окатыши или железную руду.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011102068/02A RU2459874C1 (ru) | 2011-01-20 | 2011-01-20 | Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011102068/02A RU2459874C1 (ru) | 2011-01-20 | 2011-01-20 | Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011102068A RU2011102068A (ru) | 2012-07-27 |
| RU2459874C1 true RU2459874C1 (ru) | 2012-08-27 |
Family
ID=46850328
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011102068/02A RU2459874C1 (ru) | 2011-01-20 | 2011-01-20 | Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2459874C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2729692C1 (ru) * | 2019-07-24 | 2020-08-11 | Публичное Акционерное Общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки стали в конвертере с комбинированной продувкой |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1560561A1 (ru) * | 1988-03-17 | 1990-04-30 | Сибирский металлургический институт им.Серго Орджоникидзе | Способ выплавки стали в конвертере с комбинированной продувкой |
| RU2164952C1 (ru) * | 2000-06-15 | 2001-04-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ выплавки стали в конвертере |
| RU2228369C1 (ru) * | 2003-04-22 | 2004-05-10 | ООО "Сорби стил" | Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере |
| JP2004143492A (ja) * | 2002-10-23 | 2004-05-20 | Jfe Steel Kk | 極低燐ステンレス鋼の溶製方法 |
| KR20050023960A (ko) * | 2003-09-04 | 2005-03-10 | 주식회사 포스코 | 고망간 용선의 전로정련방법 |
-
2011
- 2011-01-20 RU RU2011102068/02A patent/RU2459874C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1560561A1 (ru) * | 1988-03-17 | 1990-04-30 | Сибирский металлургический институт им.Серго Орджоникидзе | Способ выплавки стали в конвертере с комбинированной продувкой |
| RU2164952C1 (ru) * | 2000-06-15 | 2001-04-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ выплавки стали в конвертере |
| JP2004143492A (ja) * | 2002-10-23 | 2004-05-20 | Jfe Steel Kk | 極低燐ステンレス鋼の溶製方法 |
| RU2228369C1 (ru) * | 2003-04-22 | 2004-05-10 | ООО "Сорби стил" | Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере |
| KR20050023960A (ko) * | 2003-09-04 | 2005-03-10 | 주식회사 포스코 | 고망간 용선의 전로정련방법 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2729692C1 (ru) * | 2019-07-24 | 2020-08-11 | Публичное Акционерное Общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки стали в конвертере с комбинированной продувкой |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2011102068A (ru) | 2012-07-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2013234379A (ja) | 極低燐極低硫鋼の溶製方法 | |
| JP6743915B2 (ja) | 溶鋼の脱硫処理方法及び脱硫剤 | |
| JP6028755B2 (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
| RU2459874C1 (ru) | Способ выплавки низкофосфористой стали в конвертере | |
| CA2559154C (en) | Method for a direct steel alloying | |
| JP5999157B2 (ja) | 転炉での溶銑の精錬方法 | |
| JP2013227664A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP2011184753A (ja) | 溶銑脱珪方法 | |
| RU2365630C1 (ru) | Способ внепечной обработки стали в ковше (варианты) | |
| JP2015042780A (ja) | 転炉における溶銑の脱燐処理方法 | |
| RU2465337C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
| RU2392333C1 (ru) | Способ производства низкоуглеродистой стали | |
| CN107849624B (zh) | 转炉吹炼方法 | |
| RU2608008C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
| RU2031131C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| KR101018167B1 (ko) | 저류강의 제조방법 | |
| JP4414544B2 (ja) | 転炉型溶銑脱燐炉の精錬方法 | |
| RU2729692C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере с комбинированной продувкой | |
| JP2012158789A (ja) | 真空脱ガス装置を用いた溶鋼の脱硫方法 | |
| RU2280081C1 (ru) | Способ передела низкомарганцовистого чугуна в конвертере | |
| RU2465341C2 (ru) | Способ обработки низкоуглеродистой стали в ковше | |
| RU2202628C2 (ru) | Способ раскисления и легирования стали | |
| KR100910471B1 (ko) | 용강의 청정도 및 탈류효율 향상 방법 | |
| RU2228366C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2218419C2 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере |