Изобретение относится к производству ячеистых бетонов, в частности пенобетонов.The invention relates to the production of cellular concrete, in particular foam concrete.
Известна сырьевая смесь для изготовления пенобетона, содержащая, мас.%: цемент (портландцемент) 35,0-39,0; зола ТЭС 35,0-39,0; пенообразователь (смола воздухововлекающая экстракционно-канифольная) 0,11-0,17; карбоксиметилцеллюлоза 0,05-0,07; суперпластификатор С-3 0,4-1,4; вода - остальное [1].Known raw mix for the manufacture of foam concrete, containing, wt.%: Cement (Portland cement) 35.0-39.0; ash TPP 35.0-39.0; foaming agent (extraction air-rosin resin) 0.11-0.17; carboxymethyl cellulose 0.05-0.07; superplasticizer C-3 0.4-1.4; water - the rest [1].
Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий из пенобетона.The objective of the invention is to increase the strength of foam products.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления пенобетона, включающая портландцемент, золу ТЭС, смолу воздухововлекающую экстракционно-канифольную, карбоксиметилцеллюлозу, суперпластификатор C-3, воду, дополнительно содержит керамзитовый песок и молотый кварцевый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент 35,0-40,0; зола ТЭС 6,0-8,0; смола воздухововлекающая экстракционно-канифольная 0,02-0,03; карбоксиметилцеллюлоза 0,1-0,12; суперпластификатор С-3 0,8-1,4; керамзитовый песок 6,0-8,0; молотый кварцевый песок 6,45-13,08; вода 35,0-40,0.The technical result is achieved by the fact that the raw material mixture for the production of foam concrete, including Portland cement, TPP ash, extraction air-rosin resin, carboxymethyl cellulose, C-3 superplasticizer, water, additionally contains expanded clay sand and ground quartz sand in the following ratio of components, wt.%: Portland cement 35.0-40.0; ash TPP 6.0-8.0; extraction air rosin resin 0.02-0.03; carboxymethyl cellulose 0.1-0.12; superplasticizer C-3 0.8-1.4; expanded clay sand 6.0-8.0; ground quartz sand 6.45-13.08; water 35.0-40.0.
Составы смеси и характеристики пенобетона приведены в таблице.The composition of the mixture and the characteristics of the foam are shown in the table.
КомпонентыComponents
Содержание, мас.%Content, wt.%
состав №1composition No. 1
состав №2composition No. 2
состав №3composition No. 3
ПортландцементPortland cement
35,035.0
37,537.5
40,040,0
Зола ТЭСAsh TPP
8,08.0
7,07.0
6,06.0
Смола воздухововлекающая экстракционно-канифольнаяExtraction and rosin air-entraining resin
0,020.02
0,020.02
0,030,03
КарбоксиметилцеллюлозаCarboxymethyl cellulose
0,10.1
0,110.11
0,120.12
Суперпластификатор С-3Superplasticizer S-3
0,80.8
1,11,1
1,41.4
Керамзитовый песокExpanded clay sand
8,08.0
7,07.0
6,06.0
Молотый кварцевый песокGround quartz sand
13,0813.08
9,779.77
6,456.45
ВодаWater
35,035.0
37,537.5
40,040,0
Прочность пенобетона на сжатие, МПаThe compressive strength of foam concrete, MPa
не менее 7not less than 7
не менее 7not less than 7
не менее 7not less than 7
Для приготовления сырьевой смеси подготавливают и дозируют сырьевые компоненты. В пеногенераторе взбивают пену из смеси смолы воздухововлекающей экстракционно-канифольной с водой. Смешение всех компонентов бетона осуществляют в шнековом смесителе, в который сначала подают сухие компоненты: портландцемент, золу ТЭС (фракции менее 0,14 мм), керамзитовый песок, молотый кварцевый песок (фракция менее 0,14 мм), а затем - приготовленную пену, карбоксиметилцеллюлозу и суперпластификатор С-3. Из смесителя приготовленную смесь равномерно распределяют по площади предварительно смазанных маслом металлических форм и подают на тепловлажностную обработку, которую проводят по режиму 3+9+3 ч при температуре изотермической выдержки 90°C. Затем готовые изделия извлекают из форм и транспортируют на склад.To prepare the raw mix, the raw materials are prepared and dosed. In the foam generator, foam is whipped from a mixture of tar air-extracting rosin with water. The mixing of all concrete components is carried out in a screw mixer, into which dry components are first fed: Portland cement, thermal power plant ash (fractions less than 0.14 mm), expanded clay sand, ground quartz sand (fraction less than 0.14 mm), and then the prepared foam, carboxymethyl cellulose and superplasticizer C-3. From the mixer, the prepared mixture is evenly distributed over the area of metal forms pre-oiled with oil and fed to the heat-moisture treatment, which is carried out according to the regime of 3 + 9 + 3 hours at an isothermal holding temperature of 90 ° C. Then the finished product is removed from the molds and transported to the warehouse.
Источник информацииThe source of information
1. Патент №2237041 РФ, C04B 38/10, 2003.1. Patent No. 2237041 of the Russian Federation, C04B 38/10, 2003.