RU2393180C2 - Резиновая смесь для бортовой ленты - Google Patents

Резиновая смесь для бортовой ленты Download PDF

Info

Publication number
RU2393180C2
RU2393180C2 RU2008129518/04A RU2008129518A RU2393180C2 RU 2393180 C2 RU2393180 C2 RU 2393180C2 RU 2008129518/04 A RU2008129518/04 A RU 2008129518/04A RU 2008129518 A RU2008129518 A RU 2008129518A RU 2393180 C2 RU2393180 C2 RU 2393180C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
rubber
content
parts
tire
polybutadiene
Prior art date
Application number
RU2008129518/04A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2008129518A (ru
Inventor
Хиротоши ОТСУКИ (JP)
Хиротоши ОТСУКИ
Такаши ВАДА (JP)
Такаши ВАДА
Original Assignee
Сумитомо Раббер Индастриз, Лтд.
Убе Индастриз, Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сумитомо Раббер Индастриз, Лтд., Убе Индастриз, Лтд. filed Critical Сумитомо Раббер Индастриз, Лтд.
Publication of RU2008129518A publication Critical patent/RU2008129518A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2393180C2 publication Critical patent/RU2393180C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L7/00—Compositions of natural rubber
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L9/00—Compositions of homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/06—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead
    • B60C2015/0614—Flipper strips, fillers, or chafing strips and reinforcing layers for the construction of the bead characterised by features of the chafer or clinch portion, i.e. the part of the bead contacting the rim
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C2200/00—Tyres specially adapted for particular applications
    • B60C2200/06—Tyres specially adapted for particular applications for heavy duty vehicles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T152/00—Resilient tires and wheels
    • Y10T152/10—Tires, resilient
    • Y10T152/10495—Pneumatic tire or inner tube
    • Y10T152/10819—Characterized by the structure of the bead portion of the tire
    • Y10T152/10828—Chafer or sealing strips

Abstract

Резиновая смесь для бортовых лент, которая содержит каучуковый компонент, включающий бутадиеновый каучук, содержащий диспергированный в нем синдиотактический поли(1,2-бутадиен), имеющий средний диаметр первичной частицы не более 100 нм. Эффектом изобретения является повышенная долговечность бортовой части и может быть замедлено расщепление бортовой ленты во время отделения от обода. 1 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к резиновой смеси для бортовой ленты.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Высокую долговечность рассматривают как особенно важную характеристику шины для большой нагрузки для грузового автомобиля, автобуса и т.д., и среди частей шины необходимо повысить долговечность брекерного пояса (брекерной части), составляющего шину, и бортовой части, находящейся в контакте с ободом. Так как для бортовой части особенно требуется достаточная долговечность, между ободом и бортовой частью размещают бортовую ленту в качестве участка твердой резины с целью подавления деформации бортовой части.
Известно, что для повышения твердости бортовой ленты в состав резиновой смеси для бортовой ленты вводили технический углерод в качестве армирующего наполнителя, однако не смогли получить достаточные значения твердости и удлинения при разрыве, требуемые для бортовой ленты.
В JP-A-2004-106796 описана резиновая смесь для шины, в состав которой входит бутадиеновый каучук, в котором диспергирован синдиотактический 1,2-полибутадиен. Однако, поскольку синдиотактический 1,2-полибутадиен в бутадиеновом каучуке имеет большой средний диаметр первичной частицы и не диспергирован в достаточной степени, твердость и удлинение при разрыве резиновой смеси не достаточны.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Задачей настоящего изобретения является получение резиновой смеси для бортовой ленты, предоставляющей возможность подавлять образование трещин в бортовой ленте при монтаже на обод или снятии с обода, а также повышающей долговечность бортовой части вследствие достаточного повышения твердости и удлинения при разрыве.
Настоящее изобретение относится к резиновой смеси для бортовой ленты, которая включает каучуковый компонент, содержащий бутадиеновый каучук, в котором диспергирован синдиотактический 1,2-полибутадиен, имеющий средний диаметр первичной частицы не более 100 нм; при этом твердость указанной резиновой смеси, определенная по японскому промышленному стандарту JIS-A, составляет от 75 до 85 единиц, а удлинение при разрыве, измеренное в испытании на растяжение, составляет не менее 180%.
Предпочтительно, чтобы резиновая смесь для бортовой ленты включала не менее 30 мас.% натурального каучука в каучуковом компоненте.
Настоящее изобретение также относится к шине, имеющей бортовую ленту, которая включает описанную выше резиновую смесь для бортовой ленты.
ЛУЧШИЙ ВАРИАНТ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Резиновая смесь для бортовой ленты по настоящему изобретению включает каучуковый компонент, а данный каучуковый компонент содержит бутадиеновый каучук (БК, содержащий СПБ), в котором диспергирован синдиотактический 1,2-полибутадиен.
Резиновая смесь для бортовой ленты по настоящему изобретению содержит БК, содержащий СПБ, имеющий средний диаметр первичной частицы не более 100 нм, в качестве каучукового компонента, таким образом, предоставляя возможность сохранения значения удлинения при разрыве резины, наряду с дополнительным повышением высокой твердости, требуемой для бортовой ленты.
Что касается БК, содержащего СПБ, то синдиотактический 1,2-полибутадиен (СПБ) достаточно тонко диспергирован в БК, который представляет собой матрицу, а средний диаметр первичной частицы СПБ, содержащегося в БК, крайне мал.
В БК, содержащем СПБ, средний диаметр первичной частицы СПБ, содержащегося в БК, составляет не более 100 нм, предпочтительно не более 80 нм, более предпочтительно не более 50 нм. Когда средний диаметр первичной частицы СПБ превышает 100 нм, СПБ не диспергирован в матрице в достаточной мере, и твердость бортовой ленты, включающей резиновую смесь по настоящему изобретению, не достигает достаточного значения, таким образом, снижается долговечность борта. Средний диаметр первичной частицы СПБ, содержащегося в БК, определяли как среднее значение абсолютного максимума длины, полученного анализом изображения на фотографиях, сделанных с помощью просвечивающего электронного микроскопа.
Так как резиновую смесь по настоящему изобретению применяют в бортовой ленте, она характеризуется крайне высоким содержанием БК по сравнению с другими частями шины.
Содержание СПБ в БК, содержащем СПБ, составляет не менее 8 мас.%, предпочтительно не менее 10 мас.%. Когда указанное содержание составляет менее 8 мас.%, трудно получить значение твердости, определенное по японскому промышленному стандарту JIS-А, не менее 75 единиц и невозможно достигнуть достаточной долговечности борта. Содержание СПБ в БК, содержащем СПБ, составляет не более 20 мас.%, предпочтительно не более 16 мас.%. Когда указанное содержание составляет более 20 мас.%, трудно получить значение удлинения при разрыве не менее 180% и при монтаже шины на обод или снятии шины с обода легко происходит растрескивание края бортовой ленты в бортовой части. Содержание СПБ в БК, содержащем СПБ, указывают через количество вещества, нерастворимого в кипящем н-гексане.
СПБ в БК, содержащем СПБ, представляет собой предпочтительно кристаллическое вещество, для того чтобы поддержать высокое значение твердости в интервале температур, в котором эксплуатируется шина.
Способ изготовления БК, содержащего СПБ, удовлетворяющий описанным выше условиям, не ограничен особым образом, и БК, содержащий СПБ, может быть изготовлен способом, описанным в JP-A-2005-247899.
В резиновой смеси для бортовой ленты содержание БК, содержащего СПБ, в каучуковом компоненте составляет предпочтительно не менее 40 мас.%, более предпочтительно не менее 50 мас.%. Когда указанное содержание составляет менее 40 мас.%, трудно получить значение твердости, определенное по японскому промышленному стандарту JIS-A, не менее 75 единиц и невозможно достигнуть достаточной долговечности борта. Содержание БК, содержащего СПБ, в каучуковом компоненте составляет предпочтительно не более 70 мас.%, более предпочтительно, не более 65 мас.%. Когда указанное содержание составляет более 70 мас.%, трудно получить значение удлинения при разрыве не менее 180% и при монтаже шины на обод или снятии шины с обода легко происходит растрескивание края бортовой ленты в бортовой части.
Предпочтительно, чтобы резиновая смесь для бортовой ленты дополнительно включала натуральный каучук (НК) в качестве каучукового компонента,
В резиновой смеси для бортовой ленты содержание НК в каучуковом компоненте предпочтительно составляет не менее 30 мас.%, более предпочтительно не менее 35 мас.%. Когда указанное содержание составляет менее 30 мас.%, трудно получить значение удлинения при разрыве не менее 180%, и при монтаже шины на обод или снятии шины с обода легко происходит растрескивание края бортовой ленты в бортовой части. Содержание НК составляет предпочтительно не более 60 мас.%, более предпочтительно не более 50 мас.%. Когда указанное содержание составляет более 60 мас.%, трудно получить значение твердости, определенное по японскому промышленному стандарту JIS-A, не менее 75 единиц, и невозможно достигнуть достаточной долговечности борта.
В добавление к описанным выше НК и диеновому каучуку, содержащему синдиотактический 1,2-полибутадиен, в качестве каучукового компонента в состав смеси может совместно входить бутадиен-стирольный каучук (БСК).
Предпочтительно, чтобы резиновая смесь для бортовой ленты содержала технический углерод в качестве армирующего наполнителя совместно с каучуковым компонентом.
Площадь удельной поверхности технического углерода по адсорбции азота (N2УП) предпочтительно составляет от 70 до 150 м2/г. Когда значение N2УП составляет менее 70 м2/г, трудно получить значение твердости, определенное по японскому промышленному стандарту JIS-A, не менее 75 единиц и невозможно достигнуть достаточной долговечности борта. Когда значение N2УП составляет более 150 м2/г, трудно получить значение твердости, определенное по японскому промышленному стандарту JIS-A, не более 85 единиц и появляется тенденция к снижению удлинения при разрыве. Примерами технического углерода, удовлетворяющего такому интервалу значений N2УП, являются N330 и подобные ему.
Содержание технического углерода составляет предпочтительно от 50 до 70 мас. частей в расчете на 100 мас. частей каучукового компонента. Когда указанное содержание составляет менее 50 мас. частей, появляется тенденция к снижению твердости резиновой смеси. Когда указанное содержание составляет более 70 мас. частей, появляется тенденция к снижению удлинения при разрыве резиновой смеси.
В добавление к описанным выше каучуковому компоненту и техническому углероду в резиновую смесь для бортовой ленты можно вводить широко применяемые в резиновой промышленности вещества, такие как диоксид кремния, стеариновая кислота, антиоксидант, воск, оксид цинка, вулканизатор, такой как сера, и ускоритель вулканизации.
Содержание вулканизатора составляет предпочтительно не менее 1 мас. части, содержание ускорителя вулканизации составляет предпочтительно не менее 1 мас. части. Общее содержание вулканизатора и ускорителя вулканизации составляет предпочтительно от 2,5 до 4,5 мас. частей. Когда общее содержание вулканизатора и ускорителя вулканизации составляет менее 2,5 мас. частей, появляется тенденция к увеличению тепловыделения. Когда указанное содержание составляет более 4,5 мас. частей, трудно получить значение удлинения при разрыве не менее 180%.
Что касается содержания каждого компонента, для решения задачи настоящего изобретения наиболее предпочтительно, чтобы содержание БК, содержащего СПБ, в каучуковом компоненте составляло от 40 до 70 мас.%, содержание технического углерода составляло от 50 до 70 мас. частей в расчете на 100 мас. частей каучукового компонента, содержание вулканизатора составляло не менее 1 мас. части, содержание ускорителя вулканизации составляло не менее 1 мас. части, а общее содержание вулканизатора и ускорителя вулканизации составляло от 2,5 до 4,5 мас. частей.
Температура вулканизации при изготовлении резиновой смеси для бортовой ленты составляет предпочтительно от 145 до 155°С. Когда температура вулканизации составляет менее 145°С, время вулканизации становится чрезмерно длительным и появляется тенденция к снижению производительности. Когда температура вулканизации составляет более 155°С, трудно получить значение удлинения при разрыве не менее 180% и при монтаже шины на обод или снятии шины с обода легко происходит растрескивание края бортовой ленты в бортовой части.
Твердость резиновой смеси для бортовой ленты по настоящему изобретению, определенная по японскому промышленному стандарту JIS-A, составляет не менее 75 единиц, предпочтительно не менее 78 единиц. Когда твердость резиновой смеси, определенная по японскому промышленному стандарту JIS-A, составляет менее 75 единиц, невозможно достигнуть достаточной долговечности борта. Твердость резиновой смеси для бортовой ленты по настоящему изобретению, определенная по японскому промышленному стандарту JIS-A, составляет не более 85 единиц, предпочтительно не более 83 единиц. Когда твердость резиновой смеси, определенная по японскому промышленному стандарту JIS-A, составляет более 85 единиц, снижается удлинение резиновой смеси. Твердость измеряли при температуре 23°С твердомером согласно японскому промышленному стандарту JIS K6253.
Удлинение при разрыве резиновой смеси для бортовой ленты по настоящему изобретению в испытании на растяжение составляет не менее 180%, предпочтительно не менее 220%, более предпочтительно не менее 250%. Когда удлинение при разрыве составляет менее 180%, при монтаже шины на обод или снятии шины с обода легко происходит растрескивание края бортовой ленты в бортовой части. Удлинение при разрыве резиновой смеси для бортовой ленты по настоящему изобретению составляет предпочтительно не более 350%, более предпочтительно не более 300%. Когда удлинение при разрыве составляет более 350%, трудно получить значение твердости. определенное по японскому промышленному стандарту JIS-A, не менее 75 единиц, и невозможно достигнуть достаточной долговечности борта. Измерение удлинения при разрыве проводили согласно японскому промышленному стандарту JIS K6251 для испытания на растяжение, температура при измерении составляла 23°С.
Резиновую смесь для бортовой ленты по настоящему изобретению предпочтительно применять для бортовой ленты шины. Особенно предпочтительно применять ее для шины для большой нагрузки для грузового автомобиля, автобуса и т.д.
ПРИМЕРЫ
Настоящее изобретение более точно объясняют примеры, но настоящее изобретение не ограничивается только ими.
Различные вещества, входящие в состав смеси, применяемые в настоящем изобретении, перечислены ниже.
HK: TSR20
БК1 (VCR412): VCR412 (БК, включающий диспергированный кристаллический синдиотактический 1,2-полибутадиен, содержание синдиотактического 1,2-полибутадиена 12 мас.%, средний диаметр первичной частицы кристаллического синдиотактического 1,2-полибутадиена 250 нм) имеется в наличии у компании Ube Industries, Ltd.
БК2 (прототип): прототип (БК, включающий диспергированный кристаллический синдиотактический 1,2-полибутадиен, содержание синдиотактического 1,2-полибутадиена 12 мас.%, средний диаметр первичной частицы кристаллического синдиотактического 1,2-полибутадиена 43 нм) имеется в наличии у компании Ube Industries, Ltd.
БК3 (прототип): прототип (БК, включающий диспергированный кристаллический синдиотактический 1,2-полибутадиен, содержание синдиотактического 1,2-полибутадиена 12 мас.%, средний диаметр первичной частицы кристаллического синдиотактического 1,2-полибутадиена 90 нм) имеется в наличии у компании Ube Industries, Ltd.
Технический углерод 1: N330 (N2УП: 82 м2/г) имеется в наличии у компании Mitsubishi Chemical Corporation.
Технический углерод 2: N550 (N2УП: 42 м2/г) имеется в наличии у компании Tokai Carbon Co., Ltd.
Оксид цинка: имеется в наличии у компании Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd.
Стеариновая кислота: имеется в наличии у компании NOF Corporation.
Антиоксидант: 6С имеется в наличии у компании Flexsys Co.
Воск: воск OZOACE имеется в наличии у компании NIPPON SEIRO Co., Ltd.
Порошок серы: имеется в наличии у компании Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd.
Ускоритель вулканизации: TBBS имеется в наличии у компании Seiko Chemical Co., Ltd.
Средние диаметры первичной частицы VCR412 и прототипов VCR определяли как средние значения абсолютных максимумов длин, полученных анализом изображения на фотографиях, сделанных с помощью просвечивающего электронного микроскопа.
Площадь удельной поверхности по адсорбции азота (N2УП) технического углерода N330 и технического углерода N550 измеряли согласно способу определения площади удельной поверхности методом адсорбции азота по японскому промышленному стандарту JIS K 6217-2.
Способ получения БК2
В сосуд из нержавеющей стали объемом 2 л, оборудованный мешалкой, при температуре, поддерживаемой равной 20°С, со скоростью 12,5 л/ч подавали смесь, включающую 32 мас.% бутадиена-1,3 и 68 мас.% дистиллята углеводородов, содержащих 4 атома углерода, содержащего в качестве основного компонента цис-бутен-2, растворенную в определенном количестве воды (содержание воды 2,09 ммоль/л) и содержащую 20 мг/л сероуглерода; одновременно подавали диэтилалюминийхлорид (10 мас.% раствор в н-гексане, 3,13 ммоль/л), так чтобы молярное отношение диэтилалюминийхлорид/вода в растворе в реакционном сосуде составляло 1,5. Полученный выдержанный раствор подавали в сосуд для цис-полимеризации из нержавеющей стали объемом 5 л, оборудованный мешалкой, при температуре, поддерживаемой равной 40°С. В данный сосуд для цис-полимеризации подавали октоат кобальта (0,0117 ммоль/л октоата кобальта, раствор в н-гексане) и бутадиен-1,2 (8,2 ммоль/л бутадиена-1,2, 1,535 моль/л раствор в н-гексане) в качестве регулятора молекулярной массы. Полученный в результате цис-полимеризации раствор подавали в сосуд для 1,2-полимеризации из нержавеющей стали объемом 5 л, оборудованный спирально-лопастной мешалкой, и подвергали его непрерывной полимеризации при 35°С в течение 10 ч. В данный сосуд для 1,2-полимеризации непрерывно подавали триэтилалюминий (10 мас.% раствор в н-гексане, 4,09 ммоль/л). Полученный в результате полимеризации раствор подавали в смеситель, оборудованный мешалкой, в который добавляли 2,6-ди-трет-бутил-п-крезол в количестве 1 мас. часть на 100 мас. частей каучука, а затем добавляли небольшое количество метанола. Затем, после завершения полимеризации, непрореагировавшие бутадиен-1,3 и дистиллят углеводородов, содержащих 4 атома углерода, удаляли перегонкой, после которой проводили вакуумную сушку при нормальной температуре и получали 8,3 кг БК2.
Способ получения БК3
БКЗ получали способом, аналогичным способу получения БК2, за исключением того, что содержание дистиллята углеводородов, содержащих 4 атома углерода, в смеси составляло 58 мас.%, а содержание циклогексана было изменено на 10 мас.%.
ПРИМЕРЫ 1-4 И СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ПРИМЕРЫ 1-9
Способ изготовления шины для испытаний
Перечисленные выше вещества, входящие в состав смеси, за исключением оксида цинка, серы и ускорителя вулканизации, смешивали в резиносмесителе типа Бенбери при температуре смешивания от 100 до 150°С и времени смешивания от 5 до 10 мин; содержание компонентов смеси приведено в таблице.
Затем добавляли оксид цинка, серу и ускоритель вулканизации и смесь смешивали с применением открытого вальца при температуре смешивания от 60 до 100°С и времени смешивания от 5 до 10 мин. Смешанный продукт экструдировали для получения листа резиновой смеси с применением экструдера.
Полученный лист резиновой смеси штамповали в форме бортовой ленты, ламинировали с другими частями шины и вулканизировали в течение 40 мин при 151°С, таким образом были изготовлены шины для испытаний из примеров 1-3 и сравнительных примеров 1-9 (размер шины 11R22,5), которые использовали для следующих измерительных испытаний.
Измерение твердости бортовой ленты
Измеряли твердость части бортовой ленты шины для испытаний, которая была изогнута к внутренней стороне шины на участке соединения с ободом. Твердомер соответствовал японскому промышленному стандарту JIS K6253, температура при измерении составляла 23°С.
Удлинение при разрыве бортовой ленты
Испытание на растяжение проводили с применением испытательных образцов резины, полученных из бортовой ленты шины для испытаний; измеряли удлинение при разрыве. Испытание на растяжение проводили согласно японскому промышленному стандарту JIS K6251, температура при измерении составляла 23°С.
Испытание долговечности борта
После того как протекторная часть шины для испытаний, находящаяся в контакте с поверхностью дороги, была подвергнута шлифованию до достижения глубины канавки в протекторе 4 мм, шину для испытаний соединяли с ободом размером 8,25 и проводили испытания в пробеге в течение 96 ч в режиме: внутреннее давление 800 кПа, скорость 20 км/ч, нагрузка 58 кН, а затем проводили другие испытания в пробеге в течение 96 ч в режиме: внутреннее давление 950 кПа, скорость 20 км/ч, нагрузка 68 кН. После этого измеряли время до образования дефекта на борте в режиме: внутреннее давление 1000 кПа, скорость 20 км/ч, нагрузка 77 кН. Если время до образования дефекта на борте составляло не менее 500 ч, вместо 450 ч в сравнительном примере 1, то данное время оценивали, для того чтобы продемонстрировать улучшающее воздействие. Испытание проводили при температуре 25°С.
Результаты описанных выше измерительных испытаний показаны в таблице.
  Примеры Сравнительные примеры
1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Количество,                          
мас. частей                          
НК (мас.% от 40 30 60 40 40 30 61 29 40 40 40 30 60
массы каучукового (40) (30) (60) (40) (40) (30) (61) (29) (40) (40) (40) (30) (60)
компонента)                          
БК1 (VCR412) - - - - 60 70 - - - - - - -
(мас.% от массы         (60) (70)              
каучукового                          
компонента)                          
БК 2 (прототип) 60 70 40 - - - 39 71 60 60 60 70 40
(мас.% от массы (60) (70) (40)       (39) (71) (60) (60) (60) (70) (40)
каучукового компонента)                          
БК 3 (прототип) - - - 60 - - - - - - - - -
(мас.% от массы       (60)                  
каучукового                          
компонента)                          
Технический углерод 1 70 65 70 70 70 70 70 50 49 71 - 70 68
Технический углерод 2   - - - - - - - - - 50 - -
Стеариновая кислота 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Антиоксидант 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Воск 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
Оксид цинка 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Порошок серы 1,5 1,5 1,5 1.5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
Ускоритель вулканизации 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Результаты оценок                          
Твердость резины 80 85 75 77 74 78 74 77 73 81 75 86 74
бортовой ленты                          
Удлинение                          
при разрыве бортовой ленты, % 200 180 270 180 210 170 250 160 240 170 150 160 250
Время образования дефекта на борте, ч 530 580 500 520 450 510 460 540 450 540 500 600 460
ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРИМЕНИМОСТЬ
Согласно настоящему изобретению введение в состав резиновой смеси для бортовой ленты бутадиенового каучука, включающего синдиотактический 1,2-полибутадиен, имеющий малый средний диаметр первичной частицы, повышает твердость и удлинение при разрыве резиновой смеси, может подавить образование трещин в бортовой ленте при монтаже на обод или снятии с обода и повышает долговечность бортовой части.

Claims (1)

  1. Шина, имеющая бортовую ленту, которая включает резиновую смесь для бортовой ленты, причем указанная резиновая смесь включает каучуковый компонент, включающий бутадиеновый каучук, в котором диспергирован синдиотактический 1,2-полибутадиен, имеющий средний диаметр первичной частицы не более 100 нм, и имеет твердость, определенную по японскому промышленному стандарту JIS-A, от 75 до 85 единиц и удлинение при разрыве в испытании на растяжение не менее 180%,
    причем указанный каучуковый компонент включает от 40 до 70 мас.%, бутадиенового каучука, содержащего синдиотактический 1,2-полибутадиен, и от 30 до 60 мас.% натурального каучука;
    резиновая смесь включает от 50 до 70 мас.ч. технического углерода на 100 мас.ч. каучукового компонента и общее содержание вулканизатора и ускорителя вулканизации от 2,5 до 4,5 мас.ч. на 100 мас.ч. каучукового компонента, и содержание синдиотактического 1,2-полибутадиена в бутадиеновом каучуке составляет от 8 до 20 мас.%.
RU2008129518/04A 2006-01-06 2006-12-25 Резиновая смесь для бортовой ленты RU2393180C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2006001702 2006-01-06
JP2006-001702 2006-01-06

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2008129518A RU2008129518A (ru) 2010-02-20
RU2393180C2 true RU2393180C2 (ru) 2010-06-27

Family

ID=38228141

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2008129518/04A RU2393180C2 (ru) 2006-01-06 2006-12-25 Резиновая смесь для бортовой ленты

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20090020207A1 (ru)
EP (1) EP1970404A4 (ru)
CN (1) CN101351496A (ru)
RU (1) RU2393180C2 (ru)
WO (1) WO2007077786A1 (ru)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5031000B2 (ja) * 2008-08-20 2012-09-19 住友ゴム工業株式会社 チェーファー用ゴム組成物
KR101564330B1 (ko) * 2009-10-15 2015-10-29 삼성전자주식회사 유기 나노와이어를 포함하는 태양전지
JP5044683B2 (ja) * 2010-08-26 2012-10-10 住友ゴム工業株式会社 キャンバスチェーファー用ゴム組成物及び空気入りタイヤ

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4255296A (en) * 1977-12-02 1981-03-10 Bridgestone Tire Company Limited Polybutadiene rubber composition
JP3415217B2 (ja) * 1992-09-29 2003-06-09 株式会社ブリヂストン 重車両用空気入りタイヤ
DE69418364T2 (de) * 1993-02-09 1999-10-07 Ube Industries Verfahren zur Herstellung von Polybutadienzusammensetzungen
JP2662172B2 (ja) * 1993-09-29 1997-10-08 住友ゴム工業株式会社 タイヤのビード部補強用ゴム組成物
JP2001302730A (ja) * 2000-04-19 2001-10-31 Ube Ind Ltd ポリブタジエンゴム及びその組成物
JP4479124B2 (ja) * 2000-05-25 2010-06-09 宇部興産株式会社 ゴム組成物
JP2004106796A (ja) * 2002-09-20 2004-04-08 Sumitomo Rubber Ind Ltd ゴム組成物および空気入りタイヤ
JP4485219B2 (ja) * 2004-02-10 2010-06-16 住友ゴム工業株式会社 ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ
JP2005247899A (ja) * 2004-03-01 2005-09-15 Ube Ind Ltd ゴム組成物
JP4402545B2 (ja) * 2004-08-25 2010-01-20 住友ゴム工業株式会社 ゴム組成物

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Химическая энциклопедия. - М.: Т.4. - «БРД», 1995, с.224-226. *

Also Published As

Publication number Publication date
CN101351496A (zh) 2009-01-21
US20090020207A1 (en) 2009-01-22
RU2008129518A (ru) 2010-02-20
WO2007077786A1 (ja) 2007-07-12
EP1970404A4 (en) 2010-07-14
EP1970404A1 (en) 2008-09-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2394051C2 (ru) Резиновая смесь для протектора
EP2733169B1 (en) Rubber composition for side wall and pneumatic tire
US9328212B2 (en) Rubber composition for clinch or chafer, and pneumatic tire
JP7140212B2 (ja) 空気入りタイヤ
WO2013046804A1 (ja) サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤ
JP5480781B2 (ja) ベーストレッド用ゴム組成物及び空気入りタイヤ
US20150144240A1 (en) Pneumatic Tire
EP4067114B1 (en) Tire
CN109804011A (zh) 基底胎面胶部件及使用了该基底胎面胶部件的充气轮胎
RU2393180C2 (ru) Резиновая смесь для бортовой ленты
RU2393181C2 (ru) Резиновая смесь для боковины
JP2007204735A (ja) トレッド用ゴム組成物
JP5130651B2 (ja) ゴム組成物および空気入りタイヤ
JP2003113270A (ja) サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ
JP2005232221A (ja) ベーストレッド用ゴム組成物および空気入りタイヤ
EP3181632B1 (en) Rubber composition and tire with tread containing functionalized polybutadiene rubber and reinforcing filler containing precipitated silica
JP2007204733A (ja) チェーファー用ゴム組成物
EP3995323A1 (en) Tire
JP2005200598A (ja) 空気入りタイヤのベルト用コードを被覆するための未加硫ゴム組成物及び空気入りタイヤ用ベルトプライ
JP2007204734A (ja) サイドウォール用ゴム組成物
US20230286325A1 (en) Tire

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20101226