RU2374173C1 - Способ получения синтез-газа - Google Patents

Способ получения синтез-газа Download PDF

Info

Publication number
RU2374173C1
RU2374173C1 RU2008123628/15A RU2008123628A RU2374173C1 RU 2374173 C1 RU2374173 C1 RU 2374173C1 RU 2008123628/15 A RU2008123628/15 A RU 2008123628/15A RU 2008123628 A RU2008123628 A RU 2008123628A RU 2374173 C1 RU2374173 C1 RU 2374173C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
cavity
mixture
cavities
permeable
oxidizing agent
Prior art date
Application number
RU2008123628/15A
Other languages
English (en)
Inventor
Владимир Сергеевич Арутюнов (RU)
Владимир Сергеевич Арутюнов
Владимир Михайлович Шмелев (RU)
Владимир Михайлович ШМЕЛЕВ
Original Assignee
Владимир Сергеевич Арутюнов
Владимир Михайлович ШМЕЛЕВ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Владимир Сергеевич Арутюнов, Владимир Михайлович ШМЕЛЕВ filed Critical Владимир Сергеевич Арутюнов
Priority to RU2008123628/15A priority Critical patent/RU2374173C1/ru
Priority to PCT/RU2009/000296 priority patent/WO2009154512A2/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2374173C1 publication Critical patent/RU2374173C1/ru

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23D—BURNERS
    • F23D14/00—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid
    • F23D14/46—Details, e.g. noise reduction means
    • F23D14/62—Mixing devices; Mixing tubes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/36—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using oxygen or mixtures containing oxygen as gasifying agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/025—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C2900/00—Special features of, or arrangements for combustion apparatus using fluid fuels or solid fuels suspended in air; Combustion processes therefor
    • F23C2900/03002—Combustion apparatus adapted for incorporating a fuel reforming device
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C2900/00—Special features of, or arrangements for combustion apparatus using fluid fuels or solid fuels suspended in air; Combustion processes therefor
    • F23C2900/9901—Combustion process using hydrogen, hydrogen peroxide water or brown gas as fuel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23D—BURNERS
    • F23D2203/00—Gaseous fuel burners
    • F23D2203/10—Flame diffusing means
    • F23D2203/105—Porous plates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области химии и может быть использовано в процессе окислительной конверсии. Синтез-газ получают при горении смеси углеводородного сырья с окислителем с коэффициентом избытка окислителя менее 1 при температуре менее 1400К внутри одной или нескольких полостей, полностью или частично образованных материалом, проницаемым для смеси углеводородного сырья с окислителем, причем ввод смеси углеводородного сырья с окислителем производят через проницаемое дно полости/полостей, или через проницаемые стенки полости/полостей, или через проницаемые стенки и дно полости/полостей, а вывод продуктов горения осуществляют через верхнее сечение полости/полостей. Изобретение позволяет упростить технологию и обеспечить высокую производительность процесса. 4 з.п. ф-лы, 5 ил.

Description

Изобретение относится к процессам и устройствам для получения синтез-газа путем конверсии углеводородов, а именно к процессам окислительной конверсии. Полученный синтез-газ может быть использован в химической промышленности для производства метанола, диметилового эфира, синтетических жидких углеводородов и других продуктов. Полученный водород после его выделения из смеси газов может быть использован для питания топливных элементов транспортных средств и автономных источников электроснабжения, а также в качестве сырья и восстановителя в химической, нефтехимической, металлургической и других отраслях промышленности.
Основными промышленными способами получения синтез-газа в настоящее время являются паровой, парокислородный и автотермический риформинг природного газа или угля. В случае необходимости промышленного получения водорода его выделяют различными методами из полученного синтез-газа (смеси H2 и СО). Дополнительное количество водорода получают, конвертируя СО в присутствии водяного пара в водород и CO2. Эти способы требуют применения дорогостоящих катализаторов и отличаются высокой сложностью и громоздкостью оборудования, большими удельными капитальными затратами, что делает их малопригодными для создания небольших автономных источников синтез-газа и водорода.
Известен способ получения газа, содержащего водород и оксид углерода (RU 2300493, С01В 3/38, 10.06.2007), включающий стадии парциального окисления части сырья с получением первой газообразной смеси из водорода и оксида углерода и последующей стадии каталитического парового риформинга части газообразного сырья в конвективной паровой риформинг-печи, включающей трубчатый реактор, снабженный одной или более трубами, содержащими катализатор риформинга. Недостатками данного известного способа являются необходимость использования дорогостоящего катализатора и реактора с трубами из дорогостоящих сплавов, а также коксообразование и эрозия реакторных труб.
Известен реактор для получения газа, богатого водородом и окисью углерода (RU 2119382, B01J 19/26, B01J 8/04, B01J 8/06, 27.09.1998), включающий кожух, снабженный устройствами для подачи водяного пара, содержащего горячий поток газов, и для вывода продукта, огнеупорной футеровкой, расположенной на внутренней стенке кожуха, и слоем катализатора риформинга, расположенным внутри него, а также форсунку для производства водяного пара, содержащего горячий поток газов, соединенную с верхней частью кожуха, работающего под давлением. Слой катализатора состоит из верхнего и нижнего подслоев, причем верхний подслой катализатора имеет каталитическую активность ниже, чем активность его нижнего подслоя. Недостатками данного известного реактора являются сложность конструкции, необходимость использования дорогостоящих катализаторов разного типа, большой объем потребляемого пара.
Известно устройство высокопроизводительного генератора синтез-газа модульного типа (RU 2266778, B01J 7/00, С01В 3/34, 27.12.2005), работающего по принципу высокотемпературного парциального окисления-сгорания углеводородных газов техническим кислородом или воздухом при номинальном давлении 0,2-10 МПа и расходе кислорода или воздуха 0,2-0,4 от стехиометрии (1,0), с использованием водяного пара и CO2 для коррекции состава синтез-газа по мольному соотношению H2/CO. Основой конструкции генератора синтез-газа является типовой модуль камеры сгорания с производительностью по углеводородному газу в пределах 0,375-3,75 тонн в час в пересчете на метан. Генератор синтез-газа включает от двух до нескольких десятков модулей камер сгорания, скомпонованных в вертикальные или горизонтальные пакеты с общим охлаждаемым корпусом и общим выходным газовым коллектором. Недостатками генератора являются высокая технологическая сложность конструкции, представляющей собой фактически аналог камеры сгорания реактивного двигателя и требующей специального охлаждения стенок камеры сгорания и специальных конструкционных материалов. Необходимость подачи водяного пара и CO2 для коррекции состава получаемого синтез-газа и предотвращения сажеобразования дополнительно усложняет конструкцию.
Наиболее близким к предлагаемому способу получения синтез-газа является способ получения синтез-газа при горении, описанный в патенте РФ №2320531, С01В 3/36, B01J 7/00, опубл. 27.03.2008 (способ-прототип). Горение смеси углеводородного сырья и окислителя, взятых в соотношении, соответствующем коэффициенту избытка окислителя менее 1, осуществляют в проточном двухкамерном реакторе в турбулентном режиме. Помимо указанной смеси в зону реакции подают перегретый водяной пар в количестве 5-20 мас.% по отношению к поданному углероду (в виде углеводородного сырья). Воспламенение трехкомпонентной смеси в первой камере сгорания производят струей горячего газа из внешнего источника, давление в котором при осуществлении воспламенения превышает давление в первой камере реактора. Продукты сгорания из первой камеры реактора через сопло с критическим перепадом давления направляют во вторую камеру и продолжают процесс до содержания кислорода в продуктах горения не более 0,3% об. Получают синтез-газ, в котором объемное отношение H2/CO≈2,0.
Недостатком способа-прототипа является сложность технологического процесса: во-первых, устойчивый режим горения поддерживается за счет струи горячего газа из дополнительного внешнего источника, во-вторых, для предотвращения сажеобразования и достижения требуемого соотношения H2 и СО в получаемом синтез-газе необходимо подавать большое количество водяного пара в зону реакции. Устройство для осуществления способа-прототипа также отличается высокой сложностью - реактор выполнен по типу двухкамерного реактивного двигателя с высокой теплонапряженностью в камере сгорания, что требует использования специальных конструкционных материалов и сложных методов охлаждения.
Наиболее близким к предлагаемому устройству для получения синтез-газа при горении по конструкции является радиационная горелка для эффективного сжигания углеводородов, описанная в патенте РФ №2151957, F23D 14/12, опубл. 27.06.2000. Горелка содержит корпус, инжектор в виде газового сопла со смесительной трубкой и перфорированную керамическую излучающую насадку, выполненную с возможностью исполнения дополнительных функций экрана и рефлектора, для чего она изготовлена в объемной конфигурации в виде полостей с поперечными размерами и глубиной не менее 10 мм, причем перфорированными могут быть или только дно полостей, или только стенки, или стенки и дно. Такие конструктивные элементы горелки обеспечивают устойчивое горение даже при самых низких значениях давления газа и повышают ее эксплуатационные характеристики: увеличивают радиационный КПД и улучшают диаграмму направленности излучения.
Как видно из приведенных характеристик, указанная горелка по сравнению с известными устройствами для получения синтез-газа отличается простотой, компактностью и дешевизной. Однако данное устройство (горелка), обеспечивая максимальный выход инфракрасного излучения из внутренних полостей объемной излучающей перфорированной насадки при сжигании топливных смесей бедного или стехиометрического состава, не обеспечивает оптимальные условия для окислительной конверсии углеводородов в синтез-газ при большом избытке горючего (низком коэффициенте избытка окислителя: α<1).
Задачей предлагаемого изобретения является разработка такого способа получения синтез-газа, который обеспечит существенное упрощение технологии и высокую производительность процесса при оптимальных объемных соотношениях H2 и СО в получаемом синтез-газе (H2/CO≈2,0).
Задачей предлагаемого изобретения является также создание устройства для осуществления заявляемого способа, отличающегося простотой, компактностью, дешевизной, более высокой энергетической эффективностью и имеющего конструкцию, которая позволит легко регулировать производительность установки в широких пределах.
Решение поставленной задачи достигается:
- предлагаемым способом получения синтез-газа при горении смеси углеводородного сырья с окислителем с коэффициентом избытка окислителя менее 1, в котором процесс горения осуществляют при температуре менее 1400К внутри одной или нескольких полостей, полностью или частично образованных материалом, проницаемым для смеси углеводородного сырья с окислителем, причем ввод смеси углеводородного сырья с окислителем производят через проницаемое дно полости/полостей, или через проницаемые стенки полости/полостей, или через проницаемые стенки и дно полости/полостей, а вывод продуктов горения - через верхнее сечение полости/полостей.
Углеводородное сырье можно выбирать из группы газообразных или жидких углеводородов, входящих в состав нефти, природного и попутных газов.
Процесс можно проводить при использовании в качестве окислителя воздуха, обогащенного воздуха или кислорода.
С целью регулирования состава получаемого синтез-газа, при вводе смеси можно изменять состав и/или объем подаваемой смеси углеводородного сырья с окислителем по высоте проницаемых стенок.
Процесс можно проводить при атмосферном давлении или выше атмосферного, предпочтительно в интервале от 0,1 до 3,0 МПа:
- предлагаемым устройством для получения синтез-газа, которое включает корпус, узел подвода смеси углеводородного сырья с окислителем и одну или несколько полостей, полностью или частично образованных материалом, проницаемым для смеси углеводородного сырья с окислителем, при этом полость/полости выполнены с поперечным размером не менее 1 см и глубиной не менее 0,5 см и с возможностью ввода смеси углеводородного сырья с окислителем через проницаемое дно полости/полостей, или через проницаемые стенки полости/полостей, или через проницаемые стенки и дно полости/полостей, а вывода продуктов горения - через верхнее сечение полости/полостей.
Верхнее сечение полости/полостей может быть выполнено либо из того же проницаемого для смеси углеводородного сырья с окислителем материала, что стенки и дно полости/полостей, либо может быть открытым.
При выполнении верхнего сечения полости/полостей открытым отношение глубины полости/полостей к ее/их поперечному размеру должно быть не менее 3.
Предлагаемые способ и устройство для его реализации были разработаны на основе детальных экспериментальных исследований взаимосвязи таких параметров, как состав топливно-воздушной смеси, режимы горения и ввода смеси, температура внутренней поверхности полости или полостей, в которых осуществляется горение, соотношение поперечного размера и глубины полости и др., и их влияния на выход и состав получаемого синтез-газа.
Принципиальным результатом проведенных испытаний является установление возможности осуществления горения смесей очень богатого состава - выше верхнего предела воспламенения при обычных условиях, например, при концентрации метана в воздухе выше 15% (α<0,45). Такие режимы горения практически недостижимы в существующих горелочных устройствах, но могут быть реализованы в предлагаемом устройстве, в котором процесс горения протекает вблизи внутренней поверхности полости (полостей), полностью или частично образованной перфорированной керамикой или выполненной из иного проницаемого для газа термостойкого материала (например, металлического войлока). При поверхностном горении фронт горения располагается или над поверхностью, не далее 1 мм от нее, или непосредственно на поверхности, или даже может углубляться в проницаемые стенки полости, на глубину до 3 мм.
Для обеспечения при горении смеси устойчивого процесса конверсии углеводородного сырья в синтез-газ каждая полость предлагаемого устройства должна иметь следующие характерные размеры: поперечный размер, определяемый критическим диаметром проникновения пламени в полость, - не менее 1 см, и глубину, определяемую характерной шириной фронта пламени над плоской поверхностью, - не менее 0,5 см.
Локализация фронта пламени вблизи поверхности приводит к сильному разогреву внутренней поверхности полости (полостей), что обеспечивает сильный радиационный поток, при этом до 50% энергии горения может переходить в излучение, которое «запирается» внутри полости. Наиболее полное «запирание» излучения происходит в том случае, когда верхнее сечение полости закрыто непрозрачным для излучения, но проницаемым для выходящего газа материалом, например, тем же, из которого выполнены стенки и дно полости. Но достаточно эффективное запирание излучения может быть достигнуто и в открытой сверху полости, если отношение ее глубины к характерному размеру ее поперечного сечения не менее 3, что обеспечивает отношение суммы площадей боковой поверхности и дна к площади выходного сечения более 6-10. В этом случае доля энергии, уносимой выходящим из полости излучением и не участвующей в процессе конверсии, пропорциональная отношению этих площадей, достаточно мала, чтобы не сильно влиять на эффективность процесса, в то время как для многих практических приложений такое исполнение полостей более технологично.
Конверсия углеводородного сырья с помощью данного устройства дает более высокую энергетическую эффективность по сравнению с известными устройствами за счет резкого снижения потерь на излучение горячих продуктов горения, поскольку это излучение практически не выходит из полости и идет на нагрев ее поверхности и, следовательно, поступающей через поверхность свежей реакционной смеси. Благодаря этому становится возможным обеспечить сгорание смесей очень богатого состава, при этом температура горения понижается, а из-за более низкой температуры горения снижается унос тепла с продуктами горения.
В случае использования в качестве углеводородного сырья более тяжелых жидких углеводородов необходимое давление их паров может быть достигнуто предварительным подогревом, в том числе за счет использования либо тепла нагретого материала полости, либо тепла отходящих из устройства горячих газов.
Важным достоинством предлагаемого устройства является возможность регулирования его мощности (производительности по синтез-газу) в широком диапазоне либо простым изменением расхода смеси через проницаемые поверхности полости, либо изменением размера полостей, либо изменением их числа.
Преимуществом заявленного решения является отсутствие проблемы загрязнения рабочей поверхности полости в режиме возможного сажеобразования, так как сажеобразование протекает при временах, значительно превышающих время конверсии углеводородного сырья во фронте пламени и даже время пребывания продуктов реакции в полости устройства.
Кроме того, предлагаемое изобретение позволяет регулировать состав продуктов реакции изменением состава и/или объема подаваемой смеси по высоте проницаемых стенок полости. При желании для регулирования состава образующихся продуктов в подаваемый газовый поток можно вводить дополнительные газовые компоненты: например, пары воды, диоксид углерода или промотирующие процесс добавки. Над верхней частью устройства - над потоком выходящего синтез-газа - при необходимости можно разместить каталитический реактор для конвертирования содержащегося в синтез-газе оксида углерода в дополнительный водород.
На фиг.1-5 представлена схема устройства для реализации предлагаемого способа.
Предлагаемое устройство содержит корпус 1, разделенный на два объема 2 и 3. В объеме 2 размещена полость или полости 4, в которых осуществляется процесс горения. Полость (полости) 4 может быть полностью образована проницаемым для газа материалом, из которого выполняются дно 5, стенки 6 и верхнее сечение 7 (см. фиг.1 и 5). Дно 5 или стенки 6 полости (полостей) 4 могут выполняться из непроницаемого для газа материала (см. фиг.3 и 4). Верхнее сечение 7 полости (полостей) 4 может быть открытым - см. фиг.2 и 4. Устройство может содержать в объеме 2 одну (фиг.1-4) или несколько полостей - на фиг.5 показаны три полости 4 в объеме 2. Через верхнее сечение 7 полость/полости 4 сообщаются с объемом 3.
Устройство работает следующим образом.
Смесь углеводородного сырья с окислителем подается в объем 2, проходит или через проницаемое дно 5, или через проницаемые стенки 6, или через проницаемые стенки 6 и дно 5 в полость (полости) 4 и сгорает вблизи внутренней поверхности полости/полостей 4, нагревая стенки полости/полостей. В полости/полостях 4 возникает мощное запертое ИК-излучение, обеспечивающее устойчивое горение богатой углеводородной смеси с образованием продуктов неполного окисления - синтез-газа, который через верхнее сечение 7 полости/полостей 4 поступает в объем 3.
Приводим для иллюстрации примеры осуществления способа.
Пример 1.
Устройство с полостью, образованной проницаемыми дном и стенками из сотовой керамики толщиной 15 мм, пронизанной цилиндрическими каналами диаметром 1,2 мм, представляющей собой прямоугольный параллелепипед с основанием 80×40 мм и высотой 115 мм, верхнее сечение которой ограничено такой же сотовой керамикой.
Расход метана 9,2 л/мин
Расход воздуха 31 л/мин
Коэффициент избытка окислителя в смеси метан/воздух α=0,35
Состав полученного сухого синтез-газа, % об.:
Н2 22,1
СО 10,3
CO2 2,8
СН4 4,1
С2Н4 1,4
O2 0,5
N2 58,8
Конверсия СН4 82,5
Конверсия O2 97,0
Температура продуктов, К 950
Температура внутренней поверхности полости, К 680
Отношение Н2/СО 2,15
Отношение СО/CO2 3,7
Пример 2.
Устройство с полостью, образованной проницаемыми дном и стенками из сотовой керамики толщиной 15 мм, пронизанной цилиндрическими каналами диаметром 1,2 мм, представляющая собой открытый прямоугольный параллелепипед с основанием 40×40 мм и высотой 140 мм. Отношение глубины полости к поперечному размеру равно 3,5.
Расход метана 8,1 л/мин
Расход воздуха 36 л/мин
Коэффициент избытка окислителя в смеси метан/воздух α=0,47
Состав полученного сухого синтез-газа, % об.:
Н2 17,6
СО 11,1
CO2 2,4
СН4 1,8
С2Н4 1,9
O2 1,0
N2 64,2
Конверсия СН4 90,4
Конверсия O2 94,3
Температура продуктов, К 870
Температура внутренней поверхности полости, К 660
Отношение Н2/СО 1,59
Отношение СО/CO2 4,6
Таким образом, заявленный способ обеспечивает высокую производительность процесса конверсии углеводородов в синтез-газ, позволяет существенно упростить технологию, снизить стоимость оборудования и операционные затраты и исключить проблемы, вызываемые сажеобразованием. Для получения синтез-газа предложенным способом можно использовать любые углеводородные газы и даже жидкие углеводороды. Устройство для осуществления способа в отличие от других известных реакторов является простым и компактным, обладает более высокой энергетической эффективностью и имеет конструкцию, которая позволяет легко регулировать производительность (мощность) установки в широких пределах. В частности, заявленное устройство может быть перспективно для создания автономных экономичных установок небольшой мощности, например рассредоточенных источников электроснабжения на базе электрохимических генераторов (топливных элементов) и водородных автозаправочных станций. В настоящее время именно отсутствие компактных автономных источников водорода является одним из основных факторов, сдерживающих развитие водородной энергетики.

Claims (5)

1. Способ получения синтез-газа при горении смеси углеводородного сырья с окислителем с коэффициентом избытка окислителя менее 1, отличающийся тем, что процесс горения осуществляют при температуре менее 1400 К внутри одной или нескольких полостей, полностью или частично образованных материалом, проницаемым для смеси углеводородного сырья с окислителем, причем ввод смеси углеводородного сырья с окислителем производят через проницаемое дно полости/полостей, или через проницаемые стенки полости/полостей, или через проницаемые стенки и дно полости/полостей, а вывод продуктов горения - через верхнее сечение полости/полостей.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что углеводородное сырье выбирают из группы газообразных или жидких углеводородов, входящих в состав нефти, природного и попутных газов.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс проводят при использовании в качестве окислителя воздуха, обогащенного воздуха или кислорода.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что изменяют состав и/или объем подаваемой смеси углеводородного сырья с окислителем при вводе по высоте проницаемых стенок.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что процесс проводят при атмосферном давлении или выше атмосферного, предпочтительно в интервале от 0,1 до 3,0 МПа.
RU2008123628/15A 2008-06-17 2008-06-17 Способ получения синтез-газа RU2374173C1 (ru)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2008123628/15A RU2374173C1 (ru) 2008-06-17 2008-06-17 Способ получения синтез-газа
PCT/RU2009/000296 WO2009154512A2 (ru) 2008-06-17 2009-06-10 Способ получения синтез-газа и устройство для его осуществления

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2008123628/15A RU2374173C1 (ru) 2008-06-17 2008-06-17 Способ получения синтез-газа

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2374173C1 true RU2374173C1 (ru) 2009-11-27

Family

ID=41434583

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2008123628/15A RU2374173C1 (ru) 2008-06-17 2008-06-17 Способ получения синтез-газа

Country Status (2)

Country Link
RU (1) RU2374173C1 (ru)
WO (1) WO2009154512A2 (ru)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2554577C2 (ru) * 2013-03-15 2015-06-27 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химической физики им. Н.Н. Семенова Российской академии наук (ИХФ РАН) Способ получения синтез-газа
RU171622U1 (ru) * 2016-07-21 2017-06-07 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук (ИПХФ РАН) Устройство для получения синтез-газа
RU177152U1 (ru) * 2017-06-30 2018-02-12 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук (ИПХФ РАН) Устройство для получения синтез-газа
RU2644869C2 (ru) * 2016-07-21 2018-02-14 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук (ИПХФ РАН) Способ получения синтез-газа
RU2675561C1 (ru) * 2017-06-30 2018-12-19 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук (ИПХФ РАН) Способ получения синтез-газа
RU217582U1 (ru) * 2022-12-27 2023-04-06 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр химической физики им. Н.Н. Семенова Российской академии наук (ФИЦ ХФ РАН) Реактор автотермического риформинга природного газа

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9957888B2 (en) 2016-03-30 2018-05-01 General Electric Company System for generating syngas and an associated method thereof

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2630814B1 (fr) * 1988-05-02 1990-08-24 Inst Francais Du Petrole Bruleur pour la fabrication de gaz de synthese comportant un element massif ayant des trous
US5931978A (en) * 1995-12-18 1999-08-03 Shell Oil Company Process for preparing synthesis gas
RU2151957C1 (ru) * 1999-03-03 2000-06-27 Институт химической физики РАН им. Н.Н. Семенова Радиационная горелка
RU2151956C1 (ru) * 1999-03-03 2000-06-27 Институт химической физики РАН им. Н.Н. Семенова Радиационная горелка
CN1275848C (zh) * 2002-12-12 2006-09-20 华东理工大学 多通道天然气部分氧化制合成气烧嘴

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2554577C2 (ru) * 2013-03-15 2015-06-27 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химической физики им. Н.Н. Семенова Российской академии наук (ИХФ РАН) Способ получения синтез-газа
RU171622U1 (ru) * 2016-07-21 2017-06-07 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук (ИПХФ РАН) Устройство для получения синтез-газа
RU2644869C2 (ru) * 2016-07-21 2018-02-14 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук (ИПХФ РАН) Способ получения синтез-газа
RU177152U1 (ru) * 2017-06-30 2018-02-12 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук (ИПХФ РАН) Устройство для получения синтез-газа
RU2675561C1 (ru) * 2017-06-30 2018-12-19 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем химической физики Российской академии наук (ИПХФ РАН) Способ получения синтез-газа
RU217582U1 (ru) * 2022-12-27 2023-04-06 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Федеральный исследовательский центр химической физики им. Н.Н. Семенова Российской академии наук (ФИЦ ХФ РАН) Реактор автотермического риформинга природного газа

Also Published As

Publication number Publication date
WO2009154512A2 (ru) 2009-12-23
WO2009154512A3 (ru) 2010-02-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US11701632B2 (en) Method and reactor for producing one or more products
KR100423544B1 (ko) 컴팩트형 수증기 개질장치
RU2374173C1 (ru) Способ получения синтез-газа
RU2415073C2 (ru) Компактный реактор реформинга
US7537623B2 (en) Method and device for the producing of a gas rich in hydrogen by thermal pyrolysis of hydrocarbons
GB1476155A (en) Fuel cell shift converter/endothermic catalytic reaction apparatus
JP2004224690A (ja) 新規な部分酸化反応器
JPH0524845B2 (ru)
CN110562918B (zh) 集成型重整制氢装置
JPS59107901A (ja) 水素および酸化炭素を含有するプロダクトガスを製造する装置
CN101531336B (zh) 小型高效自热式天然气制氢设备
EP3693338B1 (en) High-pressure auto-thermal system for reforming alcohol and producing hydrogen, and method therefor
KR101243767B1 (ko) 고분자 전해질 연료전지용 수소생산시스템
JP2008214165A (ja) 可燃ガス混合方法及び混合器
JPS59203372A (ja) 燃料電池用燃料改質装置
RU2361809C2 (ru) Способ получения синтез-газа и устройство для его осуществления
TWI626784B (zh) 氣體燃料重組裝置及其發電整合系統
JP4043383B2 (ja) 膜反応装置及びこれを用いた合成ガス製造方法
RU177152U1 (ru) Устройство для получения синтез-газа
ES2828799T3 (es) Sistema de reformado de alcohol y producción de hidrógeno, unidades del sistema y su método asociado
KR100834173B1 (ko) 천연가스의 청정에너지 변환 장치의 버너
RU2675561C1 (ru) Способ получения синтез-газа
RU2615768C1 (ru) Реактор для каталитической паровой и пароуглекислотной конверсии углеводородов
JP2004043195A (ja) 低級炭化水素ガスから合成ガスを製造する方法および装置
RU2515326C1 (ru) Способ конверсии дизельного топлива и конвертор для его осуществления

Legal Events

Date Code Title Description
NF4A Reinstatement of patent

Effective date: 20110827

PC41 Official registration of the transfer of exclusive right

Effective date: 20141212

MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20150618

NF4A Reinstatement of patent

Effective date: 20170118

MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20180618

NF4A Reinstatement of patent

Effective date: 20191003