RU2342653C2 - Способ неразрушающего испытания труб и устройство для его осуществления - Google Patents
Способ неразрушающего испытания труб и устройство для его осуществления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2342653C2 RU2342653C2 RU2007105736/28A RU2007105736A RU2342653C2 RU 2342653 C2 RU2342653 C2 RU 2342653C2 RU 2007105736/28 A RU2007105736/28 A RU 2007105736/28A RU 2007105736 A RU2007105736 A RU 2007105736A RU 2342653 C2 RU2342653 C2 RU 2342653C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pipe
- component
- distance
- magnetic flux
- amplitude
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000009659 non-destructive testing Methods 0.000 title claims abstract description 7
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 claims abstract description 46
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 42
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims abstract description 38
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000002596 correlated effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 9
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 3
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 80
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 abstract 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 4
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 2
- 230000003321 amplification Effects 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 230000001427 coherent effect Effects 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding effect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 230000004807 localization Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 1
- 238000003199 nucleic acid amplification method Methods 0.000 description 1
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
- G01N27/72—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables
- G01N27/82—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws
- G01N27/83—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws by investigating stray magnetic fields
- G01N27/87—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws by investigating stray magnetic fields using probes
Abstract
Изобретение относится к способу неразрушающего испытания труб из ферромагнитной стали посредством магнитного потока рассеяния, в котором перемещающаяся в продольном направлении и дополнительно выборочно вращающаяся труба намагничивается полем равной напряженности, образовавшийся магнитный поток бесконтактно подается на трубу и имеющиеся в приповерхностной зоне наружной и внутренней поверхностей трубы нарушения сплошности вызывают магнитные потоки рассеяния, которые выходят за пределы поверхности трубы и фиксируются датчиками. При этом изменяющаяся в вертикальном направлении по отношению к поверхности трубы амплитуда преимущественно составляющей горизонтального поля магнитного потока рассеяния регистрируется, во-первых, на близком от поверхности трубы расстоянии и, во-вторых, на более удаленном от нее расстоянии, при этом зарегистрированные сигналы соотносят между собой. Технический результат: однозначное определение наружного и внутреннего дефекта металлической трубы. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 6 ил.
Description
Изобретение относится к способу неразрушающего испытания труб из ферромагнитной стали посредством магнитного потока рассеяния согласно ограничительной части пункта 1 формулы изобретения.
Известное испытание магнитным потоком рассеяния применяется для труб из ферромагнитной стали для обнаружения, в частности продольно ориентированных, приповерхностных нарушений сплошности, таких, как, например, трещины, которые посредством других способов испытания не могут или могут быть зарегистрированы лишь с большой погрешностью при больших затратах средств и времени.
С помощью этого способа могут быть зарегистрированы, например, трещины, которые располагаются от поверхности трубы по меньшей мере на глубине около 0,3 мм (Nondestructive Evalution, A Tool in Design, Manufacturing, and Service, CRC Press 1997).
В способе измерения для обнаружения приповерхностных дефектов на внутренней и наружной сторонах трубы, известном из уровня техники, применяется намагничивание полем равной напряженности.
В противоположность намагничиванию переменным полем, применяемому, например, для пруткового материала и обеспечивающему обнаружение только поверхностных дефектов, намагничивание полем равной напряженности позволяет обнаружить также дефекты на внутренней поверхности трубы.
При испытании магнитным потоком рассеяния с применением намагничивания полем равной напряженности используется эффект, при котором плотность потока индукции возрастает в зоне дефекта, причем линии магнитного поля, которые обычно располагаются прямолинейно, искривляются наружными и внутренними дефектами, в результате чего образуется так называемый магнитный поток рассеяния. Этот выходящий на наружную поверхность трубы магнитный поток рассеяния используется для обнаружения дефектов.
Измерение плотности магнитного потока рассеяния проводится обычно с помощью датчиков Холла или катушек индуктивности, расположенных в искателе. В случае применения (закрепленных вокруг трубы) катушек индуктивности для испытания всей поверхности трубы по ее продольной оси необходимо вращение трубы и ее перемещение в продольном направлении. В соответствии с этим датчики Холла могут также применяться только при движении трубы в ее продольном направлении. Затем обработанные сигналы могут использоваться для сортировки и маркировки труб, а результаты испытания вносятся в протокол.
И хотя с помощью такого известного способа поверхностного испытания уверенно определяются возможные нарушения сплошности поверхности трубы, однако отнесение сигналов о дефектах к наружной или внутренней поверхности трубы, т.е. разделение дефектов, с помощью этого способа невозможно или возможно лишь при очень большой трудоемкости.
Согласно проведенным в производственных условиях исследованиям также и частотный анализ сигналов, замеренных датчиками Холла или катушками индуктивности, не является достаточным для точного отнесения дефектов, так как замеренные частоты располагаются тесно возле друг друга и, кроме того, дополнительно имеют наложение своего рода «шума фона». Этот совершенно когерентный фоновый сигнал может быть вызван разными причинами, например разностенностью, обусловленной прокаткой.
По этой причине обычно пытаются минимизировать такой фоновый сигнал через локальное образование разности сигналов, измеренных, по меньшей мере двумя, расположенными в общей плоскости отдельными датчиками. Но при этом присутствует недостаток, проявляющийся в том, что в зависимости от величины или протяженности дефекта наступает нечувствительность к дефектам именно в направлении локального образования разности. Именно при наличии естественных дефектов, которые не имеют резкого очертания и могут плоско входить или выходить на поверхность, возникает проблема.
По этой причине в WO 021095383 А2 предпринята попытка свести к минимуму упомянутый фоновый сигнал через локальное образование разности сигналов, измеренных, по меньшей мере двумя, расположенными в одной плоскости отдельными датчиками. Однако это сопровождается недостатком, состоящим в том, что в зависимости от величины или протяженности дефекта возникает нечувствительность к дефектам, расположенным именно в направлении локального образования разности. Именно при наличии естественных дефектов, которые не имеют резкого очертания и могут плоско входить или выходить на поверхность, возникает проблема.
Амплитуды магнитных потоков рассеяния на наружной поверхности трубы, обусловленные внутренними дефектами, являются при сравнительных размерах дефектов заметно меньшими, чем амплитуды, образованные при дефектах на наружной поверхности трубы. Поэтому для уверенного распознавания дефекта известным способом чувствительность датчиков Холла или катушек индуктивности настраивается на обнаружение возможных внутренних дефектов. Однако при этом имеется недостаток, заключающийся в том, что при слишком высокой чувствительности обнаруживаются и индицируются также возможно допускаемые наружные дефекты, что приводит к ненужной отбраковке или дополнительной обработке труб.
Из JP 62185162 А известно обнаружение углового положения или формы дефекта испытанием магнитным потоком рассеяния, который ориентирован от поверхности заготовки в ее глубь. При этом амплитудные сигналы воспринимаются, как правило, двумя перпендикулярно расположенными между собой датчиками, обрабатываются ими, соотносятся между собой и на основании соотношения выводится форма или угловое положение дефекта. При этом не указано, каким образом производится разделение дефектов на наружные и внутренние при испытании трубы магнитным потоком рассеяния.
Однако разделение дефектов на наружные и внутренние требуется по многим причинам. Возникающие на наружной и внутренней поверхностях трубы дефекты могут иметь, кроме того, разные причины, вызванные, например, предшествующими операциями обработки при изготовлении трубы (дефектный инструмент для внутренней обработки или дефектная прокатка) или дефектами исходного материала. Раннее ограничение места нахождения дефекта и его распознавание, а также вызванные этим меры по исправлению усложняются и приводят к ненужному высокому проценту брака и дополнительной обработке. При наличии дефектов на внутренней поверхности трубы, в зависимости от ее диаметра, совершенно невозможна дополнительная обработка, в связи с чем такую трубу приходится на всякий случай отбраковывать.
Задачей изобретения является создание надежного и экономичного способа и устройства для неразрушающего испытания труб из ферромагнитной стали посредством магнитного потока рассеяния, с помощью которого однозначно определяется, относится дефект к наружной или внутренней поверхности трубы.
Согласно изобретению данная задача решается за счет того, что изменяющаяся в вертикальном направлении амплитуда, преимущественно, составляющей горизонтального поля магнитного потока рассеяния регистрируется чувствительными к магнитному полю испытательными датчиками, во-первых, на близком от наружной поверхности трубы расстоянии, и, во-вторых, на более удаленном расстоянии от нее, зарегистрированные сигналы соотносят между собой.
Предпочтительно, чтобы близкое расстояние между испытательными датчиками и наружной поверхностью составляло от 0,5 до 1,5 мм для предупреждения повреждения датчиков вследствие колебаний диаметра трубы. При этом особо положительно зарекомендовало себя расстояние, равное около 1 мм. Согласно изобретению второй датчик располагается на расстоянии около от 2 до 5 мм от первого датчика, при этом расстояние около 3 мм считается особо оптимальным.
Способ согласно изобретению основан на знании того, что амплитуда магнитного потока рассеяния составляющей горизонтального поля, вызванная дефектами на наружной поверхности трубы, уменьшается очень быстро с увеличением вертикального расстояния от наружной поверхности трубы, а амплитуда магнитного потока рассеяния на наружной поверхности трубы уменьшается заметно меньше при дефектах на внутренней поверхности трубы. Во время исследований было установлено, что уменьшение амплитуды при наружном дефекте уменьшается приблизительно вдвое по сравнению с уменьшением амплитуды при дефекте на внутренней поверхности трубы.
При этом на замеренные сигналы накладываются фоновые сигналы (шум фона), вызванные локальными колебаниями диаметра, например колебаниями толщины стенки или окалиной, налипшей на наружную поверхность трубы.
Поэтому согласно изобретению амплитудные сигналы, замеренные на разных расстояниях от наружной поверхности трубы, соотносят между собой, при этом наряду со значительным подавлением шумов достигается превосходное соотнесение дефектов к наружной или внутренней поверхности трубы.
Оптимально, чтобы при этом, прежде всего, увеличивали более чем в 1, преимущественно в 1-2 раза, амплитуду (более слабого) сигнала, зарегистрированного на более дальнем расстоянии, и затем соотносили ее с амплитудой сигнала, зарегистрированного в ближней от поверхности зоне, посредством образования разности.
Преимущество такого способа состоит в том, что шум фона отфильтровывается из замеренного сигнала, в результате чего индицируется в основном только чистый сигнал дефекта, который может быть отнесен к наружному или внутреннему дефекту на основе разности градиентов. Этим также достигается эффективное устранение недостатков известного способа обработки результатов посредством образования разности сигналов от расположенных в одной плоскости датчиков.
Условием для применения данного способа, при котором обе составляющие сигнала при измерениях на разных расстояниях от наружной поверхности трубы соотносятся между собой, является использование очень чувствительных датчиков магнитного поля, которые и на значительном расстоянии от наружной поверхности трубы (например, 5 мм) передают однозначно относимые сигналы с обрабатываемым соотношением «сигнал/шум фона».
Учитывая, что датчики Холла или катушки индуктивности способны регистрировать магнитные потоки рассеяния только на очень близком расстоянии от поверхности, равном около 2 мм, из-за воздействия шума, такие датчики не могут оптимально применяться при осуществлении способа согласно изобретению или вообще не пригодны для измерений на значительном расстоянии от испытуемой поверхности.
Поэтому согласно изобретению в предложенном способе испытания оптимально применять так называемые датчики GMR (GMR: giant magnetoresistance - крупные магниторезистивные датчики), обладающие в низкочастотном спектре высокой чувствительностью к полю и низкой чувствительностью к электрическим помехам, в связи с чем они могут применяться на большем удалении от испытуемой поверхности по сравнению с датчиками Холла или катушками индуктивности.
Однако на близком расстоянии от поверхности альтернативно могут применяться и известные датчики Холла или катушки индуктивности, а при более удаленном расположении от наружной поверхности трубы - датчики GMR.
В предпочтительном варианте осуществления способа согласно изобретению для дополнительного повышения возможности опознания и отнесения дефектов дополнительно регистрируется составляющая вертикального поля магнитного потока рассеяния и соотносится с амплитудой составляющей или составляющих горизонтального поля магнитного потока рассеяния.
Исследованиями было установлено, что сигналы горизонтального поля (амплитуда, градиент) при наружном дефекте отчетливо отличаются от его сигнала вертикального поля (амплитуды, градиента). При внутреннем дефекте для сигналов горизонтального и вертикального полей отмечается сравнительный порядок величин.
Согласно изобретению в результате комбинированной регистрации и обработки измеренных амплитуд вертикального и горизонтального полей становится возможным дополнительное усовершенствование способа разделения дефектов. Для этого амплитуды, раздельно определенные для горизонтального и вертикального полей, соотносят между собой.
Во время опытов были получены, например, соотношения сигналов, составляющие около 10 для наружного дефекта и около 1 для внутреннего дефекта. Это означает, что сигналы наружного дефекта индицируются приблизительно в 10 раз интенсивней, чем сигналы внутреннего дефекта, вследствие чего становится возможным очень точно определять этим способом дефекты на наружной и внутренней поверхностях трубы.
Ниже изобретение подробнее поясняется с помощью чертежей, на которых одинаковыми позициями обозначены одинаковые детали. При этом изображено на:
фиг.1а схематически испытательное устройство согласно изобретению,
фиг.1b прохождение сигнала амплитуд горизонтального поля на разном расстоянии от испытуемой поверхности (схема),
фиг.2а локализация сигнала путем образования разности,
фиг.2b отнесение дефектов на основе разных амплитудных градиентов,
фиг.3а сигнал от наружного дефекта,
фиг.3b сигнал от внутреннего дефекта.
На фиг.1а схематически изображено устройство согласно изобретению для неразрушающего испытания труб из ферромагнитной стали посредством магнитного потока рассеяния.
Изображена испытуемая труба 1, содержащая дефект 4 на своей наружной поверхности и дефект 4' на внутренней поверхности. Испытательное устройство состоит из двух испытательных датчиков 2 и 2' для регистрации изменяющейся в вертикальном направлении амплитуды составляющей горизонтального поля магнитного потока Нх рассеяния. Намагничивающее ярмо для бесконтактного создания магнитного потока здесь не показано.
Первый испытательный датчик 2 располагается на расстоянии около 1 мм от поверхности трубы 1 и входит в состав детально не показанного испытательного устройства. Над испытательным датчиком 2 расположен на расстоянии около 3 мм от первого датчика второй испытательный датчик 2' испытательного устройства. Для регистрации составляющей вертикального поля магнитного потока Нх рассеяния установлен еще один испытательный датчик 3 перпендикулярно датчикам 2 и 2'. Предпочтительно, чтобы все испытательные датчики были выполнены в виде так называемых датчиков GMR.
На фиг.1b схематически изображена кривая измерительных сигналов для амплитуд горизонтального поля, замеренных на разном расстоянии от испытуемой поверхности. Можно видеть, что сигналы амплитуды внутреннего дефекта заметно ослабевают с увеличением расстояния от испытуемой поверхности по сравнению с теми же сигналами наружного дефекта. Так, например, градиент составляет для внутреннего дефекта около 0,3 и для наружного дефекта около 0,15. Таким образом показатели, определенные для соотношений амплитуд, превышают для наружного дефекта приблизительно в два раза те же показатели для внутреннего дефекта, в результате чего становится возможным однозначное отнесение дефекта.
На фиг.2а, в верхней части графика, представлена характеристика амплитудного сигнала при измерении, причем усилением и образованием разности сигналов обеспечивается отнесение дефектов. При этом для подавления «шума фона» сначала усиливают сигнал, замеренный на большем расстоянии от наружной поверхности трубы, например, в 1,8 раза и затем вычитают его из величины сигнала, замеренного на меньшем расстоянии.
В нижней части фиг.2а показан разностный сигнал, при этом на левой стороне изображения можно однозначно идентифицировать сигнал дефекта.
На фиг.2b представлены типичные сигналы дефектов с выровненными характеристиками искусственно образованных дефектов (канавок) на наружной и внутренней поверхностях трубы. При дефекте на внутренней поверхности трубы соотношение между амплитудами при разных расстояниях измерения составляет около 0,3 и при наружном дефекте - около 0,15, в результате чего дефекты могут быть однозначно отнесены к наружной или внутренней поверхности трубы.
С целью дополнительной оптимизации обработки сигналов и, следовательно, разделения дефектов может быть дополнительно обработан, как это показано на фиг.3, измерительный сигнал составляющей вертикального поля.
На фиг.3а представлены типичные сигналы для расположенного на глубине 1 и 0,5 мм наружного дефекта, а на фиг.3b - для расположенного на глубине 1 мм внутреннего дефекта. При этом изображены сигналы для составляющей горизонтального поля и составляющей для вертикального поля.
На фиг.3а, в левой части графика, представлен сигнал дефекта, расположенного на глубине 1 мм. Амплитуда горизонтального поля магнитного потока рассеяния превышает приблизительно в десять раз соответствующую амплитуду вертикального поля, вследствие чего этот дефект идентифицируется в качестве наружного дефекта. Одинаковые соотношения отмечаются и при другой глубине расположения дефектов. В правой части графика изображен сигнал дефекта, расположенного на глубине 0,5 мм. В этом случае амплитуда горизонтального поля магнитного потока рассеяния также превышает приблизительно в 10 раз амплитуду вертикального поля.
На фиг.3b изображена типичная характеристика сигнала для искусственно созданного внутреннего дефекта (канавки). Если соотнести ориентированную в горизонтальном направлении амплитуду магнитных потоков рассеяния с вертикально ориентированной амплитудой, то соотношение для внутреннего дефекта составит около 1. Это означает, что через определение соотношения замеренных и обработанных согласно изобретению сигналов могут быть идентифицированы наружные и внутренние дефекты однозначно и с большой достоверностью и, следовательно, возможно отнесение дефектов к наружным или внутренним.
Перечень позиций
1 труба
2, 2' испытательные датчики для вертикального поля
3 испытательный датчик для горизонтального поля
4, 4'наружный, внутренний дефекты
Hx составляющая горизонтального поля магнитного потока рассеяния
Hy составляющая вертикального поля магнитного потока рассеяния.
Claims (13)
1. Способ неразрушающего испытания труб (1) из ферромагнитной стали посредством магнитного потока рассеяния, при котором трубу (1), которую перемещают в продольном направлении и дополнительно выборочно вращают, намагничивают полем равной напряженности, образованный магнитный поток бесконтактно подают на трубу и нарушения сплошности (4, 4'), находящиеся в приповерхностной зоне наружной и внутренней поверхностей трубы, вызывают магнитные потоки рассеяния, выходящие за пределы поверхности трубы и фиксируемые датчиками (2, 2', 3), отличающийся тем, что, по меньшей мере, одна составляющая (Нх) горизонтального поля магнитного потока рассеяния, разделяемого на составляющую (Нх) горизонтального поля и составляющую (Ну) вертикального поля, регистрируется, при этом ее амплитуду, изменяющуюся в вертикальном направлении по отношению к поверхности трубы, регистрируют, во-первых, на ближнем расстоянии от наружной поверхности трубы и, во-вторых, на более удаленном расстоянии от нее, при этом зарегистрированные сигналы соотносят между собой.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что близкое от поверхности расстояние составляет от 0,5 до 1,5 мм.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что более удаленное расстояние составляет от 2 до 5 мм.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что амплитуду сигнала, зарегистрированного на более удаленном расстоянии, увеличивают более чем в 1 раз и вычитают из величины амплитуды сигнала, зарегистрированного на близком расстоянии от поверхности.
5. Способ по пп.1 и 2, 4, отличающийся тем, что дополнительно регистрируют амплитуду составляющей (Ну) вертикального поля магнитного потока рассеивания и соотносят с амплитудой составляющей (Нх) горизонтального поля.
6. Способ по п.3, отличающийся тем, что дополнительно регистрируют амплитуду составляющей (Ну) вертикального поля магнитного потока рассеивания и соотносят с амплитудой составляющей (Нх) горизонтального поля.
7. Устройство для неразрушающего испытания посредством магнитного потока рассеивания перемещающейся в продольном направлении и дополнительно выборочно вращающейся трубы из ферромагнитной стали, состоящее из намагничивающего ярма для бесконтактной передачи магнитного потока на трубу (1), испытательных датчиков (2, 2', 3), чувствительных к магнитному полю, и блока обработки результатов для осуществления способа по п.1, отличающееся тем, что чувствительные к магнитному полю испытательные датчики (2, 2') для регистрации изменяющейся в вертикальном направлении по отношению к поверхности трубы амплитуды по меньшей мере одной составляющей (Нх) горизонтального поля магнитного потока рассеяния, разделяемого на составляющую (Нх) горизонтального поля и составляющую (Ну) вертикального поля, располагаются, во-первых, на близком от наружной поверхности трубы расстоянии и, во-вторых, на более удаленном расстоянии от нее.
8. Устройство по п.7, отличающееся тем, что на близком от поверхности расстоянии установлены испытательные датчики (2) в виде датчиков Холла и на более удаленном расстоянии - испытательные датчики (2') в виде датчиков GMR.
9. Устройство по п.7, отличающееся тем, что на близком от поверхности расстоянии установлены испытательные датчики (2) в виде катушек индуктивности и на более удаленном расстоянии - испытательные датчики (2') в виде датчиков GMR.
10. Устройство по п.7, отличающееся тем, что испытательные датчики (2, 2'), установленные на близком от поверхности расстоянии и на более удаленном расстоянии, выполнены в виде датчиков GMR.
11. Устройство по любому из пп.7-9, отличающееся тем, что для дополнительной регистрации составляющей (Ну) вертикального поля магнитного потока рассеяния испытательный датчик (3) выполнен в виде датчика GMR.
12. Устройство по любому из пп.7-9, отличающееся тем, что для дополнительной регистрации составляющей (Ну) вертикального поля магнитного потока рассеяния испытательный датчик (3) выполнен в виде датчика Холла.
13. Устройство по любому из пп.7-9, отличающееся тем, что для дополнительной регистрации составляющей (Ну) вертикального поля магнитного потока рассеивания испытательный датчик (3) выполнен в виде катушки индуктивности.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102004035174.0 | 2004-07-16 | ||
| DE102004035174A DE102004035174B4 (de) | 2004-07-16 | 2004-07-16 | Verfahren und Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung von Rohren |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2007105736A RU2007105736A (ru) | 2008-08-27 |
| RU2342653C2 true RU2342653C2 (ru) | 2008-12-27 |
Family
ID=34972473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007105736/28A RU2342653C2 (ru) | 2004-07-16 | 2005-06-10 | Способ неразрушающего испытания труб и устройство для его осуществления |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7728586B2 (ru) |
| EP (1) | EP1769239B1 (ru) |
| JP (1) | JP4829883B2 (ru) |
| CN (1) | CN1985164B (ru) |
| AR (1) | AR049983A1 (ru) |
| CA (1) | CA2573597C (ru) |
| DE (1) | DE102004035174B4 (ru) |
| MX (1) | MX2007000593A (ru) |
| RU (1) | RU2342653C2 (ru) |
| WO (1) | WO2006007807A1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2482462C2 (ru) * | 2011-06-29 | 2013-05-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Газпром трансгаз Екатеринбург" | Способ измерения параметров разрушающего испытания трубопроводов и комплекс для его осуществления |
Families Citing this family (31)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102006019128A1 (de) | 2006-04-21 | 2007-10-31 | Prüftechnik Dieter Busch AG | Vorrichtung zum Erkennen von Defekten an Metallteilen |
| EP2069774A1 (de) | 2006-09-28 | 2009-06-17 | Prüftechnik Dieter Busch Ag | Magnetische streufluss-testvorrichtung für rohrförmige prüflinge |
| DE102008016255A1 (de) * | 2008-03-29 | 2009-10-01 | Illinois Tool Works Inc., Glenview | Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung ferromagnetischer Werkstücke |
| DE102008020194A1 (de) | 2008-04-16 | 2009-10-22 | Institut Dr. Foerster Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Detektieren von oberflächennahen Defekten mittels Streuflussmessung |
| DE102008024394A1 (de) | 2008-05-15 | 2009-12-03 | V&M Deutschland Gmbh | Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung von Rohren |
| DE102008059663B3 (de) | 2008-11-27 | 2010-01-07 | V&M Deutschland Gmbh | Verfahren zur automatisierten Messung der Restfeldstärke von aufmagnetisierten ferromagnetischen Werkstücken |
| DE102009010453A1 (de) | 2009-02-26 | 2010-09-09 | V&M Deutschland Gmbh | Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung von Rohren |
| CN101694478B (zh) * | 2009-11-05 | 2012-08-01 | 陈斯文 | 一种探测钢铁管道内腐蚀的方法 |
| CA2727513A1 (en) * | 2010-01-06 | 2011-07-06 | Russell Nde Systems Inc. | Blanket probe |
| CN102162577B (zh) * | 2010-12-27 | 2013-01-16 | 哈尔滨工业大学 | 管道缺陷表面完整性检测装置及其检测方法 |
| KR101250559B1 (ko) * | 2011-01-06 | 2013-04-03 | 한국표준과학연구원 | 누설자속 측정에 의한 압력용기의 비파괴 탐상장치 |
| US8717012B2 (en) * | 2011-04-28 | 2014-05-06 | The United States of America as respresented by the United States National Aeronautics and Space Administration | Eddy current probe for surface and sub-surface inspection |
| GB2492745A (en) * | 2011-06-06 | 2013-01-16 | Silverwing Uk Ltd | Magnetic flux leakage inspection |
| GB201203719D0 (en) | 2012-03-02 | 2012-04-18 | Speir Hunter Ltd | Fault detection for pipelines |
| GB201203717D0 (en) | 2012-03-02 | 2012-04-18 | Speir Hunter Ltd | Fault detection for pipelines |
| DE102012017871A1 (de) * | 2012-09-06 | 2014-03-06 | Institut Dr. Foerster Gmbh & Co. Kg | Differentieller Sensor und Verfahren zur Detektion von Anomalien in elektrisch leitfähigen Materialien |
| CN103163211B (zh) * | 2013-03-14 | 2016-01-20 | 天津大学 | 一种金属导体表面和亚表面缺陷分类识别方法 |
| US10444188B2 (en) | 2013-10-01 | 2019-10-15 | Schlumberger Technology Corporation | Monitoring pipe conditions |
| GB201318096D0 (en) * | 2013-10-14 | 2013-11-27 | Advanced Eng Solutions Ltd | Pipeline condition detecting apparatus and method |
| KR101657745B1 (ko) * | 2013-12-11 | 2016-09-19 | 주식회사 포스코 | 강판의 결함 탐상 장치 및 방법 |
| JP6305847B2 (ja) * | 2014-06-26 | 2018-04-04 | 株式会社四国総合研究所 | 非破壊検査方法および非破壊検査装置 |
| DE102014212499A1 (de) * | 2014-06-27 | 2015-12-31 | Institut Dr. Foerster Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zur Streuflussprüfung |
| JPWO2016080229A1 (ja) * | 2014-11-21 | 2017-08-31 | コニカミノルタ株式会社 | 磁気探傷装置および磁気探傷方法 |
| CN104655332B (zh) * | 2015-02-04 | 2016-02-24 | 山东省计算中心（国家超级计算济南中心） | 一种非接触式应力检测系统及方法 |
| CN105548349B (zh) * | 2016-01-18 | 2019-02-22 | 江南大学 | 实现缺陷重构技术的矩形探头脉冲涡流检测方法 |
| WO2017197505A1 (en) * | 2016-05-20 | 2017-11-23 | Desjardins Integrity Ltd. | System and method for detecting and characterizing defects in a pipe |
| GB2557568A (en) * | 2016-09-09 | 2018-06-27 | Speir Hunter Ltd | Pipeline mapping system |
| EP3710823A1 (en) | 2017-11-13 | 2020-09-23 | ExxonMobil Research and Engineering Company | Methods and systems for nondestructive material inspection |
| US20190145931A1 (en) * | 2017-11-13 | 2019-05-16 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Methods and systems for nondestructive material inspection |
| KR20200086675A (ko) | 2017-11-13 | 2020-07-17 | 엑손모빌 리서치 앤드 엔지니어링 컴퍼니 | 비파괴 재료 검사 시스템을 사용하는 방법 |
| CN113390956B (zh) * | 2021-06-18 | 2024-02-20 | 西安建筑科技大学 | 双磁敏元件探头及基于探头的漏磁检测缺陷定量评价方法 |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5242792A (en) * | 1975-10-01 | 1977-04-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Magnetic flaw detection device |
| JPS604127Y2 (ja) * | 1975-12-05 | 1985-02-05 | 住友金属工業株式会社 | 差動型磁気探傷装置 |
| DE2925924C2 (de) | 1979-06-27 | 1983-04-21 | Institut Dr. Friedrich Förster Prüfgerätebau GmbH & Co KG, 7410 Reutlingen | Sondenanordnung zum Abtasten der Oberfläche eines magnetisierten ferromagnetischen Prüfteils |
| JPH0612358B2 (ja) * | 1986-02-12 | 1994-02-16 | 科学技術庁金属材料技術研究所長 | 表面欠陥の非破壊計測法 |
| JPH06258288A (ja) * | 1993-03-08 | 1994-09-16 | Mazda Motor Corp | 歯形部品の磁気探傷方法及び磁気探傷装置 |
| JPH1183808A (ja) * | 1997-09-10 | 1999-03-26 | Nkk Corp | 漏洩磁束探傷方法 |
| US6366085B1 (en) * | 1997-09-11 | 2002-04-02 | Bar-Ilan University | Probe device for measuring a magnetic field vector |
| JPH11271278A (ja) * | 1998-03-25 | 1999-10-05 | Nkk Corp | 鋼材の欠陥検出方法 |
| JP3811039B2 (ja) * | 2000-10-18 | 2006-08-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 磁気探傷装置の漏洩磁気検出センサ |
| DE10125310A1 (de) * | 2001-05-21 | 2003-05-15 | V&M Deutschland Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung von magnetisierbaren Werkstücken auf Fehler mittels Streufluss |
| CN2490583Y (zh) * | 2001-08-10 | 2002-05-08 | 清华大学 | 多通道便携式漏磁材料缺陷检测仪 |
| US6768299B2 (en) * | 2001-12-20 | 2004-07-27 | Schlumberger Technology Corporation | Downhole magnetic-field based feature detector |
-
2004
- 2004-07-16 DE DE102004035174A patent/DE102004035174B4/de not_active Expired - Fee Related
-
2005
- 2005-06-10 EP EP05761472A patent/EP1769239B1/de not_active Expired - Fee Related
- 2005-06-10 CA CA2573597A patent/CA2573597C/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-06-10 MX MX2007000593A patent/MX2007000593A/es active IP Right Grant
- 2005-06-10 JP JP2007520652A patent/JP4829883B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2005-06-10 WO PCT/DE2005/001074 patent/WO2006007807A1/de active Application Filing
- 2005-06-10 CN CN2005800240381A patent/CN1985164B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2005-06-10 US US11/631,743 patent/US7728586B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-06-10 RU RU2007105736/28A patent/RU2342653C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2005-07-14 AR ARP050102920A patent/AR049983A1/es active IP Right Grant
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2482462C2 (ru) * | 2011-06-29 | 2013-05-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Газпром трансгаз Екатеринбург" | Способ измерения параметров разрушающего испытания трубопроводов и комплекс для его осуществления |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2573597A1 (en) | 2006-01-26 |
| EP1769239B1 (de) | 2011-11-30 |
| EP1769239A1 (de) | 2007-04-04 |
| RU2007105736A (ru) | 2008-08-27 |
| US20080042645A1 (en) | 2008-02-21 |
| US7728586B2 (en) | 2010-06-01 |
| CA2573597C (en) | 2013-01-08 |
| MX2007000593A (es) | 2008-03-04 |
| AR049983A1 (es) | 2006-09-20 |
| DE102004035174B4 (de) | 2006-08-10 |
| JP2008506931A (ja) | 2008-03-06 |
| CN1985164A (zh) | 2007-06-20 |
| CN1985164B (zh) | 2010-10-20 |
| DE102004035174A1 (de) | 2006-02-09 |
| WO2006007807A1 (de) | 2006-01-26 |
| JP4829883B2 (ja) | 2011-12-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2342653C2 (ru) | Способ неразрушающего испытания труб и устройство для его осуществления | |
| CA2986537C (en) | Method of inspecting a steel strip | |
| CN106574912B (zh) | 用于漏损通量检验的方法和装置 | |
| CN102759567B (zh) | 直流磁化下钢管内外壁缺陷的涡流检测识别及评价方法 | |
| US7038445B2 (en) | Method, system and apparatus for ferromagnetic wall monitoring | |
| US8552718B2 (en) | Method for the nondestructive testing of pipes | |
| US5311127A (en) | Method and apparatus for inspecting metal tubes employing magnetically induced eddy currents | |
| EP3344982B1 (en) | A method and system for detecting a material discontinuity in a magnetisable article | |
| CN112083059B (zh) | 一种滤除钢轨顶面提离干扰的方法 | |
| US20070247145A1 (en) | Device for detecting defects on metals | |
| US3588683A (en) | Method and apparatus for nondestructive testing of ferromagnetic articles,to determine the location,orientation and depth of defects in such articles utilizing the barkhausen effect | |
| JP3266899B2 (ja) | 磁性金属体の探傷方法および装置 | |
| JPH1183808A (ja) | 漏洩磁束探傷方法 | |
| JPS58218644A (ja) | 金属材料の表面疵探傷方法及びその装置 | |
| JP3307220B2 (ja) | 磁性金属体の探傷方法および装置 | |
| CN113671018A (zh) | 一种用于抑制钢轨漏磁检测提离干扰的滤波方法 | |
| Ewald | 3-dimensional magnetic leakage field sensor in nondestructive testing | |
| JP2005024295A (ja) | 漏洩磁束探傷法 | |
| JPH09166582A (ja) | 電磁気探傷法 | |
| RU2229707C1 (ru) | Способ магнитного контроля трубопроводов | |
| JP5011056B2 (ja) | 渦流検査プローブ及び渦流検査装置 | |
| CN114965676A (zh) | 一种钢轨表面伤损漏磁检测信号判别方法 | |
| KR101250559B1 (ko) | 누설자속 측정에 의한 압력용기의 비파괴 탐상장치 | |
| JP2023183270A (ja) | 渦流探傷方法および渦流探傷装置 | |
| Stawicki et al. | Shallow Internal Corrosion sensor technology for heavy pipe wall inspection |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150611 |