RU2323063C2 - Способ непрерывного изготовления тонкой стальной полосы - Google Patents
Способ непрерывного изготовления тонкой стальной полосы Download PDFInfo
- Publication number
- RU2323063C2 RU2323063C2 RU2005114514/02A RU2005114514A RU2323063C2 RU 2323063 C2 RU2323063 C2 RU 2323063C2 RU 2005114514/02 A RU2005114514/02 A RU 2005114514/02A RU 2005114514 A RU2005114514 A RU 2005114514A RU 2323063 C2 RU2323063 C2 RU 2323063C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- casting
- strip
- rollers
- casting rollers
- item
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 59
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 32
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 32
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 title description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 134
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 54
- 230000005499 meniscus Effects 0.000 claims description 19
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 13
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 12
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 8
- 238000005422 blasting Methods 0.000 claims description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 7
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 5
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims description 5
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical group [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 4
- 230000001603 reducing effect Effects 0.000 claims description 4
- 238000005480 shot peening Methods 0.000 claims description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 claims description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 claims description 3
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910000990 Ni alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 2
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 claims 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 2
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/0665—Accessories therefor for treating the casting surfaces, e.g. calibrating, cleaning, dressing, preheating
- B22D11/0674—Accessories therefor for treating the casting surfaces, e.g. calibrating, cleaning, dressing, preheating for machining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/0648—Casting surfaces
- B22D11/0651—Casting wheels
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/0697—Accessories therefor for casting in a protected atmosphere
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии. Стальной расплав из резервуара подают между двумя горизонтально расположенными вращающимися охлаждаемыми роликами, который затвердевает в виде стальной полосы. Стальной расплав содержит менее 1 мас.% никеля, менее 1 мас.% хрома, менее 0,8 мас.% углерода, в частности менее чем 0,4 мас.%, и не менее 0,55 мас.% Mn. На формующих поверхностях роликов по случайному рисунку, с равномерным распределением по поверхности, выполнены углубления. Удельное давление на ролики устанавливают в интервале 5-150 Н/мм ширины полосы. Боковые пластины с роликами образуют резервуар, из которого расплавленная сталь поступает на литейные ролики. Резервуар с расплавом закрыт кожухом. В резервуаре в пространстве между расплавом стали и кожухом создают газовую атмосферу, инертную к стали и/или оказывающей восстановительное воздействие. Изобретение обеспечивает получение стальной полосы без трещин, с незначительной выпуклостью профиля. 2 н. и 39 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение касается способа, а также установки для непрерывного изготовления тонкой стальной полосы с по меньшей мере двумя литейными роликами и расположенными сбоку боковыми пластинами, при котором между литейными валками и боковыми пластинами образуют резервуар, из которого жидкий расплав подается на литейные ролики.
При изготовлении полосы из стального расплава с по меньшей мере следующими легирующими добавками:
- менее. 1 мас.% никеля
- менее 1 мас.% хрома
- менее 0,8 мас.% углерода, в частности менее 0/4 мас.%
- как минимум 0,55 мас.% марганца
полоса, полученная методом литья, в частности с применением известного из уровня техники способа двухвалкового литья, имеет многочисленные трещины и дефекты поверхности, что отрицательно сказывается на качестве изготовленной стальной полосы.
Задачей настоящего изобретения является исключение этих известных недостатков уровня техники и разработка способа в пункте 1 формулы изобретения, а также установки в пункте 19, для осуществления экономичного изготовления соответствующей стальной полосы, обладающей высоким качеством.
Эта задача решается согласно изобретению с помощью способа с признаками пункта 1 формулы изобретения, а также установки с признаками пункта 19 формулы.
В качестве литейных роликов согласно особому варианту осуществления изобретения обозначаются литейные валки, находящие применение в способе двухвалкового литья. Кроме того, для всех других известных из уровня техники формирующих поверхностей применяют термин "литейный ролик". Внешняя поверхность литейного ролика изготавливается согласно уровню техники преимущественно с помощью обработки резанием, в частности с помощью точения и/или шлифовки. При производстве полос с помощью известных из уровня техники литейных роликов, в частности по способу двухвалкового литья, а также при обычных для уровня техники RSF-величинах между 100 и 250 Н/мм (roll separating force, удельное давление на ролики, распорное усилие) на выпускаемых полосах наряду с отчетливыми трещинами может иметь место очень сильное различие в температуре по ширине и длине полосы, что может иметь следствием значительную силовую флуктуацию и неравномерную кристаллизацию.
При производстве тонких полос толщиной от 1 до 10 мм с помощью непосредственной разливки, отличной от нержавеющей стали (содержание хрома и соответственно никеля ниже 1 мас.%), при соблюдении известных из уровня техники параметров способа также получается стальная полоса неудовлетворительного качества. Особенно критическое положение с наличием многочисленных микротрещин.
С помощью способа согласно настоящему изобретению впервые может быть изготовлена при названном составе стального расплава полоса без трещин с хорошим профилем, в частности с низкой выпуклостью. Далее может быть обеспечена однородная, по сравнению с уровнем техники, температура по ширине полосы уже сразу под кристаллизатором, то есть литейными роликами, в частности с изменением по ширине полосы в пределах +/-25 К. Изготовленная по предложенному способу полоса не имеет в принципе каких-либо термических диагональных полос и отличается высоким качеством кромок.
По особому варианту исполнения изобретения предусмотрены два литейных ролика для осуществления способа двухвалкового литья, при этом на внешних поверхностях обоих литейных роликов по случайному рисунку с равномерным распределением по поверхности литейных роликов располагаются углубления.
По особому варианту исполнения изобретения структура внешней поверхности используемых литейных роликов характеризуется по существу равномерно распределенными углублениями. По особому варианту исполнения речь идет в части этих углублений, например, о механически созданных насечках и/или выемках на поверхности литейного ролика, при этом между краем, в частности гребнем, и наиболее глубокой точкой углубления разность высот составляет от 3 до 80 микрометров, в частности от 20 до 40 микрометров.
По варианту исполнения предложенного способа на внешней поверхности литейных роликов по случайному рисунку - с равномерным распределением по поверхности литейных роликов расположено от 1 до 20 углублений на мм2 поверхности ролика.
С помощью предложенных мероприятий возможно, как показали эксперименты, получение особо качественной поверхности стальной полосы.
По варианту исполнения предложенного способа содержание кремния в стальном расплаве устанавливают менее чем 0,35 мас.%.
С помощью предложенных мероприятий возможно, как показали эксперименты, получение стальной полосы с особо ценными механическими свойствами, в частности с повышенной вязкостью.
По варианту исполнения предложенного способа по меньшей мере частично затвердевшая полоса снимается с литейных роликов со скоростью более чем 30 м/мин.
На практике установлено, что с помощью мероприятий, в соответствии с изобретением, при хороших экономических показателях может быть получено особо высокое качество поверхности. При небольших скоростях все с большей частотой наблюдается появление желобков и образование складок (часто связано с поверхностными трещинами).
По варианту исполнения, предложенного способа средняя шероховатость внешней поверхности по меньшей мере одного литейного ролика устанавливается на уровне более чем 3 мкм, при этом стохастическое распределение углублений достигается при механической обработке внешней поверхности литейного ролика, в частности при дробеструйной обработке.
По варианту исполнения предложенного способа механическая обработка внешней поверхности литейного ролика осуществляется с помощью дробеструйной обработки с диаметром шариков D в пределах от 0,5 до 2,2 мм, при дробеструйной обработке на обрабатываемую поверхность ролика приходится от 1 до 250 шариков на мм2 поверхности.
По варианту исполнения предложенного способа диаметр применяемых при дробеструйной обработке шариков имеет максимальное стандартное отклонение в 30% от приведенного диаметра D.
По варианту исполнения предложенного способа угол мениска жидкой стали (=зеркало литья) устанавливается в интервале 30°-50°. Угол мениска - это угол в плоскости, нормальной к горизонтальной оси литейного ролика, который образован радиусами, соединяющими граничные точки контакта зеркала расплава с внешней окружностью литейного ролика и центр литейного ролика, то есть дуга, по которой ролик контактирует со сталью, составляет от до 50°.
По варианту исполнения предложенного способа резервуар для расплава ограничивается сбоку литейными роликами, а также соответствующими боковыми пластинами и по меньшей мере частично перекрывается сверху соответствующим кожухом и таким образом защищается от воздействия вредных в данном способе сред, в частности содержащего пыль воздуха и/или окисляющих газов.
По варианту исполнения предложенного способа резервуар с расплавом находится по существу в инертной атмосфере, при этом подводимый инертный газ состоит на 0-100 об.% из N2, а остаток представлен аргоном или другим идеальным газом или CO2.
По особому варианту исполнения предложенного способа атмосфера содержит подводимый инертный газ до 7 об.% Н2.
По особому варианту исполнения способа согласно изобретению пространство между расплавом и верхним кожухом по меньшей мере частично заполняется или продувается ведущим себя по существу инертно по отношению к стальному расплаву газом.
По варианту исполнения предложенного способа в инертной атмосфере резервуара со стальным расплавом максимальное содержание кислорода ограничивается 0,05 об.% О2.
По варианту исполнения предложенного способа с помощью измерительного средства определяется выпуклость полосы на выходе из литейных роликов, а также уменьшение толщины полосы у кромки.
Выпуклость полосы, а также уменьшение толщины у кромки определяются согласно стандарту DIN.
По варианту исполнения предложенного способа литейные ролики таким образом предварительно профилируются, что у стальной полосы на выходе из кристаллизатора устанавливаются следующие параметры:
- выпуклость полосы между 20 и 150 мкм и
- уменьшение толщины к кромке между толщиной у кромки полосы и на расстоянии в 40 мм от кромки на уровне менее 150 мкм.
По варианту исполнения предложенного способа во время литья с помощью одного или нескольких расположенных на литейных роликах исполнительных органов профиль литейных роликов в нагретом состоянии устанавливается в зависимости от одного или нескольких параметров литья:
- состава газа
- толщины полосы
- отводимой теплоты кристаллизации
- скорости литья
- угла мениска
таким образом, чтобы у стальной полосы на выходе из кристаллизатора получить
- выпуклость полосы от 20 до 150 мкм и
- снижение толщины полосы к кромке между толщиной у кромки и на расстоянии в 40 мм от кромки ленты на уровне менее чем 150 мкм.
Экспериментально установлено, что с помощью этих соответствующих изобретению мероприятий, а также с учетом удельного давления на ролики RSF, может достигаться достаточная равномерная степень затвердевания по ширине полосы, включая и область кромок, и таким образом может повышаться эффективность представленного способа.
По варианту исполнения предложенного способа у полосы, полученной способом литья, устанавливается выпуклость полосы от 30 до 90 мкм и уменьшение толщины к кромке менее чем 100 мкм.
По варианту исполнения предложенного способа шероховатость внешней поверхности литейных валков по меньшей мере у одного литейного валка в краевой области литейного ролика в пределах 3-30 мм от края устанавливается очень небольшая, в частности средняя шероховатость, не более 2 мкм.
По варианту исполнения предложенного способа удельное давление на ролики регулируется и/или управляется с точностью по меньшей мере ±15 Н/мм по отношению к установленному значению удельного давления на литейные ролики.
Предпочтительное применение способа имеет место при следующем составе стального расплава:
- менее 1 мас.% никеля
- менее 1 мас.% хрома
- менее 0,8 мас.% углерода, в частности менее 0,4 мас.%
- не менее 0,55 мас.% марганца
- остальное железо и обусловленные изготовлением примеси.
Далее изобретение характеризуется устройством согласно пункту 19 формулы изобретения.
По варианту исполнения предложенной установки на внешней поверхности литейных роликов предусмотрено от 1 до 20 углублений на мм2.
По варианту исполнения предложенной установки в качестве внешней поверхности литейных роликов предусмотрена поверхностная структура, изготовленная методом дробеструйной обработки, при которой применены шарики с диаметром от 0,5 до 2,2 мм и разбросом диаметра шариков менее 30% (относительно диаметра D, находящегося в принятом интервале диаметра), при плотности обработки преимущественно от 1 до 250 шариков на мм2 поверхности.
По варианту исполнения предложенной установки над обоими литейными роликами предусмотрен кожух, с помощью которого может быть закрыт резервуар с расплавом.
По варианту исполнения предложенной установки предусмотрено соответствующее устройство, с помощью которого в области резервуара для стального расплава над расплавом, в частности в пространстве между стальным расплавом и кожухом может быть создана атмосфера, являющаяся по существу инертной по отношению к стальному расплаву.
По варианту исполнения предложенной установки предусмотрено измерительное средство для определения выпуклости полосы, получаемой методом литья, и/или уменьшения толщины полосы к ее кромке между толщиной у кромки и на расстоянии в 40 мм от нее.
По варианту исполнения предложенной установки по меньшей мере один литейный ролик подвергнут холодному профилированию.
По варианту исполнения предложенной установки по меньшей мере на одном из литейных роликов предусмотрен исполнительный орган, с помощью которого может быть установлен тепловой профиль литейного валка в зависимости от одного или нескольких из следующих параметров литья:
- состав газа
- толщина полосы
- отводимая теплота кристаллизации
- скорость литья
- угол мениска.
По варианту исполнения предложенной установки предусмотрено регулирующее устройство, с помощью которого профиль в нагретом состоянии и/или профиль в холодном состоянии по меньшей мере одного литейного ролика может быть отрегулирован в зависимости от замеренной выпуклости полосы, а также замеренного уменьшения толщины к кромке полосы между толщиной полосы у кромки и на расстоянии в 40 мм от кромки полосы.
По варианту исполнения предложенной установки по меньшей мере один из литейных роликов имеет в краевой области, в пределах от 3 до 30 мм от кромки, среднюю шероховатость не более 2 мкм.
По варианту исполнения предложенной установки предусмотрено устройство для регулирования удельного давления на литейные ролики с точностью по меньшей мере ±15 Н/мм.
По варианту исполнения предложенной установки литейные ролики расположены друг относительно друга с возможностью регулировки. По другому варианту исполнения предложенной установки с одной стороны предусмотрено устройство для измерения установочного усилия, а также с другой стороны - устройство для регулирования установки литейных роликов в зависимости от измеренных усилий.
По варианту исполнения предложенной установки предусмотрено соответствующее устройство, с помощью которого может быть изменена выпуклость по меньшей мере одного из литейных роликов во время работы установки.
По одному из других особых вариантов исполнения предложенной установки предусмотрено соответствующее устройство, с помощью которого форма краевой области в нагретом состоянии по меньшей мере одного из литейных роликов может быть изменена во время работы установки.
По варианту исполнения предложенной установки предусмотрены соответствующее устройство для измерения угла мениска, а также при необходимости соответствующее устройство для регулирования и/или управления углом мениска.
По варианту исполнения предложенной установки предусмотрено устройство для измерения профиля полосы.
По другому варианту исполнения предложенной установки по меньшей мере один из литейных роликов выполнен в основном из материала с высокой теплопроводностью, в частности из меди или медного сплава. По особому варианту исполнения предложенной установки предусмотрено расположенное внутри устройство для охлаждения.
По варианту исполнения предложенной установки по меньшей мере один из литейных роликов имеет снаружи покрытие из хрома с минимальной толщиной слоя 10 мкм. По другому особому варианту исполнения под покрытием из хрома предусмотрен промежуточный слой толщиной по меньшей мере 0,5 мм, в частности изготовленный из никеля и/или из никелевого сплава.
По особому варианту исполнения предложенной установки предусмотрено устройство для измерения скорости по меньшей мере одного литейного ролика и контур регулирования, который учитывает некоторые из других важных параметров литья, как например, фактическое удельное давление на ролики и/или фактический угол мениска, и устанавливает непосредственно на приводе литейных роликов номинальное значение скорости на уровне определенной заданной скорости.
По особому варианту исполнения предложенной установки предусмотрено устройство для дросселирования и регулирования подачи жидкой стали, так что может быть установлен с возможностью регулировки заданный угол мениска, например, с помощью соответствующего контура регулирования, который учитывает по меньшей мере фактическую величину угла мениска.
При прямом литье отличной от нержавеющей жидкой стали с содержанием хрома и никеля менее 1 мас.%, с содержанием углерода ниже 0,45 мас.%, в частности ниже 0,1 мас.%, в тонкие ленты с толщиной от 1 до 10 мм с использованием способа двухвалкового литья при известной из уровня техники топологии поверхности и профилях в холодном состоянии литейных валков и при обычной для уровня техники инертной газовой смеси (в кристаллизаторе), а также при выбранных соответственно известному сортаменту AISI 304 удельным давлениям на ролики не была получена свободная от микротрещин полоса и не был достигнут стабильно непрерывный процесс литья с однородностью температуры по ширине выше +/-30 К (замеренной на 1-2 м ниже геометрической точки контакта). При скоростях выше 30 м/мин, в частности выше 50 м/мин, с одной стороны на месте измерения температурного профиля под кристаллизатором были видимы темные, косые поперечные полосы, а также с другой стороны наблюдалось повышенное течение на кромках полосы и образование кромок в виде "ласточкина хвоста".
По особому варианту исполнения настоящего изобретения разливается нержавеющая сталь с содержанием углерода до 0,5 мас.% при скорости свыше 30 м/мин, в частности выше 50 м/мин, при применении одного или нескольких из следующих параметров.
- Стабильная топология поверхности литейных валков, созданная с помощью дробеструйной обработки стальными шариками определенного диаметра с разбросом d +/-30%, при этом d лежит между 0,5 и 2,2 мм. При дробеструйной обработке на 1 мм2 поверхности литейных валков должно приходиться от 1 до 250 шариков.
- Литейная ванна между обоими литейными валками закрывается сверху с помощью кожуха кристаллизатора, при этом для инертизации атмосферы выше зеркала расплава применяется газ следующего состава: N2 0-100 об.%; остаток Ar или другой идеальный газ или, например, СО2; Н2 до 7 об.%, а также минимальное количество примесей, которое невозможно избежать в технических газах (во всяком случае О2 меньше, чем 0,05 об.%).
- Удельное давление на ролики между 5 и 100 кН на метр ширины полосы.
- Выпуклость полосы (определяется согласно стандарту DIN) между 20 и 120 мкм, преимущественно между 30 и 90 мкм.
Согласно другим предпочтительным вариантам исполнения сталь имеет следующий состав:
- содержание углерода менее 0,1 мас.% и/или содержание марганца между 0,5 и 1,5 мас.%, и/или содержание кремния между 0,01 и 0,35 мас.%.
По другому предпочтительному варианту исполнения литейные ролики имеют среднюю глубину шероховатости от Ra>3 мкм, преимущественно Ra>6 мкм.
По другому предпочтительному варианту исполнения изобретения по меньшей мере один из используемых литейных валков имеет покрытие из хрома с толщиной слоя по меньшей мере 10 мкм и/или при необходимости лежащее под покрытием из хрома покрытие из никеля с толщиной слоя по меньшей мере 0,5 мм. При этом оболочка литейного валка согласно другому предпочтительному варианту изготовлена из меди, которая служит в качестве базы для всех покрытий.
По варианту исполнения предложенного способа литейный валок в краевой области в пределах от 3 до 30 мм от края не имеет какой-либо заметной шероховатости (Ra≤2,0 мкм).
По особому варианту исполнения изобретения при непрерывном изготовлении ленты в двухвалковом литейном устройстве жидкая сталь подается между двумя вращающимися в противоположном направлении горизонтально расположенными литейными валками, которые оснащены соответствующими, расположенными, в частности, в валках охлаждающими устройствами, в частности с водяным охлаждением. Жидкий металл при контакте с охлажденными валками образует быстро затвердевающую оболочку, при этом затвердевшие оболочки под воздействием небольших давлений роликов по меньшей мере частично сжимаются между собой в месте геометрического схождения между литейными поверхностями (= место минимального расстояния литейных поверхностей валков относительно друг друга). Затвердевшее изделие или затвердевшая полоса снимается под точкой схождения. Жидкий металл может согласно различным вариантам исполнения изобретения разливаться из ковша в небольшие емкости, из которых с помощью соответствующей литейной трубы может подаваться в установку для литья полосы, соответственно в пространство выше точки схождения обоих литейных валков. Залитый металл попадает согласно особому варианту исполнения изобретения выше точки схождения в резервуар, образованный с одной стороны поверхностями литейных валков и с другой стороны соответствующими боковыми пластинами или другими соответствующими устройствами, например, соответствующими электромагнитными устройствами. Боковые пластины согласно предпочтительному варианту исполнения выполнены подвижными.
Изобретение в соответствии с особым вариантом исполнения ниже более подробно поясняется с помощью нескольких схематических чертежей, на которых показаны:
Фиг.1 - устройство, а также способ для предложенного изготовления тонкой полосы,
Фиг.2 - деталь устройства, а также способа для предложенного изготовления тонкой полосы.
Представленное на фиг.1 литейно-прокатное устройство содержит установку 1 для литья полосы, состоящую из разливочного ковша 2 с литейной трубой 3, а также из двух вращающихся в противоположном направлении литейных валков 4, 5. Литая полоса 6 проходит через охлаждающий участок 7 и поступает в прокатную клеть 8. В прокатной клети 8 происходит уменьшение толщины металлической полосы по меньшей мере на 10%. Прокатанная таким образом полоса проходит через устройство для нагревания 9 и наматывается на моталке 10. Намотанная полоса согласно особому варианту исполнения обрабатывается в соответствующей установке для термической обработки (не показана).
На фиг.2 показано определение угла мениска α. Угол мениска α - это угол в плоскости, нормальной к горизонтальной оси литейного ролика, который образован между линией, соединяющей
- точку касания зеркала расплава с внешней окружностью литейного ролика и
- центр литейного ролика,
и линией, соединяющей
- центр одного литейного ролика с
- центром другого литейного ролика.
Измерение угла мениска осуществляется согласно особому варианту исполнения изобретения, например, с помощью определения высоты зеркала расплава.
Claims (41)
1. Способ непрерывного изготовления тонкой стальной полосы, включающий подачу расплава стали из резервуара между по меньшей мере двумя горизонтально расположенными, синхронно движущимися с литой полосой, вращающимися охлаждаемыми литейными роликами, по меньшей мере, частичное затвердевание расплава на литейных роликах в литую полосу, при этом используют расплав стали, содержащей, по меньшей мере, следующие легирующие добавки:
менее 1 мас.% никеля,
менее 1 мас.% хрома,
менее 0,8 мас.% углерода,
не менее 0,55 мас.% марганца,
причем на поверхности по меньшей мере одного литейного ролика выполняют по случайному рисунку равномерно распределенные углубления, а удельное давление на ролики устанавливают и/или регулируют в интервале 5-150 Н/мм ширины полосы.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что удельное давление на ролики устанавливают и/или регулируют в интервале 5-100 Н/мм ширины полосы.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют стальной расплав, содержащий менее 0,4 мас.% углерода.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество углублений на поверхности литейных роликов составляет от 1 до 20 на 1 мм2.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что содержание кремния в стальном расплаве составляет менее 0,35 мас.%.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что, по меньшей мере, частично затвердевшую литую полосу снимают с литейных роликов со скоростью более 30 м/мин.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что средняя шероховатость поверхности одного из роликов составляет более 3 мкм, при этом стохастическое распределение углублений создают посредством механической обработки поверхности литейных роликов, в частности дробеструйной обработки.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что дробеструйную обработку осуществляют шариками диаметром D от 0,5 до 2,2 мм, в количестве от 1 до 250 шариков на 1 мм2 поверхности литейного ролика.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что для дробеструйной обработки применяют шарики, максимальное стандартное отклонение которых по диаметру от диаметра D составляет 30%.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что угол мениска, характеризующий дугу контакта стали с роликами, устанавливают между 30 и 50°.
11. Способ по п.1, отличающийся тем, что резервуар для расплава формируют путем ограничения обоими литейными роликами, а также боковыми пластинами, при этом резервуар сверху, по меньшей мере, частично закрывают кожухом для защиты от попадания вредных сред.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что в резервуаре с расплавом создают в основном инертную атмосферу, при этом подводят инертный газ, состоящий из 0-100 об.% N2, остальное - аргон, или другой идеальный газ, или CO2, при необходимости Н2, в количестве до 7 об.%.
13. Способ по п.12, отличающийся тем, что содержание кислорода в инертной атмосфере составляет не более 0,05 об.%.
14. Способ по п.1, отличающийся тем, что посредством измерительного средства измеряют выпуклость полосы на выходе из литейных роликов и уменьшение толщины полосы к кромке.
15. Способ по п.1, отличающийся тем, что литейные ролики предварительно профилируют в холодном состоянии для получения на выходе из кристаллизатора стальной полосы с выпуклостью от 20 до 150 мкм и снижением толщины полосы к кромке, между кромкой и на расстоянии 40 мм от кромки на уровне менее 150 мкм.
16. Способ по п.1, отличающийся тем, что во время литья с помощью одного или нескольких соответствующих исполнительных органов, установленных на литейных роликах, устанавливают профиль литейных роликов в нагретом состоянии в зависимости от одного или нескольких из следующих параметров литья: состав газа, толщина полосы, отводимая теплота кристаллизации, скорость литья, угол мениска, обеспечивающий получение на выходе из кристаллизатора стальной полосы с выпуклостью от 20 до 150 мкм и снижением толщины полосы к кромке между кромкой и на расстоянии в 40 мм от кромки на уровне менее чем 150 мкм.
17. Способ по п.16, отличающийся тем, что выпуклость литой полосы составляет от 30 до 90 мкм и снижение толщины к кромке менее 100 мкм.
18. Способ по п.1, отличающийся тем, что поверхность по меньшей мере одного из литейных роликов в краевой области в пределах 3-30 мм от края ролика имеет среднеарифметическую глубину шероховатости не более 2 мкм.
19. Способ по п.1, отличающийся тем, что удельное давление на ролики устанавливают с точностью, по меньшей мере, ±15 Н/мм.
20. Способ по п.1, отличающийся тем, что сталь имеет следующий состав:
менее 1 мас.% никеля,
менее 1 мас.% хрома,
менее 0,8 мас.% углерода, в частности менее 0,4 мас.%,
не менее 0,55 мас.% марганца,
остальное - железо и обусловленные изготовлением примеси.
21. Установка для непрерывного изготовления тонкой стальной полосы, содержащая по меньшей мере два выполненных с возможностью вращения и охлаждения горизонтально установленных литейных ролика (4, 5), боковые пластины, образующие резервуар, из которого расплавленная сталь поступает на литейные ролики, отличающаяся тем, что на поверхностях литейных роликов выполнены углубления, которые расположены по случайному рисунку с равномерным распределением по поверхности, при этом установка снабжена устройствами для настройки удельного давления на литейные ролики в диапазоне от 5 до 150 Н/мм ширины полосы.
22. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена соответствующими устройствами для настройки удельного давления на литейные ролики в диапазоне от 5 до 100 Н/мм ширины полосы.
23. Установка по п.21, отличающаяся тем, что количество углублений на поверхности литейных роликов составляет от 1 до 20 на 1 мм2.
24. Установка по п.21, отличающаяся тем, что углубления на поверхности литейных роликов получены посредством дробеструйной обработки шариками, имеющими диаметр от 0,5 до 2,2 мм и отклонение по диаметру менее 30%, в количестве от 1 до 250 шариков на 1 мм.
25. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена кожухом для закрытия резервуара с расплавом, расположенным над литейными роликами.
26. Установка по п.25, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для создания в резервуаре в пространстве между расплавом стали и кожухом газовой атмосферы, по существу, инертной к стали и/или оказывающей восстановительное воздействие.
27. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена измерительным средством для определения выпуклости литой полосы и/или снижения толщины полосы к кромке, между кромкой и на расстоянии 40 мм от кромки полосы.
28. Установка по п.21, отличающаяся тем, что по меньшей мере один из литейных роликов предварительно профилирован в холодном состоянии.
29. Установка по п.21, отличающаяся тем, что по меньшей мере на одном из литейных роликов установлен исполнительный орган, с помощью которого профиль литейного ролика в нагретом состоянии настраивается в зависимости от одного или нескольких из следующих параметров: состав газа, толщина полосы, отводимая теплота кристаллизации, скорость литья, угол мениска.
30. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена исполнительным органом, посредством которого профиль по меньшей мере одного из литейных роликов может быть настроен в нагретом состоянии в зависимости от замеренной выпуклости полосы, а также от замеренного снижения толщины полосы к кромке между кромкой полосы и расстоянием в 40 мм от кромки полосы.
31. Установка по п.21, отличающаяся тем, что по меньшей мере один из литейных роликов в краевой области от 3 до 30 мм имеет среднюю шероховатость поверхности не более 2 мкм.
32. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для регулирования удельного давления на литейные ролики с точностью по меньшей мере ±15 Н/мм.
33. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для измерения установочного усилия литейных роликов относительно друг друга и устройством для регулирования установки литейных роликов в зависимости от измеренных усилий.
34. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для изменения выпуклости по меньшей мере одного из литейных роликов во время работы установки.
35. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для изменения формы краевой области по меньшей мере одного из литейных роликов в нагретом состоянии во время работы установки.
36. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для измерения, а также устройством для регулирования и/или управления углом мениска.
37. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для измерения профиля полосы.
38. Установка по п.21, отличающаяся тем, что по меньшей мере один из литейных роликов выполнен в основном из материала, обладающего высокими теплопроводными свойствами, в частности из меди или медного сплава, и имеет расположенное внутри устройство для охлаждения.
39. Установка по п.21, отличающаяся тем, что по меньшей мере один из литейных роликов снаружи имеет покрытие из хрома с минимальной толщиной слоя 30 мкм и при необходимости под покрытием из хрома предусмотрен промежуточный слой толщиной по меньшей мере 0,5 мм, в частности, из никеля или никелевого сплава.
40. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена устройством для измерения скорости по меньшей мере одного литейного ролика и регулирующим контуром, учитывающим другие параметры литья, например, фактическое удельное давление на ролики и/или фактический угол мениска, и при этом обеспечивающим настройку номинальной скорости на приводе литейных роликов на заданную скорость.
41. Установка по п.21, отличающаяся тем, что она снабжена устройством дросселирования и регулирования подачи жидкой стали для настройки заданного угла мениска или регулирования его с помощью регулирующего контура, который учитывает по меньшей мере фактическую величину угла мениска.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0156102A AT412072B (de) | 2002-10-15 | 2002-10-15 | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung eines dünnen stahlbandes |
| ATA1561/2002 | 2002-10-15 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2005114514A RU2005114514A (ru) | 2005-10-27 |
| RU2323063C2 true RU2323063C2 (ru) | 2008-04-27 |
Family
ID=31192794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005114514/02A RU2323063C2 (ru) | 2002-10-15 | 2003-10-06 | Способ непрерывного изготовления тонкой стальной полосы |
Country Status (16)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US7328737B2 (ru) |
| EP (1) | EP1551579A1 (ru) |
| JP (1) | JP2006502862A (ru) |
| KR (1) | KR20050050140A (ru) |
| CN (2) | CN100372631C (ru) |
| AT (1) | AT412072B (ru) |
| AU (1) | AU2003267431B2 (ru) |
| BR (1) | BR0315322A (ru) |
| CA (1) | CA2502141A1 (ru) |
| MX (1) | MXPA05003855A (ru) |
| PL (1) | PL375471A1 (ru) |
| RU (1) | RU2323063C2 (ru) |
| TW (1) | TWI313204B (ru) |
| UA (1) | UA78123C2 (ru) |
| WO (1) | WO2004035247A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA200502911B (ru) |
Families Citing this family (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT412072B (de) * | 2002-10-15 | 2004-09-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung eines dünnen stahlbandes |
| DE10349400B3 (de) * | 2003-10-21 | 2005-06-16 | Thyssenkrupp Nirosta Gmbh | Verfahren zum Herstellen von gegossenem Stahlband |
| KR100711799B1 (ko) * | 2005-12-20 | 2007-04-30 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판주조기의 주조롤 |
| US7774565B2 (en) * | 2005-12-21 | 2010-08-10 | Emc Israel Development Center, Ltd. | Methods and apparatus for point in time data access and recovery |
| KR100648820B1 (ko) * | 2005-12-21 | 2006-11-23 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 용탕 인출주조공정에 의해 금속스트립 두께를 증가시키는방법 |
| KR100650562B1 (ko) * | 2005-12-22 | 2006-11-30 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판주조 공정에서 표면결함 없는 고망간강 생산장치 및 방법 |
| US7849361B2 (en) * | 2005-12-22 | 2010-12-07 | Emc Corporation | Methods and apparatus for multiple point in time data access |
| US7464746B2 (en) * | 2006-08-09 | 2008-12-16 | Nucor Corporation | Method of casting thin cast strip |
| AT504225B1 (de) * | 2006-09-22 | 2008-10-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zur herstellung eines stahlbandes |
| US7627687B2 (en) * | 2006-09-28 | 2009-12-01 | Emc Israel Development Center, Ltd. | Methods and apparatus for managing data flow in a continuous data replication system having journaling |
| US7627612B2 (en) * | 2006-09-28 | 2009-12-01 | Emc Israel Development Center, Ltd. | Methods and apparatus for optimal journaling for continuous data replication |
| AU2008100847A4 (en) * | 2007-10-12 | 2008-10-09 | Bluescope Steel Limited | Method of forming textured casting rolls with diamond engraving |
| US20090321491A1 (en) * | 2008-06-06 | 2009-12-31 | Wick William R W | Edge Detection System |
| US8607847B2 (en) * | 2008-08-05 | 2013-12-17 | Nucor Corporation | Method for casting metal strip with dynamic crown control |
| CN102294450A (zh) * | 2010-06-25 | 2011-12-28 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种薄带连铸断带后保持连续浇铸的方法 |
| US8335771B1 (en) | 2010-09-29 | 2012-12-18 | Emc Corporation | Storage array snapshots for logged access replication in a continuous data protection system |
| MX350453B (es) | 2011-11-17 | 2017-09-07 | Nucor Corp | Método de fundición continua de tira de acero delgada. |
| TWI472382B (zh) * | 2012-02-16 | 2015-02-11 | China Steel Corp | Calculation method of reduction amount of finish rolling in hot rolling process |
| US9110914B1 (en) | 2013-03-14 | 2015-08-18 | Emc Corporation | Continuous data protection using deduplication-based storage |
| US9244997B1 (en) | 2013-03-15 | 2016-01-26 | Emc Corporation | Asymmetric active-active access of asynchronously-protected data storage |
| CN109607274A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-04-12 | 中冶南方工程技术有限公司 | 一种带钢废边卷取装置 |
| CN110170626B (zh) * | 2019-06-20 | 2024-02-06 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种铸轧预冷浇注装置 |
| CN112296285B (zh) * | 2020-09-18 | 2022-04-05 | 江苏沙钢集团有限公司 | 一种改善双辊铸轧薄带褶皱的方法 |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61212451A (ja) * | 1985-03-15 | 1986-09-20 | Nisshin Steel Co Ltd | 双ドラム式連鋳機 |
| JPS6483342A (en) | 1987-09-24 | 1989-03-29 | Nippon Steel Corp | Cooling drum for continuous casting apparatus for cast thin slab |
| DE3876964T2 (de) * | 1987-12-17 | 1993-07-01 | Kawasaki Steel Co | Kuehlwalze fuer die herstellung abgeschreckter duenner metallbaender. |
| US5103895A (en) * | 1989-07-20 | 1992-04-14 | Nippon Steel Corporation | Method and apparatus of continuously casting a metal sheet |
| JP2697908B2 (ja) * | 1989-08-03 | 1998-01-19 | 新日本製鐵株式会社 | 双ロール式連続鋳造機の制御装置 |
| JPH05261487A (ja) | 1992-03-23 | 1993-10-12 | Nippon Steel Corp | 薄板連続鋳造装置用冷却ドラム |
| ATE182284T1 (de) * | 1993-11-18 | 1999-08-15 | Bhp Steel Jla Pty Ltd | Giessen eines kontinuierlichen stahlbandes auf eine oberfläche mit bestimmter rauhigkeit |
| FR2728817A1 (fr) * | 1994-12-29 | 1996-07-05 | Usinor Sacilor | Procede de regulation pour la coulee continue entre cylindres |
| AUPN176495A0 (en) * | 1995-03-15 | 1995-04-13 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting of metal |
| FR2732627B1 (fr) * | 1995-04-07 | 1997-04-30 | Usinor Sacilor | Procede et dispositif de reglage du bombe des cylindres d'une installation de coulee de bandes metalliques |
| JPH09136145A (ja) | 1995-11-13 | 1997-05-27 | Nippon Steel Corp | 薄帯鋳片連続鋳造用冷却ドラム周面の窪み加工方法 |
| JP3117638B2 (ja) * | 1996-03-28 | 2000-12-18 | 新日本製鐵株式会社 | 薄帯鋳片連続鋳造方法 |
| AUPN937696A0 (en) * | 1996-04-19 | 1996-05-16 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting steel strip |
| FR2755385B1 (fr) * | 1996-11-07 | 1998-12-31 | Usinor Sacilor | Procede de detection de defauts lors d'une coulee continue entre cylindres |
| IT1295859B1 (it) | 1997-11-12 | 1999-05-28 | Acciai Speciali Terni Spa | Rullo di raffreddamento per macchine di colata continua |
| JPH11179493A (ja) * | 1997-12-16 | 1999-07-06 | Nippon Steel Corp | 双ロール式連続鋳造機による表面品質の優れた鋼帯の製造方法 |
| AUPP515198A0 (en) * | 1998-08-07 | 1998-09-03 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting steel strip |
| US6942013B2 (en) * | 1998-08-07 | 2005-09-13 | Lazar Strezov | Casting steel strip |
| AUPP852599A0 (en) * | 1999-02-05 | 1999-03-04 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Casting steel strip |
| US7073565B2 (en) * | 1999-02-05 | 2006-07-11 | Castrip, Llc | Casting steel strip |
| EP1281458B1 (en) | 2000-05-12 | 2007-05-02 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and continuous casting method therefor |
| AT412072B (de) * | 2002-10-15 | 2004-09-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung eines dünnen stahlbandes |
-
2002
- 2002-10-15 AT AT0156102A patent/AT412072B/de not_active IP Right Cessation
-
2003
- 2003-06-10 UA UAA200504448A patent/UA78123C2/uk unknown
- 2003-10-06 KR KR1020057006459A patent/KR20050050140A/ko not_active Application Discontinuation
- 2003-10-06 CN CNB2003801013812A patent/CN100372631C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2003-10-06 CA CA002502141A patent/CA2502141A1/en not_active Abandoned
- 2003-10-06 JP JP2004544076A patent/JP2006502862A/ja active Pending
- 2003-10-06 CN CNA2007100857043A patent/CN101015855A/zh active Pending
- 2003-10-06 PL PL03375471A patent/PL375471A1/xx not_active Application Discontinuation
- 2003-10-06 RU RU2005114514/02A patent/RU2323063C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2003-10-06 WO PCT/EP2003/011007 patent/WO2004035247A1/de active Application Filing
- 2003-10-06 MX MXPA05003855A patent/MXPA05003855A/es unknown
- 2003-10-06 EP EP03748115A patent/EP1551579A1/de not_active Withdrawn
- 2003-10-06 BR BR0315322-3A patent/BR0315322A/pt not_active Application Discontinuation
- 2003-10-06 AU AU2003267431A patent/AU2003267431B2/en not_active Ceased
- 2003-10-07 TW TW092127766A patent/TWI313204B/zh not_active IP Right Cessation
-
2005
- 2005-04-11 ZA ZA200502911A patent/ZA200502911B/en unknown
- 2005-04-15 US US11/107,690 patent/US7328737B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-04-15 US US11/107,948 patent/US7156152B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US7156152B2 (en) | 2007-01-02 |
| CA2502141A1 (en) | 2004-04-29 |
| PL375471A1 (en) | 2005-11-28 |
| CN1705528A (zh) | 2005-12-07 |
| WO2004035247A1 (de) | 2004-04-29 |
| KR20050050140A (ko) | 2005-05-27 |
| US20050211412A1 (en) | 2005-09-29 |
| RU2005114514A (ru) | 2005-10-27 |
| EP1551579A1 (de) | 2005-07-13 |
| MXPA05003855A (es) | 2005-06-22 |
| AU2003267431A1 (en) | 2004-05-04 |
| JP2006502862A (ja) | 2006-01-26 |
| BR0315322A (pt) | 2005-08-16 |
| US20050205233A1 (en) | 2005-09-22 |
| TW200408464A (en) | 2004-06-01 |
| ZA200502911B (en) | 2006-07-26 |
| AT412072B (de) | 2004-09-27 |
| CN101015855A (zh) | 2007-08-15 |
| CN100372631C (zh) | 2008-03-05 |
| AU2003267431B2 (en) | 2009-06-11 |
| UA78123C2 (en) | 2007-02-15 |
| ATA15612002A (de) | 2004-02-15 |
| TWI313204B (en) | 2009-08-11 |
| US7328737B2 (en) | 2008-02-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2323063C2 (ru) | Способ непрерывного изготовления тонкой стальной полосы | |
| US7367378B2 (en) | Casting steel strip with low surface roughness and low porosity | |
| JP2006502862A5 (ru) | ||
| JP2974521B2 (ja) | 薄肉鋳片の連続鋳造用鋳型及びその表面加工方法 | |
| CN113953479A (zh) | 一种改善薄带钢钢卷翻边的方法 | |
| EP1677927B1 (en) | Surface texturing of casting belts of continuous casting machines | |
| US7059384B2 (en) | Apparatus and method for metal strip casting | |
| WO2000050189A1 (en) | In-line continuous cast-rolling process for thin slabs | |
| KR100770341B1 (ko) | 쌍롤식 박판주조기용 주조롤 및 그 제조방법 | |
| KR100605700B1 (ko) | 주편엣지의 응고지연을 해소하기 위한 쌍롤형박판주조기의 쉴딩가스 공급장치 | |
| KR101119959B1 (ko) | 양호한 주편을 생산하기 위한 쌍롤식 박판 주조롤 | |
| JP2837736B2 (ja) | 双ロール式薄板連続鋳造機とその鋳造方法 | |
| CN116710217A (zh) | 无分离剂的铝带铸造 | |
| KR100423416B1 (ko) | 쌍롤식 박판주조기에서 품질이 양호한 주편의 제조방법 | |
| KR20110010968A (ko) | 냉연강판의 선영성을 향상시키기 위한 쌍롤식 박판주조장치의 주조방법 | |
| JPS59166354A (ja) | 広幅薄肉鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPH04350143A (ja) | 圧延用ロールおよびその製造方法 | |
| KR19990052658A (ko) | 쌍롤식 박판주조 장치에서의 주조롤 크라운 조정방법 | |
| JPH06218499A (ja) | 薄鋳片の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20101007 |