RU2255160C1 - Способ крашения метапараарамидбензимидазольного волокна - Google Patents
Способ крашения метапараарамидбензимидазольного волокна Download PDFInfo
- Publication number
- RU2255160C1 RU2255160C1 RU2004117829/04A RU2004117829A RU2255160C1 RU 2255160 C1 RU2255160 C1 RU 2255160C1 RU 2004117829/04 A RU2004117829/04 A RU 2004117829/04A RU 2004117829 A RU2004117829 A RU 2004117829A RU 2255160 C1 RU2255160 C1 RU 2255160C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- dyeing
- water
- dye
- washed
- Prior art date
Links
Landscapes
- Coloring (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области технологии получения окрашенного полиарамидного волокна, в частности к способу крашения волокна из метапараарамидбензимидазола, и может быть применено в текстильной промышленности. Описывается способ крашения метапараарамидбензимидазольного волокна, включающий предварительную обработку смесью, содержащей растворитель, выбранный из группы, включающей диметилацетамид, диметилформамид, диметилсульфоксид или их смесь, и нейтральный агент, выбранный из группы, включающей воду, низший спирт или их смесь, при их объемном соотношении от 10:90 до 90:10 при 18-20°С в течение от 5 до 60 минут, с последующей промывкой или без промывки и крашением дисперсными или катионными красителями периодическим способом при 95-100°С. Техническим результатом предложенного способа является достижение равномерных и интенсивных окрасок, устойчивых к стирке, сухому и мокрому трению, химической чистке, воде и поту с сохранением физико-механических и огнезащитных свойств окрашенного материала на высоком уровне. 1 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области технологии получения окрашенного полиарамидного волокна, в частности к способу крашения волокна из метапараарамидбензимидазола, полученного по способу, описанному в пат. РФ 2180369, 2002 г.
Сущность изобретения заключается в том, что волокно обрабатывают определенное время в смеси, содержащей растворитель (диметилацетамид (ДМАА), диметилформамид (ДМФА), диметилсульфоксид (ДМСО) или их смесь), низший спирт (этил, метил, глицерин, этиленгликоль или другой) и/или воду в различных соотношениях: смесь растворитель/вода - от 50/50 до 80/20; растворитель/низший спирт - от 10/90 до 80/20; смесь растворитель/низший спирт/вода - (10+Х)/(70-Х)/20, где Х изменяется от 0 да 65; смесь растворитель/низший спирт/вода - (10+Х)/(80-Х)/10, где Х изменяется от 0 да 75. Затем волокно промывают (или не промывают) и окрашивают дисперсными или катионными красителями. При крашении дисперсными красителями в состав красильной ванны входят, % от массы окрашиваемого материала: дисперсный краситель 5-20; неионогенное поверхностно-активное вещество (НПАВ) 0-2; вода до требуемого объема красильной ванны. При крашении катионными красителями в состав красильной ванны входят, % от массы окрашиваемого материала: катионный краситель 5-20; НПАВ 0-2; ацетат аммония СН3СООNН4 3; вода до требуемого объема красильной ванны.
Техническим результатом заявляемого решения является достижение равномерных и интенсивных окрасок, устойчивых к стирке, сухому и мокрому трению, химической чистке, воде и поту с сохранением физико-механических и огнезащитных свойств окрашенного материала на приемлемом уровне.
Отмечено, что колорирование полиарамидных волокон в готовом виде (сформованных и высушенных) значительно затруднено. Способность окрашиваться в значительной степени зависит от химического строения и физической структуры волокон. Поэтому условия получения устойчивой насыщенной окраски для каждого из известных волокон индивидуальны. Волокно, полученное по способу, описанному в патенте РФ 2180369, из-за особенностей своего физико-химического требует подбора своих особых условий крашения.
Известен способ крашения полиарамидных волокон (NOMEX, KEVLAR) анионными красителями путем обеспечения указанных волокон активными центрами, способными вступать в реакцию с анионными группами красителей (патент США 4525168 от 1985 г). Для этого волокна сначала обрабатываются составом, содержащим растворитель (диметилсульфоксид, диметилформамид, диметилацетамид), алифатический или ароматический амин и смачиватель. Амин, проникая в набухшее в растворителе волокно и фиксируясь в нем, способствует образованию активных центров (аминогрупп), способных образовывать ионные связи с указанными красителями. Волокно затем возвращается в исходное ненабухшее состояние (например, сушкой). Далее осуществляется крашение выбранными красителями по традиционной для них технологии. Недостатком метода является необходимость использования дополнительного химического соединения - алифатического или ароматического амина. Также сам амин негативно влияет на получаемую окраску.
Российский патент RU 2158793 (16.08.1999) предлагает композицию для крашения полигетероариленов (ПГА), содержащую 0,2-0,5 г/л алкилсульфата натрия и катионный краситель. Также возможно крашение после предварительной обработки в растворе алкилсульфата.
Наиболее близким к заявляемому изобретению является способ, описанный в патенте США 4710200 (01.12.1987), который предлагает процесс непрерывного крашения полиметафениленизофталамидных волокон кислотными, активными, катионными, прямыми, дисперсными красителями, а также пигментами. Сущность процесса: волокно подвергается обработке в течение определенного промежутка времени в смеси набухающего агента (диметилсульфоксид (ДМСО), диметилацетамид (ДМАА), N-метилпирролидон) с инертным растворителем (ксилол, вода, этиленгликоль, низшие спирты) в отношении 70:30, 80:20, 90:10, в которую введен краситель при температуре 65-200 F. Волокно набухает в смеси, и краситель проникает в образовавшиеся поры, после чего волокно возвращают в исходное состояние. Однако данный способ не пригоден для метапараарамидбензимидазольного волокна, поскольку данное волокно не выдерживает обработку (частично растворяется) смесью состава 80:20 и 90:10 ввиду своего особого химического строения, а при обработке смесью состава 70:30 не достигается получения насыщенных окрасок. Данный способ не отличается экономичностью и экологичностью, т.к. смесь красителя и растворителей используется один раз, а ее утилизация требует больших затрат.
Техническим результатом заявляемого решения является устранение указанных недостатков, а именно достижение равномерных и интенсивных окрасок, применение составов красильных растворов, соответствующих экологическим требованиям при сохранении физико-механических и огнезащитных характеристик окрашенного материала. Применение разработанного нами способа крашения метапараарамидбензимидазольного волокна позволяет получить насыщенные окраски широкой цветовой гаммы, устойчивые к трению, стирке и свету, не снижающие эксплуатационных характеристик окрашенного волокна. Достоинствами данного способа является простота его осуществления, низкая стоимость химикатов, возможность повторного использования химических реактивов и красителя. Разделение всего процесса на стадии позволяет оперативно вносить поправки для получения наилучшего результата. Смесь для обработки волокна после использования можно использовать повторно после обогащения или произвести рекуперацию растворителя и вернуть его в производство. После крашения дисперсными красителями остаточную красильную ванну можно использовать повторно после подкрепления до 20 раз. Повторное использование химикатов и красителей позволит существенно снизить финансовые затраты, а также снизить затраты на очистку производственных сточных вод.
Поставленная задача достигается тем, что волокно обрабатывают определенное время в смеси, содержащей растворитель (диметилацетамид (ДМАА), диметилформамид (ДМФА), диметилсульфоксид (ДМСО) или их смесь), низший спирт (этил, метил, глицерин, этиленгликоль или другой) и/или воду в различных соотношениях. Затем волокно промывают (или не промывают) и окрашивают дисперсными или катионными красителями. При крашении дисперсными красителями в состав красильной ванны входят (% от массы окрашиваемого материала):
дисперсный краситель 5-20
НПАВ 0-2
вода до требуемого объема
крашение проводят при температуре кипения красильного раствора (95-100°С), при модуле ванны 50-100 в течение 30-60 мин.
Далее волокно промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе восстановителя 1-2 г/л, промывают, обрабатывают в растворе НПАВ (1 г/л) при 90-100°С в течение 10-15 мин, снова промывают и сушат.
При крашении катионными красителями в состав красильной ванны входят (% от массы окрашиваемого материала):
катионный краситель 5-20
НПАВ 0-2
ацетат аммония (CH3COONH4) 3
вода до требуемого объема
крашение проводят при температуре кипения красильного раствора (95-100°С), при модуле ванны 50-100 в течение 30-60 мин.
Далее волокно промывают теплой и холодной водой, обрабатывают в растворе НПАВ (1 г/л) при 70-80°С в течение 10-15 мин, снова промывают и сушат.
Использование заявляемого способа позволяет применять весь ассортимент дисперсных и катионных красителей, а также смеси красителей одного класса для получения нужного оттенка с учетом собственной окраски волокна. Также возможно введение в красильный раствор веществ-антипирренов, способствующих повышению степени огнестойкости, т.к. изделия из указанного волокна применяются для пошива одежды пожарных, службы спасения, подвергающихся воздействию высоких температур, фильтрации горячих газов, в качестве обивочного материала салонов авиалайнеров, армирующих материалов и т.д.
Пример 1. Образцы неокрашенной ткани из волокна, полученного по патенту RU 2180369, помещают в смеси набухающего агента диметилформамида (ДМФА) с водой следующих составов: 50:50, 65:35, 80:20 по объему или в пересчете на массу. Пропитку осуществляли при температуре 20°С в течение 120 мин. Затем образцы промывают и окрашивают в красильных ваннах следующего состава (% от массы окрашиваемого материала):
- Краситель Дисперсный синий 2 (C.I. Disperse Blue 56) 20
- сандоцин MRN - производное полигликолевого эфира (НПАВ) 2
- вода до требуемого объема
Крашение проводят при температуре кипения (95-100°С) 60 мин. Далее красильные растворы охлаждают, образцы промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе НПАВ, опять промывают и высушивают. Цветовые характеристики окрашенных образцов оценивали по значениям функции Гуревича-Кубелки-Мунка (K/S) и светлоте. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 2. Образцы неокрашенной ткани из волокна, полученного по патенту RU 2180369, помещают в смеси набухающего агента ДМАА с водой следующих составов: 50:50, 65:35, 70:30 по объему или в пересчете на массу. Пропитку осуществляли при температуре 20°С в течение 120 мин. Затем образцы промывают и окрашивают в красильных ваннах следующего состава (% от массы окрашиваемого материала):
- Краситель Дисперсный синий 2 10
- НПАВ 2
- вода до требуемого объема
Крашение проводят при температуре кипения (95-100°С) 60 мин. Далее красильные растворы охлаждают, образцы промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе НПАВ, опять промывают и высушивают. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 3. Образцы неокрашенной ткани из волокна, полученного по патенту RU 2180369, помещают в смесь ДМФ с глицерином в объемном соотношении соответственно 50:50. Пропитку осуществляют при температуре 20°С в течение 30 мин. Затем образцы промывают и окрашивают в красильной ванне следующего состава (% от массы окрашиваемого материала):
- Краситель Дисперсный алый ПЭФ (C.I. Disperse Red) 10
- НПАВ 2
- вода до требуемого объема
Крашение проводят при температуре кипения (95-100°С) 60 мин. Далее красильные растворы охлаждают, образцы промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе НПАВ, опять промывают и высушивают. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 4. Образцы неокрашенной ткани из волокна, полученного по патенту RU 2180369, помещают в смесь (ДМАА):(ДМФ):(Вода) в объемном соотношении соответственно 40:30:30. Пропитку осуществляют при температуре 20°С в течение 60 мин. Затем образцы промывают и окрашивают в красильной ванне следующего состава (% от массы окрашиваемого материала):
- Краситель Дисперсный алый ПЭФ 10
- НПАВ 2
- вода до требуемого объема
Крашение проводят при температуре кипения (95-100°С) 60 мин. Далее красильные растворы охлаждают, образцы промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе НПАВ, опять промывают и высушивают. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 5. Образцы неокрашенной ткани из волокна, полученного по патенту RU 2180369, помещают в смесь (ДМФ): (метиловый спирт):(вода) в объемном соотношении соответственно 60:20:20. Пропитку осуществляют при температуре 20°С в течение 30 мин. Затем образцы промывают и окрашивают в красильной ванне следующего состава (% от массы окрашиваемого материала):
- Краситель Дисперсный алый ПЭФ 10
- НПАВ 2
- вода до требуемого объема
Крашение проводят при температуре кипения (95-100°С) 60 мин. Далее красильные растворы охлаждают, образцы промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе НПАВ, опять промывают и высушивают. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 6. Образцы неокрашенной ткани из волокна, полученного по патенту RU 2180369, помещают в смесь (ДМАА): (этиловый спирт):(вода) в объемном соотношении соответственно 40:50:10. Пропитку осуществляют при температуре 20°С в течение 30 мин. Затем образцы промывают и окрашивают в красильной ванне следующего состава (% от массы окрашиваемого материала):
- Краситель Дисперсный алый ПЭФ 10
- НПАВ 2
- вода до требуемого объема
Крашение проводят при температуре кипения (95-100°С) 60 мин. Далее красильные растворы охлаждают, образцы промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе НПАВ, опять промывают и высушивают. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 7. Образцы неокрашенной ткани из волокна, полученного по патенту RU 2180369, помещают в смесь (ДМАА): (этиловый спирт) в объемном соотношении соответственно 40:60. Пропитку осуществляют при температуре 20°С в течение 30 мин. Затем образцы промывают и окрашивают в красильной ванне следующего состава (% от массы окрашиваемого материала):
- Краситель Дисперсный алый ПЭФ 10
- НПАВ 2
- вода до требуемого объема
Крашение проводят при температуре кипения (95-100°С) 60 мин. Далее красильные растворы охлаждают, образцы промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе НПАВ, опять промывают и высушивают. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 8. Образцы неокрашенной ткани из волокна, полученного по патенту RU 2180369, помещают в смесь (ДМСО): (этиловый спирт) в объемном соотношении соответственно 50:50. Пропитку осуществляют при температуре 20°С в течение 30 мин. Затем образцы промывают и окрашивают в красильной ванне следующего состава (% от массы окрашиваемого материала):
- Краситель Дисперсный алый ПЭФ 10
- НПАВ 2
- вода до требуемого объема
Крашение проводят при температуре кипения (95-100°С) 60 мин. Далее красильные растворы охлаждают, образцы промывают теплой и холодной водой, проводят обработку в растворе НПАВ, опять промывают и высушивают. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 9. То же, что и в примере 3, отличающийся тем, что в состав смеси для обработки волокна входят ДМАА и вода в соотношении 70:30 соответственно, а для крашения использовали краситель Катионный красный 2С с добавлением в красильную ванну СН3СООNH4 в количестве 3% от массы окрашиваемого материала. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 10. То же, что и в примере 3, отличающийся тем, что в состав смеси для обработки волокна входят ДМАА и вода в соотношении 70:30 соответственно, а для крашения использовали краситель Катионный черный 3 с добавлением в красильную ванну СН3СООNH4 в количестве 3% от массы окрашиваемого материала. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 11. То же, что и в примере 3, отличающийся тем, что в состав смеси для обработки волокна входят ДМАА и вода в соотношении 70:30 соответственно, а для крашения использовали краситель Terasil Black MAW (ф. Ciba). Результаты приведены в таблице 1.
Пример 12. То же, что и в примере 3, отличающийся тем, что в состав смеси для обработки волокна входят ДМАА и вода в соотношении 70:30 соответственно, а для крашения использовали краситель Дисперсный темно-синий 3 (C.I.Disperse Blue 79:1). Результаты приведены в таблице 1.
Пример 13. То же, что и в примере 11, отличающийся тем, что в состав красильного раствора не входит НПАВ. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 14. То же, что и в примере 10, отличающийся тем, что в состав красильного раствора не входит НПАВ. Результаты приведены в таблице 1.
Пример 15. То же, что и в примере 12, отличающийся тем, что после стадии предварительной обработки отсутствует стадия промывки. Результаты приведены в таблице 1.
Таблица 1 | |||||
№ | №примера | Состав смеси для обработки волокна | Краситель | Концентрация красителя, % от массы волокна | Светлота |
1 | 1 | ДМФА:Н2O=50:50 | Дисперсный синий 2 | 20 | 29,82 |
2 | 1 | ДМФА:Н2O=65:35 | Дисперсный синий 2 | 20 | 25,19 |
3 | 1 | ДМФА:Н2O=80:20 | Дисперсный синий 2 | 20 | 16,76 |
4 | 2 | ДМАА:Н2O=50:50 | Дисперсный синий 2 | 10 | 36,37 |
5 | 2 | ДМАА:Н2O=65:35 | Дисперсный синий 2 | 10 | 29,59 |
6 | 2 | ДМАА:Н2O=70:30 | Дисперсный синий 2 | 10 | 19,09 |
7 | 3 | ДМФ:Глицерин=50:50 | Дисперсный алый ПЭФ | 10 | 17,20 |
8 | 4 | ДМАА:ДМФ:Н2O=40:30:30 | Дисперсный алый ПЭФ | 10 | 23,33 |
9 | 5 | ДМФ:СН3ОН:Н2O=60:20:20 | Дисперсный алый ПЭФ | 10 | 18,31 |
10 | 6 | ДМАА:С2Н5OН:H20=40:50:10 | Дисперсный алый ПЭФ | 10 | 19,37 |
11 | 7 | ДМАА:С2Н5OН=40:60 | Дисперсный алый ПЭФ | 10 | 23,34 |
12 | 8 | ДМСО:С2Н5ОН=50:50 | Дисперсный алый ПЭФ | 10 | 19,51 |
13 | 9 | ДМАА:Н2O=70:30 | Катионный красный 2С | 10 | 28,79 |
14 | 10 | ДМАА:Н2O=70:30 | Катионный черный 3 | 10 | 18,29 |
15 | 11 | ДМАА:Н2O=70:30 | Terasil Black MAW | 10 | 17,10 |
16 | 12 | ДМАА:Н2O=70:30 | Дисперсный темно-синий 3 | 10 | 17,82 |
17 | 13 | ДМАА:H2О=70:30 | Terasil Black MAW | 10 | 17,87 |
18 | 14 | ДМАА:Н2O=70:30 | Катионный черный 3 | 10 | 18,28 |
19 | 15 | ДМАА:Н2O=70:30 | Дисперсный темно-синий 3 | 10 | 17,79 |
Светлота неокрашенной ткани составляет 57,51. |
Claims (5)
1. Способ крашения метапараарамидбензимидазольного волокна, включающий предварительную обработку смесью, содержащей растворитель, выбранный из группы, включающей диметилацетамид, диметилформамид, диметилсульфоксид или их смесь, и нейтральный агент, выбранный из группы, включающей воду, низший спирт или их смесь, при их объемном соотношении от 10:90 до 90:10 при температуре 18-20°С в течение от 5 до 60 мин, с последующей промывкой или без промывки и крашением дисперсными или катионными красителями периодическим способом при температуре 95-100°С.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве нейтрального агента используют воду при объемном соотношении компонентов от 50:50 до 80:20 соответственно.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве нейтрального агента используют низший спирт, относящийся к ряду: этиловый, метиловый, глицерин, этиленгликоль, при объемном соотношении компонентов от 10:90 до 80:20 соответственно.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в состав смеси для обработки волокна входит растворитель диметилацетамид, или диметилформамид, или диметилсульфоксид, или их смесь, низший спирт-этиловый, метиловый, глицерин, этиленгликоль, и вода в объемном отношении соответственно (10+Х):(70-Х):20, где Х изменяется от 0 до 65.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в состав смеси для обработки волокна входит растворитель диметилацетамид, или диметилформамид, или диметилсульфоксид, низший спирт - этиловый, метиловый, глицерин, этиленгликоль и вода в объемном отношении соответственно (10+Х):(80-Х):10, где Х изменяется от 0 до 75.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2004117829/04A RU2255160C1 (ru) | 2004-06-15 | 2004-06-15 | Способ крашения метапараарамидбензимидазольного волокна |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2004117829/04A RU2255160C1 (ru) | 2004-06-15 | 2004-06-15 | Способ крашения метапараарамидбензимидазольного волокна |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2255160C1 true RU2255160C1 (ru) | 2005-06-27 |
Family
ID=35836660
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2004117829/04A RU2255160C1 (ru) | 2004-06-15 | 2004-06-15 | Способ крашения метапараарамидбензимидазольного волокна |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2255160C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2494181C1 (ru) * | 2012-08-02 | 2013-09-27 | Наталия Марковна Левакова | Композиция для крашения термостойкой ткани |
RU2744118C1 (ru) * | 2020-10-23 | 2021-03-02 | Акционерное общество «Каменскволокно» | Способ крашения арамидного волокна |
-
2004
- 2004-06-15 RU RU2004117829/04A patent/RU2255160C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2494181C1 (ru) * | 2012-08-02 | 2013-09-27 | Наталия Марковна Левакова | Композиция для крашения термостойкой ткани |
RU2744118C1 (ru) * | 2020-10-23 | 2021-03-02 | Акционерное общество «Каменскволокно» | Способ крашения арамидного волокна |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101148899B1 (ko) | 염료 혼합물 | |
KR100971265B1 (ko) | 폴리에스테르 섬유/셀룰로오스 섬유 혼방 원단의 날염방법 | |
CN106192470B (zh) | 一种高固色率的活性染料染色方法 | |
CN103965653A (zh) | 后丝光复合型活性染料及其染色方法和用途 | |
KR101962283B1 (ko) | 모다크릴/메타계아라미드/면 혼방섬유의 2욕 염색방법 | |
DE2918607A1 (de) | Verfahren zum klotzfaerben von bahnfoermigen textilien aus cellulosefasern | |
DE3831464A1 (de) | Verfahren zum alkali-freien faerben und bedrucken von cellulosefasern | |
CN105778559A (zh) | 一种黑色活性染料组合物及其制备方法和用途 | |
Elapasery et al. | Enaminones-assisted synthesis of disperse dyes. Part 1: Low temperature dyeing of polyester fabrics | |
RU2255160C1 (ru) | Способ крашения метапараарамидбензимидазольного волокна | |
CN109403069A (zh) | 一种tr针织布的染色工艺 | |
KR101197823B1 (ko) | 천연 모피의 장, 단모 이색계열(異色系列) 염색방법 | |
DE1469493A1 (de) | Verfahren zum Faerben und/oder Bedrucken von Celluloseacetat-Garnen und Textilgut | |
EP0742270B1 (de) | Phthalocyaninreaktivfarbstoffmischung | |
EP0596323A2 (de) | Phthalocyaninreaktivfarbstoffmischung | |
Riva et al. | Sorption of nonionic auxiliary products by wool and its influence on dyeing with acid dyes | |
CN106087489B (zh) | 一种含有甲壳素粘胶纤维织物的同色性染色工艺 | |
KR101985468B1 (ko) | 멜란지 외관을 가지는 인공피혁의 염색방법 | |
Patel et al. | Dyeing of polyurethane fibre with Ocimum sanctum | |
US3971625A (en) | Basic dyeing | |
JPS6136118B2 (ru) | ||
DE102015114501A1 (de) | Farbige Textilien auf Basis von eingefärbten m-Aramid-Fasern, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung | |
JPH01258677A (ja) | 複素環式化合物およびそれを用いて疎水性繊維材料を染色または捺染する方法 | |
JP2024507613A (ja) | 混合繊維、織布及び不織布又は編布の捺染 | |
JPH06299085A (ja) | 減ぜられた二色性を有する反応性染料緑色混合物 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090616 |