RU2205233C2 - Способ плавления мелкозернистого, полученного прямым восстановлением железа в электродуговой печи - Google Patents

Способ плавления мелкозернистого, полученного прямым восстановлением железа в электродуговой печи Download PDF

Info

Publication number
RU2205233C2
RU2205233C2 RU2000111547/02A RU2000111547A RU2205233C2 RU 2205233 C2 RU2205233 C2 RU 2205233C2 RU 2000111547/02 A RU2000111547/02 A RU 2000111547/02A RU 2000111547 A RU2000111547 A RU 2000111547A RU 2205233 C2 RU2205233 C2 RU 2205233C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
iron
furnace
melt
direct
pipe
Prior art date
Application number
RU2000111547/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2000111547A (ru
Inventor
Хайнц АЙХБЕРГЕР (DE)
Хайнц Айхбергер
Зигфрид ШИМО (DE)
Зигфрид Шимо
Михель ШТРЕДЕР (DE)
Михель Штредер
Вилль м ВЕЛЛС (CA)
Вилльям ВЕЛЛС
Original Assignee
Металлгезелльшафт Акциенгезелльшафт
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7844768&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2205233(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Металлгезелльшафт Акциенгезелльшафт filed Critical Металлгезелльшафт Акциенгезелльшафт
Publication of RU2000111547A publication Critical patent/RU2000111547A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2205233C2 publication Critical patent/RU2205233C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0026—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide in the flame of a burner or a hot gas stream
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/12—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in electric furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/527—Charging of the electric furnace
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Furnace Charging Or Discharging (AREA)

Abstract

Изобретение относится к металлургии. Железо, полученное прямым восстановлением, с зернистостью, по меньшей мере, 80 мас.%, максимально 3 мм, расплавляют в электродуговой печи. Печь содержит расплав жидкого железа. Во время работы печи на расплаве образуется слой пенистого шлака. Полученное прямым восстановлением железо падает под действием силы тяжести и без использования несущего газа, через, по меньшей мере, одну подвижную трубу в слой пенистого шлака и на расплав железа. Каждое выходное отверстие трубы находится в слое пенистого шлака. Доля подаваемого в расплав железа, которым могут быть чугун или сталь, железа полученного прямым восстановлением по отношению к всему количеству загружаемого железного материала составляет 85÷100 мас.%. Расстояние выходного отверстия от расплава железа предпочтительно поддерживать постоянным. Железо, полученное прямым восстановлением, желательно загружать в печь, нагретым до 300-1000oС. Технический результат - обеспечить ввод в расплав железа во время работы электродуговой печи полученного прямым восстановлением мелкозернистого железа в горячем состоянии простым способом, в достаточной степени без потерь, при образовании небольшого количества отходящих газов. 4 з.п. ф-лы, 4 ил.

Description

Изобретение относится к способу плавления мелкозернистого, полученного прямым восстановлением железа, которое имеет зернистость, по меньшей мере, до 80 мас. %, максимально 3 мм, в электродуговой печи, которая содержит ванну жидкого железа и на жидком железе слой пенистого шлака, причем железо, полученное прямым восстановлением, подается во время работы печи через, по меньшей мере, одну трубу, которая проходит через крышку печи, и поступает сверху через отверстие трубы в слой пенистого шлака на расплав железа. Железо, полученное прямым восстановлением, специалисты называют губчатым железом.
Такой способ описан в патенте ФРГ DE 19608530 A1, причем железо, полученное прямым восстановлением, вдувают через трубу на расплав железа с помощью несущего газа, состоящего в основном из CO2. Благодаря этому исключается получающееся при применении воздуха в качестве несущего газа образование FeO и связанное с этим недостаточное образование пенистого шлака и, таким образом, предотвращается снижение качества стали, вызываемое вдуванием азота воздуха в расплав стали.
В патенте США US 5433767 описано прямое восстановление мелкозернистой железной руды в, по меньшей мере, двух псевдоожиженных слоях, причем горячий восстановительный газ используют также в качестве псевдоожижающего газа. Получают мелкозернистое губчатое железо, которое затем сжижают в плавильном реакторе при температуре 1500-1700oС и подвергают дальнейшему восстановлению. Получение мелкозернистого губчатого железа описано также в патенте США 5603748.
В основе изобретения лежит задача вводить в расплав железа во время работы печи полученное прямым восстановлением мелкозернистое железо также в горячем состоянии простым способом, в достаточной степени без потерь, при образовании небольших количеств отходящих газов. Согласно изобретению, это удается в описанном выше способе благодаря тому, что железо, полученное прямым восстановлением, падает через трубу или трубы на расплав железа лишь под действием силы тяжести и без использования несущего газа. Наряду с мелкозернистым, полученным прямым восстановлением железом, в расплав железа можно также подавать другой зернистый или кусковой железный материал, например стальной скрап, брикетированное в горячем состоянии железо или чугун. Доля подаваемого через трубу или трубы мелкозернистого железа, полученного прямым восстановлением, по отношению к общему загружаемому количеству составляет обычно 85-100 мас.%.
Во время работы печи из расплава железа постоянно поднимаются газы, которые отводятся вверх через крышку печи в качестве отходящего газа. Из экономических соображений желательно поддерживать количество отходящего газа небольшим. Вводимое железо, полученное прямым восстановлением, вначале попадает в более или менее пенистый слой шлака, где оно либо непосредственно расплавляется, либо под действием собственного веса и перемещений расплава, которые возникают благодаря электрическим токам, погружается в расплав железа. Слой пенистого шлака препятствует тому, чтобы вводимое через трубу мелкозернистое железо, полученное прямым восстановлением, подхватывалось восходящими газами и выносилось из печи, что приводило бы к повышенным потерям железа. Благодаря отказу от продуваемого через трубу несущего газа, эти потери поддерживаются на незначительном уровне. Захватываемое железо может также осесть в виде пригара в верхней части печи или в трубопроводах для отходящего газа и, таким образом, привести к нарушениям режима работы печи.
Электродуговая печь может работать известным способом с помощью постоянного или переменного тока. Известно также, что вводимые через крышку печи электроды можно выполнить подвижными по вертикали и во время работы печи постепенно приподнимать, так чтобы их расстояние от поверхности ванны расплава во время режима загрузки оставалось примерно постоянным.
Мелкозернистое железо, полученное прямым восстановлением, подается на расплав железа сверху через крышку печи по одной или нескольким трубам, причем трубу или трубы можно снабдить, если требуется, водяным охлаждением. Целесообразно предотвратить контакт выходного отверстия трубы или труб с жидким железом ванны расплава. Каждая труба выполнена с возможностью регулирования по вертикали, причем ее выходное отверстие во время работы печи поддерживается примерно на одинаковом расстоянии над поверхностью расплава железа. Имеется возможность отводить трубу так же, как и электроды, вверх по мере повышения уровня зеркала расплава железа. Целесообразно, чтобы расстояние выходного отверстия каждой трубы от поверхности расплава железа составляло 3-100 см и чаще от 5 до 50 см. При этом обеспечивается, чтобы выходное отверстие трубы постоянно находилось внутри слоя пенистого шлака, чтобы, по возможности, полученное прямым восстановлением железо не уносилось восходящим газом вверх, к крышке печи.
Благодаря раздельной подаче углерода и кислорода, можно известным способом обеспечить, чтобы на расплаве железа образовался стабильный слой пенистого шлака и там сохранялся во время работы печи. Этот слой представляет реакционную зону, которая защищает мелкозернистое железо, полученное прямым восстановлением, от вторичного окисления. Одновременно он дает возможность электроду погружаться, что защищает его (их) от окисления и увеличивает передачу тепла от электрической дуги в расплав.
В расплав железа через сопла, расположенные в нижней части расплава, подают материал, содержащий углерод, и газ, содержащий О2. Углеродсодержащий материал может быть твердым, жидким или газообразным, в качестве О2-содержащего газа обычно используют технически чистый кислород. Сопла в нижней части расплава можно, по желанию, расположить, например, в днище расплава или в боковых стенках. Газовое пространство над пенистым шлаком целесообразно содержит один или несколько инжекторов для введения О2-содержащего газа, чтобы обеспечить там частичное дополнительное сжигание СО.
Расплав железа печи состоит обычно, по меньшей мере до 90 мас.%, из жидкого железа. Можно использовать печь для производства чугуна или жидкой стали. Жидкий металл отводят из печи с температурой в диапазоне 1300-1700oС и предпочтительно, по меньшей мере, 1350oС в случае чугуна и, по меньшей мере, 1550oС в случае стали.
Возможности изменения способа поясняются с помощью чертежей.
На фиг. 1 показан разрез по вертикали по линии I-I фиг.2 электродуговой печи, работающей на постоянном токе, в схематическом изображении;
на фиг.2 - разрез по горизонтали по линии II-II на фиг.1;
на фиг. 3 - электродуговая печь, работающая на переменном токе, в изображении аналогично фиг.1, в разрезе по линии III-III на фиг.4;
на фиг.4 - разрез по горизонтали по линии IV-IV на фиг.3.
Электродуговая печь (1) согласно фиг. 1 и 2 имеет ограниченное огнеупорной кладкой рабочее пространство (2) и съемную крышку (3). Рабочее пространство снабжено, по меньшей мере, одним, расположенным в днище электродом (4). Проходящие через отверстия в крышке (3), сверху во внутрь печи выступают верхний электрод (5) и три полые трубы (6), из которых на фиг. 2 можно видеть лишь две. Количество верхних электродов (5) и труб (6) можно выбрать также иным, чем на чертеже. Трубы (6) выполнены водоохлаждаемыми, что на чертеже не показано.
Во время работы в печи (1) находится расплав (8) железа, который доходит до зеркала (8а) ванны расплава. Над зеркалом 8а расплава во время работы печи возникает желательный слой (9) из пенистых шлаков. Через сопла (10) и (11) в нижней части расплава в расплав (8) железа направляют углерод содержащий материал и/или О2-содержащий газ. Через двойную трубу (12) (см. фиг.2) в слой (9) шлака можно вдувать кислород и углеродсодержащий материал через открытую дверцу (13) печи и при этом известным способом усиливать образование пены. С помощью боковых, наклонно расположенных над расплавом сопел (14), расплав известным способом можно вдувать в кислород. Горизонтальные инжекторы (15) служат также известным способом для подачи кислорода для дополнительного сжигания СО.
Верхний электрод (5) можно, как уже также известно, перемещать по вертикали, так чтобы его расстояние от зеркала (8а) расплава при возрастающем уровне ванны расплава железа поддерживалось примерно постоянным. Через трубы (6) мелкозернистое железо, полученное прямым восстановлением, вводится в печь (1) из не показанного на чертеже накопителя таким образом, чтобы оно попадало в ванну расплава (8) железа без заметных потерь. Для этой цели отверстия (6а) трубок (6) находятся на относительно небольшом расстоянии над зеркалом (8а) ванны расплава в слое (9) пенистого шлака. Трубы (6) так же, как и верхние электроды (5), могут перемещаться по вертикали вверх, чтобы поддерживать желаемое постоянное расстояние отверстий (6а) трубок (6) от зеркала расплава. Это расстояние лежит обычно в диапазоне 3-100 см и предпочтительно 5-50 см, и оно поддерживается во время работы печи, предпочтительно, постоянным. Железо, поступающее от установки прямого восстановления, можно вводить в печь через трубы (6) также горячим, например, с температурой 300-1000oС.
Печь (1) работает в режиме загрузок отдельными партиями, ив конце фазы плавления жидкий чугун или жидкую сталь выгружают через перекрываемое выпускное отверстие (16), ср. с фиг.2.
Электродуговая печь (1а) по фиг.3 и 4, работающая на переменном токе, имеет три верхних электрода (5), из которых на фиг. 3 можно видеть лишь один. В остальном цифровые обозначения имеют уже поясненное в связи с фиг. 1 и 2 значение.
Пример
Работа проводится в электродуговой печи, работающей на 3-фазном переменном токе, как это представлено на фиг.3 и 4. Печь выполнена с возможностью опрокидывания. Рабочее пространство (2) имеет емкость 150 т расплава железа, ток подается от трансформатора на 100 МВА. Три электрода (5) выполнены из графита, их расстояние от расплава железа поддерживается постоянным около 5 см.
Прежде, чем после длительной остановки подать в печь первое полученное прямым восстановлением железо, вначале путем частичного плавления 40 т стального скрапа создают жидкий расплав при 1560oС. Через три водоохлаждаемые трубки (6) в этот расплав подают полученное прямым восстановлением железо с верхней границей зернистости 1,2 мм, которое поступает из установки для прямого восстановления мелкой руды и имеет температуру 650oC. Полученное прямым восстановлением железо содержит наряду с металлическим железом еще 7 мас. % FeO, 4 мас.% SiO2, 2 мас.% Al2O3 и 1 мас.% С. Отверстия (6а) трубок (6) имеют расстояние от зеркала (8а) расплава, равное 8 см, которое регулируется и поддерживается постоянным над всей расплавленной фазой. Скорость подачи железа, полученного прямым восстановлением, составляет 1,2 т/мин на каждую трубу.
Через сопло (11) в нижней части ванны каждую минуту в печь подают 5 Нм3 технически чистого кислорода и 25 кг углерода в форме мазута, дополнительно вводят 300 кг извести в минуту. Кроме того, через двойную трубу (12), которая выполнена известным способом с возможностью перемещения и которая погружается в слой (9) пенистого шлака, вдувают небольшие количества кислорода и углерода, чтобы поддержать образование стабильного слоя пенистого шлака. Производят расплав стали с 1650oС, который по истечении часа работы выгружают из печи. Загружаемые в печь железо, полученное прямым восстановлением, углерод, кислород и известь дают при температуре 1630oС сталь в количестве 150 т с содержанием С 0,1 мас.%. Образованный шлак имеет основность (весовое соотношение CaO/SiO2) примерно 2,5. После слива в печи остается 30 т стали, чтобы при следующей плавке можно было начинать тотчас же с загрузки железа, полученного прямым восстановлением, без необходимости расплавления стального скрапа.

Claims (5)

1. Способ плавления мелкозернистого, полученного прямым восстановлением железа, которое имеет, до примерно 80 мас. %, зернистость максимально 3 мм, в электродуговой печи, содержащей ванну расплава железа и на жидком железе слой пенистого шлака, причем железо, полученное прямым восстановлением во время работы печи направляют через, по меньшей мере, одну трубу, проходящую через крышку печи, сверху через отверстие трубы в слой пенистого шлака и на жидкое железо, отличающийся тем, что железо, полученное прямым восстановлением, падает через трубу или трубы на расплав железа лишь под действием силы тяжести и без использования несущего газа, причем каждое выходное отверстие трубы находится в слое пенистого шлака, доля подаваемого через трубу или трубы в расплав железа, полученного прямым восстановлением, по отношению ко всему количеству загружаемого железного материала составляет 85-100 мас. %.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что каждая труба имеет возможность вертикального перемещения и ее выходное отверстие поддерживают во время работы печи на, примерно, постоянном расстоянии от 3 до 100 см над поверхностью ванны расплава железа.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что печь имеет сопла для подачи углеродсодержащего материала или О2-содержащего газа.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что железо, полученное прямым восстановлением, направляют в печь при температуре 300-1000oС.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что расплав железа имеет качество чугуна или стали.
RU2000111547/02A 1997-10-07 1998-10-02 Способ плавления мелкозернистого, полученного прямым восстановлением железа в электродуговой печи RU2205233C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19744151.3 1997-10-07
DE19744151A DE19744151C5 (de) 1997-10-07 1997-10-07 Verfahren zum Schmelzen von feinkörnigem, direkt reduziertem Eisen in einem Elektrolichtbogenofen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2000111547A RU2000111547A (ru) 2002-04-10
RU2205233C2 true RU2205233C2 (ru) 2003-05-27

Family

ID=7844768

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2000111547/02A RU2205233C2 (ru) 1997-10-07 1998-10-02 Способ плавления мелкозернистого, полученного прямым восстановлением железа в электродуговой печи

Country Status (15)

Country Link
US (1) US6524362B1 (ru)
EP (1) EP1025267B2 (ru)
JP (1) JP4287044B2 (ru)
KR (1) KR100578464B1 (ru)
AR (1) AR016951A1 (ru)
AT (1) ATE209698T1 (ru)
AU (1) AU734802B2 (ru)
BR (1) BR9812880A (ru)
DE (2) DE19744151C5 (ru)
ES (1) ES2168801T5 (ru)
ID (1) ID28236A (ru)
RU (1) RU2205233C2 (ru)
UA (1) UA60347C2 (ru)
WO (1) WO1999018245A1 (ru)
ZA (1) ZA989098B (ru)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2476601C1 (ru) * 2011-07-14 2013-02-27 Учреждение Российской академии наук Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН Способ электродугового углетермического восстановления железа из титаномагнетита с получением металлопродукта в виде порошка и гранул и устройство для его осуществления
RU2500960C1 (ru) * 2009-10-08 2013-12-10 Кабусики Кайся Кобе Сейко Се Устройство для производства расплавленного металла
RU2508515C2 (ru) * 2009-10-08 2014-02-27 Кабусики Кайся Кобе Сейко Се Устройство для производства расплавленного металла
RU2813429C1 (ru) * 2020-04-30 2024-02-12 Смс Груп Гмбх Способ получения жидкого чугуна из продукта dri

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000038612A (ja) * 1998-07-17 2000-02-08 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 溶鋼製造方法
AUPP554098A0 (en) * 1998-08-28 1998-09-17 Technological Resources Pty Limited A process and an apparatus for producing metals and metal alloys
LU90327B1 (fr) * 1998-12-16 2000-07-18 Wurth Paul Sa Proc-d- pour l'enfournement de fines dans un four - arc
AT407752B (de) * 1999-04-22 2001-06-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und einrichtung zum einschmelzen von metallhältigem material
LU90735B1 (fr) * 2001-02-23 2002-08-26 Wurth Paul Sa Proc-d- de production de fonte liquide
LU90788B1 (fr) * 2001-06-13 2002-12-16 Wurth Paul Sa Procédé de production de fonte liquide dans un four électrique
CA2437254C (fr) * 2001-02-23 2009-06-30 Paul Wurth S.A. Procede de production de fonte liquide dans un four electrique
US6875251B2 (en) * 2002-05-15 2005-04-05 Hatch Ltd. Continuous steelmaking process
DE10333764B3 (de) * 2003-07-23 2004-12-30 Outokumpu Oy Verfahren zum Chargieren von feinkörnigen Metallen in einen Elektrolichtbogenofen
AT502904B1 (de) 2005-12-07 2008-02-15 Voest Alpine Ind Anlagen Förderanlage, anlagenverbund und verfahren zur kopplung von metallurgischen verfahren
KR101312061B1 (ko) 2011-12-27 2013-09-25 재단법인 포항산업과학연구원 초전도 전력을 이용한 직접 저항가열식 전기로
RU2511419C2 (ru) * 2012-08-21 2014-04-10 Генрих Алексеевич Дорофеев Способ жидкофазного получения железа прямого восстановления
RU2612330C2 (ru) * 2014-12-30 2017-03-07 Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский институт металлургической теплотехники" (ОАО "ВНИИМТ") Способ прямого восстановления материалов, содержащих оксиды металлов, с получением расплава металла и устройство для осуществления способа
CN108842032B (zh) * 2018-09-14 2023-09-29 辽宁科技大学 一种还原处理废钢的装置及方法
RU2757772C2 (ru) * 2020-01-27 2021-10-21 Адель Талгатович Мулюков Способ прямого извлечения металлов из оксидных форм металлосодержащего сырья, различных видов руд, техногенных отходов и устройство для прямого извлечения металлов из различных форм в металлическую или другие оксидные фазы
CN114107779A (zh) * 2020-08-26 2022-03-01 宝山钢铁股份有限公司 一种超薄热轧宽带钢的制造方法
LU102322B1 (en) * 2020-12-17 2022-06-21 Wurth Paul Sa Green production route for low carbon, low nitrogen steel
US20230287528A1 (en) * 2022-03-11 2023-09-14 Midrex Technologies, Inc. Hot Metal Production from DRI with Electric Arc Heating
US20240026476A1 (en) * 2022-07-22 2024-01-25 Hertha Metals, Inc. Method and apparatus for metals, alloys, mattes, or enriched and cleaned slags production from predominantly oxide feeds
DE102022118640A1 (de) 2022-07-26 2024-02-01 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur Herstellung einer Eisenschmelze in einem elektrischen Einschmelzer
WO2024023559A1 (en) * 2022-07-29 2024-02-01 Arcelormittal A method for manufacturing molten pig iron into an electrical smelting furnace
WO2024023565A1 (en) * 2022-07-29 2024-02-01 Arcelormittal A method for manufacturing pig iron in an electrical smelting furnace and associated electrical smelting furnace
WO2024023571A1 (en) * 2022-07-29 2024-02-01 Arcelormittal A method for manufacturing pig iron in an electrical smelting furnace and associated electrical smelting furnace
WO2024023570A1 (en) * 2022-07-29 2024-02-01 Arcelormittal A method for manufacturing pig iron in an electrical smelting furnace and associated electrical smelting furnace
DE102023100464A1 (de) 2023-01-11 2024-07-11 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Betreiben eines Gleichstrom-Elektroofens zur Erzeugung einer Eisenschmelze und Flüssigschlacke

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE508C (de) * 1877-07-03 Th Haeusler Doppelsteppstich - Nähmaschine
GB1104693A (en) * 1964-02-25 1968-02-28 Nat Res Dev Improvements in or relating to the manufacture of superconducting solenoids
US3472650A (en) 1965-09-03 1969-10-14 Canada Steel Co Electric-arc steelmaking
DE3326505C2 (de) * 1983-07-21 1986-06-19 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Beschickungsvorrichtung für metallurgische Öfen
US4564388A (en) * 1984-08-02 1986-01-14 Intersteel Technology, Inc. Method for continuous steelmaking
DE3931392A1 (de) 1989-09-20 1991-03-28 Fuchs Systemtechnik Gmbh Verfahren und vorrichtung zum zumindest zeitweise gleichzeitigen beaufschlagen einer metallschmelze mit einem gas und feinkoernigen feststoffen
US5218617A (en) * 1990-06-01 1993-06-08 Hylsa S.A. De C.V. Apparatus for feeding iron-bearing materials to metallurgical furnaces
DE4307484A1 (de) * 1993-03-10 1994-09-15 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von eisenoxidhaltigen Materialien mit festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmitteln
EP0630975B1 (de) * 1993-06-19 1997-07-23 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Direktreduktion von Eisenoxide enthaltenden Stoffen
ATA155793A (de) 1993-08-04 1996-04-15 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen einer metallschmelze und anlage zur durchführung des verfahrens
AT400245B (de) 1993-12-10 1995-11-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zum herstellen einer eisenschmelze
US5407462A (en) * 1994-05-10 1995-04-18 Premelt Systems, Inc. Mass flow gravity feed method for charging metal-melting furnaces and apparatus therefor
US5705123A (en) * 1994-12-15 1998-01-06 Hayes Wheels International, Inc. Metal chip reclamation system
DE19608532A1 (de) * 1996-02-09 1997-08-14 Eisenbau Essen Gmbh Verfahren zum Kühlen einer oder mehrerer Elektroden in einem Lichtbogenofen

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2500960C1 (ru) * 2009-10-08 2013-12-10 Кабусики Кайся Кобе Сейко Се Устройство для производства расплавленного металла
RU2508515C2 (ru) * 2009-10-08 2014-02-27 Кабусики Кайся Кобе Сейко Се Устройство для производства расплавленного металла
RU2510671C2 (ru) * 2009-10-08 2014-04-10 Кабусики Кайся Кобе Сейко Се Устройство для производства расплавленного металла
RU2476601C1 (ru) * 2011-07-14 2013-02-27 Учреждение Российской академии наук Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова РАН Способ электродугового углетермического восстановления железа из титаномагнетита с получением металлопродукта в виде порошка и гранул и устройство для его осуществления
RU2813429C1 (ru) * 2020-04-30 2024-02-12 Смс Груп Гмбх Способ получения жидкого чугуна из продукта dri

Also Published As

Publication number Publication date
AU734802B2 (en) 2001-06-21
KR100578464B1 (ko) 2006-05-12
ES2168801T3 (es) 2002-06-16
JP4287044B2 (ja) 2009-07-01
EP1025267B1 (de) 2001-11-28
EP1025267B2 (de) 2004-09-15
DE19744151C2 (de) 1999-08-19
ZA989098B (en) 2000-04-06
DE19744151A1 (de) 1999-04-08
ES2168801T5 (es) 2005-04-16
ID28236A (id) 2001-05-10
DE59802271D1 (de) 2002-01-10
UA60347C2 (ru) 2003-10-15
BR9812880A (pt) 2000-08-08
ATE209698T1 (de) 2001-12-15
US6524362B1 (en) 2003-02-25
AU1029199A (en) 1999-04-27
WO1999018245A1 (de) 1999-04-15
EP1025267A1 (de) 2000-08-09
AR016951A1 (es) 2001-08-01
JP2001519473A (ja) 2001-10-23
KR20010024408A (ko) 2001-03-26
DE19744151C5 (de) 2004-08-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2205233C2 (ru) Способ плавления мелкозернистого, полученного прямым восстановлением железа в электродуговой печи
RU2199591C2 (ru) Способ прямого плавления для получения металла из оксидов металлов
RU2242520C2 (ru) Способ запуска процесса прямой плавки
SU1496637A3 (ru) Способ непрерывного рафинировани стали в электропечи и устройство дл его осуществлени
CA1235905A (en) Method for continuous steelmaking
CA1336542C (en) Method for smelting and reducing iron ores and apparatus therefor
RU99105748A (ru) Установка и способ (варианты) получения расплавов металла
RU2000110625A (ru) Способ прямого плавления для получения металла из оксидов металлов
RU2000111547A (ru) Способ плавления мелкозернистого, полученного прямым восстановлением железа в электродуговой печи
JP2001519473A5 (ru)
US6693948B2 (en) Apparatus for arc-melting cold iron source and method thereof
JPS6232246B2 (ru)
RU97118334A (ru) Установка и способ для получения расплавов железа
RU2346056C2 (ru) Способ прямого производства стали из железосодержащих материалов
JP4077533B2 (ja) 金属溶解方法
US4357160A (en) Process for improving the use of heat in steel production from solid iron material
JPH11344287A (ja) アーク炉操業方法
US5084093A (en) Method for manufacturing molten pig iron
US3964897A (en) Method and arrangement for melting charges, particularly for use in the production of steel
RU2468091C2 (ru) Железоплавильная печь с жидкой ванной
JP2000017319A (ja) アーク炉操業方法
MXPA00003480A (es) Proceso de fusion de hierro reducido en directo, de grano fino en un horno de arco electrico
RU2828265C2 (ru) Электрическая печь и способ сталелитейного производства
JPH1123156A (ja) 金属の溶解炉及び金属の溶解方法
SU1134607A1 (ru) Способ подготовки металлической шихты дл выплавки стали

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20111003