RU2190693C1 - Способ обработки поверхности проволоки перед сухим волочением - Google Patents
Способ обработки поверхности проволоки перед сухим волочением Download PDFInfo
- Publication number
- RU2190693C1 RU2190693C1 RU2001106291A RU2001106291A RU2190693C1 RU 2190693 C1 RU2190693 C1 RU 2190693C1 RU 2001106291 A RU2001106291 A RU 2001106291A RU 2001106291 A RU2001106291 A RU 2001106291A RU 2190693 C1 RU2190693 C1 RU 2190693C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wire
- ions
- phosphating
- solution
- diameter
- Prior art date
Links
Landscapes
- Lubricants (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области обработки поверхности высокоуглеродистой проволоки перед сухим волочением с применением фосфатирования и может быть использовано в металлургической промышленности, а также машиностроении при производстве проволоки, калиброванного металла. Фосфатирование ведут в растворе фосфатирующего концентрата следующего состава, г/л: ионы Zn+2 8,0-30,0, фосфорный ангидрид Р2О5 5,0-25,0, ионы NO3 - 10,0-45,0, ионы Ni+2 0,01-2,0, ионы F- 0,1-2,0, 1-гидроксиэтилидендифосфоновая кислота 0,01-1,0, гидроксиламинсульфат 0,1-8,0, лимонная кислота 0,01-3,0, вода остальное, погружением изделий в фосфатирующий раствор при температуре 70-95oС в течение 5-20 минут, либо протягиванием проволоки через фосфатирующий раствор при температуре 70-95oС в течение 10-40 с, а затем наносят сухую волочильную смазку следующего состава, мас.%: сода кальцинированная Na2СО3 5,0-20,0, натрия нитрит NaNO2 0,5-7,0, натрия сульфат Na2SO4 5,0-20,0, бура Na2В4О7•10Н2О 0,1-5,0, магнезия (активная) MgO 1,0-5,0, нитрид бора BN 0,05-3,0, стеариновая кислота С17Н35СООН остальное. Предлагаемый способ подготовки поверхности позволяет провести подготовку поверхности катанки из высокоуглеродистой стали марок 55-80 перед операциями волочения на станах многократного волочения и получить проволоку высокого качества диаметром 1,8-2,6 мм с остаточным фосфатом 3,0-5,0 г/м2, уменьшив при этом расход волочильного инструмента; провести подготовку поверхности высокоуглеродистой проволоки перед сухим волочением на станах среднего волочения и получить качественную проволоку диаметром 0,8-1,0 мм с остаточным фосфатом 1,8-2,8 г/м2 при значительном уменьшении расхода волочильного инструмента.
Description
Изобретение относится к области обработки поверхности высокоуглеродистой проволоки перед сухим волочением с применением фосфатирования и может быть использовано в металлургической промышленности, а также машиностроении при производстве проволоки, калиброванного металла.
Известен способ подготовки поверхности проволоки (1), включающий активацию и фосфатирование, причем активацию осуществляют путем нагрева образцов в реакционной трубке, заполненной воздухом до температуры 400oС в течение 60 с и вводят проволоку в фосфатирующий раствор в горячем состоянии (200-300oС). Наиболее близким к предлагаемому является способ обработки проволоки (2), включающий активацию поверхности и фосфатирование, причем активацию поверхности ведут в газовой среде, содержащей окись и двуокись углерода в соотношении 3:(1-2) при 410-690oС. Недостатками известных составов являются низкие антифрикционные свойства покрытия и высокий расход волочильного инструмента. Задачей настоящего изобретения является создание способа обработки поверхности проволоки, позволяющего улучшить антифрикционные свойства и повысить стойкость волочильного инструмента. Указанная задача достигается тем, что фосфатирование ведут в растворе фосфатирующего концентрата следующего состава, г/л:
Ионы Zn+2 - 8,0-30,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 5,0-25,0
Ионы NO3 - - 10,0-45,0
Ионы Ni+2 - 0,01-2,0
Ионы F- - 0,1-2,0
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,01-1,0
Гидроксиламинсульфат - 0,1-8,0
Лимонная кислота - 0,01-3,0
Вода - Остальное
погружением изделий в фосфатирующий раствор при температуре 70-95oС в течение 5-20 минут, либо протягиванием проволоки через фосфатирующий раствор при температуре 70-95oС в течение 10-40 с;
затем наносят сухую волочильную смазку следующего состава, мас.%:
Сода кальцинированная Na2CO3 - 5,0-20,0
Натрия нитрит NaNO2 - 0,5-7,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 5,0-20,0
Бура Na2В4O7•10Н2O - 0,1-5,0
Магнезия (активная) MgO - 1,0-5,0
Нитрид бора BN - 0,05-3,0
Стеариновая кислота C17H35COOH - Остальное
Изобретение иллюстрируется следующими примерами. Раствор для фосфатирования готовили путем разбавления до концентрации 130-200 г/л исходного фосфатирующего концентрата, имеющего следующий состав, мас.%:
Ионы Zn+2 - 10,0-13,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 6,0-11,0
Ионы NО3 - - 15,0-21,0
Ионы никеля Ni+2 - 0,1-0,5
Ионы фтора F- - 0,1-0,8
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,05-0,4
Гидроксиламинсульфат - 1,0-5,0
Лимонная кислота - 0,3-1,0
Вода - Остальное
Корректирование раствора осуществляли корректирующим концентратом следующего состава, мас.%:
Ионы цинка Zn+2 - 9,0-12,0
Фосфорный ангидрид Р2О5 - 20,0-28,0
Ионы NО3 - - 11,0-15,0
Ионы никеля Ni+2 - 0,1-0,5
Ионы фтора F- - 0,1-0,8
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,05-0,4
Гидроксиламинсульфат - 1,0-10,0
Лимонная кислота - 0,3-1,0
Вода - Остальное
В раствор для фосфатирования перед началом работы вводили нитрит натрия в количестве 0,3-0,4 г/л для выведения ионов Fe+2 из раствора.
Ионы Zn+2 - 8,0-30,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 5,0-25,0
Ионы NO3 - - 10,0-45,0
Ионы Ni+2 - 0,01-2,0
Ионы F- - 0,1-2,0
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,01-1,0
Гидроксиламинсульфат - 0,1-8,0
Лимонная кислота - 0,01-3,0
Вода - Остальное
погружением изделий в фосфатирующий раствор при температуре 70-95oС в течение 5-20 минут, либо протягиванием проволоки через фосфатирующий раствор при температуре 70-95oС в течение 10-40 с;
затем наносят сухую волочильную смазку следующего состава, мас.%:
Сода кальцинированная Na2CO3 - 5,0-20,0
Натрия нитрит NaNO2 - 0,5-7,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 5,0-20,0
Бура Na2В4O7•10Н2O - 0,1-5,0
Магнезия (активная) MgO - 1,0-5,0
Нитрид бора BN - 0,05-3,0
Стеариновая кислота C17H35COOH - Остальное
Изобретение иллюстрируется следующими примерами. Раствор для фосфатирования готовили путем разбавления до концентрации 130-200 г/л исходного фосфатирующего концентрата, имеющего следующий состав, мас.%:
Ионы Zn+2 - 10,0-13,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 6,0-11,0
Ионы NО3 - - 15,0-21,0
Ионы никеля Ni+2 - 0,1-0,5
Ионы фтора F- - 0,1-0,8
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,05-0,4
Гидроксиламинсульфат - 1,0-5,0
Лимонная кислота - 0,3-1,0
Вода - Остальное
Корректирование раствора осуществляли корректирующим концентратом следующего состава, мас.%:
Ионы цинка Zn+2 - 9,0-12,0
Фосфорный ангидрид Р2О5 - 20,0-28,0
Ионы NО3 - - 11,0-15,0
Ионы никеля Ni+2 - 0,1-0,5
Ионы фтора F- - 0,1-0,8
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,05-0,4
Гидроксиламинсульфат - 1,0-10,0
Лимонная кислота - 0,3-1,0
Вода - Остальное
В раствор для фосфатирования перед началом работы вводили нитрит натрия в количестве 0,3-0,4 г/л для выведения ионов Fe+2 из раствора.
Во всех примерах (по вышезаявленному способу и по прототипу) процессу волочения подвергались образцы высокоуглеродистой проволоки из стали марки 70, диаметром 2,0 мм, предварительно обработанные в фосфатирующем растворе с последующим нанесением сухой волочильной смазки. Антифрикционные свойства оценивали по усилиям волочения, которые определялись при протягивании образцов проволоки на разрывной машине марки Р-0,5 (ГОСТ 7855-74), моделирующей процесс волочения проволоки.
Скорость протягивания составляла 30 см/мин.
Единичное обжатие на волоку 24,5%.
Маршрут волочения 2,0-1,8 мм.
Расход волок при волочении с заявляемой волочильной смазкой фосфатированной проволоки из стали марки 70, диаметром 2,0 мм определяли на стане сухого волочения. Скорость волочения 300-520 м/мин., единичное обжатие 25%, суммарное обжатие 87%. Маршрут волочения 2,0-1,83-1,65-1,34-1,16-1,01-0,9.
Пример 1.
Проволока из стали марки 70 диаметром 2,0 мм обработана по следующей схеме:
1. Термообработка.
1. Термообработка.
2. Травление в растворе серной кислоты.
3. Промывка.
4. Фосфатирование в растворе следующего состава, г/л:
Ионы Zn+2 - 8,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 5,0
Ионы NO3 - - 10,0
Ионы Ni+2 - 0,01
Ионы F- - 0,1
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,05
Гидроксиламинсульфат - 0,1
Лимонная кислота - 0,01
Вода - Остальное
погружением проволоки в фосфатирующий раствор при температуре 70oС в течение 5 минут.
Ионы Zn+2 - 8,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 5,0
Ионы NO3 - - 10,0
Ионы Ni+2 - 0,01
Ионы F- - 0,1
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,05
Гидроксиламинсульфат - 0,1
Лимонная кислота - 0,01
Вода - Остальное
погружением проволоки в фосфатирующий раствор при температуре 70oС в течение 5 минут.
5. Промывка.
6.Бурирование.
7. Сушка.
8. Нанесение сухой волочильной смазки следующего состава, мас.%:
Сода кальцинированная Nа2СО3 - 5,0
Натрия нитрит NaNO2 - 0,5
Натрия сульфат Na2SO4 - 5,0
Бура Na2B4O7•10H2O - 0,1
Магнезия (активная) MgO - 1,0
Нитрид бора BN - 0,05
Стеариновая кислота C17H35COOH - Остальное
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
Сода кальцинированная Nа2СО3 - 5,0
Натрия нитрит NaNO2 - 0,5
Натрия сульфат Na2SO4 - 5,0
Бура Na2B4O7•10H2O - 0,1
Магнезия (активная) MgO - 1,0
Нитрид бора BN - 0,05
Стеариновая кислота C17H35COOH - Остальное
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,35 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения составил 0,17 шт./т.
Пример 1а.
Проволока из стали марки 70 диаметром 2,0 мм обработана по следующей схеме:
1. Термообработка.
1. Термообработка.
2. Травление в растворе серной кислоты.
3. Промывка.
4. Фосфатирование в растворе фосфатирующего концентрата следующего состава, г/л:
Ионы Zn+2 - 8,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 5,0
Ионы NО3 - - 10,0
Ионы Ni+2 - 0,01
Ионы F- - 0,1
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,05
Гидроксиламинсульфат - 0,1
Лимонная кислота - 0,01
Вода - Остальное
протягиванием проволоки через фосфатирующий раствор при температуре 70oС в течение 10 секунд.
Ионы Zn+2 - 8,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 5,0
Ионы NО3 - - 10,0
Ионы Ni+2 - 0,01
Ионы F- - 0,1
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,05
Гидроксиламинсульфат - 0,1
Лимонная кислота - 0,01
Вода - Остальное
протягиванием проволоки через фосфатирующий раствор при температуре 70oС в течение 10 секунд.
5. Промывка.
6. Бурирование.
7. Сушка.
8. Нанесение сухой волочильной смазки следующего состава, мас.%:
Сода кальцинированная Nа2СО3 - 5,0
Натрия нитрит NaNO2 - 0,5
Натрия сульфат Na2SO2 - 5,0
Бура Na2B4O7•10H2O - 0,1
Магнезия (активная) MgO - 1,0
Нитрид бора BN - 0,05
Стеариновая кислота С17Н35СООН - Остальное
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
Сода кальцинированная Nа2СО3 - 5,0
Натрия нитрит NaNO2 - 0,5
Натрия сульфат Na2SO2 - 5,0
Бура Na2B4O7•10H2O - 0,1
Магнезия (активная) MgO - 1,0
Нитрид бора BN - 0,05
Стеариновая кислота С17Н35СООН - Остальное
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,3 7 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось. Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения составил 0,18 шт./т.
Пример 2.
Проволока из стали марки 70 диаметром 2,0 мм обработана по следующей схеме:
1. Термообработка.
1. Термообработка.
2. Травление в растворе серной кислоты.
3. Промывка.
4. Фосфатирование в растворе фосфатирующего концентрата следующего состава, г/л:
Ионы Zn+2 - 20,4
Фосфорный ангидрид P2O5 - 14,5
Ионы NО3 - - 31,0
Ионы Ni+2 - 0,085
Ионы F- - 1,0
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,3
Гидроксиламинсульфат - 4,0
Лимонная кислота - 0,85
Вода - Остальное
погружением изделий в фосфатирующий раствор при температуре 85oС в течение 15 минут
5. Промывка.
Ионы Zn+2 - 20,4
Фосфорный ангидрид P2O5 - 14,5
Ионы NО3 - - 31,0
Ионы Ni+2 - 0,085
Ионы F- - 1,0
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,3
Гидроксиламинсульфат - 4,0
Лимонная кислота - 0,85
Вода - Остальное
погружением изделий в фосфатирующий раствор при температуре 85oС в течение 15 минут
5. Промывка.
6. Бурирование.
7. Сушка.
8. Нанесение сухой волочильной смазки следующего состава, мас.%:
Сода кальцинированная Na2CO3 - 14,8
Натрия нитрит NaNO2 - 1,87
Натрия сульфат Na2SO4 - 14,8
Бура Na2B4O7•10H2O - 0,7
Магнезия жженая (активная) MgO - 2,57
Нитрид бора BN - 0,35
Стеариновая кислота С17Н35СООН - Остальное
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
Сода кальцинированная Na2CO3 - 14,8
Натрия нитрит NaNO2 - 1,87
Натрия сульфат Na2SO4 - 14,8
Бура Na2B4O7•10H2O - 0,7
Магнезия жженая (активная) MgO - 2,57
Нитрид бора BN - 0,35
Стеариновая кислота С17Н35СООН - Остальное
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,32 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения составил 0,14 шт./тн. Остаточное покрытие остеклованное, гладкое, сплошное, без рисок и задиров.
Пример 2а.
Проволока обработана по схеме, приведенной в примере 2, но фосфатирование осуществлялось в растворе с составом, приведенным в примере 2, протягиванием при температуре 92oС в течение 17 секунд.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,34 кН. Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось. Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения составил 0,12 шт./т. Остаточное покрытие остеклованное, гладкое, сплошное, без рисок и задиров.
Пример 3.
Проволока из стали марки 70 диаметром 2,0 мм обработана по следующей схеме:
1. Термообработка.
1. Термообработка.
2. Травление в растворе серной кислоты.
3. Промывка.
4. Фосфатирование в растворе фосфатирующего концентрата следующего состава, г/л:
Ионы Zn+2 - 30,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 25,0
Ионы NO3 - - 45,0
Ионы Ni+2 - 2,0
Ионы F- - 2,0
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 1,0
Гидроксиламинсульфат - 8,0
Лимонная кислота - 3,0
Вода - Остальное
погружением изделий в фосфатирующий раствор при температуре 95oС в течение 20 минут.
Ионы Zn+2 - 30,0
Фосфорный ангидрид P2O5 - 25,0
Ионы NO3 - - 45,0
Ионы Ni+2 - 2,0
Ионы F- - 2,0
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 1,0
Гидроксиламинсульфат - 8,0
Лимонная кислота - 3,0
Вода - Остальное
погружением изделий в фосфатирующий раствор при температуре 95oС в течение 20 минут.
5. Промывка.
6. Бурирование.
7. Сушка.
8. Нанесение сухой волочильной смазки следующего состава, мас.%:
Сода кальцинированная Nа2СО3 - 20,0
Натрия нитрит NaNO2 - 7,0
Натрия сульфат Nа2SO4 - 20,0
Бура Nа2В407•10Н2О - 5,0
Магнезия (активная) MgO - 5,0
Нитрид бора BN - 3,0
Стеариновая кислота С17Н35СООН - Остальное
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
Сода кальцинированная Nа2СО3 - 20,0
Натрия нитрит NaNO2 - 7,0
Натрия сульфат Nа2SO4 - 20,0
Бура Nа2В407•10Н2О - 5,0
Магнезия (активная) MgO - 5,0
Нитрид бора BN - 3,0
Стеариновая кислота С17Н35СООН - Остальное
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,42 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения составил 0,16 шт./т.
Пример 3а.
Проволока обработана по схеме, приведенной в примере 3, но фосфатирование проводится протягиванием при температуре 95oС в течение 40 секунд.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,39 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения составил 0,18 шт./т.
Пример 4 (по прототипу).
Проволоку из стали 70 диаметром 2,0 мм обработали по следующей схеме:
1. Активация в муфельной печи при температуре 480oС.
1. Активация в муфельной печи при температуре 480oС.
Образец проволоки помещают в кварцевую трубку, наполненную газовой смесью следующего состава: 13% СО, 6,5% СО2, остальное азот, после нагрева ее до требуемой температуры.
Образец выдерживали в течение 60 секунд, затем охлаждали и на холоду продували инертным газом.
2. Фосфатирование в растворе фосфатирующего концентрата КФЭ-1, взятого в концентрации 150 г/л протягиванием при температуре 90oС в течение 30 секунд.
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
При волочении наблюдалось дымление и скрип.
Усилие протяжки составило 0,85 кН.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла составил 0,32 шт./т.
Предлагаемый способ подготовки поверхности позволяет:
1) провести подготовку поверхности катанки из высокоуглеродистой стали марок 55-80 перед операциями волочения на станах многократного волочения (в частности, станах девятикратного волочения) и получить проволоку высокого качества диаметром 1,8-2,6 мм с остаточным фосфатом 3,0-5,0 г/м2, уменьшив при этом расход волочильного инструмента;
2) провести подготовку поверхности высокоуглеродистой проволоки перед сухим волочением на станах среднего волочения и получить качественную проволоку диаметром 0,8-1,0 мм с остаточным фосфатом 1,8-2,8 г/м2 при значительном уменьшении расхода волочильного инструмента.
1) провести подготовку поверхности катанки из высокоуглеродистой стали марок 55-80 перед операциями волочения на станах многократного волочения (в частности, станах девятикратного волочения) и получить проволоку высокого качества диаметром 1,8-2,6 мм с остаточным фосфатом 3,0-5,0 г/м2, уменьшив при этом расход волочильного инструмента;
2) провести подготовку поверхности высокоуглеродистой проволоки перед сухим волочением на станах среднего волочения и получить качественную проволоку диаметром 0,8-1,0 мм с остаточным фосфатом 1,8-2,8 г/м2 при значительном уменьшении расхода волочильного инструмента.
Литература
1. Патент Франции 1597725 от 7 августа 1970 г.
1. Патент Франции 1597725 от 7 августа 1970 г.
2. Авторское свидетельство 1361196 от 08.01.1985 г.
Claims (1)
- Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением, включающий фосфатирование, отличающийся тем, что после фосфатирования на поверхность наносят сухую волочильную смазку следующего состава, мас.%:
Сода кальцинированная Na2СО3 - 5,0-20,0
Натрия нитрит NaNO2 - 0,5-7,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 5,0-20,0
Бура Na2В4О7х10Н2О - 0,1-5,0
Магнезия (активная) МgO - 1,0-5,0
Нитрид бора BN - 0,05-3,0
Стеариновая кислота С17Н35СООН - Остальное
а фосфатирование ведут в растворе фосфатирующего концентрата следующего состава, г/л:
Ионы Zn+2 - 8,0-30,0
Фосфорный ангидрид Р2О5 - 5,0-25,0
Ионы NO3 - - 10,0-45,0
Ионы Ni+2 - 0,01-2,0
Ионы F- - 0,1-2,0
1-Гидроксиэтилидендифосфоновая кислота - 0,01-1,0
Гидроксиламинсульфат - 0,1-8,0
Лимонная кислота - 0,01-3,0
Вода - Остальное
погружением изделий в фосфатирующий раствор при температуре 70-95oС в течение 5-20 мин, либо протягиванием проволоки через фосфатирующий раствор при температуре 70-95oС в течение 10-40 с.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001106291A RU2190693C1 (ru) | 2001-03-05 | 2001-03-05 | Способ обработки поверхности проволоки перед сухим волочением |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001106291A RU2190693C1 (ru) | 2001-03-05 | 2001-03-05 | Способ обработки поверхности проволоки перед сухим волочением |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2190693C1 true RU2190693C1 (ru) | 2002-10-10 |
Family
ID=20246894
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2001106291A RU2190693C1 (ru) | 2001-03-05 | 2001-03-05 | Способ обработки поверхности проволоки перед сухим волочением |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2190693C1 (ru) |
-
2001
- 2001-03-05 RU RU2001106291A patent/RU2190693C1/ru active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
TWI265053B (en) | Method for producing seamless pipe | |
CN108817338A (zh) | 一种适用于高强弹簧扁钢的连铸连轧生产工艺 | |
RU2190693C1 (ru) | Способ обработки поверхности проволоки перед сухим волочением | |
CN103540944A (zh) | 一种冷镦成品丝处理工艺 | |
CN102010961B (zh) | 一种钢管生产工艺 | |
RU2170285C2 (ru) | Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением | |
WO2003048418A3 (de) | Verfahren zum beizen von martensitischem oder ferritischem edelstahl | |
RU2176287C2 (ru) | Способ подготовки поверхности металлических изделий перед операциями холодной деформации | |
US20040255818A1 (en) | Lubricating chemical coating for metalworking | |
Zhang et al. | Microstructure and properties of graphitized free-cutting steel | |
JP6909786B2 (ja) | 高度な高強度炭素鋼合金用のスケールコンディショニングプロセス | |
CN1123722A (zh) | 高强度预应力钢丝加工工艺 | |
JPH044397B2 (ru) | ||
RU2101110C1 (ru) | Способ подготовки поверхности проволоки к волочению | |
JP4998654B2 (ja) | 鋼部材のガス軟窒化処理方法 | |
RU2197560C2 (ru) | Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением | |
JP5374232B2 (ja) | 塑性加工用鋼材およびその製造方法、並びに塑性加工製品 | |
RU2087223C1 (ru) | Способ подготовки поверхности проволоки к волочению | |
CN104817857B (zh) | 防止高Cr、高Ni合金钢在热轧过程中产生粘钢缺陷的涂料 | |
RU2197559C2 (ru) | Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением | |
CN109338040B (zh) | 一种大型含硼ss275热轧h型钢及其生产方法 | |
JPS63190180A (ja) | ステンレス線材の連続伸線方法 | |
JP2010201461A (ja) | Cr含有条鋼材の製造方法 | |
CN109604351B (zh) | 一种减少弹簧钢表面脱碳深度的工艺 | |
US1993600A (en) | Drawn article and process of making the same |