RU2197560C2 - Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением - Google Patents
Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением Download PDFInfo
- Publication number
- RU2197560C2 RU2197560C2 RU2001110532/02A RU2001110532A RU2197560C2 RU 2197560 C2 RU2197560 C2 RU 2197560C2 RU 2001110532/02 A RU2001110532/02 A RU 2001110532/02A RU 2001110532 A RU2001110532 A RU 2001110532A RU 2197560 C2 RU2197560 C2 RU 2197560C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wire
- solution
- temperature
- diameter
- concentration
- Prior art date
Links
Landscapes
- Lubricants (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области подготовки поверхности высоко- и низкоуглеродистой проволоки перед сухим волочением и может быть использовано в метизном производстве металлургической промышленности. Поверхность проволоки подвергают травлению в растворе серной кислоты, взятой в концентрации 150-220 г/л при температуре 70-75oС, либо в растворе соляной кислоты, взятой в концентрации 100-220 г/л при температуре 18-25oС, с последующей промывкой. Затем наносят под смазочное покрытие в растворе при следующем соотношении компонентов, г/л: бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H20 60,0-90,0, натрия триполифосфат Nа5P3О10 или тринатрийфосфат Nа3РO4 8,0-12,0, натрия сульфат Na2SO4 13,0-35,0, натрий углекислый Na2CO3 3,0-11,2, клей костный (мездровый, столярный) 0,01-1,0, вода - остальное погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 85-95oС на 1-5 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение 15-40 с и повторным погружением на 1-5 мин; либо протягиванием проволоки через раствор при температуре 85-95oС в течение 10-40 с. Предлагаемый способ подготовки поверхности позволяет повысить антифрикционные свойства подсмазочного покрытия, стойкость волочильного инструмента и получить проволоку высокого качества.
Description
Изобретение относится к области подготовки поверхности высоко- и низкоуглеродистой проволоки перед сухим волочением и может быть использовано в метизном производстве металлургической промышленности.
Известен способ подготовки поверхности проволоки (1), включающий обработку в растворе серной кислоты при температуре 70-75oС, промывку водой и нанесение подсмазочного слоя из раствора подсмазочного состава, взятого в концентрации 35-90 г/л при температуре 90-95oС при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Триполифосфат натрия - 4,0 - 6,0
Метасиликат натрия - 2,0 - 4,0
Сода кальцинированная - 8,0 - 12,0
ПАВ - 0,5 - 1,5
Минерал тинкал - До 100%
Наиболее близким к предлагаемому является способ подготовки поверхности проволоки (2), включающий обработку в растворе серной кислоты при температуре 70-75oС, промывку водой и нанесение подсмазочного слоя из раствора подсмазочного состава, взятого в концентрации 100-150 г/л при температуре 90-95oС при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Бура техническая десятиводная - 21,0 - 24,0
Триполифосфат натрия - 6,0 - 9,0
Метасиликат натрия - 1,5 - 4,5
Сода кальцинированная - 1,0 - 3,5
ПАВ - 0,5 - 1,5
Сульфат натрия - До 100%
Недостатками известных составов являются низкие антифрикционные свойства покрытия и высокий расход волочильного инструмента.
Триполифосфат натрия - 4,0 - 6,0
Метасиликат натрия - 2,0 - 4,0
Сода кальцинированная - 8,0 - 12,0
ПАВ - 0,5 - 1,5
Минерал тинкал - До 100%
Наиболее близким к предлагаемому является способ подготовки поверхности проволоки (2), включающий обработку в растворе серной кислоты при температуре 70-75oС, промывку водой и нанесение подсмазочного слоя из раствора подсмазочного состава, взятого в концентрации 100-150 г/л при температуре 90-95oС при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Бура техническая десятиводная - 21,0 - 24,0
Триполифосфат натрия - 6,0 - 9,0
Метасиликат натрия - 1,5 - 4,5
Сода кальцинированная - 1,0 - 3,5
ПАВ - 0,5 - 1,5
Сульфат натрия - До 100%
Недостатками известных составов являются низкие антифрикционные свойства покрытия и высокий расход волочильного инструмента.
Задачей настоящего изобретения является создание способа подготовки поверхности проволоки, позволяющего повысить антифрикционные свойства подсмазочного покрытия и стойкость волочильного инструмента.
Указанная задача достигается тем, что подготовку поверхности проволоки перед сухим волочением проводят в растворе серной кислоты, взятой в концентрации 150-220 г/л при температуре 70-75oС, либо в растворе соляной кислоты, взятой в концентрации 100-220 г/л при температуре 18-25oС, с последующей промывкой, а нанесение подсмазочного покрытия осуществляется в растворе подсмазочного состава при следующем соотношении компонентов, г/л:
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4О7•5H2О - 60,0 - 90,0
Натрия триполифосфат Na5P3O10 или - 8,0 - 12,0
Тринатрийфосфат Nа3РO4 - 8,0 - 12,0
Натрия сульфат Nа2SО4 - 13,0 - 35,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 3,0 - 11,2
Клей костный (мездровый, столярный) - 0,01 - 1,0
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 85-95oС на 1-5 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение 15-40 с и повторным погружением на 1-5 мин, либо протягиванием проволоки через раствор при температуре 85-95oС в течение 10-40 с.
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4О7•5H2О - 60,0 - 90,0
Натрия триполифосфат Na5P3O10 или - 8,0 - 12,0
Тринатрийфосфат Nа3РO4 - 8,0 - 12,0
Натрия сульфат Nа2SО4 - 13,0 - 35,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 3,0 - 11,2
Клей костный (мездровый, столярный) - 0,01 - 1,0
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 85-95oС на 1-5 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение 15-40 с и повторным погружением на 1-5 мин, либо протягиванием проволоки через раствор при температуре 85-95oС в течение 10-40 с.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Раствор для получения подсмазочного покрытия готовили путем разбавления до концентрации 100-150 г/л исходного состава, имеющего следующее содержание компонентов, мас.%:
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 55,0 - 70,0
Натрия триполифосфат Na5P3O10 - 6,0 - 9,0
Натрия сульфат Nа2SO4 - 13,0 - 25,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 3,0 - 8,0
Костный клей вводили непосредственно в ванну бурирования в виде раствора.
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 55,0 - 70,0
Натрия триполифосфат Na5P3O10 - 6,0 - 9,0
Натрия сульфат Nа2SO4 - 13,0 - 25,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 3,0 - 8,0
Костный клей вводили непосредственно в ванну бурирования в виде раствора.
Во всех примерах (по вышезаявленному способу и по прототипу) подсмазочные покрытия наносились на образцы высокоуглеродистой проволоки из стали марки 70, диаметром 2,0 мм.
Усилие волочения определялось при протягивании образцов проволоки с покрытием на разрывной машине марки Р-0,5 (ГОСТ 7855-74).
Скорость протягивания составляла 30 см/мин. Единичное обжатие на волоку 24,5%.
Маршрут волочения 2,0-1,8 мм.
Волочение осуществляли с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла.
Расход волок определяли при волочении проволоки из стали марки 70 диаметром 2,0 мм с подсмазочным покрытием на стане сухого волочения UDZSA 630/7, протягивающего металл с диаметра 2,0-0,9 мм, скорость волочения 300-520 м/мин, единичное обжатие 25%, суммарное обжатие 87%.
Маршрут волочения 2,0-1,83-1,56-1,34-1,16-1,01-0,9.
Пример 1.
Проволока из стали марки 70 диаметром 2,0 мм обработана по следующей схеме.
1. Травление в растворе серной кислоты с концентрацией 150 г/л при температуре 70oС.
2. Промывка.
3. Нанесение подсмазочного покрытия в растворе подсмазочного состава при следующем соотношении компонентов, г/л:
Бура пяти водная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 60,0
Натрия триполифосфат Nа5Р3О10 или - 8,0
Тринатрийфосфат Nа3РО4 - 8,0
Натрия сульфат Na2SО4 - 13,0
Натрий углекислый Nа2СО3 - 3,0
Клей костный - 0,01
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 85oС на 1 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение 15 с и повторным погружением на 1 мин.
Бура пяти водная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 60,0
Натрия триполифосфат Nа5Р3О10 или - 8,0
Тринатрийфосфат Nа3РО4 - 8,0
Натрия сульфат Na2SО4 - 13,0
Натрий углекислый Nа2СО3 - 3,0
Клей костный - 0,01
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 85oС на 1 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение 15 с и повторным погружением на 1 мин.
4. Сушка.
Получен подсмазочный слой серого цвета с поверхностной плотностью 6,5 г/м2.
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,37 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла составил 0,18 шт/т.
Пример 1а.
Проволока из стали марки 70 диаметром 2,0 мм обработана по следующей схеме.
1. Травление в растворе соляной кислоты с концентрацией 100 г/л при температуре 18oС.
2. Промывка.
3. Нанесение подсмазочного покрытия в растворе подсмазочного состава при следующем соотношении компонентов, г/л:
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 60,0
Натрия триполифосфат Nа5Р3О10 или - 8,0
Тринатрийфосфат Nа3РО4 - 8,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 13,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 3,0
Клей костный - 0,01
Вода - Остальное
протягиванием проволоки через раствор при температуре 85oС в течение 10 с.
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 60,0
Натрия триполифосфат Nа5Р3О10 или - 8,0
Тринатрийфосфат Nа3РО4 - 8,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 13,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 3,0
Клей костный - 0,01
Вода - Остальное
протягиванием проволоки через раствор при температуре 85oС в течение 10 с.
4. Сушка.
Получен подсмазочный слой серого цвета с поверхностной плотностью 6,8 г/м2.
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений ) составило 0,35 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла составил 0,17 шт/т.
Пример 2.
Проволока из стали марки 70 диаметром 2,0 мм обработана по следующей схеме.
1. Травление в растворе серной кислоты с концентрацией 170 г/л при температуре 72oС.
2. Промывка.
3. Нанесение подсмазочного покрытия в растворе подсмазочного состава при следующем соотношении компонентов, г/л:
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 80,0
Натрия триполифосфат Na5P3O10 или - 10,0
Тринатрийфосфат Na3PO4 - 12,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 31,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 5,0
Клей костный (мездровый, столярный) - 0,3
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 93oС на 2 мин последующей выдержкой на воздухе в течение 30 с и повторным погружением на 2 мин.
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 80,0
Натрия триполифосфат Na5P3O10 или - 10,0
Тринатрийфосфат Na3PO4 - 12,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 31,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 5,0
Клей костный (мездровый, столярный) - 0,3
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 93oС на 2 мин последующей выдержкой на воздухе в течение 30 с и повторным погружением на 2 мин.
4. Сушка.
Получено подсмазочное покрытие серого цвета с поверхностной плотностью 7,8 г/м2.
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений ) составило 0,32 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла составил 0,14 шт/т.
Пример 2а.
Проволока обработана по схеме, приведенной в примере 2, но травление проводится в растворе соляной кислоты, взятой в концентрации 200 г/л при температуре 23oС, а нанесение подсмазочного покрытия - в растворе, приведенном в примере 2, протягиванием проволоки через раствор при температуре 93oС в течение 20 с.
Полученный подсмазочный слой имел поверхностную плотность 7,1 г/м2.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,30 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла составил 0,16 шт/т.
Пример 3.
Проволока из стали марки 70 диаметром 2,0 мм обработана по следующей схеме.
1. Травление в растворе серной кислоты с концентрацией 220 г/л при температуре 75oС.
2. Промывка.
3. Нанесение подсмазочного покрытия в растворе подсмазочного состава при следующем соотношении компонентов, г/л:
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 90,0
Натрия триполифосфат Na5P3C10 или - 12,0
Тринатрийфосфат Nа3РO4 - 12,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 35,0
Натрий углекислый Nа2СО3 - 11,2
Клей костный (мездровый, столярный) - 1,0
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 95oС на 5 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение 40 с и повторным погружением на 5 мин.
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4O7•5H2O - 90,0
Натрия триполифосфат Na5P3C10 или - 12,0
Тринатрийфосфат Nа3РO4 - 12,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 35,0
Натрий углекислый Nа2СО3 - 11,2
Клей костный (мездровый, столярный) - 1,0
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 95oС на 5 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение 40 с и повторным погружением на 5 мин.
4. Сушка.
Полученный подсмазочный слой имеет поверхностную плотность 6,6 г/м.
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений ) составило 0,38 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла составил 0,20 шт/т.
Пример 3а.
Проволока обработана по схеме, приведенной в примере 3, но травление проводится в растворе соляной кислоты, взятой в концентрации 220 г/л при температуре 25oС, а нанесение подсмазочного покрытия в растворе подсмазочного состава - протягиванием проволоки через раствор при температуре 95oС в течение 40 с.
Полученный подсмазочный слой имеет поверхностную плотность 5,7 г/м2.
Усилие протяжки (среднее значение из 20 определений) составило 0,36 кН.
Процесс волочения проходил стабильно, дымления и скрипа не наблюдалось.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла составил 0,18 шт/т.
Пример 4 (по прототипу).
Проволоку из стали 70 диаметром 2,0 мм обработали по следующей схеме.
1. Травление в растворе серной кислоты с концентрацией 170 г/л при температуре 70oС.
2.Промывка.
3. Нанесение подсмазочного слоя из раствора подсмазочного состава, взятого в концентрации 120 г/л при температуре 92oС и имеющего следующее содержание компонентов, мас.%:
Бура техническая десятиводная - 23,0
Триполифосфат натрия - 7,0
Метасиликат натрия - 2,5
Сода кальцинированная - 1,5
ПАВ - 1,0
Сульфат натрия - До 100%
Полученный подсмазочный слой имеет поверхностную плотность 3,2 г/м2.
Бура техническая десятиводная - 23,0
Триполифосфат натрия - 7,0
Метасиликат натрия - 2,5
Сода кальцинированная - 1,5
ПАВ - 1,0
Сульфат натрия - До 100%
Полученный подсмазочный слой имеет поверхностную плотность 3,2 г/м2.
Обработанную проволоку подвергли вытяжке с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла с диаметра 2,0 мм на диаметр 1,8 мм.
При волочении наблюдалось дымление и скрип.
Усилие протяжки составило 0,72 кН.
Расход волок при волочении проволоки диаметром 2,0 мм до диаметра 0,9 мм на стане среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла составил 1,13 шт/т.
Предлагаемый способ подготовки поверхности позволяет:
1) провести подготовку поверхности катанки из высокоуглеродистой стали перед операциями волочения на станах многократного волочения (в частности, станах девятикратного волочения ) и получить проволоку высокого качества диаметром 1,8-4,0 мм;
2) провести подготовку поверхности высокоуглеродистой проволоки на агрегатах скоростным методом (в потоке) перед волочением на станах среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла и получить качественную проволоку диаметром 0,8-1,0 мм;
3) значительно снизить расход волочильного инструмента.
1) провести подготовку поверхности катанки из высокоуглеродистой стали перед операциями волочения на станах многократного волочения (в частности, станах девятикратного волочения ) и получить проволоку высокого качества диаметром 1,8-4,0 мм;
2) провести подготовку поверхности высокоуглеродистой проволоки на агрегатах скоростным методом (в потоке) перед волочением на станах среднего волочения с сухой волочильной смазкой на основе хозяйственного мыла и получить качественную проволоку диаметром 0,8-1,0 мм;
3) значительно снизить расход волочильного инструмента.
ЛИТЕРАТУРА
1. Патент Российской Федерации 2101110, 6 В 21 С 9/00 (аналог).
1. Патент Российской Федерации 2101110, 6 В 21 С 9/00 (аналог).
2. Патент Российской Федерации 2087223, 6 В 21 С 9/00 (прототип).
Claims (1)
- Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением, включающий травление, промывку, нанесение подсмазочного покрытия и последующую сушку, отличающийся тем, что травление проводят в растворе серной кислоты, взятой в концентрации 150-220 г/л при температуре 70-75oС, либо в растворе соляной кислоты, взятой в концентрации 100-220 г/л при температуре 18-25oС, с последующей промывкой, а нанесение подсмазочного покрытия осуществляется в растворе подсмазочного состава при следующем соотношении компонентов, г/л:
Бура пятиводная (пентагидрат) Na2B4О7•5H2О - 60,0-90,0
Натрия триполифосфат Na5P3О10 или - 8,0-12,0
Тринатрийфосфат Na3PО4 - 8,0-12,0
Натрия сульфат Na2SO4 - 13,0-35,0
Натрий углекислый Na2CO3 - 3,0-11,2
Клей костный (мездровый, столярный) - 0,01-1,0
Вода - Остальное
погружением проволоки в обрабатывающий раствор при температуре 85-95oС на 1-5 мин с последующей выдержкой на воздухе в течение 15-40 с и повторным погружением на 1-5 мин; либо протягиванием проволоки через раствор при температуре 85-95oС в течение 10-40 с.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001110532/02A RU2197560C2 (ru) | 2001-04-17 | 2001-04-17 | Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2001110532/02A RU2197560C2 (ru) | 2001-04-17 | 2001-04-17 | Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2197560C2 true RU2197560C2 (ru) | 2003-01-27 |
Family
ID=20248631
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2001110532/02A RU2197560C2 (ru) | 2001-04-17 | 2001-04-17 | Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2197560C2 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2663027C1 (ru) * | 2017-09-18 | 2018-08-01 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский метизно-калибровочный завод "ММК-МЕТИЗ" | Способ подготовки поверхности заготовки из высокоуглеродистых марок стали перед сухим волочением |
-
2001
- 2001-04-17 RU RU2001110532/02A patent/RU2197560C2/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2663027C1 (ru) * | 2017-09-18 | 2018-08-01 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский метизно-калибровочный завод "ММК-МЕТИЗ" | Способ подготовки поверхности заготовки из высокоуглеродистых марок стали перед сухим волочением |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR920007834B1 (ko) | 와이어로드의 연속인발방법 | |
US6759087B1 (en) | Solution for sealing porous metal substrates and process of applying the solution | |
RU2197560C2 (ru) | Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением | |
US4944813A (en) | Process for phosphating metal surfaces | |
RU2197559C2 (ru) | Способ подготовки поверхности проволоки перед сухим волочением | |
JP2510629B2 (ja) | 鉄鋼材料の引抜加工方法 | |
JP2012506491A (ja) | 錫を含む物品の表面を着色する方法 | |
US3525651A (en) | Coating of metals | |
US2224245A (en) | Protection of magnesium-rich alloys | |
CA2652478C (en) | Cold working method for steel pipe | |
JPS6042494A (ja) | 溶接用線材を伸線する方法 | |
WO2005001148A2 (en) | Lubricating chemical coating for metal working | |
US2791525A (en) | Composition for and method of forming oxalate coatings on ferrous metal surfaces | |
US3736157A (en) | Electroless copper tin plating solution and process | |
JP3200030B2 (ja) | アルミニウム表面処理剤および表面処理方法 | |
RU2087223C1 (ru) | Способ подготовки поверхности проволоки к волочению | |
RU1802728C (ru) | Способ подготовки проволоки к волочению с использованием сухой технологической смазки | |
US2709516A (en) | Drawing compound and method | |
FR2569369A1 (fr) | Procede de lavage d'articles en liege, et articles ainsi obtenus | |
RU2209255C2 (ru) | Состав для получения электроизоляционного покрытия | |
US4197340A (en) | Drawing composition and process | |
US6482273B1 (en) | Preparation of workpieces for cold forming | |
RU2099396C1 (ru) | Смазочно-охлаждающая жидкость для процессов поверхностного деформирования | |
RU2214478C2 (ru) | Способ повышения износостойкости резьбовых соединений | |
RU2489517C1 (ru) | Раствор для фосфатирования стальной поверхности |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040418 |