RU2158640C2 - Составной валок - Google Patents

Составной валок Download PDF

Info

Publication number
RU2158640C2
RU2158640C2 RU96115323/02A RU96115323A RU2158640C2 RU 2158640 C2 RU2158640 C2 RU 2158640C2 RU 96115323/02 A RU96115323/02 A RU 96115323/02A RU 96115323 A RU96115323 A RU 96115323A RU 2158640 C2 RU2158640 C2 RU 2158640C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
roll
cast iron
cemented carbide
cast
ring
Prior art date
Application number
RU96115323/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU96115323A (ru
Inventor
Карл-Йохан МЕЙДРУД (SE)
Карл-Йохан МЕЙДРУД
Ян-Эрик КАРЛСОН (SE)
Ян-Эрик КАРЛСОН
Original Assignee
Сандвик Аб
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сандвик Аб filed Critical Сандвик Аб
Publication of RU96115323A publication Critical patent/RU96115323A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2158640C2 publication Critical patent/RU2158640C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B21B27/03—Sleeved rolls
    • B21B27/035—Rolls for bars, rods, rounds, tubes, wire or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/08—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools with one or more parts not made from powder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C37/00—Cast-iron alloys
    • C22C37/04—Cast-iron alloys containing spheroidal graphite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49544—Roller making
    • Y10T29/49547—Assembling preformed components
    • Y10T29/49549—Work contacting surface element assembled to core

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
  • Friction Gearing (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)

Abstract

Данное изобретение относится к прокатному валку, выполненному из цементированного карбида и литейного чугуна. Валок можно использовать для горячей или холодной прокатки. Задача изобретения - исключение расходов и времени на термообработку валка. Литейный чугун в добавление к железу содержит, вес. %: Si 1,9-2,8, Mg 0,02-0,10, Ni 0,5-4, Mn 0,1-1, Cu < 2, Mo < 1 и имеет Сэкв, равный 2,5-6. Литейный чугун имеет более 40% перлита. Технический результат, получаемый при использовании данного изобретения, заключается в том, что в валке создается желательное напряженное состояние в сочетании с хорошим металлургическим сцеплением без последующей термообработки. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Description

Данное изобретение относится к составному валку, включающему, по меньшей мере, одно кольцо из цементированного карбида и оболочку из узловатого литейного чугуна. Составной валок можно изготовить в виде цельного изделия или валкового кольца для прикрепления к ведущему шпинделю.
Составные валки из цементированного карбида для горячей или холодной прокатки состоят из одного или нескольких колец из цементированного карбида с оболочкой из чугуна, присоединенных к ведущему шпинделю различными соединительными фланцами с топорными устройствами. Одна из проблем с такими валками состоит в том, что во время охлаждения от температуры литья оболочка подвергается усадке в большей степени, чем кольцо из цементированного карбида. В результате возникают силы, направленные к кольцу из цементированного карбида и порождающие усилия на внешней поверхности кольца, которые действуют перпендикулярно к микротрещинам, образовавшимся на поверхности валка во время прокатки.
Под влиянием этих растягивающих усилий микротрещины разрастаются в глубину, что может вызвать разрушение валка или необходимость в лишней обрубке, что ограничивает вальцующую способность валка.
В патентах США NN 5 248 289 и 5359 772 указано, что даже цельный валок можно изготовить таким же образом при наличии хорошего соединения между литьевым чугуном и цементированным карбидом. Однако термообработка цельных валков длиной до 2500 мм требует использования печей большого размера, а длительная стадия термообработки увеличивает время полного цикла. Полученная структура со смесью баинита и остаточного аустенита также поддается обработке с большим трудом.
Одно из решений этой проблемы описано в патенте США N 5 104 458, согласно которому одно из несколько колец из цементированного карбида отливаются в оболочку из графитового литейного чугуна, которая после литья содержит структуры баинита и остаточного аустенита, предпочтительно в количестве 15-20 вес. %, который при последующих одной или нескольких стадиях термообработки полностью или частично превращается в баинит. Таким образом достигается благоприятное напряженное состояние. Однако эта термообработка является дорогостоящим и длительным процессом, которого желательно избежать.
Задачей изобретения является создание в валке желательного напряженного состояния в сочетании с хорошим металлургическим сцеплением без последующей термообработки.
Согласно изобретению в составном валке для горячей или холодной прокатки, включающем, по меньшей мере, одно кольцо из цементированного карбида, отлитое в оболочку из сплава, представляющего собой по существу графитовый литейный чугун, литейный чугун имеет более 40 об.% перлита, дополнительно содержит медь при следующем соотношении компонентов, вес.%:
Кремний (Si) - 1,9-2,8
Магний (Mg) - 0,02-0,10
Никель (Ni) - 0,5-4,0
Марганец (Mn) - 0,1-1,0
Медь (Cu) - <2
Молибден (Mo) - <1
Железо - Остальное
и имеет Сэкв, равный 2,5-6,0, где Cэкв = %C + 0,3 (%Si + %P).
Кроме того, валок отличается тем, что литейный чугун содержит, вес. %:
Кремний (Si) - 2,1-2,5
Магний (Mg) - 0,04-0,07
Никель (Ni) - 1-2
Марганец (Mn) - 0,6-0,7
Медь (Cu) - 0,01-1
Молибден (Mo) - <1
Железо - Остальное
и имеет Cэкв, равный 3,5-5.
Согласно данному изобретению было установлено, что при использовании в качестве литейного материала сплава со структурой перлита и феррита получается желательное напряженное состояние в сочетании с хорошим металлургическим сцеплением без последующей термообработки валка. Литейный чугун легко поддается обработке в литом состоянии и обладает такой твердостью и жесткостью, которые находятся в равновесии при использовании валка.
На фиг. 1 показан составной валок, состоящий из кольца из цементированного карбида 2 и оболочки из литейного чугуна 1, которая крепится на шпинделе.
На фиг. 2 изображен цельный валок, включающий сердечник и цапфы с одним литым кольцом из цементированного карбида 2.
На фиг. 3 показана микроструктура узловатого литого чугуна согласно изобретению, где 3 - включения графита; 4 - перлит; 5 - феррит.
Согласно настоящему изобретению цементированный карбид отливают в оболочку из графитового литейного чугуна, имеющего состав, подобранный таким образом, чтобы углеродный эквивалент Cэкв = %C + 0,3•(%Si + %P) равнялся 2,5-6, предпочтительно, 3,5-5. В литейный сплав добавляют ферросилициймагний и/или никель-магний до содержания магния 0,02-0,10 вес.%, предпочтительно 0,04-0,07 вес.%.
За счет затравки ферросилицием литейный чугун содержит кремний в количестве 1,9-2,8 вес.%, предпочтительно 2,1-2,5 вес.%. Таким образом получают узловатый литейный чугун, содержащий диспергированный сфероидальный графит. Кроме того, добавляют элементы, замедляющие диффузию углерода, предпочтительно никель в количестве 0,5-4,0, предпочтительно 1-2 вес.%, и марганец в количестве 0,1-1,0 предпочтительно 0,6-0,7 вес.%, при этом получают структуру перлита и феррита с содержанием не менее 40% об. перлита и некоторого количества, менее 5% об., остаточного аустенита. Ni и/или Cu можно частично заменить молибденом в количестве до 1 вес.%. Если вес части валка, изготовленного из литого чугуна, больше 1000 кг, следует добавлять менее 2 вес.%, предпочтительно, 0,01-1 вес.% Cu. В литом состоянии литейный чугун в валке имеет твердость по Бринеллю, равную 190-250, если вес части валка, изготовленной из чугуна, составляет 200-1000 кг.
Согласно одному аспекту валок представляет собой цельное изделие, включающее сердечник и цапфы с, по меньшей мере, одним кольцом из цементированного карбида.
Сердечник валка и цапфы могут быть изготовлены из другого литейного сплава. Например, на фиг. 1 показан составной валок, состоящий из кольца 2 из цементированного карбида и оболочки 1 из литейного чугуна, устанавливаемой на шпинделе, а на фиг. 2 изображен цельный валок, включающий сердечник и цапфы 1 с одним отлитым кольцом 2 из цементированного карбида. Как показано на фиг. 3, микроструктура узловатого литейного чугуна в валке содержит включения графита 3, перлит 4 и феррит 5.
Согласно другому аспекту валок состоит из кольца из цементированного карбида (или колец), отлитого в кольцеобразную оболочку, при этом кольца прикреплены к ведущему шпинделю при помощи соединительных фланцев и стопорных устройств.
Согласно изобретению предусмотрен также способ изготовления цельного валка, содержащего сердечник и цапфы или кольцо (кольца) из цементированного карбида, отлитое в кольцеобразную оболочку, только при этом кольцо (кольца) прикреплены к шпинделю для горячего или холодного вальцевания.
В соответствии с этим способом, по меньшей мере, одно кольцо из спеченного цементированного карбида помещают в форму, при этом внутренняя поверхность кольца и его боковые поверхности свободны для соприкосновения с литейным чугуном. Форму заполняют расплавленным литейным чугуном состава, указанного выше, и подвергают соответствующему нагреванию. После охлаждения до комнатной температуры валок очищают и обрабатывают до получения нужной формы и размера.
Согласно одному варианту литье осуществляют статическим методом.
Согласно предпочтительному варианту валок изготавливают методом статического литья в форму, в которой струя расплава направлена к внутренней поверхности валка из цементированного карбида.
Согласно другому варианту осуществляют центробежное литье. Форма вращается и, когда достигается подходящая скорость, около 400 об/мин, расплавленный чугун выливают во вращающуюся форму. Скорость вращения непрерывно уменьшается во время выливания расплава, которое длится примерно 1 мин. В результате расплавленный чугун попадает на стенку формы и затвердевает под давлением. Иначе, отливают кольцо (кольца) из цементированного карбида в оболочку из упомянутого литейного чугуна, после чего сердечник и цапфы отливают из другого литейного сплава центробежным или статическим методом.
Для получения оптимальной металлургической связи между цементированным карбидом и литьевым чугуном необходимо использовать перегрев чугуна в лотке на 200-300oC в сочетании с регулируемым заполнением формы и, в случае центробежного литья, заданную скорость вращения для достижения сбалансированного нагрева и расплавления поверхностного слоя части кольца из цементированного карбида, которое не формуется в литейной форме, т.е. части, которая будет связана металлургически с литейным чугуном. Было установлено, что переходная зона между цементированным карбидом и чугуном величиной 1-5 мм является удовлетворительной.
Данный составной валок представляет собой после обработки до получения конечных формы и размера цельный валок или валковое кольцо. Трудности в существующем процессе литья валков заключаются в осуществлении термообработки поверхности необходимого размера, и расходы, и потеря времени, требуемые для этой термообработки, исключаются при использовании литейного сплава по данному изобретению.
Пример
Кольцо из спеченного цементированного карбида состава: 70% WC, 13% Co, 15% Ni, 2% Cr (вес.%) формуют в форме из формовочной смеси. Кольцо из цементированного карбида имеет размеры:
внешний диаметр 340 мм
внутренний диаметр 260 мм
ширина 100 мм.
После формования внутреннюю поверхность кольца из цементированного карбида и его боковые поверхности между внутренним диаметром и диаметром 310 мм освобождают для создания в этих местах металлургической связи между цементированным карбидом и литейным чугуном.
Валок отливают методом статического литья в форме, в которой впуск направлен тангенциально к внутренней поверхности кольца из цементированного карбида.
Расплав литейного чугуна состава 3,5% C, 2,2% Si, 0,6% Mn, 1,65% Ni, 0,05% Mg, остальное - Fe (вес.%) при температуре 1540oC выливают в форму. Продолжительность заполнения составляет примерно 1 мин.
После охлаждения составной валок очищают и осуществляют проверку качества ультразвуковым методом. Качество металлургической связи хорошее.
Валок имеет следующие размеры:
Бочка валка: диаметр 310 мм (часть из цементированного карбида имеет диаметр 340 мм) • 500 мм
Цапфы: диаметр 220 • 300 мм + диаметр 220 • 520 мм.

Claims (2)

1. Составной валок для горячей или холодной прокатки, включающий, по меньшей мере, одно кольцо из цементированного карбида, отлитое в оболочку из сплава, представляющего собой графитовый литейный чугун, содержащий железо, кремний, магний, никель, марганец, молибден, отличающийся тем, что литейный чугун дополнительно содержит медь при следующем соотношении компонентов, вес.%:
Кремний (Si) - 1,9 - 2,8
Магний (Mg) - 0,02 - 0,10
Никель (Ni) - 0,5 - 4,0
Марганец (Mn) - 0,1 - 1,0
Медь (Cu) - < 2
Молибден (Mo) - < 1
Железо - Остальное
и углеродном эквиваленте C экв, равном 2,5 - 6, где C экв = % углерода (C) + 0,3 [% кремния (Si) + % фосфора (P)], при этом литейный чугун имеет более 40 об.% перлита.
2. Валок по п.1, отличающийся тем, что литейный чугун содержит, вес.%:
Кремний (Si) - 2,1 - 2,5
Магний (Mg) - 0,04 - 0,07
Никель (Ni) - 1 - 2
Марганец (Mn) - 0,6 - 0,7
Медь (Cu) - 0,01 - 1
Молибден (Mo) - < 1
Железо - Остальное
RU96115323/02A 1995-07-14 1996-07-11 Составной валок RU2158640C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE9502639A SE504707C2 (sv) 1995-07-14 1995-07-14 Kompositvalls med hårdmetall och gjutjärn
SE9502639-9 1995-07-14

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU96115323A RU96115323A (ru) 1998-10-20
RU2158640C2 true RU2158640C2 (ru) 2000-11-10

Family

ID=20399023

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU96115323/02A RU2158640C2 (ru) 1995-07-14 1996-07-11 Составной валок

Country Status (14)

Country Link
US (2) US6095958A (ru)
EP (1) EP0753594B1 (ru)
JP (1) JP3977461B2 (ru)
KR (1) KR100415367B1 (ru)
CN (1) CN1068634C (ru)
AT (1) ATE187988T1 (ru)
AU (1) AU714031B2 (ru)
BR (1) BR9603067A (ru)
CA (1) CA2180516A1 (ru)
DE (1) DE69605723T2 (ru)
ES (1) ES2142040T3 (ru)
RU (1) RU2158640C2 (ru)
SE (1) SE504707C2 (ru)
ZA (1) ZA965690B (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2610645C2 (ru) * 2011-11-21 2017-02-14 Хитачи Металз, Лтд. Центробежнолитой составной валок и способ его изготовления
RU2684464C2 (ru) * 2014-03-14 2019-04-09 Сандвик Хиперион АБ Составной валок

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19827861A1 (de) * 1997-06-27 1999-01-07 Mitsubishi Materials Corp Verbundwalze mit hervorragender Beständigkeit gegen Thermoschock
DE19750144A1 (de) * 1997-11-12 1999-06-02 Krupp Polysius Ag Verfahren zur Herstellung einer Mahlwalze
US20020155934A1 (en) * 2000-05-16 2002-10-24 Hideo Kijima Composite roll of cemented carbide, and steel hot-rolling method using the same
KR100435324B1 (ko) * 2001-12-27 2004-06-10 현대자동차주식회사 고온 내산화성을 갖는 내열구상흑연주철
FI118738B (fi) 2005-01-05 2008-02-29 Metso Paper Inc Pallografiittivalurauta ja menetelmä pallografiittivaluraudan valmistamiseksi lujuutta ja sitkeyttä vaativia koneenrakennusosia varten
DE102007028824B3 (de) * 2007-06-20 2009-02-19 Siemens Ag Verfahren zur Herstellung eines Blechs in einer Walzstraße
DE102007028823A1 (de) * 2007-06-20 2008-12-24 Siemens Ag Verfahren zur Herstellung eines Blechs in einer Walzstraße
US8400035B2 (en) * 2008-12-27 2013-03-19 Schlumberger Technology Corporation Rotor bearing assembly

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3609849A (en) * 1969-04-09 1971-10-05 Jan M Krol Forming rolls
SE399911C (sv) * 1976-02-05 1980-01-31 Sandvik Ab Slitdetalj med hog slitstyrka och god hallfasthet, sammansatt av hardmetall och gjutjern
US4396442A (en) * 1981-05-15 1983-08-02 Kubota Ltd. Ductile cast iron roll and a manufacturing method thereof
US5044056A (en) * 1988-12-13 1991-09-03 Sandvik Ab Roll ring comprising a ring of cemented carbide metallurgically bonded to a cast iron body
US5167067A (en) * 1988-12-13 1992-12-01 Sandvik Ab Method of making a roll with a composite roll ring of cemented carbide and cast iron
US5104458A (en) * 1988-12-13 1992-04-14 Sandvik Ab Method for manufacture of a roll ring comprising cemented carbide and cast iron
SE464226B (sv) * 1988-12-13 1991-03-25 Sandvik Ab Valsring, sammansatt av haardmetall och gjutjaern samt saett foer framstaellning av densamma
US5248289A (en) * 1989-12-13 1993-09-28 Sandvik Ab Cast iron roll with one or more cemented carbide roll rings metallurgically bonded thereto
US5359772A (en) * 1989-12-13 1994-11-01 Sandvik Ab Method for manufacture of a roll ring comprising cemented carbide and cast iron
JP2898749B2 (ja) * 1990-07-04 1999-06-02 株式会社クボタ 高耐摩耗ロール材およびその製造法

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2610645C2 (ru) * 2011-11-21 2017-02-14 Хитачи Металз, Лтд. Центробежнолитой составной валок и способ его изготовления
RU2684464C2 (ru) * 2014-03-14 2019-04-09 Сандвик Хиперион АБ Составной валок
US10399131B2 (en) 2014-03-14 2019-09-03 Hyperion Materials & Technologies (Sweden) Ab Compound roll

Also Published As

Publication number Publication date
EP0753594A1 (en) 1997-01-15
ATE187988T1 (de) 2000-01-15
ES2142040T3 (es) 2000-04-01
US6095958A (en) 2000-08-01
AU5611996A (en) 1997-01-23
BR9603067A (pt) 1998-05-05
EP0753594B1 (en) 1999-12-22
JP3977461B2 (ja) 2007-09-19
DE69605723T2 (de) 2000-05-31
DE69605723D1 (de) 2000-01-27
JPH0931591A (ja) 1997-02-04
CN1068634C (zh) 2001-07-18
CN1145828A (zh) 1997-03-26
US6490793B1 (en) 2002-12-10
ZA965690B (en) 1997-01-24
CA2180516A1 (en) 1997-01-15
SE9502639L (sv) 1997-01-15
SE9502639D0 (sv) 1995-07-14
SE504707C2 (sv) 1997-04-07
KR100415367B1 (ko) 2004-04-14
KR970005425A (ko) 1997-02-19
AU714031B2 (en) 1999-12-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US5359772A (en) Method for manufacture of a roll ring comprising cemented carbide and cast iron
RU2158640C2 (ru) Составной валок
JPH02258949A (ja) 耐摩耗複合ロール
CZ164393A3 (en) Roller, particularly for hot or cold rolling, and process for producing thereof
JPH0790475A (ja) フローティングシート用シールリングの製造方法
US5248289A (en) Cast iron roll with one or more cemented carbide roll rings metallurgically bonded thereto
AU657296B2 (en) A roll including a cemented carbide ring cast into a cast iron body
CA1125056A (en) Low alloy white cast iron
NO860360L (no) Magnesium-titan-ferrosilisium legeringer for fremstilling av kompaktert grafittjern i en form og en stoepeprosess som bruker slike legeringer.
JPS57101645A (en) Composite sleeve roll for rolling h-steel and preparation thereof
WO2000075387A1 (fr) Fonte a graphite spheroide obtenue sans transformation bainitique
JPS5735661A (en) Composite sleeve roll for rolling wide flange beam and its manufacture
JPH06614A (ja) 二相ステンレス鋼遠心力鋳造管の製造方法
JPH03122249A (ja) 遠心力鋳造高クロムロール
JPS61557A (ja) ホツトランテ−ブルロ−ラ
JPS643594B2 (ru)
JP2673215B2 (ja) 黒鉛を有する▲高▼クロムロール
JPH11199962A (ja) 圧延用複合ロール
JPS5924566A (ja) 薄肉二層ダクタイル鋳鉄鋳物及びその製造法
RU2141885C1 (ru) Способ изготовления износостойких ударных изделий
JPS5528337A (en) Manufacture of composite roll
JPH08120396A (ja) 鋳放しパーライト球状黒鉛鋳鉄及びその製造方法
JPH04247847A (ja) 複合ロールの内層材
SU1258842A1 (ru) Способ получени низкофосфористого феррохрома
JPH076029B2 (ja) 黒鉛が晶出した高クロムロ−ル材

Legal Events

Date Code Title Description
RH4A Copy of patent granted that was duplicated for the russian federation

Effective date: 20050629

PC4A Invention patent assignment

Effective date: 20060420

PC4A Invention patent assignment

Effective date: 20061009