RU2147461C1 - Способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота - Google Patents
Способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота Download PDFInfo
- Publication number
- RU2147461C1 RU2147461C1 RU98121598A RU98121598A RU2147461C1 RU 2147461 C1 RU2147461 C1 RU 2147461C1 RU 98121598 A RU98121598 A RU 98121598A RU 98121598 A RU98121598 A RU 98121598A RU 2147461 C1 RU2147461 C1 RU 2147461C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- manganese dioxide
- bentonite clay
- barium
- nitrogen oxides
- barium hydroxide
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области производства сорбентов и катализаторов, применяемых в индивидуальных и коллективных средствах защиты для очистки воздуха от оксидов азота, и может быть использовано при промышленном изготовлении катализаторов. Описывается способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота, включающий смешение диоксида марганца со связующим - бентонитовой глиной, формование гранул, сушку, дробление и термообработку, причем в суспензию, содержащую диоксид марганца, вводят гидроксид бария, приготовляемый одновременно при щелочной обработке смеси диоксида марганца с водорастворимой солью бария в течение 1 - 4 ч, а затем проводят смешение диоксида марганца и гидроксида бария с бентонитовой глиной при следующем содержании ингредиентов, мас.%: диоксид марганца 40 - 60; гидроксид бария 30 - 50; бентонитовая глина 5 - 15. Технический результат - повышение каталитической активности катализатора. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области производства сорбентов и катализаторов, применяемых в индивидуальных и коллективных средствах защиты для очистки воздуха от оксидов азота, и может быть использовано при промышленном изготовлении катализаторов.
Известен способ получения катализатора для очистки газов от токсичных примесей, в частности, от оксидов азота, включающий добавление к измельченному порошку активной окиси алюминия раствора нитрата меди, небольшого количества воды для придания массе пластичности, формование и термообработку гранул при 280-300oC с последующей пропиткой раствором нитрата марганца и повторной термообработкой (СССР, а. с. N 986482 от 31.03.80, кл. B 01 J 23/84; B 01 D 53/86).
Недостатком известного способа является сложность проведения технологического процесса, обусловленное необходимостью пропитки термообработанных гранул катализатора раствором нитрата марганца и последующей термообработкой.
Известен способ получения катализатора для очистки отходящих газов от вредных примесей, в том числе от оксидов азота, включающий смешение компонентов, содержащий соединения меди, бария, окись алюминия с окисью железа и гидроксохлоридом рутения, доведение полученной смеси до пластичной массы, формование, сушку и термообработку при содержании ингредиентов в конечном продукте, вес. %: оксид бария 6,2-7,0; оксид алюминия 61,4945-76,195; оксид железа 7,7-21,1; оксид рутения 0,005-0,006; оксид меди - остальное (СССР, а. с. N 954098, опубл. 30.08.82, кл. B 01 J 23/2; B 01 J 23/78; B 01 J 37/04).
Недостатками известного способа являются сложность технологического процесса получения катализатора, нестабильность полученного продукта из-за неравномерного распределения промотирующих добавок гидроксохлорида рутения в формовочной массе и низкая каталитическая активность катализатора при очистке газов от оксидов азота.
Известен также способ получения катализатора окисления выхлопных или дымовых газов, включающий смешивание оксидов марганца, меди и алюминия при соотношении 7: 3: 10 в сухом виде, затем добавление воды для образования пастообразной массы, проминание последней досуха, формование, сушку полученных гранул и пиролиз при температуре 500-600oC в течение 1-2 ч с полным удалением воды (пат. Японии N 51-48155 от 09.03.72, кл. B 01 J 23/84).
Недостатками данного способа являются неравномерность смешивания ингредиентов в сухом виде из-за сильного отличия в плотности каждого из компонентов, как следствие, нестабильность защитных свойств и недостаточно высокая каталитическая активность полученного катализатора.
Наиболее близким к предложенному по технической сущности является способ изготовления катализатора, включающий смешение диоксида марганца и оксида меди со связующим - бентонитовой глиной, формование гранул, сушку, дробление и термообработку, при этом смешение диоксида марганца и оксида меди проводят одновременно с приготовлением оксида меди при температуре 50-95oC в течение 0,5-3 ч, а затем проводят смешение диоксида марганца и оксида меди со связующим. Катализатор, получаемый указанным способом, имеет следующий состав (по основным компонентам), мас.%: диоксид марганца - 50-70; оксид меди - 10-30, связующим - бентонитовая глина - 5-15 (см. пат. России N 2083279, опубл. 31.10.95, кл. B 01 J 23/84; B 01 J 37/04).
Недостатком указанного способа является низкая каталитическая активность полученного катализатора при очистке газов от оксидов азота несмотря на возможность его применения для указанных целей (см. а.с. СССР SU 1641404 A, кл. B 01 D 53/36, опубл. 15.04.91).
Целью изобретения является повышение каталитической активности катализатора в восстановлении оксидов азота.
Поставленная цель достигается тем, что способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота, включающий смешение диоксида марганца со связующим - бентонитовой глиной, - формование гранул, сушку, дробление, термообработку, осуществляется таким образом, что вначале водную суспензию диоксида марганца подвергают щелочной обработке одновременно с водорастворимой солью бария в течение 1-4 ч, затем полученную пасту, содержащую диоксид марганца и гидроксид бария, смешивают с бентонитовой глиной при следующем содержании ингредиентов, мас.%:
диоксид марганца - 40-60
гидроксид бария - 30-50
бентонитовая глина - 5-15
Отличие предложенного способа от известного заключается в том, что в начале водную суспензию диоксида марганца подвергают щелочной обработке одновременно с водорастворимой солью бария в течение 1-4 ч, затем полученную пасту, содержащую диоксид марганца и гидроксид бария, смешивают с бентонитовой глиной при следующем содержании ингредиентов, мас.%:
диоксид марганца - 40-60
гидроксид бария - 30-50
бентонитовая глина - 5-15
Использование подобных технологических приемов при указанном содержании ингредиентов для получения катализатора из научно-технической литературы авторам неизвестно.
диоксид марганца - 40-60
гидроксид бария - 30-50
бентонитовая глина - 5-15
Отличие предложенного способа от известного заключается в том, что в начале водную суспензию диоксида марганца подвергают щелочной обработке одновременно с водорастворимой солью бария в течение 1-4 ч, затем полученную пасту, содержащую диоксид марганца и гидроксид бария, смешивают с бентонитовой глиной при следующем содержании ингредиентов, мас.%:
диоксид марганца - 40-60
гидроксид бария - 30-50
бентонитовая глина - 5-15
Использование подобных технологических приемов при указанном содержании ингредиентов для получения катализатора из научно-технической литературы авторам неизвестно.
Использование указанных признаков в предложенном способе получения катализатора позволяет достичь высокого качества катализаторов, что становится возможным за счет того, что вначале водную суспензию диоксида марганца подвергают щелочной обработке одновременно с водорастворимой солью бария в течение 1-4 ч, затем полученную пасту, содержащую диоксид марганца и гидроксид бария, смешивают с бентонитовой глиной при указанном содержании ингредиентов для получения катализатора.
Способ осуществляется следующим образом.
Готовят водную суспензию диоксида марганца и добавляют в нее едкий натрий. После растворения последнего в суспензию добавляют хлористый барий и ведут перемешивание в течение 1-4 ч. Затем суспензию фильтруют и отмывают пасту из смеси диоксида марганца и гидроксида бария от ионов хлора. Полученную пасту смешивают со связующим - бентонитовой глиной, - пластифицируют и формуют гранулы на шнек-грануляторе при давлении 35-45 атм и температуре 100-120oC. Сформованные гранулы сушат при температуре 60-90oC в течение 10-15 ч, дробят, отсеивают фракцию 1-2 мм и проводят термообработку при 200-250oC в кипящем слое. Состав катализатора, %:
диоксид марганца - 40-60
гидроксид бария - 30-50
бентонитовая глина - 5-15
Сущность изобретения поясняется примерами.
диоксид марганца - 40-60
гидроксид бария - 30-50
бентонитовая глина - 5-15
Сущность изобретения поясняется примерами.
Пример 1.
В смеситель, снабженный перемешивающим устройством, заливают 5 л воды, включают перемешивающее устройство и загружают 3 кг пасты диоксида марганца с влажностью 50%. Перемешивание ведут 30 мин до образования однородной водной суспензии диоксида марганца. Затем в смеситель добавляют 0,4 кг едкого натрия и продолжают перемешивание в течение 0,5 ч. После растворения едкого натрия, не прекращая перемешивания, в смеситель постепенно добавляют 1,5 кг хлористого бария. После добавления хлористого бария продолжают перемешивание в течение 2 ч. Окончив перемешивание, пасту смеси диоксида марганца и гидроксида бария фильтруют и отмывают от ионов Cl-. Полученную пасту с влажностью 50% в количестве 6 кг загружают в лопастной смеситель, снабженный паровой рубашкой, добавляют 0,35 кг связующего - бентонитовой глины - и ведут процесс пластификации пасты в течение 1 ч до влажности 30%. На шнек-грануляторе через фильеры с диаметром отверстий 1,1 мм формуют гранулы при давлении 40 атм и температуре 105oC. Сформованные гранулы сушат при температуре 80oC в течение 12 ч. Высушенные гранулы дробят, отсеивают фракцию 1 - 2 мм и проводят термообработку в кипящем слое воздухом при температуре 300oC. Полученный катализатор имеет следующий состав, %:
диоксид марганца - 50
гидроксид бария - 40
связующее (бентонитовая глина) - 10
Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 70 г/л.
диоксид марганца - 50
гидроксид бария - 40
связующее (бентонитовая глина) - 10
Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 70 г/л.
Пример 2
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением времени перемешивания после добавления хлористого бария, которое составило 1 ч. Полученный катализатор имеет состав, как в примере 1. Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 65 г/л.
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением времени перемешивания после добавления хлористого бария, которое составило 1 ч. Полученный катализатор имеет состав, как в примере 1. Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 65 г/л.
Пример 3
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением количества добавленного в смеситель едкого натра, которое составило 0,7 кг, количества добавленного в смеситель хлористого бария, которое составило 2,0 кг, времени перемешивания после добавления хлористого бария, которое составило 1,5 ч, и количества связующего - бентонитовой глины, - добавленной в пасту смеси диоксида марганца и гидроксида бария, которое составило 0,4 кг. Полученный катализатор имеет состав, %:
диоксид марганца - 40
гидроксид бария - 48
связующее (бентонитовая глина) - 12
Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 50 г/л.
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением количества добавленного в смеситель едкого натра, которое составило 0,7 кг, количества добавленного в смеситель хлористого бария, которое составило 2,0 кг, времени перемешивания после добавления хлористого бария, которое составило 1,5 ч, и количества связующего - бентонитовой глины, - добавленной в пасту смеси диоксида марганца и гидроксида бария, которое составило 0,4 кг. Полученный катализатор имеет состав, %:
диоксид марганца - 40
гидроксид бария - 48
связующее (бентонитовая глина) - 12
Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 50 г/л.
Пример 4
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением количества добавленного в смеситель едкого натра, которое составило 0,3 кг, количества добавленного в смеситель хлористого бария, которое составило 1,2 кг, времени перемешивания после добавления хлористого бария, которое составило 3 ч, и количества связующего - бентонитовой глины, - добавленной в пасту смеси диоксида марганца и гидроксида бария, которое составило 4,5 кг. Полученный катализатор имеет состав,%:
диоксид марганца - 62
гидроксид бария - 31
связующее (бентонитовая глина) - 7
Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 60 г/л.
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением количества добавленного в смеситель едкого натра, которое составило 0,3 кг, количества добавленного в смеситель хлористого бария, которое составило 1,2 кг, времени перемешивания после добавления хлористого бария, которое составило 3 ч, и количества связующего - бентонитовой глины, - добавленной в пасту смеси диоксида марганца и гидроксида бария, которое составило 4,5 кг. Полученный катализатор имеет состав,%:
диоксид марганца - 62
гидроксид бария - 31
связующее (бентонитовая глина) - 7
Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 60 г/л.
Пример 5
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением количества добавленного в смеситель едкого натра, которое составило 0,8 кг, количества добавленного в смеситель хлористого бария, которое составило 2,0 кг, времени перемешивания после добавления хлористого бария, которое составило 4 ч, и количества связующего - бентонитовой глины, - добавленной в пасту смеси диоксида марганца и гидроксида бария, которое составило 0,3 кг. Полученный катализатор имеет следующий состав,%:
диоксид марганца - 39
гидроксид бария - 56
связующее (бентонитовая глина) - 5
Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 25 г/л.
Ведение процесса, как в примере 1, за исключением количества добавленного в смеситель едкого натра, которое составило 0,8 кг, количества добавленного в смеситель хлористого бария, которое составило 2,0 кг, времени перемешивания после добавления хлористого бария, которое составило 4 ч, и количества связующего - бентонитовой глины, - добавленной в пасту смеси диоксида марганца и гидроксида бария, которое составило 0,3 кг. Полученный катализатор имеет следующий состав,%:
диоксид марганца - 39
гидроксид бария - 56
связующее (бентонитовая глина) - 5
Каталитическая активность в восстановлении окислов азота составила 25 г/л.
Результаты исследования влияния состава катализатора и времени смешения диоксида марганца с гидроксидом бария одновременно с приготовлением гидроксида бария на каталитическую активность в восстановлении окислов азота приведены в таблице.
Как видно из таблицы, наибольшая каталитическая активность в восстановлении окислов азота наблюдается при проведении процесса смешения диоксида марганца и гидроксида бария одновременно с приготовлением гидроксида бария при соотношении [MnO2]:[Ba(OH)2] - 40-60/30-50 мас.% и времени перемешивания 1-4 ч с последующим смешением диоксида марганца и гидроксида бария со связующим - бентонитовой глиной. Каталитическая активность понижается при уменьшении доли двуокиси марганца менее 40% и доли гидроокиси бария менее 30%. При уменьшении времени процесса перемешивания менее 1 ч активность падает, увеличение времени свыше 4 ч не приводит к росту каталитической активности.
Предложенный способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота за счет того, что в суспензию, содержащую диоксид марганца, вводят гидроксид бария, приготовляемый одновременно при щелочной обработке смеси диоксида марганца с водорастворимой солью бария в течение 1-4 ч, а затем проводят смешение диоксида марганца и гидроксида бария с бентонитовой глиной при следующем содержании ингредиентов, мас.%:
диоксид марганца - 40-60
гидроксид бария - 30-50
бентонитовая глина - 5-15
позволяет достичь высокого качества катализаторов, предназначенных для восстановления оксидов азота в средствах индивидуальной и коллективной защиты органов дыхания.
диоксид марганца - 40-60
гидроксид бария - 30-50
бентонитовая глина - 5-15
позволяет достичь высокого качества катализаторов, предназначенных для восстановления оксидов азота в средствах индивидуальной и коллективной защиты органов дыхания.
Claims (1)
- Способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота, включающий смешение диоксида марганца со связующим - бентонитовой глиной, формирование гранул, сушку, дробление и термообработку, отличающийся тем, что вначале водную суспензию диоксида марганца подвергают щелочной обработке одновременно с водорастворимой солью бария в течение 1-4 ч, затем полученную пасту, содержащую диоксид марганца и гидроксид бария, смешивают с бентонитовой глиной при следующем содержании ингредиентов, мас.%:
Диоксид марганца - 40-60
Гидроксид бария - 30-50
Бентонитовая глина - 5-15
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98121598A RU2147461C1 (ru) | 1998-11-26 | 1998-11-26 | Способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98121598A RU2147461C1 (ru) | 1998-11-26 | 1998-11-26 | Способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2147461C1 true RU2147461C1 (ru) | 2000-04-20 |
Family
ID=20212832
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98121598A RU2147461C1 (ru) | 1998-11-26 | 1998-11-26 | Способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2147461C1 (ru) |
-
1998
- 1998-11-26 RU RU98121598A patent/RU2147461C1/ru active
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EA001175B1 (ru) | Способ производства гранул цеолита х с низким содержанием двуокиси кремния с низким содержанием инертного связующего | |
| JPS6128606B2 (ru) | ||
| EP0309048B2 (en) | Silica extrudates | |
| US6660243B1 (en) | Titanium dioxide methods of production | |
| RU2147461C1 (ru) | Способ получения катализатора для очистки газов от оксидов азота | |
| JPS6339545B2 (ru) | ||
| RU2054322C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
| RU2083279C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
| RU2134157C1 (ru) | Способ получения катализатора для удаления вредных примесей | |
| JPS5835929B2 (ja) | 活性炭−ゼオライト混合物の成型仮焼体の製造法 | |
| CN114433014A (zh) | 一种5a分子筛吸附剂的制备方法 | |
| JP3695845B2 (ja) | 浄水用材 | |
| RU2103067C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
| RU2103066C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
| JPH08333110A (ja) | 粒状活性炭及びその製造方法 | |
| JPH11349318A (ja) | 活性炭の製造方法 | |
| DE2109193A1 (de) | Mittel zum Trocknen organischer gasförmiger polymerisationsempfindlicher Verbindungen mit ungesättigten Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen unter Verhinderung der Polymerisation dieser Verbindungen | |
| JP2000239006A (ja) | 過酸化水素製造用活性アルミナ成形体及びその製造方法並びにそれを用いてなる過酸化水素製造用作働液の精製方法 | |
| RU2503619C1 (ru) | Способ получения гранулированного сорбента | |
| RU2156659C1 (ru) | Способ получения катализатора для разложения вредных примесей | |
| RU2064834C1 (ru) | Способ получения низкотемпературного катализатора окисления оксида углерода | |
| RU2120335C1 (ru) | Способ получения катализатора окисления оксида углерода | |
| SU1680626A1 (ru) | Способ получени гранулированного морденита | |
| RU2056937C1 (ru) | Способ получения поглотителя для очистки газов от сернистых соединений | |
| JPS6068052A (ja) | ゼオライト系組成物からなる酸素と窒素との分離剤 |