RU2116286C1 - Способ получения изопрена - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к нефтехимическому синтезу, а именно, способу получения изопрена. Изопрен получают жидкофазным взаимодействием формальдегида с изобутиленом (ИБ) или со смесями ИБ с третбутиловым спиртом (ТБС) и/или метилтретбутиловым эфиром (МТБЭ) в водной среде в присутствии кислотного катализатора и инертного органического растворителя в две ступени: на первой ступени при 30-90^oС, на второй ступени при 110-145^oС. На первую ступень подают ИБ или его смеси с ТБС и/или МТБЭ, на вторую ступень ТБС, и/или МТБЭ, или их смеси с ИБ. Реагенты подают в реакторы первой и второй ступени прямотоком через смесители роторного и/или статического типа. Реакционную смесь после второй ступени разделяют на масляный и водный слои при 50-90^oС, масляный слой промывают водой, затем из него выделяют растворитель и рециркулируют его на вторую ступень и целевой продукт - изопрен, водный слой упаривают под вакуумом и рециркулируют на первую ступень. Способ позволяет повысить выход изопрена, снизить коррозию аппаратуры и улучшить технико-экономические показатели процесса. 15 з.п.ф-лы, 1 ил.

Description

Изобретение относится к технологии нефтехимического синтеза, а более точно - к способам получения изопрена из изобутилена и формальдегида.

Изопрен применяют в промышленности в качестве мономера для получения синтетического каучука (Огородников С.К. и Идлис Г.С. Производство изопрена. - Л.: Химия, 1973, с.47).

Известны способы получения изопрена жидкофазным взаимодействием формальдегида с изобутиленом или источником изобутилена: третбутиловым спиртом (ТБС) и/или алкилтретбутиловым эфиром при температуре 110-280^oС в присутствии воды с использованием в качестве катализатора гетерополикислот и солей гетерополикислот (JP 57-130928 А, 1982; JP 59-013736 A, 1984). Недостатками этих способов является недостаточно высокий выход изопрена, смолоообразование и интенсивная коррозия аппаратуры.

Известен способ получения изопрена жидкофазным взаимодействием формальдегида с изобутиленом или источником изобутилена: третбутиловым спиртом (ТБС) и/или алкилтретбутиловым эфиром в присутствии воды и кислотного катализатора с проведением реакции последовательно в две ступени - сначала при температуре 30-145^oС, затем в присутствии инертного органического растворителя при температуре 150-230^oС (JP 59-225128 А, 1984).

Известен также аналогичный способ получения изопрена в двух температурных зонах реакции, в котором реакционную смесь после второй ступени разделяют на масляный и водный слои, затем некоторую часть водного слоя рециркулируют на вторую ступень процесса (JP 60-226834 A, 1985). Указанные способы также дают недостаточно высокий выход изопрена, сопровождаются смолообразованием и интенсивной коррозией аппаратуры.

Известен способ получения изопрена жидкофазным взаимодействием формальдегида с изобутиленом или источником изобутилена: третбутиловым спиртом (ТБС) и/или изобутилен-бутиленовой фракцией в присутствии воды и кислотного катализатора с проведением реакции последовательно в две ступени: сначала при температуре 50-140^oС, затем при 145-230^oС. Реакционную смесь после второй ступени разделяют на масляный и водный слой. Из масляного слоя ректификацией выделяют изопрен, водный слой рециркулируют на первую ступень процесса (JP 60-243031 A, 1985). Недостатками этого способа также является недостаточно высокий выход изопрена, смолообразование и интенсивная коррозия аппаратуры.

Известен способ получения изопрена жидкофазным взаимодействием формальдегида с изобутиленом или со смесями изобутилена с ТБС и/или метилтретбутиловым эфиром (МТБЭ) в водной среде в присутствии кислотного катализатора с проведением реакции последовательно в две ступени, на первой ступени при 30-90^oС, на второй ступени при 110-145^oС, и в присутствии инертного органического растворителя, с подачей 50-70 мас.% изобутилена от общего количества на вторую ступень и подачей остального количества изобутилена на первую ступени. ТБС и/или МТБЭ подают как на первую, так и на вторую ступень процесса (SU 1616062 A1, 1996). В таком способе селективность превращения формальдегида в изопрен составляет 82 мол.%, изобутилена 92%, конверсия формальдегида достигает 100%, смолообразование отсутствует и уменьшается коррозия аппаратуры.

Однако известный способ характеризуется большим расходом кислотного катализатора (более 700 кг в расчете на 1 т изопрена), инертного органического растворителя (более 5000 кг/т) и недостаточно высоким выходом изопрена.

Задачей изобретения является повышение селективности превращения формальдегида и изобутилена в изопрен, снижение расхода кислотного катализатора и инертного органического растворителя.

Техническим результатом изобретения является повышение выхода изопрена, снижение коррозии аппаратуры и улучшение технико-экономических показателей процесса.

Технический результат достигается тем, что изопрен получают жидкофазным взаимодействием формальдегида с изобутиленом или со смесями изобутилена с ТБС и/или МТБЭ в водной среде в присутствии кислотного катализатора и инертного органического растворителя в две ступени: на первой ступени при 30-90^oС, на второй ступени при 110-145^oС. Изобутилен или его смеси с ТБС и/или МТБЭ подают в реакторы первой и второй ступени прямотоком через смесители роторного и/или статического типа. Реакционную смесь после второй ступени разделяют при температуре 50-90^oС на масляный слой, содержащий целевой продукт, и водный слой, содержащий кислотный катализатор. Масляный слой промывают водой, затем ректификацией из него выделяют изобутилен, изопрен и инертный органический растворитель, который возвращают на вторую ступень, а водный слой упаривают под вакуумом и остаток после упаривания рециркулируют на первую ступень процесса.

В данном способе первую и вторую ступени процесса проводят при давлении, обеспечивающем протекание реакций в жидкой фазе. Обычно для этого достаточно давления 10-40 атм.

Давление на первой и второй ступенях процесса может быть различным. Для подачи потока продуктов реакции после первой ступени на вторую ступень без дополнительного насоса давление на первой ступени должно быть больше, чем на второй, например, соответственно 20 и 15 атм.

В данном способе реакции протекают в двухфазной системе жидкость-жидкость (вода-масло), поскольку некоторые исходные и конечные продукты плохо растворимы в воде. Так, изобутилен плохо растворяется в воде, где хорошо растворяются формальдегид и кислотный катализатор. Изопрен и инертный органический растворитель тоже плохо растворяются в воде. В этом случае для того, чтобы реакции протекали с достаточно высокой скоростью и селективностью нужно, чтобы изобутилен быстро переходил (диффундировал) в водную фазу, а образующийся изопрен быстро переходил (экстрагировался) в инертный органический растворитель из водной фазы, где изопрен подвергается вторичным нежелательным превращением. Для быстрого перехода продуктов из одной фазы в другую необходима достаточно большая поверхность раздела фаз, что достигается приготовлением эмульсии высокой дисперсности (с мелкими размерами капель).

В данном способе эмульсию приготавливают в смесителях роторного типа (с вращающимися частями) или статического типа (с неподвижными частями).

В качестве статических смесителей можно использовать например, смесители, представляющие собой трубу, в которую помещены неподвижные винтообразные элементы, перфорированные диски, различные насадки и др. Статические смесители (один или несколько) могут быть установлены перед реактором и/или внутри реактора. При необходимости статические смесители могут быть размещены внутри реактора по его длине.

В качестве роторных смесителей могут быть использованы, например, смесители с вращающимися барабанами, колесами и др. Роторные смесители устанавливают перед реактором.

Возможно использование одновременно роторных и статических смесителей. Потоки реагентов подают в реакторы прямотоком (в одном направлении). Использование указанных смесителей на реакционных стадиях позволяет повысить выход изопрена.

В качестве реакторов на первой и второй стадиях процесса можно использовать любой аппарат для проведения жидкофазных реакций, например, один или несколько аппаратов с мешалками, аппараты колонного типа - пустотелые, тарельчатые или заполненные насадкой, аппараты трубчатого типа - пучок труб, объединенных в общий кожух и др.

Температурный режим в реакторах может быть изотермическим (с постоянной температурой) и/или адиабатическим (с переменной температурой).

В данном способе в качестве формальдегидного сырья используют обычный обезметаноленный водный раствор формальдегида, получаемый окислением метанола. Исходный раствор формальдегида перед подачей на первую ступень процесса может быть смешан в трубопроводе или емкости с остатком после упаривания водного слоя.

В качестве изобутиленового сырья используют чистый (100%) или концентрированный изобутилен (70-99,9%), содержащий другие углеводороды, например, изобутан, бутан, бутены, дивинил, которые в условиях данного способа не реагируют с формальдегидом.

В данном способе концентрацию формальдегида в расчете на суммарный поток, подаваемый на первую ступень, поддерживают на уровне 2-10 мас.%.

Концентрацию кислотного катализатора в расчете на суммарный поток, подаваемый на первую ступень, поддерживают на уровне 5-50 мас.%. В качестве катализатора используют минеральные кислоты, например, серную, фосфорную, соляную, азотную; органические сульфокислоты, например, пропансульфокислоту, бензолсульфокислоту; гетерополикислоты, например, молибденфосфорную кислоту; карбоновые кислоты, например, щавелевую, малеиновую. Возможно использование различных смесей указанных катализаторов.

Общее количество изобутилена, подаваемого на первую и вторую ступени процесса составляет 1,5-5 молей в расчете на 1 моль исходного формальдегида.

В данном способе на первую ступень подают 40-99% изобутилена от общего количества, а на вторую ступень подают остальное его количество (1-60%). Общее количество изобутилена может быть поделено на два потока в вышеуказанном соотношении и подано на первую и вторую ступени процесса. Возможна также подача всего количества изобутилена только на первую ступень с таким расчетом, чтобы его превращение там составило 40-99% и непревращенный изобутилен (1-60% от взятого) поступил после первой ступени на вторую ступень.

Общее количество ТБС и/или МТБЭ, подаваемых на первую и/или вторую ступени процесса, составляют 0,5-3 моля в расчете на 1 моль исходного формальдегида.

В качестве инертного органического растворителя на второй ступени используют, например, изопентан, гептан, октан, толуол, ксилол, изопропанол, бутанол, диоксан, этилацетат, ацетон. Количество подаваемого растворителя составляет 0,2-3 мас.ч. в расчете на 1 мас.ч. воды.

С точки зрения упрощения последующего ректификационного разделения продуктов реакции, снижения расхода инертного органического растворителя и кислотного катализатора в качестве растворителя целесообразно использовать углеводороды, например, гексан, циклогексан, бензол или смесь углеводородов с температурой кипения в интервале 70-90^oС. В этом случае упрощается как отгонка изопрена (т.кип. 34^oС) от растворителя, так и отгонка растворителя от побочных продуктов (т. кип. более 120^oС). Углеводороды практически не растворимы в воде, а кислоты плохо растворимы в углеводородах.

Полученную после проведения второй ступени реакционную смесь разделяют (в емкости, отстойнике, фазоразделителе, сепараторе и т.д.) на масляный и водный слои. Разделение проводят при температуре 50-90^oС, что позволяет сократить потери изопрена, связанные с его термической полимеризацией, устранить взаимные уносы части масляного слоя с водным слоем и части водного слоя с масляным слоем, которые приводят к потерям растворителя, катализатора и осложняют последующую переработку продуктов реакции.

Таким образом, после проведения второй ступени при 110-145^oС реакционную смесь охлаждают до 50-90^oС, затем разделяют на масляный и водный слой. Охлаждение можно совместить с нагревом потока продуктов, поступающем после первой ступени на вторую ступень, в рекуперативном теплообменнике. Возможна рециркуляция 0,1-0,9 мас.ч. водного слоя и/или 0,1-0,9 мас.ч. масляного слоя на вторую ступень процесса.

В масляном слое содержатся изобутилен, изопрен, ТБС, МТБЭ, растворитель, побочные продукты, небольшое количество кислотного катализатора. В водном слое содержатся вода, побочные продукты ТБС, МТБЭ, основное количество кислотного катализатора.

Полученный масляный слой далее промывают водой для удаления экстракцией кислотного катализатора. Промывку проводят в противоточном режиме подачи воды и масляного слоя с использованием, например, колонных аппаратов, оборудованных насадкой, тарелками, либо с использованием аппаратов с мешалками с промежуточными отстойниками. Промывка водой позволяет снизить потери изопрена, связанные с его полимеризацией при перегонке в присутствии кислоты, и сократить потери катализатора.

Из промытого масляного слоя далее ректификацией последовательно выделяют изобутилен, изопрен и растворитель. Возможна отгонка изобутилена вместе с изопреном и последующая отгонка изобутилена от изопрена. Возможна рециркуляция 0,1-0,9 мас.ч. остатка после отгонки изобутилена и изопрена на вторую ступень процесса.

Остаток после отгонки изобутилена, изопрена и растворителя представляет собой побочные продукты процесса (пирановые соединения, терпеновые соединения, полимеры изопрена, диоксановые соединения, спиртоэфиры и др.).

Выделенный изобутилен рециркулируют на первую и вторую ступени процесса, как описано выше.

Выделенный изопрен направляют на очистку от микропримесей для получения мономера полимеризационной степени чистоты.

Выделенный растворитель возвращают на вторую ступень процесса.

Водный слой, полученный после разделения реакционной смеси второй ступени, подвергают упариванию под вакуумом, т.е. при давлении ниже атмосферного, например, при давлении 5-100 мм рт.ст. В результате упаривания из водного слоя отгоняется избыточная вода, которая вводится в систему вместе с исходным формальдегидом при промывке масляного слоя и которая образуется в результате реакций. Отогнанная вода подвергается очистке от примесей органических продуктов, после чего сбрасывается в сточные воды производства. Остаток, содержащий кислотный катализатор, после упаривания рециркулируют на первую ступень процесса.

Проведение упаривания под вакуумом позволяет резко сократить количество высококипящих побочных продуктов и кислотного катализатора в отгонке, тем самым уменьшить потери катализатора и упростить последующую очистку сточных вод. Кроме того, это позволяет избежать осмоления высококипящих побочных продуктов, которое приводит к забивкам аппаратуры смолами и потерям катализатора.

В данном способе расход кислотного катализатора сокращается до 1 кг в расчете на 1 т изопрена, расход инертного органического растворителя до 10 кг/т. Селективность превращения формальдегида в изопрен возрастает до 84 мол. %, изобутилена в изопрен до 94 мол.%. Конверсия формальдегида достигает 100%.

На чертеже представлена принципиальная технологическая схема получения изопрена, которая иллюстрирует предпочтительный, но не лимитирующий вариант.

В смеситель 3 по трубопроводной линии 1 подают исходный водный раствор формальдегида А. Одновременно в смеситель 3 подают по линии 2 изобутилен или смесь изобутилена с ТБС и/или МТБЭ Б1, а также возвратный изобутилен из колонны 24 по линии 25. В смеситель 3 также подают остаток после упаривания водного слоя по линии 31. По линии 4 из смесителя 3 продукты подают в реактор 5 первой ступени. Выходящий из реактора 5 поток продуктов подают по линии 6 в смеситель 8. Одновременно в смеситель 8 подают по линии 7 ТБС, и/или МТБЭ или их смесь с изобутиленом Б2 и инертный органический растворитель по линии 9. Из смесителя 8 по линии 10 продукты подают в реактор 11 второй ступени. Выходящую из реактора 11 реакционную смесь по линии 12 подают в отстойник 13, где она разделяется на масляный и водный слои. С верхней части отстойника 13 по линии 14 отводят масляный слой, который подают в нижнюю часть промывной колонны 17. В верхнюю часть промывной колонны 17 по линии 16 подают воду В противотоком к масляному слою. С верха промывной колонны 17 по линии 18 отводят промытый масляный слой, который подают в ректификованную колонну 21. С низа промывной колонны 17 по линии 19 выводят промывную воду, которую присоединяют к водному слою, выходящему по линии 15 из отстойника 13, и их вместе по линии 20 подают в колонну упарки водного слоя 29. В ректификационной колонне 21 отгоняют смесь изобутилена и изопрена, которую в качестве отгона отводят с верхней части колонны 21 по линии 22. В качестве кубового продукта с низа колонны 21 отводят поток растворителя и побочных продуктов по линии 23 и подают их в ректификационную колонну 27. Смесь изобутилена и изопрена с верха колонны 21 по линии 22 подают в ректификационную колонну 24, куда дополнительно подают ингибитор полимеризации изопрена. С верхней части ректификационной колонны 24 в качестве отгона отводят возвратный изобутилен и по линии 25 возвращают его в реакторы 5 и 11 первой и второй ступени соответственно. В качестве кубового продукта с низа колонны 24 по линии 26 отводят целевой продукт - изопрен Г. В ректификационной колонне 27 отгоняют инертный органический растворитель, который в качестве отгона отводят с верхней части колонны 27 по линии 9 и далее возвращают в реактор 11 второй ступени. В качестве кубового продукта с низа колонны 27 по линии 28 отводят побочные продукты процесса Д. В колонне упарки водного слоя 29 отгоняют избыточную воду Ж, которую отводят в качестве погона с верхней части колонны 29 по линии 30. В качестве кубового продукта с низа колонны 29 по линии 31 отводят остаток после упаривания, который возвращают на первую ступень в реактор 5.

Вышеописанная установка получения изопрена на первой и на второй ступенях может включать как один, так и несколько реакторов, которые могут работать как параллельно, так и последовательно.

На чертеже приведена принципиальная технологическая схема, поэтому обычное технологическое оборудование: кипятильники и дефлегматоры ректификационных колонн, холодильники и подогреватели, насосы, вентили, промежуточные емкости, средства автоматизации, контроля и т.д. - на ней не показаны.

Пример осуществления способа. На пилотной установке, собранной по схеме в соответствии с чертежом, получают изопрен.

В статический смеситель, представляющий собой трубу, в которую помещены 20 неподвижных винтообразных элементов, подают концентрированный изобутилен, содержащий 98,3 мас. % изобутилена, со скоростью 14,3 кг/ч, одновременно в этот смеситель подают водный раствор (10 кг/ч), содержащий 40 мас.% формальдегида, и рециркулирующий водный раствор (72,7 кг/ч), содержащий 33,3 мас.% фосфорной кислоты. Поток, выходящий из смесителя, подают в реактор первой ступени, который представляет собой колонну высотой 15 м, внутри которой помещена насадка - кольца Рашига. В реакторе первой ступени поддерживают температуру 70-73^o С, давление 22-25 атм, объемную скорость подачи сырья в реактор 1 ч^-1.

Выходящий из реактора первой ступени поток продуктов (97 кг/ч), в том числе непревращенный изобутилен (4,3 кг/ч), количество которого в потоке составляет 31% от его исходного, подают в роторный смеситель, в котором со скоростью 3000 об/мин вращается барабан с прорезями. Одновременно в этот смеситель подают углеводородный растворитель (58 кг/ч). Поток, выходящий из смесителя, подают в реактор второй ступени, который представляет собой колонну высотой 15 м, внутри которой помещена насадка - кольца Рашига. В реакторе второй ступени поддерживают температуру 122-125^oС, давление 13-15 атм, объемную скорость подачи сырья в реактор 4 ч^-1.

Выходящую из реактора второй ступени реакционную смесь (155 кг/ч) охлаждают и при температуре 70-72^oС разделяют в отстойнике на масляный (72,7 кг/ч) и водный (82,3 кг/ч) слои.

Масляный слой (72,7 кг/ч) после отстойника подают в нижнюю часть промывной колонны-экстрактора, который представляет собой колонну высотой 15 м, в которую помещена насадка - кольца Рашига. В верхнюю часть экстрактора подают воду (5,1 кг/ч). С верха экстрактора выводят промытый масляный слой (72,4 кг/ч), с низа экстрактора выводят промывную воду (5,4 кг/ч), которую подают в колонну упарки водного слоя.

Промытый масляный слой (72,4 кг/ч) подают в ректификационную колонну, с верхней части которой в качестве отгона отводят смесь изобутилена и изопрена (12,1 кг/ч), а с низа колонны отводят кубовую жидкость (60,3 кг/ч), представляющую собой смесь растворителя и побочных продуктов. В этой ректификационной колонне поддерживают температуру верха 37-40^oС, температуру куба 110-115^oС, давление 3-4 атм, флегмовое число 1,5, разделительная способность колонны 30 т.т.

Смесь изобутилена и изопрена (12,1 кг/ч) подают в ректификационную колонну, с верхней части которой в качестве отгона отводят возвратный изобутилен (4,4 кг/ч), который подают вместе со свежим изобутиленом в статический смеситель и далее в реактор первой ступени. В эту колонну дополнительно подают ингибитор полимеризации изопрена - ортонитрофенол в количестве 0,01 мас. % в расчете на изопрен. С низа этой колонны отводят кубовую жидкость (7,7 кг/ч), представляющую собой изопрен-сырец, содержащий 99 мас.% изопрена. В этой ректификационной колонне поддерживают температуру верха 23-25^oС, температуру куба 60-63^oС, давление 1,5-2 атм, флегмовое число 3, разделительная способность колонны 30 т.т.

Кубовую жидкость (60,3 кг/ч) после колонны отгонки изобутилена и изопрена подают в ректификационную колонну, с верхней части которой в качестве отгона отводят углеводородный растворитель (58 кг/ч), который возвращают в роторный смеситель и далее в реактор второй ступени. Кубовая жидкость этой колонны представляет собой побочные продукты процесса (2,3 кг/ч). В этой ректификационной колонне поддерживают температуру верха 70-90^oС, температуру куба 130-140^oС, давление 1-1,3 атм, флегмовое число 1, разделительная способность колонны 20 т.т.

Водный слой после отстойника (82,3 кг/ч) вместе с промывной водой после экстрактора (5,4 кг/ч) подают в колонну упарки водного слоя, с верхней части которой в качестве отгона отводят избыточную воду (15 кг/ч), содержащую примеси метанола, ТБС, МТБЭ. Кубовую жидкость этой колонны (72,7 кг/ч), представляющую собой водный раствор фосфорной кислоты, подают в статический смеситель и далее в реактор первой ступени. В колонне упарки поддерживают температуру верха 45-50^oС, температуру куба 65-70^oС, давление 80-100 мм рт. ст.

Конверсия формальдегида при работе вышерассмотренной установки получения изопрена составляет 100%, селективность превращения формальдегида в изопрен составляет 84,1 мол.%, изобутилена в изопрен - 94%. Расход фосфорной кислоты составляет 1 кг в расчете на 1 т изопрена, расход углеводородного растворителя составляет 10 кг в расчете на 1 т изопрена.

Приведенный пример иллюстрирует возможный вариант воплощения изобретения, но не ограничивает его объем, определяемый патентной формулой.

Claims (16)

1. Способ получения изопрена, включающий жидкофазное взаимодействие формальдегида с изобутиленом или со смесями изобутилена с третбутиловым спиртом и/или метилтретбутиловым эфиром в водной среде в присутствии кислотного катализатора в две ступени, на первой ступени при температуре 30 - 90^oС, на второй ступени при 110 - 145^oС и в присутствии инертного органического растворителя, с подачей изобутилена или его смесей с третбутиловым спиртом и/или метилтретбутиловым эфиром на первую ступень и третбутилового спирта, и/или метилтретбутилового эфира, или их смесей с изобутиленом на вторую ступень процесса, разделение реакционной смеси после второй ступени на масляный слой, содержащий целевой продукт, и водный слой, содержащий кислотный катализатор, рециркуляцию водного слоя на первую ступень процесса, выделение целевого продукта ректификацией из масляного слоя, отличающийся тем, что реагенты подают в реакторы первой и второй ступеней прямотоком через смесители роторного и/или статического типа, реакционную смесь после второй ступени разделяют при температуре 50 - 90^oС, перед ректификацией масляный слой промывают водой, затем из него выделяют инертный органический растворитель и рециркулируют его на вторую ступень, а водный слой перед рециркуляцией упаривают под вакуумом.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что давление на первой и второй ступенях процесса составляет 10 - 40 атм.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что давление на первой ступени выше, чем на второй.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что исходный водный раствор формальдегида смешивают с остатком после упаривания водного слоя и полученную смесь подают на первую ступень процесса.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что концентрацию формальдегида в расчете на суммарный поток, подаваемый на первую ступень, поддерживают на уровне 2 - 10 мас.%.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что общее количество изобутилена, подаваемого на первую и вторую ступени, составляет 1,5 - 5 молей в расчете на 1 моль исходного формальдегида.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что на первую ступень подают 40 - 99% изобутилена от общего количества, а на вторую ступень подают остальное его количество.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что все количество изобутилена подают на первую ступень с таким расчетом, чтобы его превращение составило 40 - 99% и непревращенный изобутилен подают затем на вторую ступень.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что общее количество третбутилового спирта и/или метилтретбутилового эфира, подаваемых на первую и/или вторую ступени процесса, составляет 0,5 - 3 моля в расчете на 1 моль исходного формальдегида.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что концентрацию кислотного катализатора в расчете на суммарный поток, подаваемый на первую ступень, поддерживают на уровне 5 - 50 мас.%.

11. Способ по пп.1,10, отличающийся тем, что в качестве кислотного катализатора используют фосфорную кислоту.

12. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве инертного органического растворителя используют углеводороды или смесь углеводородов с температурой кипения в интервале 70 - 90^oС.

13. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество растворителя, подаваемого на вторую ступень, составляет 0,2 - 3 мас. частей в расчете на 1 мас. часть воды.

14. Способ по п.1, отличающийся тем, что после отгонки из масляного слоя изобутилена и изопрена 0,1 - 0,9 мас.ч. остатка рециркулируют на вторую ступень процесса.

15. Способ по п.1, отличающийся тем, что упаривание водного слоя проводят при давлении 5 - 100 мм рт.ст.

16. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс проводят на установке по представленной технологической схеме.