RU2074147C1 - Raw blend for manufacturing heat-insulating material - Google Patents

Raw blend for manufacturing heat-insulating material Download PDF

Info

Publication number
RU2074147C1
RU2074147C1 SU905010086A SU5010086A RU2074147C1 RU 2074147 C1 RU2074147 C1 RU 2074147C1 SU 905010086 A SU905010086 A SU 905010086A SU 5010086 A SU5010086 A SU 5010086A RU 2074147 C1 RU2074147 C1 RU 2074147C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
slag
dry matter
liquid glass
water glass
glass
Prior art date
Application number
SU905010086A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
ларс Олоф Таллинг Боб
Original Assignee
Партек Ой АБ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8528194&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2074147(C1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Партек Ой АБ filed Critical Партек Ой АБ
Application granted granted Critical
Publication of RU2074147C1 publication Critical patent/RU2074147C1/en

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions
    • D04H1/645—Impregnation followed by a solidification process
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions

Abstract

The invention relates to a heat insulation product of mineral fibre wool and to a method of producing this. The curable binding agent of the product is an aqueous suspension containing water glass and slag. The slag reacts hydraulically with the alkalis of the water glass, yielding water resistant bonds. During the preparation of the product, the suspension of water glass and slag is agitated before being applied onto the product. The curing of the binding agent can be carried out at once or later, at the prevailing outer temperature or at a raised temperature.

Description

Изобретение относится к технологии теплоизоляционных материалов на основе минеральных волокон, предназначенных, в частности, для теплоизоляции трубопроводов. The invention relates to the technology of thermal insulation materials based on mineral fibers, intended, in particular, for thermal insulation of pipelines.

Известны шлакощелочные бетоны на жидком стекле дисперсно-армированные асбестосодержащими отходами с соотношением шлак заполнитель 1 1 1 3. Known slag-alkali concrete on liquid glass dispersed reinforced with asbestos-containing waste with a ratio of slag aggregate 1 1 1 3.

Известна также сырьевая смесь для получения теплоизоляционного материала, содержащая, мас. ч. Also known is a raw material mixture for obtaining a heat-insulating material, containing, by weight. h

Силикат натрия М 2,2 2,6 14,5 24,0
Тонкомолотый доменный шлак 75,0 85,0
Наполнитель 0,1 5,0
Химическая добавка 0,5 1,0
Базальтовое волокно или волокно золы ТЭС 0,01 0,20
Задача изобретения получение теплоизоляционного материала, характеризующегося повышенной прочностью при сжатии, пониженными хрупкостью и пылеобразованием.Sodium silicate M 2.2 2.6 14.5 24.0
Fine blast furnace slag 75.0 85.0
Filler 0.1 5.0
Chemical additive 0.5 1.0
Basalt fiber or ash fiber TPP 0.01 0.20
The objective of the invention is the production of heat-insulating material, characterized by increased compressive strength, reduced brittleness and dust formation.

Задача решается за счет того, что сырьевая смесь для получения теплоизоляционного материала, включающая жидкое стекло,минеральное волокно и тонкоизмельченный доменный шлак, содержит указанные компоненты при следующем соотношении: жидкое стекло (на сухое вещество) 1 20 мас. от количества минерального волокна, тонкоизмельченный доменный шлак 1 50 мас. от количества жидкого стекла (на сухое вещество). The problem is solved due to the fact that the raw material mixture for the production of heat-insulating material, including water glass, mineral fiber and finely divided blast furnace slag, contains these components in the following ratio: water glass (on dry matter) 1 20 wt. by the amount of mineral fiber, finely divided blast furnace slag 1 50 wt. on the amount of liquid glass (on dry matter).

Наиболее оптимальное соотношение компонентов сырьевой смеси составляет: жидкое стекло (на сухое вещество) 5 15 мас. от количества минерального волокна и тонкоизмельченный доменный шлак 10 20 мас. от количества жидкого стекла (на сухое вещество). The most optimal ratio of the components of the raw mix is: liquid glass (on dry matter) 5 15 wt. the amount of mineral fiber and finely divided blast furnace slag 10 20 wt. on the amount of liquid glass (on dry matter).

Сырьевая смесь для получения теплоизоляционного материала может дополнительно содержать модифицирующий агент, пылесвязывающий агент, гидрофобизирующий агент и/или агент, вызывающий отверждение жидкого стекла. The raw material mixture for obtaining a heat-insulating material may further comprise a modifying agent, a dust-binding agent, a water-repellent agent and / or an agent that causes the curing of water glass.

Нижеприведенные примеры показывают значения (ценность) различных существенных свойств полученных изоляционных материалов. The following examples show the values (value) of various significant properties of the obtained insulating materials.

Пример 1. Суспензию 83%-ного жидкого стекла (Rs 2,7; сухое содержимое составляло 39% ) и 13% доменного шлака смешивали с модифицирующим раствором (сухое содержимое 8%), содержащим силан в качестве гидрофобизирующего агента и полибутен в качестве пленкообразующего связующего пыли, в трубчатом смесителе. В расчете на сухое вещество жидкое стекло образует: 11,2% ваты; шлак 13% -ного жидкого стекла и модификаторы 1,8%-ного жидкого стекла. Производство ваты составляло 2,8 т/ч и дозировка различных растворов была 16,2 л/мин суспензии жидкого стекла и шлака; 3,2 л/мин раствора модификаторов, а также 10 л/мин воды. Первичную ткань скатывали в трубчатый ролик, имеющий диаметр 350 мм и толщину стенки 60 мм, и трубчатый ролик отверждали при 145oС в течение 3 мин. Из трубчатого ролика вырезали кусок размером 63,5 х 63,5 мм и испытывали на линейную усадку при 600oС по ASTM 356-60. Усадка составляла только 1,4 если плотность материала была 101 кг/м3.Example 1. A suspension of 83% water glass (R s 2.7; dry content was 39%) and 13% blast furnace slag were mixed with a modifying solution (dry content 8%) containing silane as a hydrophobizing agent and polybutene as a film-forming dust binder in a tubular mixer. Based on the dry matter, liquid glass forms: 11.2% cotton; slag of 13% water glass and modifiers of 1.8% water glass. Cotton wool production was 2.8 t / h and the dosage of various solutions was 16.2 l / min slurry of liquid glass and slag; 3.2 l / min solution of modifiers, as well as 10 l / min of water. The primary tissue was rolled into a tubular roller having a diameter of 350 mm and a wall thickness of 60 mm, and the tubular roller was cured at 145 ° C. for 3 minutes. A piece of 63.5 x 63.5 mm was cut from a tubular roller and tested for linear shrinkage at 600 ° C. according to ASTM 356-60. Shrinkage was only 1.4 if the density of the material was 101 kg / m 3 .

Пример 2. Суспензию 95%-ного жидкого стекла (Rs 3,3; сухое содержимое 37% ) и 5%-ного доменного шлака смешивали с дополнительным отвердителем (5% H3PO4 и раствором модификатора (сухое содержимое 5%), содержащим гидрофобизирующий агент и пленкообразующий полимер в качестве связующего для пыли, в трубчатом смесителе. В расчете на сухое вещество жидкое стекло образует 11,4% ваты, шлак составляет 5% фосфорная кислота 2,5% и модификаторы 0,8% от жидкого стекла. Производительность процесса составляла 3,2 т/ч и дозирование различных растворов было 12,5 л/мин для суспензии жидкое стекло-шлак, 5,3 л/мин для дополнительного отвердителя; 4,2 л/мин для раствора модификатора, а также пода подавалась со скоростью 11 л/мин. Из первичной ткани готовили листовую ткань в камере для минеральной ваты при 140oС. Испытания на огнестойкость поводили согласно SFS 4193 на листах, имеющих толщину только 26 мм и плотность 217 и 225 кг/м3 соответственно и получали устойчивость к воспламенению 52 и 58 мин соответственно. Подъем температуры на стороне огня согласно SFS 4193 представлен на фиг. 1 в данных таблицы. Тест продолжали 1 ч; температура в конце эксперимента составляла 935oС. Лист полностью сохранил форму и не осел, а область горения все еще имела остаточную прочность.Example 2. A suspension of 95% water glass (R s 3.3; dry content 37%) and 5% blast furnace slag were mixed with an additional hardener (5% H 3 PO 4 and a modifier solution (dry content 5%), containing a water-repellent agent and a film-forming polymer as a binder for dust in a tubular mixer, based on dry matter, liquid glass forms 11.4% cotton wool, slag 5% phosphoric acid 2.5% and modifiers 0.8% of liquid glass. The productivity of the process was 3.2 t / h and the dosage of various solutions was 12.5 l / min for suspension. liquid glass slag, 5.3 l / min for an additional hardener; 4.2 l / min for a modifier solution, as well as a feed was supplied at a rate of 11 l / min. Sheet fabric was prepared from the primary fabric in a chamber for mineral wool at 140 o C. Fire tests were carried out according to SFS 4193 on sheets having a thickness of only 26 mm and a density of 217 and 225 kg / m 3, respectively, and obtained resistance to ignition of 52 and 58 min, respectively. The temperature rise on the fire side according to SFS 4193 is shown in FIG. 1 in the data table. The test was continued for 1 h; the temperature at the end of the experiment was 935 o C. The sheet completely retained its shape and was not a donkey, and the burning area still had residual strength.

Cледует заметить, что результаты, представленные на чертежах, ни в коей мере не означают верхних пределов, а только те типичные значения, которые можно получить. Результаты собраны из 11 различных полномасштабных техпроцессов; испытано более 70 различных составов. It should be noted that the results presented in the drawings do not in any way mean upper limits, but only those typical values that can be obtained. Results are compiled from 11 different full-blown manufacturing processes; Tested over 70 different formulations.

На фиг. 2 представлено типичное отношение между устойчивостью к расщеплению и плотностью листового материала (согласно изобретению). In FIG. Figure 2 shows a typical relationship between splitting resistance and density of sheet material (according to the invention).

На фиг. 3 представлено отношение между прочностью на растяжение с изгибом и плотностью ряда листовых материалов (согласно изобретению). In FIG. Figure 3 shows the relationship between tensile strength with bending and the density of a number of sheet materials (according to the invention).

Усилие, требующееся для сжатия отвержденного листового материала согласно изобретению на 5 и на 10 соответственно, показано на фиг. 4. Нагрузка дана в килоньютонах/м2, как функция плотности.The force required to compress the cured sheet material according to the invention by 5 and 10, respectively, is shown in FIG. 4. The load is given in kilonewtons / m 2 as a function of density.

Водопоглощение испытывали согласно BS 2972, 1975. Поглощение воды листовыми материалами, стремящимися к хорошей гидрофобности, было следующим:
После 0,5-часового погружения только 0,3-1,6 объем
После 1,0-часового погружения только 0,6-2,4 объема
После 2-часового погружения только 1,1-3,0 объем
После 1-дневного погружения только 3,8-7,0 объем
После 7-дневного погружения только 9,1 объем
Влагостойкость испытывали в климатической камере измерением набухания в процессе хранения при 40oС и 95%-ной относительной влажности. Температуру выбирали при 40oС с тем, чтобы получить ускоренные результаты, поскольку набухание при 20-30oС практически не наблюдается или было очень слабым.Water absorption was tested according to BS 2972, 1975. Water absorption by sheet materials, striving for good hydrophobicity, was as follows:
After a 0.5-hour dive, only 0.3-1.6 volume
After a 1.0-hour dive, only 0.6-2.4 volumes
After a 2-hour dive, only 1.1-3.0 volume
After a 1-day dive, only 3.8-7.0 volume
After a 7-day dive, only 9.1 volume
Moisture resistance was tested in a climatic chamber by measuring swelling during storage at 40 ° C. and 95% relative humidity. The temperature was chosen at 40 o C in order to obtain accelerated results, since swelling at 20-30 o C is practically not observed or was very weak.

Оптимальные результаты с листовым материалом, имеющим плотность 140 кг/м2, не показывают набухания через 1 дн и только наблюдалось набухание 0,3% после 7 дн. (таблица).Optimum results with sheet material having a density of 140 kg / m 2 did not show swelling after 1 day and only 0.3% swelling was observed after 7 days. (table).

Пример 3. Суспензию 32%-ного жидкого стекла (Rs 2,4, содержание сухого вещества 44% и 18% доменного шлака смешивали с раствором модификатора (сухое содержимое 10%), содержащим гидрофобизирующий агент и пленкообразующий полимер в качестве связывающего пыль агента, в трубчатом смесителе. В расчете на сухое вещество жидкое стекло представляет собой 15,8% минеральной ваты, шлак 50% от жидкого стекла и модификаторы 3,6% от жидкого стекла. Производительность процесса получения минеральной ваты составляла 2,8 т/ч и дозирование различных растворов было 13,2 л/мин для суспензии жидкое стекло-шлак; 6,0 л/мин раствора модификатора и 8,0 л/мин воды. Из первичной ткани готовили трубчатые ролики, имеющие наружный диаметр 520 мм, толщину 120 мм и плотность 96,0 кг/м3. Ролики устанавливали на паропровод, температура которого поднималась до 520oС. После выдержки в течение 60 ч при этой температуре проверяли изоляцию и определяли значение λ, которое составляло 0,1010 W/мoС при 520oС. Ролики выдержали температуру 520oС хорошо. Единственное заметное различие заключалось в том, что внутренняя поверхность ролика становилась тверже, чем наружная, возможно, благодаря тому, что продолжалось отверждение связующего.Example 3. A suspension of 32% water glass (R s 2.4, dry matter content of 44% and 18% of blast furnace slag was mixed with a modifier solution (dry content of 10%) containing a water repellent agent and a film-forming polymer as a dust binding agent, in a tubular mixer. Based on dry matter, liquid glass represents 15.8% mineral wool, slag 50% from liquid glass and modifiers 3.6% from liquid glass. The productivity of the process of producing mineral wool was 2.8 t / h and dosing various solutions was 13.2 l / min liquid glass slag for the suspension, 6.0 l / min of modifier solution and 8.0 l / min of water Tubular rollers having an outer diameter of 520 mm, a thickness of 120 mm and a density of 96.0 kg / m 3 were prepared from the primary fabric. The rollers were installed on the steam line, the temperature of which rose to 520 o C. After holding for 60 hours at this temperature, the insulation was checked and the λ value was determined, which was 0.1010 W / m o C at 520 o C. The rollers withstood the temperature of 520 o C. OK. The only noticeable difference was that the inner surface of the roller became harder than the outer, possibly due to the continued curing of the binder.

Claims (4)

1. Сырьевая смесь для получения теплоизоляционного материала, включающая жидкое стекло, минеральное волокно и тонкоизмельченный доменный шлак, отличающаяся тем, что она содержит указанные компоненты при следующем соотношении: жидкое стекло (на сухое вещество) 1-20 мас. от количества минерального волокна, тонкоизмельченный доменный шлак 1-50 мас. от количества жидкого стекла (на сухое вещество). 1. The raw material mixture to obtain a heat-insulating material, including water glass, mineral fiber and finely divided blast furnace slag, characterized in that it contains these components in the following ratio: water glass (on dry matter) 1-20 wt. by the amount of mineral fiber, finely divided blast furnace slag 1-50 wt. on the amount of liquid glass (on dry matter). 2. Смесь по п.1, отличающаяся тем, что она содержит жидкое стекло (на сухое вещество) 5-15 мас. от количества минерального волокна и тонкоизмельченный доменный шлак 10-20 мас. от количества жидкого стекла (на сухое вещество). 2. The mixture according to claim 1, characterized in that it contains liquid glass (on dry matter) 5-15 wt. the amount of mineral fiber and finely divided blast furnace slag 10-20 wt. on the amount of liquid glass (on dry matter). 3. Смесь по п.1 или 2, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит модифицирующий агент, пылесвязывающий агент, гидрофобизирующий агент и/или агент, вызывающий отверждение жидкого стекла. 3. The mixture according to claim 1 or 2, characterized in that it further comprises a modifying agent, a dust-binding agent, a water-repellent agent and / or a liquid glass curing agent. 4. Смесь по п.3, отличающаяся тем, что она содержит в качестве пылесвязывающего агента полибутен и гидрофобизирующего агента силан. 4. The mixture according to claim 3, characterized in that it contains polybutene and a hydrophobizing agent silane as a dust-binding agent.
SU905010086A 1989-04-06 1990-04-05 Raw blend for manufacturing heat-insulating material RU2074147C1 (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FI891659 1989-04-06
FI891659A FI891659A (en) 1989-04-06 1989-04-06 FOERFARANDE FOER FRAMSTAELLNING AV EN MINERALULLSPRODUKT MED GOD TEMPERATURTAOLIGHET.
PCT/FI1990/000093 WO1990012139A1 (en) 1989-04-06 1990-04-05 Insulating product of mineral fibre wool, intended in particular for heat insulation of pipes, and method for making this product

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2074147C1 true RU2074147C1 (en) 1997-02-27

Family

ID=8528194

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU905010086A RU2074147C1 (en) 1989-04-06 1990-04-05 Raw blend for manufacturing heat-insulating material

Country Status (9)

Country Link
EP (1) EP0466754B2 (en)
JP (1) JPH04506236A (en)
AT (1) ATE124734T1 (en)
CA (1) CA2051405A1 (en)
DE (1) DE69020729T2 (en)
FI (1) FI891659A (en)
RU (1) RU2074147C1 (en)
WO (1) WO1990012139A1 (en)
YU (1) YU67090A (en)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
HUP0202026A2 (en) * 1999-06-24 2002-10-28 Paroc Group Oy Ab Method for manufacturing a binder and use thereof
FI110261B (en) † 2000-06-20 2002-12-31 Paroc Group Oy Ab Process for preparing a colloidal silicate dispersion
FI122457B (en) * 2006-09-21 2012-01-31 Paroc Oy Ab Method and system for making a pipe insulation trough
DE102008033447C5 (en) * 2008-07-16 2020-03-05 Hossein Maleki Silicate building material mix and its uses
EP2899072B1 (en) * 2014-01-24 2019-08-14 BDD Beteiligungs GmbH Insulating device and method for its manufacture
JP7021994B2 (en) * 2018-03-28 2022-02-17 太平洋マテリアル株式会社 Bonding material for rock wool composition and rock wool composition
RU2691038C1 (en) * 2018-10-16 2019-06-07 федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" Binder
JP7232658B2 (en) * 2019-02-07 2023-03-03 太平洋マテリアル株式会社 rock wool composition
EP4060105B1 (en) * 2021-02-26 2024-02-07 Allshield Holding B.V. Watercurable nonwoven sheet material

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR798208A (en) * 1935-02-12 1936-05-12 Isolants Union Process for obtaining thermal and sound insulating elements
CH238299A (en) * 1944-01-21 1945-07-15 Bruckmann Alex Process for the production of an insulating coating on hot and cold liquid lines of all types as well as coating produced by this process.
DK69522C (en) * 1948-03-19 1949-07-04 Herbert Edwards Krenchel Process for the production of rigid insulation materials.
US2904444A (en) * 1957-11-26 1959-09-15 Fibreboard Paper Products Corp Method of making calcareous-silicious insulating material
GB1494280A (en) * 1974-08-28 1977-12-07 Proizv Tekhn Ob Rosorgtekhstro Water glass compositions for the fabrication of thermal insulating materials
DE2804069C2 (en) * 1978-01-31 1986-02-27 Bernd Dipl.-Chem. Dr. 6700 Ludwigshafen Steinkopf Process for the production of non-combustible mineral fiber felts or sheets

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Шлакощелочные цементы, бетоны и конструкции: Докл. и тезисы докл. 3-й Всесоюзной научно-практической конференции. - Киев, т. II, с. 87 - 89. Авторское свидетельство Болгарии N 42245, кл. C 04B 7/14, 1987. *

Also Published As

Publication number Publication date
CA2051405A1 (en) 1990-10-07
DE69020729D1 (en) 1995-08-10
EP0466754B1 (en) 1995-07-05
WO1990012139A1 (en) 1990-10-18
EP0466754A1 (en) 1992-01-22
YU67090A (en) 1991-08-31
JPH04506236A (en) 1992-10-29
ATE124734T1 (en) 1995-07-15
EP0466754B2 (en) 2000-01-19
FI891659A (en) 1990-10-07
DE69020729T2 (en) 1995-11-02
FI891659A0 (en) 1989-04-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2547008B2 (en) Lightweight insulation board and method of manufacturing the same
EP0127960B1 (en) A process for the manufacture of autoclaved fibre-reinforced shaped articles
CA2424377C (en) Fiber cement composite materials using sized cellulose fibers
KR100829265B1 (en) Fiber cement composite materials using cellulose fibers loaded with inorganic and/or organic substances
KR870000720B1 (en) Boards & sheets
DE69815668T2 (en) CONSTRUCTION PRODUCTS
US4680059A (en) Building material
US4377415A (en) Reinforced cement sheet product containing wollastonite for reduced shrinkage
AU2001292966A1 (en) Fiber cement composite materials using sized cellulose fibers
KR20050097934A (en) Fiber cement composite materials using bleached cellulose fibers
RU2074147C1 (en) Raw blend for manufacturing heat-insulating material
US3892586A (en) Process for the preparation of building units
Moosaei et al. Elevated temperature performance of concrete reinforced with steel, glass, and polypropylene fibers and fire-proofed with coating
US20060163769A1 (en) Method for the production of fire-resistant moulded wood fibre pieces
EP0068742A1 (en) Shaped articles
CN114538859A (en) C80 green environment-friendly lightweight concrete and preparation process thereof
CN111056810A (en) Preparation method of gypsum board
KR890002566B1 (en) Method for preparing architectural material by using burned paper slurry
JPH0214860A (en) Building material and production thereof
US1877960A (en) Structural material and process of making the same
CN114380564A (en) Fiber cement board for FCB assembly type steel structure integration and preparation method thereof
SU1562331A1 (en) Raw mixture for making construction materials
RU1282468C (en) Raw materials mixture for production heat insulating materials
DK155658C (en) Process for preparing a hydrothermal curing, asbestos-free, refractory mold body
GB2082640A (en) Fibre-cement board

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20030406