RU1811210C - Способ прокаливания кокса - Google Patents
Способ прокаливания кокса Download PDFInfo
- Publication number
- RU1811210C RU1811210C SU4904468A SU4904468A RU1811210C RU 1811210 C RU1811210 C RU 1811210C SU 4904468 A SU4904468 A SU 4904468A SU 4904468 A SU4904468 A SU 4904468A RU 1811210 C RU1811210 C RU 1811210C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- heating
- cooling
- holding
- increase
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Coke Industry (AREA)
Abstract
Применение: в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, металлургической промышленности, для изготовления графитовых электродов. Сущность изобретения: сырой кокс подвергают прокаливанию путем предварительного нагрева в интервале 500-1100°С со скоростью до 100°С/мин с выдержкой до 60 мин охлаждения его до 400 20°С, чередования предварительного нагрева и охлаждения с повышением температуры на каждой следующей стадии на 20 300°С и окончательного нагрева кокса до 200-1500°С с выдержкой и охлаждения, что обеспечивает снижение коэффициента термического расширения и повышение действительной плотности прокаленного кокса. 1 табл.
Description
Изобретение относится к способам прокаливания коксов, предназначенных для изготовления графитированных электродов.
Цель изобретения получение высококачественного кокса с низким КТР и высокой действительной плотностью для графитированных электродов.
Поставленная цель достигается тем, что в известном способе прокаливания кокса, включающем предварительный нагрев кокса со скоростью до 100оC/мин до 500оС и выше с выдержкой до 60 мин, охлаждение его до 400 20оС и окончательный нагрев кокса до 1200 1500оС с выдержкой, предварительный нагрев в интервале 500 1100оС и охлаждение чередуют, с повышением температуры на каждой последующей стадии на 20 300оС.
П р и е р ы 1-7 (см.таблицу). Использовали сырой кокс замедленного коксования марки КЗК по ГОСТ 22898-78 с содержанием веществ 6,7% содержанием серы 0,4% и оценкой микроструктуры 4,5 балла. Пробу исходного кокса отбирали по ГОСТ 16799-79, помещали в графитовый тигель, устанавливали в печь Таммана и прокаливали со скоростью нагрева и выдержкой соответственно 5оС/мин и 60 мин. Режимы прокаливания приведены в таблице.
Прокаленный кокс вынимали из тигля и испытывали для определения показателей действительной плотности (ГОСТ 22898-78) и КТР.
Для определения КТР прокаленный кокс измельчали до частиц размером 4 мм и менее, приготовили шихту.
Полученную шихту кокса перемешивали при 125оС в течение 10 мин в лабораторной смесительной машине вместимостью 3 л. Затем загружали связующее каменноугольный пек в количестве 23% и продолжали перемешивание в течение 50 мин. Полученную тестообразную массу выгружали из смесительной машины и охлаждали до 100оС. Затем массу формовали в заготовки на горизонтальном прессе через мундштук с диаметром калибрующей части 60 мм.
Заготовки обжигали по 96-часовому графику при 900оС с выдержкой течение 3 ч. Графитацию образцов проводили в промышленных печах при 2600оС. Из графитированных заготовок вырезали образцы размером 8 х 8 х 40 мм КРТ каждого испытываемого образца измеряли при температуре 20-520оС в соответствии с ОСТ 48-297-85.
Показатели действительной плотности и КТР кокса, полученного прокаливанием, представлены в таблице.
Таким образом, по предлагаемому способу улучшаются качественные показатели коксов: возрастает действительная плотность на 10-20 кг/м3 и снижается КТР на 11-53 отн. Одновременное снижение КТР и повышение действительной плотности достигается при прокаливании до четырех стадий. Дальнейшее увеличение количества стадий прокаливания приводит к уменьшению КТР без повышения действительной плотности кокса.
Повышение температуры от стадии к стадии в интервале 500-1100оС должно быть не менее 20оС. В этом случае обеспечивается инициирование структурных преобразований, связанных с удалением летучих веществ, которые на стадии охлаждения способствуют созданию дополнительной доли пор и трещин, снижающей КТР кокса. Если температура последующей термообработки в интервале 500-1100оС ниже температуры предыдущей, то инициирование структурных превращений не наблюдается. Вследствие этого дополнительная доля пор и трещин снижающая КТР не формуется (см.таблицу, пример 7).
Claims (1)
- СПОСОБ ПРОКАЛИВАНИЯ КОКСА, включающий предварительный нагрев кокса со скоростью до 100oС/мин до 500oС и выше с выдержкой до 60 мин, охлаждение его до 400 20oС и окончательный нагрев кокса до 1200 - 1500oС с выдержкой, отличающийся тем, что, с целью снижения коэффициента термического расширения и повышения действительной плотности прокаленного кокса, предварительный нагрев в интервале 500 1100 oС и охлаждение чередуют с повышением температуры на каждой стадии на 20 300oС.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4904468A RU1811210C (ru) | 1991-01-22 | 1991-01-22 | Способ прокаливания кокса |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4904468A RU1811210C (ru) | 1991-01-22 | 1991-01-22 | Способ прокаливания кокса |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1811210C true RU1811210C (ru) | 1995-11-20 |
Family
ID=30442041
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU4904468A RU1811210C (ru) | 1991-01-22 | 1991-01-22 | Способ прокаливания кокса |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1811210C (ru) |
-
1991
- 1991-01-22 RU SU4904468A patent/RU1811210C/ru active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
Заявка ЕР N 158387, кл. C 10L 9/08, 1984. * |
Патент США N 4100265, кл. C 01B 31/04 (423-449), 1978. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4100265A (en) | Process for preparation of high quality coke | |
US3970542A (en) | Method of preparing electrode pitches | |
US3565980A (en) | Slip casting aqueous slurries of high melting point pitch and carbonizing to form carbon articles | |
RU1811210C (ru) | Способ прокаливания кокса | |
US4160814A (en) | Thermal desulfurization and calcination of petroleum coke | |
CA1260868A (en) | Process for calcining green coke | |
JP4048756B2 (ja) | 品質を均一化したコークスの製造方法 | |
US3460907A (en) | Manufacture of coke and low cte graphite from petroleum derived feed materials | |
SU628136A1 (ru) | Шихта дл изготовлени высокоглиноземистых огнеупоров | |
RU2085485C1 (ru) | Способ регулирования процесса получения углеродных изделий | |
SU1281604A1 (ru) | Способ изготовлени угольного электрода | |
SU535213A1 (ru) | Способ получени углеродных изделий | |
SU787484A1 (ru) | Способ получени углеродистого раскислител | |
SU1011601A1 (ru) | Способ обжига малогабаритных радиокерамических изделий | |
SU248628A1 (ru) | Способ получени коксорудных брикетов | |
SU927781A1 (ru) | Шихта дл изготовлени огнеупорных изделий | |
SU925900A1 (ru) | Способ обработки огнеупорного заполнител дл жаростойкого бетона | |
SU445683A1 (ru) | Способ прокаливани электродного кокса | |
SU1479413A1 (ru) | Способ изготовлени углеродных изделий | |
JPH02145688A (ja) | ニードルコークスの製造方法 | |
SU981292A1 (ru) | Керамическа масса дл изготовлени огнеприпаса и способ изготовлени огнеприпаса | |
SU1444322A1 (ru) | Способ изготовлени хромсодержащих огнеупоров | |
SU737387A1 (ru) | Шихта дл онгеупорных изделий | |
SU1754650A1 (ru) | Шихта дл получени желтого фосфора | |
SU1178692A1 (ru) | Углеродсодержаща масса дл самообжигающихс электродов |