SU1281604A1 - Способ изготовлени угольного электрода - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к области металлургии, к производству электродов-анодов процесса электролитического получени  алюмини . Часть кокса термообрабатывают при 400-1100°С, а другую часть - при 1150-1350 С. Затем кокс подвергают дроблению и рассевают на фракции. При этом из кокса, термообработанного при 400-1100 0, выдел ют фракцию -1 мм и ввод т eg в шихту в количестве 1-50%, Шихту смешивают со св зующим и обжигают при 1000°С. Отношение действительных плотностей кокса, термообработанного при 1150-1350°С и, кокса, термообработанного при 400-1100 С, поддерживают равным 1,01-1,5. В качестве кокса , термообработанного при 400- 1100° С, может быть использована пыль, вынесенна  из печи отход щими газами и уловленна  аспирационными сьстема- ми. Использование кокса, термообработанного при 1280 с (действительна  плотность 2,075 г/см), и кокса, термообработанного при 620°С (действительна  плотность 1,66 г/см), с введением фракции -1 мм кокса, термообработанного при 620 С, в количестве 10% обеспечивает получение анодов с йысокой химической стойкостью . Обща  разрушаемость в токе COt 55,2 мг/см ч, осыпаемость в токе СО -10,7 мг/см ч. Это позвол ет повысить срок службы электрода, 2 табл. (О to 00 Од

Description

ТО

Изобретение относитс  к металлур- ии, к производству электродов-аноов процесса электролитического полуени  алюмини .

Цель изобретени  повышение сроа службы электрода за счет повышени  го химической стойкости и уменьшение потерь кокса.

Пример 1 о Коксовое сырье - нефт ной малосернистый кокс поступает на прокалку. Прокалка осуществл етс , во вращающихс  трубчатьж печах 3x45м, оснащенных кажда  барабанным холодильником ЗхЗОм.,Часть кокса про- г каливаетс  в одной из печей при 1280 С и охлаждаетс  в холодильнике. Втора  часть Кокса прокаливаетс  в другой печи при 620°С и также охлаждаетс  При этом действительна  плот ность кокса, прокаленного в первой

20

30

35

печи, составл ет ,075г/см , во второй - 1,66 r/GM-,T,e. обеспечиваетс  отношение di:d „ 1,25. Тер- мообработанные в разных печах при различных температурах и охлажденные части кокса, не смешива сь, поступают на дробление. После дроблени  кажда  часть кокса отдельно поступает на рассев на фракции, количество и размер ) которого регламентируютс  технологической инструкцией по приготовлению угольного электрода. При этом кокс, прокаленньш при 1280°С5 рассеиваетс  на все вид,ы фракций, предусмотренные инструкцией, а из кокса, прокаленного при , выдел ют фрак фракцию -1 мм. Из полученных фракций обеих частей кокса, в соответствии с технологической инструкцией соста.в- л етс  коксова  шихта электрода. Прн этом содержание в шихте прокаленного при кокса в виде фракции -1 мм . составл ет 10%.. Составленна  таким образом коксова  шихта смешиваетс  ,j в смесителе с каменноугольным пеком при 145 С. Образцы приготовленной таким образом анодной массы , обжигают при .

Качественные показатели обожженно- i;p го анода из данной массы представлены в табл.1.

Дл  сравнени  в табл.1 представлены показатели качества анода, приготовленного известным способом и даны требовани  технических условий.

Пример 2- Нефт ной малосернистый кокс поступает на прокапку во вращающуюс  трубчатзто печь Зх45м5

25

40

55

г

оснащенную бараба15ным вращающимс  холодильником 3x30 м и газоходом дл  отвода из печи печных газов. По ходу движени  печных газов в газоходе как составные части расположены пьшеосадительна  камера, котел-утилизатор дл  утилизации тепла печных газов и электрофильтр. Прокалка кокса осуществл етс  при 1290 С с поддержанием температуры отход щих газов на выходе из печи 8-30°С. Прокаленньй кокс, охлажденный в холодильнике, имеет действительную плотность d 2. 100 г/cм

0

0

j

/.jiw л, 4,1-1 . Печные газы, отход щие от печи по газоходу, вынос т из печи мелкодисперсный (-1 мм) кокс в количестве 7,8 мас.% от загрузки печи. Во врем  движени  печных газов по газоходу их температура за счет подсосов возд , через различные неплотности и активизации процесса горени  горючих составл юощх этих газов повышаетс  до за пылеосадительной 5 камерой. Мелкодисперсньш кокс, выносимый из печи, подвергаетс  воздействию температуры печных газов. Во врем  движени  печных газов по газоходу из них осалдцаетс  мелкодисперсньй кокс последовательно в пылеосадительной камере, бункере котла-утилизатора и электрофильтре соответственно в количестве 0,5, 2,2 и 2,5 масЛ.

Остальное количество мелкодисперс

ного кокса, вынесенного из печи, сгорает в газоходе и котле-утилизаторе при движении печных газов по газОхо- ду. Действительна  плотность осажденного мелкодисперсного кокса, термо- обработанного при 830-1100°С, в пылеосадительной жамере d 1,39 г/см в бункере котла-утилизатора dg 1,9.9 г/см, в электрофильтре d 2,08 г/см.

Отношение величин действительных плотностей прокаленного кокса из холодильника и осажденного мелкодисперсного кокса в пылеосадительной камере, бункере котла-утилизатора, и электрофильтре соответственно 1,51, 1,06 и 1,ОЬ

Мелкодисперсный кокс из котла-утилизатора подаетс  в сборньпЧ бункер. Кокс, прокаленный в печи, после охлаждени  транспортируетс  на дробление После дроблени  кокс подаетс  на рассев на фракции,, количество и размер которых регламентируютс  технологической инструкцией

по приготовлению угольного электрода . Из полученных фракций в соответствии с технологической инструкцией составл етс  коксова  шихта электро- да. При этом из сборного бункера, где складируетс  мелкодисперсный кокс из бункера котла-утилизатора, в шихту добавл етс  коксовый мат.е- риал в виде фракции -1 мм в количестве 2% от шихты. Составленна  коксова шихта смешиваетс  в смесителе с каменноугольным пеком при . Образ цы приготовленной массы обжигают при .

Качес,твенные показатели обожжен- ного анода из данной массы представлены в табл.1.

Таким образом, изготовление угольного электрода по предлагаемому спо- собу позвол ет получить анод с более высокой химической стойкостью (осыпаемость и обща  разрушаемость в токе СО-), чем при изготовлении по известному способу. При этом соблюдают- с  требовани  технических условий по всем показател м качества анода. Кроме того, в производстве используетс  2,2 мас.% кокса, который по извест

ному способу рассматривалс  как потери ,

В табл.2 приведены показатели качества обожженных анодов, полученных по предлагаемому способу при других содержани х фракции -1 мм кокса, тер- мообработанного при 400-1ЮО С и других отношени х d,:d . Аноды изготавливают как в примере 1.

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ изготовлени  угольного электрода, включающий термообработку кокса, при 11 50-1350 с, его охлаждение , дробление, рассев на фракции, приготовление шихты, смешивание со св зующим и обжиг, отличающийс  тем, что, с целью повьш1е- ни  срока службы электрода и уменьшени  потерь кокса, термообработку части кокса провод т при 400-1100 С, при рассеве выдел ют из него фракцию -1 мм и ввод т ее в шихту в количестве 1-50% при поддержании отношени  действительных плотностей кокса, тер- мообработанного при 1150-1350 С, и кокса, термообработанного при 400- 1100°С, равном 1,01-1,5.

   Таблица 1

   Пористость,%

   Предел прочности

   на сжатие, кгс/см

   Удельное электросопротивление . Ом сх мм /м

   Обща  разрушаемость

   в токе СО , мг/см х

   X ч

   Осыпаемость в токе

   СО, мг/см X ч 10,7

   26,2 Не более 30

   410

   Не менее 300

   63,0 Не более 75

   60,0

   15,6

   Не регламентируетс 

   Т а б

   лица