RU2693284C1 - Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства - Google Patents
Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства Download PDFInfo
- Publication number
- RU2693284C1 RU2693284C1 RU2018109793A RU2018109793A RU2693284C1 RU 2693284 C1 RU2693284 C1 RU 2693284C1 RU 2018109793 A RU2018109793 A RU 2018109793A RU 2018109793 A RU2018109793 A RU 2018109793A RU 2693284 C1 RU2693284 C1 RU 2693284C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- dolomite
- iron
- waste
- mixture
- fluorocarbon
- Prior art date
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 69
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 title claims abstract description 40
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 40
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 52
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 44
- NBVXSUQYWXRMNV-UHFFFAOYSA-N fluoromethane Chemical compound FC NBVXSUQYWXRMNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 33
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 31
- YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N Fluorine atom Chemical compound [F] YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 24
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 claims abstract description 24
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims abstract description 20
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 17
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 18
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 16
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 14
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 13
- 238000005188 flotation Methods 0.000 claims description 11
- 239000012717 electrostatic precipitator Substances 0.000 claims description 8
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 8
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 30
- 230000004907 flux Effects 0.000 abstract description 20
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 abstract description 19
- 238000005469 granulation Methods 0.000 abstract description 4
- 230000003179 granulation Effects 0.000 abstract description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 4
- 238000001354 calcination Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 abstract description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 13
- 239000000047 product Substances 0.000 description 13
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 11
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 10
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 10
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 10
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 9
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- PUZPDOWCWNUUKD-UHFFFAOYSA-M sodium fluoride Chemical compound [F-].[Na+] PUZPDOWCWNUUKD-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 8
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- 150000004673 fluoride salts Chemical class 0.000 description 7
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 6
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 6
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 5
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 5
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 5
- 229910001610 cryolite Inorganic materials 0.000 description 4
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 239000011775 sodium fluoride Substances 0.000 description 4
- 235000013024 sodium fluoride Nutrition 0.000 description 4
- 238000001238 wet grinding Methods 0.000 description 4
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 3
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 3
- PPPLOTGLKDTASM-UHFFFAOYSA-A pentasodium;pentafluoroaluminum(2-);tetrafluoroalumanuide Chemical compound [F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[F-].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[Al+3].[Al+3].[Al+3] PPPLOTGLKDTASM-UHFFFAOYSA-A 0.000 description 3
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 3
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical group [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000012261 resinous substance Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 2
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 description 1
- PRPAGESBURMWTI-UHFFFAOYSA-N [C].[F] Chemical compound [C].[F] PRPAGESBURMWTI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NJFMNPFATSYWHB-UHFFFAOYSA-N ac1l9hgr Chemical compound [Fe].[Fe] NJFMNPFATSYWHB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- HSFWRNGVRCDJHI-UHFFFAOYSA-N alpha-acetylene Natural products C#C HSFWRNGVRCDJHI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CAVCGVPGBKGDTG-UHFFFAOYSA-N alumanylidynemethyl(alumanylidynemethylalumanylidenemethylidene)alumane Chemical compound [Al]#C[Al]=C=[Al]C#[Al] CAVCGVPGBKGDTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000005108 dry cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 1
- 125000002534 ethynyl group Chemical group [H]C#C* 0.000 description 1
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical class [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 1
- 235000011160 magnesium carbonates Nutrition 0.000 description 1
- 150000002681 magnesium compounds Chemical class 0.000 description 1
- ORUIBWPALBXDOA-UHFFFAOYSA-L magnesium fluoride Chemical compound [F-].[F-].[Mg+2] ORUIBWPALBXDOA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910001635 magnesium fluoride Inorganic materials 0.000 description 1
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000391 magnesium silicate Substances 0.000 description 1
- 235000012243 magnesium silicates Nutrition 0.000 description 1
- 230000010534 mechanism of action Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 description 1
- 230000001089 mineralizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 1
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011029 spinel Substances 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- FKHIFSZMMVMEQY-UHFFFAOYSA-N talc Chemical compound [Mg+2].[O-][Si]([O-])=O FKHIFSZMMVMEQY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/36—Processes yielding slags of special composition
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
- C21C5/54—Processes yielding slags of special composition
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве известково-магнезиальных флюсов для сталеплавильного производства. В способе осуществляют совместный помол компонентов шихты, основу которой составляют доломит и железосодержащий материал, регулирующий температуру обжига, сушку, обжиг и грануляцию шихты в трубчатой вращающейся печи, охлаждение продукта. В шихту дополнительно подают фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия в количестве 0,075÷0,175 вес.% в пересчете на фтор. Причем температуру обжига шихты снижают на 10÷15°С на каждые 0,075 вес.% фтора, вводимого с упомянутыми отходами. Изобретение позволяет комплексно и безотходно перерабатывать фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия с получением ожелезненного доломита с высокими потребительскими свойствами, снизить себестоимость производства ожелезненного доломита и повысить его качество путем улучшения гранулометрического состава ожелезненного доломита за счет уменьшения содержания в нем мелких фракций. 6 з.п. ф-лы, 6 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при производстве известково-магнезиальных флюсов для сталеплавильного производства.
Известен способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства, включающий смешивание путем совместного мокрого помола шихты, состоящей из доломита и железосодержащего материала, сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, последующее охлаждение продукта, отличающийся тем, что перед помолом в шихту вводят связующую добавку в количестве 1,5-3,5% от массы шихты, проводят предварительное окомкование шихты в низкотемпературной части печи, а в сухой шихте поддерживают отношение содержаний СаО/Fe2O3 в пределах 16-22 (патент РФ №2202627. С21С 5/36, С22В 1/00. Опубл. 20.04.2003 г.) [1].
Основной недостаток известного решения - использование большого количества связующего (глины) (1,5-3,5% от массы шихты), что приводит снижению во флюсе концентрации полезных соединений (СаО и MgO), ухудшению потребительских характеристик флюса.
По технической сущности, наличию сходных признаков наиболее близким к заявляемому является способ получения известково-магнезиального флюса, включающий смешение компонентов шихты, состоящей из доломита и железосодержащего материала, обжиг во вращающейся печи при определенной температуре, окомкование и последующее охлаждение, отличающийся тем, что смешение компонентов шихты осуществляют путем их совместного мокрого помола до удельной поверхности 2500-3000 см2/г, после чего полученную смесь обжигают во вращающейся печи в окислительной атмосфере при температуре 1360-1450°С, при этом получают известково-магнезиальный флюс с содержанием в нем оксидов железа 5-15%, причем при увеличении содержания в нем оксидов железа в указанном интервале температуру обжига снижают на 10°С на каждый процент его увеличения, а после охлаждения от флюса отделяют фракцию менее 5 мм, которую возвращают во вращающуюся печь (патент РФ №2141535. С21С. Опубл. 20.11.1999 г.) [2]. Это решение выбрано в качестве ближайшего аналога.
Реализация способа по ближайшему аналогу позволяет регулировать температуру обжига шихты за счет изменения содержания в ней оксидов железа. На каждый процент вводимого оксида железа температуру обжига снижают на 10°С.
С позиции предлагаемого способа, в способе по ближайшему аналогу основной недостаток связан с использованием в составе шихты большого количества «балласта» в виде оксида железа (5-15%), что снижает во флюсе концентрации полезных соединений (СаО и MgO).
Задачей предполагаемого изобретения является повышение технико-экономических показателей производства ожелезненного доломита для сталеплавильного производства и его качества за счет использования в составе шихты небольшого количества (0,5-1,3% вес.) фторуглеродсодержащих отходов алюминиевого производства, выполняющих одновременно функцию фторсодержащего минерализатора обжига и выгорающей добавки.
Технический результат при внедрении изобретения:
- комплексная и безотходная переработка фторуглеродсодержащих отходов электролитического производства алюминия;
- снижение температуры обжига компонентов шихты и, как следствие, уменьшение расхода топлива;
- повышение содержания в продукте полезных соединений (СаО и MgO);
- повышение плотности продукта;
- улучшение гранулометрического состава продукта за счет уменьшения содержания в нем мелких фракций.
Технический результат достигается тем, что в способе получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства, включающем совместный помол компонентов шихты, основу которой составляют доломит и железосодержащий материал, регулирующий температуру обжига, сушку, обжиг и грануляцию шихты в трубчатой вращающейся печи, охлаждение продукта, отличающийся тем, что в шихту дополнительно подают фторуглеродсодержащие отходы алюминиевого производства в количестве 0,075÷0,175% вес. в пересчете на фтор. Причем температуру обжига шихты снижают на 10÷15°С на каждые 0,075% вес. фтора, вводимого с фторуглеродсодержащими отходами. В качестве фторуглеродсодержащих отходов алюминиевого производства используют пыль электрофильтров, шлам газоочистки, хвосты флотации угольной пены, отработанную угольную футеровку или смесь фторуглеродсодержащих отходов электролитического производства алюминия.
Техническая сущность предлагаемого технического решения заключается в следующем. В заявляемых материалах в качестве интенсификатора обжига шихты, основу которой составляют доломит и железосодержащий материал, предложено использовать фторуглеродсодержащие отходы алюминиевого производства. Ниже дана характеристика фторуглеродсодержащих отходов производства алюминия.
Пыль электрофильтров образуется при сухой очистке пылегазовых выбросов, эвакуируемых из корпусов электролиза алюминия. Пределы содержания основных элементов в пыли электрофильтров представлены в таблице 1.
Основу пыли электрофильтров составляют: оксид алюминия Al2O3, преимущественно α-модификации; фтористые соли, в основном криолит Na3AlF6 и хиолит Na5Al3F14, углерод С, смолистые вещества и сульфат натрия Na2SO4. Пыль электрофильтров является мелкодисперсным отходом, средний диаметр частичек которого варьируется в пределах от 10 мкм до 25 мкм.
Шлам газоочистки представляет собой мелкодисперсный фторуглеродсодержащий отход алюминиевого производства. Образуется при разделении насыщенной газоочистной суспензии на осветленный раствор и сгущенный продукт, состоящий из мелких частиц электролизной пыли. В силу специфики образования, шлам газоочистки, по сравнению с пылью электрофильтров, обогащен фтором, обеднен углеродом и оксидом алюминия. Пределы варьирования элементного состава шлама газоочистки представлены в таблице 2.
Основу шлама газоочистки составляют фтористые соли, оксид алюминия (преимущественно α-модификации), углерод, смолистые вещества и сульфат натрия. В отличие от пыли электрофильтров, шлам газоочистки не содержит хиолита, при этом в шламе может присутствовать некоторое количество гидроалюмокарбоната натрия Na2O×Al2O3×2CO2×nH2O. Средняя крупность частичек шлама газоочистки близка или чуть меньше размера частиц пыли электрофильтров и колеблется в пределах 7-20 мкм.
Хвосты флотации угольной пены представляют собой мелкодисперсный порошок черного цвета. По своему составу хвосты флотации являются многокомпонентной смесью, основу которой составляют углерод, фтористые соли и оксид алюминия (таблица 3).
Основными составляющими хвостов флотации являются графит, криолит, хиолит и оксид алюминия. Исследования дисперсного состава хвостов флотации показали, что средний диаметр частиц в пробах колеблется от 35 мкм до 75 мкм.
Отработанная угольная футеровка с отключенных на капитальный ремонт электролизеров представлена кусками неправильной формы из подовых и бортовых блоков, пропитанных расплавом электролита и металла. Основу отработанной футеровки составляет углерод (от 40 до 70% вес.) с примесью криолита Na3AlF6, фторида натрия NaF, оксида алюминия Al2O3, металлического алюминия, карбида алюминия Al4C3 и других примесей. Содержание фтора в отработанной футеровке составляет от 8,0 до 16,0% вес.
Введение в состав шихты для получения ожелезненного доломита фторуглеродсодержащих отходов алюминиевого производства интенсифицирует обжиг доломита за счет двух факторов:
- во-первых, благодаря углероду, содержащемуся в отходах, который выполняет функцию выгорающей добавки и снижает расход основного топлива при обжиге;
- во-вторых, фтористые соединения в отходах способствуют образованию менее вязкой жидкой фазы при более низких температурах обжига, т.е. выполняют функцию фторсодержащего минерализатора.
Механизм действия фтористых соединений, вводимых в шихту с фторуглеродсодержащими отходами, реализуется следующим образом. При обжиге шихты в интервале температур 600÷900°С разлагаются карбонаты магния MgCO3 и кальция СаСО3 с образованием активных оксидов магния MgO и кальция СаО и выделением углекислого газа CO2. Причем MgCO3 разлагается при более низких температурах, по сравнению с СаСО3.
Химизм взаимодействия основных фтористых соединений, вводимых с отходами алюминиевого производства, с образовавшимися активными оксидами магния и кальция, описывается следующими уравнениями реакций:
- для криолитового компонента:
2Na3AlF6+6MgO=6MgF2+3Na2O+Al2O3
2Na3AlF6+6CaO=6CaF2+3Na2O+Al2O3
- для хиолитового компонента:
2Na5Al3F14+14MgO=14MgF2+5Na2O+3Al2O3
2Na5Al3F14+14CaO=14CaF2+5Na2O+3Al2O3
- для фторида натрия:
10NaF+5MgO=5MgF2+5Na2O
10NaF+5CaO=5CaF2+5Na2O
Следует отметить, что приведенные выше реакции реализуются в температурном интервале 650-900°С, из чего следует вывод, что еще до начала спекания шихты основная часть фтора, переходит из фторалюминатов натрия (Na3AlF6, Na5Al3F14, NaF) в термически стойкие фториды магния MgF2 и кальция CaF2. Синтезированные фториды магния и кальция при дальнейшем нагреве интенсифицируют спекание шихты за счет образования менее вязкой жидкой фазы при более низких температурах.
При обжиге доломита с железосодержащей добавкой основными составляющими готового продукта являются СаО, MgO и продукты реакций твердофазного спекания:
2СаО+Fe2O3=2CaO⋅Fe2O3,
3СаО+Al2O3=3СаО⋅Al2O3,
2СаО+SiO2=2CaO⋅SiO2,
3СаО+SiO2=3CaO⋅SiO2,
2CaO⋅Fe2O3+2CaO+Al2O3=4CaO⋅Al2O3⋅Fe2O3.
Кроме перечисленных соединений в составе флюса могут присутствовать и соединения магния: клиноэнстатит (MgO⋅SiO2), форстерит (2MgO⋅SiO2) и двойные силикаты кальция и магния - монтичеллит (CaO⋅MgO⋅SiO2), мервинит (3CaO⋅MgO⋅2SiO2), шпинель (MgO⋅Al2O3), магнезиоферрит (MgO⋅Fe2O3).
Экспериментально установлено, что оптимальное количество вводимых в шихту фторуглеродсодержащих отходов составляет 0,075-0,175% вес. в пересчете на фтор. При количестве вводимых отходов менее 0,075% вес. в пересчете на фтор эффект от их использования незначителен. При увеличении концентрации фторуглеродсодержащих отходов в шихте свыше 0,175% вес. в пересчете на фтор возрастает содержание нежелательных щелочных соединений (на основе натрия) в ожелезненном доломите, увеличивается риск образования колец из подплавленной шихты на стенках трубчатой вращающейся печи, происходит укрупнение гранулометрического состава продукта.
Также установлено, что на каждые 0,075% вес. фтора, вводимого с фторуглеродсодержащими отходами (в интервале концентраций фтора 0,075÷0,175% вес.) температуру обжига шихты можно снизить на 10÷15°С без последствий для качества ожелезненного доломита.
При среднем содержании фтора в отходах ~15% вес., минимальное количество фторуглеродсодержащих отходов, подаваемых в шихту, составит всего 0,50% вес. (при содержании фтора 0,075% вес), а максимальное - 1,17% вес. (при содержании фтора 0,175% вес.). Используя небольшую добавку фторуглеродсодержащих отходов в качестве минерализатора обжига можно уменьшить количество оксида железа в шихте и более эффективно регулировать температуру обжига доломита.
Сравнение предлагаемого решения с ближайшим аналогом показывает следующее. Предлагаемое решение и ближайший аналог характеризуются сходными признаками:
- оба способы направлены на получение ожелезненного доломита (известково-магнезиального флюса);
- исходную шихту готовят «мокрым» помолом из доломита и железосодержащего материала;
- сушку, грануляцию и обжиг шихты проводят в трубчатой вращающейся печи;
- в процессе обжига шихты регулируют температуру процесса, в зависимости от количества вводимой добавки.
Предлагаемое решение отличается от ближайшего аналога следующими признаками:
- в шихту для получения ожелезненного доломита дополнительно подают фторуглеродсодержащие отходы алюминиевого производства в количестве 0,075÷0,175% вес. в пересчете на фтор;
- температуру обжига шихты регулируют количеством вводимых фторуглеродсодержащих отходов, при этом на каждые 0,075% вес. фтора, вводимого с отходами, температуру обжига снижают на 10÷15°С;
в качестве фторуглеродсодержащих отходов алюминиевого производства используют пыль электрофильтров, шлам газоочистки, хвосты флотации угольной пены, отработанную угольную футеровку или смесь фторуглеродсодержащих отходов электролитического производства алюминия.
Предлагаемое техническое решение характеризуется признаками, как сходными с признаками ближайшего аналога, так и отличительными признаками, что позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемого решения условию патентоспособности «новизна».
Сравнительный анализ предлагаемого технического решения с известными решениями в данной области техники в процессе поиска по патентной литературе выявил следующее:
В патенте РФ №2202627 «Способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства» (С21С 5/36, С22В 1/00, Опубл. 20.04.2003 г.) [3] описан способ совместного мокрого помола шихты, состоящей из доломита и железосодержащего материала, сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, последующее охлаждение полученного флюса. Перед помолом в шихту вводят связующую добавку в количестве 1,5÷3,5% от массы шихты и проводят предварительное окомкование шихты в низкотемпературной части печи. В сухой шихте поддерживают отношение содержания СаО/Fe2O3 в пределах 16-22.
В патенте РФ №2145357 «Известково-магнезиальный флюс» (С21С 5/36, С21С 5/54. Опубл. 10.02.2000 г.) [4] заявлен состав известково-магнезиального флюса для сталеплавильного производства. Флюс содержит, мас. %: 26,0÷35,0 оксидов магния, 0,3÷7,0 оксидов алюминия, 5,0÷15,0 оксидов железа, 0,5÷7,0 оксидов кремния и остальное - оксиды кальция.
В патенте РФ №2291208 «Способ получения окускованного материала» (С22В 1/245. Опубл. 22.02.2005 г.) [5] заявлен способ подготовки руд и концентратов к дальнейшей переработке, конкретно, процесс окускования промышленного сырья. В шихту, содержащую окусковываемый материал, углеродсодержащий компонент и флюс, добавляют хвосты флотации угольной пены в количестве 0,3÷2,5%. Хвосты флотации угольной пены позволяют частично заменить топливо и флюс.
В патенте РФ №2141534 «Шихта для получения сталеплавильного флюса» (С21С 005/36, С21С 005/54. Опубл. 20.11.1999 г.) [6] предложен состав шихты, которая содержит доломит и материал, включающий оксиды железа и не более 3% кремнезема в материале, при следующем соотношении в ней компонентов, мас. %: доломит 85÷95, материал, содержащий оксиды железа и кремнезем, остальное.
В патенте РФ №2465342 заявлен «Способ получения синтетического флюса для металлургических процессов выплавки чугуна и стали» (С21С 7/00, С21С 7/07. Опубл. 27.10.2012 г.) [7]. Согласно этому изобретению фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия с крупностью частиц не более 1 мм, кальцийсодержащий компонент и воду смешивают, окусковывают с получением материала крупностью 10-100 мм и сушат. В качестве кальцийсодержащего компонента используют материал, содержащий активный оксид кальция или образующий его при выплавке чугуна или стали. Весовое соотношение Ca:F в смеси поддерживают равным 0,8÷1,3. При этом используют мелкодисперсные фторуглеродсодержащие отходы в виде пыли электрофильтров, или шлама газоочистки, или хвостов флотации угольной пены, или измельченной отработанной угольной футеровки, или в виде смеси отходов с содержанием фтора не менее 9 вес. %. В качестве кальцийсодержащего компонента на смешивание подают твердые отходы, образующиеся при производстве ацетилена из карбида кальция, или материал, содержащий карбонат кальция или содержащий гидроксид кальция с крупностью частиц не более 1 мм.
Учитывая проведенный анализ и принимая во внимание то, что использование совокупности известных и неизвестных признаков, характеризующих предлагаемое техническое решение в объеме, представленном в формуле изобретения, позволяет выйти на новый уровень в разработке технологии получения ожелезненного доломита, можно сделать вывод о соответствии предлагаемого решения условию патентоспособности «изобретательский уровень».
Соответствие условию патентоспособности «промышленная применимость» доказывается экспериментальными данными, полученными в ходе опытно-промышленных испытаний.
Пример 1
Обоснование пределов по добавке фторуглеродсодержащих отходов в шихту для получения ожелезненного доломита (0,075÷0,175% вес. в пересчете на фтор).
В экспериментах используют доломитовый шлам, состав которого приведен в таблице 4.
Примечание, ппп - потери при прокаливании.
Испытания проводят в трубчатой вращающейся печи длиной 22 м с внутренним диаметром 2,3 м, футерованной огнеупорным кирпичом. В качестве топлива используют топочный мазут M 100.
Влажность исходного сырьевого шлама составляет 31,4±0,5% вес. Остаток сухого шлама на сите 0,2 мм равен 3,9±0,4%, на сите 0,08 мм - 21,4±1,1%. Растекаемость шлама составляет 77±2,5 мм. Дозировку фторуглеродсодержащих отходов в сырьевой шлам увеличивают до 0,200% вес. в пересчете на фтор в несколько приемов.
Замер температуры в печи производят термопарой и оптическим пирометром. Максимальная температура обжига ожелезненного доломита составляет 1390÷1430°С.
Ожелезненный доломит охлаждают в барабанном холодильнике и анализируют на содержание фракций минус 3,0 мм, плюс 40,0 мм, а также определяют насыпной вес 1 дм3 продукта.
Результаты испытаний представлены в таблице 5.
Примечание. ПЭФ - пыль электрофильтров, ШГО - шлам газоочистки, ХФУП - хвосты флотации угольной пены, ОУФ - отработанная угольная футеровка.
Из полученных в ходе испытаний результатов следует: - введение в сырьевой шлам для получения ожелезненного доломита фторуглеродсодержащих отходов (отдельных видов и смеси отходов) в количестве 0,075-0,175% вес.в пересчете на фтор обеспечивает оптимальную грануляцию продукта: снижение содержания фракции минус 3 мм с 19,5% до 12,1%, увеличение насыпного веса гранул до 1585-1705 г/дм3;
при увеличении концентрации фтора, вводимого с фторуглеродсодержащими отходами, более 0,175% вес. (0,200% вес, опыты 5 и 9), в ожелезненном доломите увеличивается содержание нежелательной фракции плюс 40 мм, возрастает вес 1 дм3 продукта и происходит образование колец на стенках трубчатой вращающейся печи за счет образования избыточного количества жидкой фазы.
Пример 2
Обоснование снижения температуры обжига на 10÷15°С на каждые 0,075% вес. фтора, вводимого с фторуглеродсодержащими отходами в шихту для получения ожелезненного доломита.
Состав, характеристика исходного шлама, а также перечень основного оборудования, используемого в испытаниях, аналогичны описанному в примере 1.
Фторуглеродсодержащие отходы вводят в шлам для получения ожелезненного доломита в интервале концентраций до 0,175% вес. в пересчете на фтор. С увеличением количества вводимых отходов снижают расход мазута и температуру обжига, обеспечивая получение ожелезненного доломита с близким насыпным весом 1 дм3. При этом контролируют максимальную температуру обжига ожелезненного доломита и удельный расход мазута.
Результаты испытаний приведены в таблице 6.
Примечание. ПЭФ - пыль электрофильтров, ШГО - шлам газоочистки.
Выводы по результатам испытаний:
При получении ожелезненного доломита с близким насыпным весом и увеличением количества вводимых фторуглеродсодержащих отходов снижается удельный расход топлива с 239 дм3/т до 228 дм3/т и максимальная температура обжига с 1418°С до 1386°С. Причем на каждые 0,75% вес. фтора, вводимого с отходами, максимальная температура обжига уменьшается на 10÷15°С при стабильном качестве ожелезненного доломита.
Использование предлагаемого решения позволит комплексно и безотходно перерабатывать фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия с получением ожелезненного доломита с высокими потребительскими свойствами. Предлагаемое решение снижает себестоимость производства ожелезненного доломита при повышении его качества. Уменьшение себестоимости достигается благодаря снижению температуры обжига компонентов шихты и, как следствие, уменьшению расхода топлива. Улучшение качества заключается в повышении содержания в продукте полезных соединений (СаО и MgO), увеличении плотности продукта и улучшении его гранулометрического состава.
Информация
1. Патент РФ №2202627. С21С 5/36, С22В 1/00. Опубл. 20.04.2003 г.
2. Патент РФ №2141535. С21С. Опубл. 20.11.1999 г.
3. Патент РФ №2202627. С21С 5/36, С22В 1/00. Опубл. 20.04.2003 г.
4. Патент РФ №2145357. С21С 5/36, С21С 5/54. Опубл. 10.02.2000 г.
5. Патент РФ №2291208. С22В 1/245. Опубл. 22.02.2005 г.
6. Патент РФ №2141534. С21С 005/36, С21С 005/54. Опубл. 20.11.1999 г.
7. Патент РФ №2465342. С21С 7/00, С21С 7/07. Опубл. 27.10.2012 г.
Claims (7)
1. Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства, включающий совместный помол компонентов шихты, основу которой составляют доломит и железосодержащий материал, регулирующий температуру обжига, сушку, обжиг и грануляцию шихты в трубчатой вращающейся печи, охлаждение продукта, отличающийся тем, что в шихту дополнительно подают фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия в количестве 0,075÷0,175 вес. % в пересчете на фтор.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что температуру обжига шихты снижают на 10÷15°С на каждые 0,075 вес. % фтора, вводимого с упомянутыми отходами.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве упомянутых отходов используют пыль электрофильтров.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве упомянутых отходов используют шлам газоочистки.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве упомянутых отходов используют хвосты флотации угольной пены.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве упомянутых отходов используют отработанную угольную футеровку.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве упомянутых отходов используют смесь фторуглеродсодержащих отходов электролитического производства алюминия.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018109793A RU2693284C1 (ru) | 2018-03-19 | 2018-03-19 | Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018109793A RU2693284C1 (ru) | 2018-03-19 | 2018-03-19 | Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2693284C1 true RU2693284C1 (ru) | 2019-07-02 |
Family
ID=67252159
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018109793A RU2693284C1 (ru) | 2018-03-19 | 2018-03-19 | Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2693284C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2761998C1 (ru) * | 2020-07-15 | 2021-12-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Магнитогорский цементно-огнеупорный завод" | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства |
| CN114807510A (zh) * | 2022-05-09 | 2022-07-29 | 首钢水城钢铁（集团）有限责任公司 | 一种控制转炉冶炼高钛铁水出钢过程回磷的方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2024836A1 (ru) * | 1968-11-12 | 1970-09-04 | Yawata Iron & Steel Co | |
| RU2141535C1 (ru) * | 1998-12-17 | 1999-11-20 | Открытое акционерное общество "Волховский алюминий" | Способ получения известково-магнезиального флюса |
| RU2291208C2 (ru) * | 2005-02-22 | 2007-01-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Инженерно-технологический центр" | Способ получения окускованного материала |
| RU2465342C1 (ru) * | 2011-06-16 | 2012-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью Торговый дом "Байкальский алюминий" (ООО ТД "БайкAL") | Способ получения синтетического флюса для металлургических процессов выплавки чугуна и стали |
-
2018
- 2018-03-19 RU RU2018109793A patent/RU2693284C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2024836A1 (ru) * | 1968-11-12 | 1970-09-04 | Yawata Iron & Steel Co | |
| RU2141535C1 (ru) * | 1998-12-17 | 1999-11-20 | Открытое акционерное общество "Волховский алюминий" | Способ получения известково-магнезиального флюса |
| RU2291208C2 (ru) * | 2005-02-22 | 2007-01-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Инженерно-технологический центр" | Способ получения окускованного материала |
| RU2465342C1 (ru) * | 2011-06-16 | 2012-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью Торговый дом "Байкальский алюминий" (ООО ТД "БайкAL") | Способ получения синтетического флюса для металлургических процессов выплавки чугуна и стали |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2761998C1 (ru) * | 2020-07-15 | 2021-12-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Магнитогорский цементно-огнеупорный завод" | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства |
| CN114807510A (zh) * | 2022-05-09 | 2022-07-29 | 首钢水城钢铁（集团）有限责任公司 | 一种控制转炉冶炼高钛铁水出钢过程回磷的方法 |
| CN114807510B (zh) * | 2022-05-09 | 2023-05-12 | 首钢水城钢铁（集团）有限责任公司 | 一种控制转炉冶炼高钛铁水出钢过程回磷的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2143410C1 (ru) | Способ производства стеклокерамической плитки из использованной футеровки тиглей для выплавки алюминия (варианты) и стеклокерамическая плитка | |
| KR0152120B1 (ko) | 야금학적 슬래그로부터의 시멘트의 제조방법 | |
| RU2244015C2 (ru) | Способ производства металлического железа | |
| KR102022213B1 (ko) | 칼슘-마그네슘 화합물 및 철-기반 화합물을 포함하는 브리켓의 제조방법, 및 이에 의해 수득된 브리켓 | |
| JP6599465B2 (ja) | 精錬プロセスの間に溶融金属から脱リンするプロセス | |
| AU2009234752B2 (en) | Titanium oxide-containing agglomerate for producing granular metallic iron | |
| PL213251B1 (pl) | Sposób wytwarzania mieszanki zuzlotwórczej dla pozapiecowej rafinacji stali w kadzi lub w piecu kadziowym | |
| CN100406411C (zh) | 一种电熔刚玉复合耐火材料及其生产方法 | |
| RU2693284C1 (ru) | Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства | |
| CA1101676A (en) | Method for working-up waste slag from the oxygen steel production | |
| US9051187B2 (en) | Agglomerated alumina containing product | |
| US4174961A (en) | Method for working-up waste slag from the oxygen steel production | |
| El-Hussiny et al. | Effect of recycling blast furnace flue dust as pellets on the sintering performance | |
| RU2465342C1 (ru) | Способ получения синтетического флюса для металлургических процессов выплавки чугуна и стали | |
| TW202031903A (zh) | 製造用於鋼脫硫之爐渣調整劑的方法 | |
| KR910004851B1 (ko) | 실리콘 카바이드 용광로 물질의 자동분리 및 정선방법 | |
| RU2749446C1 (ru) | Шихта и способ получения флюса и огнеупорного материала для сталеплавильного производства (варианты) с ее использованием | |
| WO2018101855A1 (ru) | Способ переработки латеритных никелевых руд с прямым получением ферроникеля | |
| RU2532713C1 (ru) | Способ получения металлического железа | |
| RU2477820C1 (ru) | Способ обработки отработанной футеровки от электролитической плавки алюминия | |
| RU2291208C2 (ru) | Способ получения окускованного материала | |
| RU1774961C (ru) | Способ подготовки шихты дл алгомерации сульфидного концентрата | |
| RU2819963C1 (ru) | Способ переработки щелочного алюмосиликатного сырья | |
| US2266816A (en) | Manufacture of high grade iron and steel | |
| RU2141535C1 (ru) | Способ получения известково-магнезиального флюса |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20210320 |