RU1799287C - Способ очистки газов от оксидов азота - Google Patents
Способ очистки газов от оксидов азотаInfo
- Publication number
- RU1799287C RU1799287C SU904867421A SU4867421A RU1799287C RU 1799287 C RU1799287 C RU 1799287C SU 904867421 A SU904867421 A SU 904867421A SU 4867421 A SU4867421 A SU 4867421A RU 1799287 C RU1799287 C RU 1799287C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- composition
- productivity
- mixture
- rest
- Prior art date
Links
Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Использование: газоочистка в производстве серной кислоты, нитритов натри и аммони , катализаторов и продуктов органического синтеза, в теплоэнергетике. Сущность изобретени : очии1аемые газы пропускают через катализатор при 200- 350°С. Катализатор содержит, мзс.%: VaOs 5-20, CaS04 и/или А1:г(304)з 2-80, ТЮ2 остальное . Предпочтительна форма выполнени в виде колец, Восстановителем оксидов азота служит аммиак, В присутствии паров воды, кислорода и диоксида серы производительность процесса может достигать 27,2 г-моль N0 на 1 л катализатора в 1 ч. 1 з.п.ф- лы, 1 табл.
Description
Изобретение относитс к химии не- . .органических соединений азота, более конкретно к способу каталитического восстановлени оксидов азота в присутствии кислорода аммиаком до молекул рного азота при возможном присутствии в исходной смеси паров воды и диоксида серы.
Таким образом, использование катализатора по способу-прототипу Дл обезвреживани содержащих NOx и SOa дымовых газов, приводит к повышению концентрации ЗОз на выходе. Следствием этого также может вл тьс образование твердых частиц сульфата аммони с избытком аммиака, т.е. повышенное содержание пыли в отход щем газе.
Дл промышленных процессов очистки отход щих газов от оксидов азота, осуществл емых в неподвижном слое катализатора, большое значение имеет снижение гидравлического сопротивлени сло газовому потоку , особенно дл процессов с низким перепадом давлени . В св зи с этим целесообразно использовать катализаторы в виде цилиндров, крлец и других форменных элементов, с толщиной стенки не более 6 мм, так как вследствие внутридиффузионно- го торможени увеличение толщины стенки приводит к снижению производительности процесса. При этом форменный элемент Должен обладать достаточной механической прочностью дл загрузки в аппарат. Таким образом, используемые катализаторы должны иметь высокую каталитическую активность, достаточную механическую прочность и нар ду с этим, достаточное низкое гидравлическое сопротивление сло .
Нами проведен расчет гидравлического сопротивлени сло катализатора высотой 1,4 м при температуре 250°С и линейной скорости газового потока 0,77 м/с в зависимости от форменного элемента катализатора .
Дл катализатора в форме шариков диаметром 4 мм эта величина составл ет 407 мм вод.ст., а дл катализатора в виде колец
М
ю ю ю
00 vj
W
диаметром 15 мм с толщиной стенки 4 мм - 41.5 мм вод.ст. Таким образом, использование кольцевого форменного элемента позвол ет существенно снизить гидравлическое сопротивление сло катализатора, что вл - етс особенно важным дл промышленных процессов/осуществл емых с малым перепадом давлени газового потока.
Целью изобретени вл етс создание аыеокопроизводительнрго способа катали- тйческой газоочистки с: помощью аммиака от оксидов азота с образованием в качестве продуктов молекул рного азота и воды.
Указанна цель, согласно изобретению, достигаетс тем, что процесс проводитс при атмосферном давлении и температурах 200-350°С на катализаторах, содержащих, мас.%: .
V20s 5-20 ;
Св зующие (CaSO,.
()з, (CaS04 +
+ А12(504)з)2-80
ТЮаОстальное.
Катализаторы указанного состава не подвергаютс сульфатации в смес х, содер- жащих одновременно Оа, S02 и НаО, что обеспечивает их высокую стабильность и активность.
Катализатор используетс в виде цилиндров диаметром 4 мм, колец с толщиной стенки 3-4 мм или блоков сотовой структуры с толщиной стенки не более 3 мм.
Смесь может содержать NO, SOa, 02, НаО. Газ - восстановитель - аммиак вводитс в реакционную смесь в стехиометриче- ском или сверхстехиометричес.ком отношении к N0. Избыток аммиака, остающийс после удалени оксида азота, при объёмных скорост х 155000ч способен избирательно окисл тьс кислородом на том же катализаторе до азота и воды.
Катализаторы способа изобретени готов т одновременным смешением диоксида титана, в том. числе гмдратиропанного, порошка сульфата кальци или сульфата алюмини , или сульфатов кальци и алюмини , либо соединений этих элементов, дающих при обработке серной кислотой соответствующие сульфаты in situ, водного раствора соли ванади или порошка соли ванади и воды с последующим формованием и цилиндры, кольца и блоки, сушкой при комнатной температуре 10-15 ч и прокалкой при 450-500°С в течение 2-4 ч с образованием активных и стабильных йанадий-тита- новых соединений. В случае использовани гидроксида алюмини э качестве св зу юще- го прокаленный катализатор сульфзтируют при 250-450°С о смеси, содержащей НгЗ, SOa, Оа и пары воды.
Введение в катализатор менее 2 мас.% св зующего приводит к получению активного , но недостаточно прочного катализатора. Так, дл катализатора состава 15% VaOs - 1 % CaS04 - 84% ТЮа прочность на раздавливание по образующей Ро дл цилиндров диаметром 4 мм составл ет 10,4 кг/см , а производительность по N0 составл ет 1.8,5 г/моль N0 на 1 л катализатора в 1 ч при 250°С, объемной скорости 360000 ч 1 на фракции 3-4 мм дл состава смеси, об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2 02, остальное гелий (таблица, пример 16).
Катализатор состава 15% VaOs - 1% А1а(50ф - 84% ТЮа имеет прочность на цилиндре, диаметром 4мм 11,5 кг/см2.
Дл получени катализатора в виде достаточно прочных колец или блоков с Ро 5-14 кг/см2, необходимо, чтобы прочность дл катализатора того же состава в виде цилиндров диаметром 4 мм составл ла не менее 15 кг/см2, В св зи с Этим в примерах приведены дополнительные данные о прочности полученных дл данного состава катализатора форменных элементов . ... Введение в катализатор более 80мас.% св зующего приводит к получению малоактивного катализатора. Так, при использовании в предлагаемом способе катализатора, содержащего 15% VaOs - 81 % CaS04 - 4% TiOa при составе смеси. об.%: 0,24 N0; 0,32 NHs; 2,06 Оа; 7,0 НгО; 0,24 SOa, остальное - гелий, температуре 250°С, обьемной скорости 360000 ч на фракции 3-4 мм производительность по NO составл ла 10,5 г-молёй N0 на 1 л катализатора в 1 ч (таблица, при- мер 18).;
Введение в катализатор Менее 5 мас.% VaOs приводит к получению малоактивного катализатора. Так, при использовании в предлагаемом способе катализатора состава 4% VaOs - 30% CaS04 66% JiOz при 300°С, составе смеси, об.%: 0,24 N0; 0,34 NHa; 2,0 Оз; 7,0 НаО, остальное гелий, обьемной скорости 360000 , на фракции 3-4 мм производительность по N0 составл ла 17,2 г-моль N0 на 1 л катализатора в 1ч (таблица, пример 15).
Использование содержани VaOs выше 20 мае. % не снижает качества катализатора, но нерационально из-за его удорожани .
Полное удаление VaOs из состава катализатора приводит к получению малопроизводительного катализатора. Так, катализатор, содержащий 10,5% CaS04. 89,5% ТЮа, имеет начальную производительность 6,2 г-моль NO на 1 л катализатора в 1 ч при 250°С, состава смеси, об,%: 0,24 N0; 0:32 NH3: 2,06 Оа; 7,0 Н20, остальное
гелий, обьемной скорости 360000 , на фракции 3-4 мм.
Полное удаление св зующего из состава катализатора приводит к получению механически непрочного катализатора. Так, дл катализатора состава 20% VaOs - 80% TI02 не удаетс получить форменные элементы в виде цилиндров 0 4 мм с прочностью на раздавливание по образующей больше 4 кг/см2.
Полное удаление двуокиси титана из состава приводит к получению нестабильного и малоактивного катализатора в присутствии S02 и паров воды. Так, катализатор состава 15% VaOs - 85% CaS04 имеет начальную производительность по оксиду азота 10,1 г/моль N0 на 1 л катализатора в 1 ч при составе смеси, об.%: 0,24 N0; 0,32 МНз; 2.06 02, 7,0 НгО; 0,24 SQ2, остальное гелий, температуре 250°С, обьемной скорости 360000 ч , на фракции 3-4 мм. Через 4 ч производительность снижаетс до 9,2 г-моль.
Таким образом, отличительным признаком предлагаемого способа от прототипа вл етс использовани ванадийтитаново- го катализатора состава, мае. %: 5-20 V20s, 2-8.0 сульфата Са или AI, или Са и AI, остальное TiOz.
Реакцию восстановлени оксида азота аммиаком в кислородсодержащих смес х проводили в проточном реакторе с неподвижным слоем катализатора при температурах 200-350°С, объемных скорост х 155000 и 360000 и атмосферном давлении. При более низких температурах наблюдаетс более низка производительность процесса. При более высоких температурах снижаетс селективность процесса восстановлени оксида азота вследствие протекани процесса окислени аммиака кислородом. Реакционный узел и робоотборные краны помещали в обогреваемый до 130°С термостат дл предотвращени образовани нитрита ам- .мони в низкотемпературном газе, содержащем аммиак, оксиды азота и пары воды. Испытани катализаторов проводили на фракции 3-4 мм при варьировании объемной скорости, температуры и состава газовой смеси. Газова смесь, кроме оксида азота, аммиака и кислорода, могла также содержать диоксид серы и пары воды. Состав исходной и конечной газовой смеси анализировалс методом газовой хромэтог- рафии. Сравнение катализаторов предлагаемого способа и по способу-прототипу проводили в одинаковых услови х,
Степень превращени оксида азота определ ли по формуле
хцо Нз С0вНз) 6-1оо% .
4СКю
где - конечна концентраци МНз в эксперименте со смесью, содержащей только МНз и 02 Скмнз - конечна концентраци МНз в эксперименте со смесью, содержащей МНз, N0 и 02. Концентрации
МНз и 02 в обоих экспериментах одинаковы;
С°ыо - начальна концентраци МО, об.%.
Ниже приведены примеры реализации
процесса каталитической очистки газов при
разных исходных составах смесей, температурах , объемных скорост х и составах катализаторов .
Катализаторы способа изобретени активно и стабильно работают в указанных услови х. Все представленные данные по
производитель ностии получены на фракции 3-4 мм через 24 ч работы.
П р и м е р 1. Катализатор предлагаемого состава 5% VaOs - 30% CaS04 65% TI02 готов т смешением в месильной машине порошка метатитановой кислоты (гидратиро- ванной двуокиси титана), сульфата кальци , сульфата ванади и воды. Порошок метатитановой кислоты получен после сушки при 110°С пасты, полученной сернокислотным
вскрытием ильменита. Сульфат кальци - отход производства пе.нтеэритрита - предварительно сушат при 140-160°С. После перемешивани компонентов массу формуют в виде цилиндров диаметром 4 мм, высушивают при комнатной температуре 12-15 ч и прокаливают з токе воздуха при 450-500°С о течение 2 ч. Готовый катализатор имеет прочность на раздавливание по образующей 24,5 кг/см .
Катализатор по способу-прототипу 7%. V20s - 3% Ре2(50ф - 90% ТЮа готов т следующим образом. Порошок гидратирован- ной двуокиси титана прокаливают 10 ч при 150°С, измельчают, добавл ют гель метатитановой кислоты, формуют в виде цилиндров диаметром 4 мм, прокаливают 5 ч при 550°С, пропитывают раствором, полученным после взаимодействи и щавелевой кислоты, сушат 10 ч при 105°С,
прокаливают 3 ч при 500°С, затем пропитывают раствором FeSO и сушат 10 ч при
105°С.
Сопоставление в примере проводили при температуре 350°С, объемной скорости 360000 ч на фракции 3-4 мм и составе газа, об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2,0 02, остальное гелий, Как видно из таблицы, предлагаемый способ дает более высокую производительность по N0, чем способ-прототип.
П р и м е р 2. Катализаторы получены аналогично примеру 1. Сопоставление проведено при температуре 350°С, объемной скорости 360000 и составе смеси, об.%: 0.24 N0; 0,33 МНз; 2 02; 7 Н20; 0,24 S02, остальное гелий. Как видно из таблицы, предлагаемый способ дает более высокую производительность по N0, чем способ- прототип.
ПримерЗ. Катализатор 20% V20s - 2% CaSCM - 78% ТЮа готов т смешением гидратированного диоксида титана, полученного осаждением TiCU при рН 7 и температуре 70°С с NH/jOH и высушенного при 110°С, гидроксида кальци марки ч.д.а. и водного раствора VOC204, содержащего необходимое количество H2S04 дл получени из гидроокиси кальци сульфата кальци . Оксалат ванади готов т растворением V20s в растворе Н2С204 при 40°С. После перемешивани массу формуют в виде цилиндров диаметром 4 мм, сушат и прокаливают согласно примеру 1. Готовый катализатор имеет прочность на раздавливание по образующей 15 кг/см2..
Сопоставление проводили при температуре 200-250°С, объемной скорости 360000 , составе смеси, 0,24 N0; 0,33 МНз; 2,0 02; 7,0 НаО; 0,24 SOa, остальное гелий. Как видно из таблицы, предлагаемый способ дает более высокую производительность по N0, чем способ-прототип.
. Пример 4. Катализатор состава 10% VaOs - 80% СаЗСм - 10% ТЮ2 готов т смешением порошка гидратированного диок- сида титана, полученного гидролизом . этоксихлорида титана с МЩОН при комнатной температуре с последующей сушкой при 110°С, а также порошка CaSO-q после сушки при 190°С и водного раствора VOC204. Полученную массу формуют в виде колец диаметром 15 мм, высотой 15 мм, с толщиной стенки 4 мм или сотовых блоков размеров 24x24x40 мм с толщиной стенки 3 мм, сушат при комнатной температуре 12-15 ч и прокаливают при 450-500°С 2-4 ч. Прочность на раздавливание по образующей дл готового катализатора в виде колец и блоков составл ет соответственно 9,5 и 12 кг/см2.
Сопоставление производительностей .лроводили при температуре 200-300°С, объемной скорости 360000 , составе смеси , об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2,0 02, осталь- н.ое гелий. Как видно из таблицы, предлагаемый способ дзет более высокую производительность по N0, чем способ- прототип.
П р и м е р 5. Катализатор состава 15% VaOs - 30% СаЗСм - 55% ТЮа готов т ана-
логично примеру 1. Отличие состоит в использовании технического CaS04 (гипс марки Т-6). V20s ввод т в виде раствора оксалата ванадила, полученного согласно примеру 2, но содержащего 0,2% полиэти- леноксида в расчете на общий вес смеси. Массу формуют в виде цилиндров диаметром 4 мм и колец диаметром 15 мм, высотой 15 мм с толщиной стенки 4 мм, сушат и прокаливают при 450-500°С 2-4 ч. Готовый катализатор имеет прочность на цилиндре соответственно 27 и 7,5 кг/см2,
Сопоставление со способом-прототипом проводили при температуре 250°С, объемной скорости 360000 ч и составе смеси, об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2,0 02, остальное гелий. Как видно из таблицы, предлагаемый способ дает более высокую производительность по N0, чем способ-прототип.
П р и м е р 6, Катализатор готов т согласно примеру 5. Сопоставление предлагаемого способа и способа-прототипа проведено при температурах 200-250°С, объемной скорости ЗбОООО ч и составе смеси, об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2,0 02; 7,0 Н20.остальное гелий. Способ изобретени имеет более высокую производительность по МО, чем способ-прототип (см.таблицу).
Пример. Катализатор готов т согласно примеру 5. Сопоставление производительностей проведено при температуре 250°С, объемной скорости 360000 и составе смеси, об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2,0 Оа; 7,0 Н20; 0,2.4 S02, остальное гелий. Способ изобретени дает более высокую производительность по N0, чем способ-прототип {см.таблицу).
Пример 8. Катализатор готов т аналогично примеру 5. Сопоставление производительностей проведено опри температуре 250°С, объемной скорости 155000 и составе смеси, об.%: 0,22 N0; 0,34 М Нз; 2,0 Ог, остальное гелий. Как видно из таблицы, способ-прототип имеет.брлее низкую производительность по N0, чем способ изобретени .
Пример 9. Катализатор состава 20% VaOs - 2% (504)з - 78% TI02 готов т смешением порошка гидратированного диоксида титана, полученного сернокислотным вскрытием ильменита и высушенного при 110°С, сернокислого алюмини марки ч.д.а, и раствора оксалата ванадила. Массу формуют в виде цилиндров диаметром 4 мм, сушзт при комнатной температуре и прокаливают при 450-500°С 2-4 ч,.Готовый катализатор имеет прочность на раздавливание 16 кг/см .
Сопоставление со способом-прототипом проведено при температурах 250300°С , объемной скорости 360000 ч .и составе газа, об.%: 0.24 N0; 0,33 МНз; 2 02, остальное гелий. Как показано в таблице, способ-прототип имеет более низкую производительность по N0.
ПримерЮ. Катализатор состава 10% V20s - 30% (504)з - 60% ТЮа готов т аналогично примеру 9. Отличие заключаетс в том, что в качестве св зующего используют гидроокись алюмини AIOOH. После формовани , сушки и прокаливани при 450-500°С катализатор сульфатируют в смеси, содержащей 2% H2S; 1 % Оа; 1 % S02; 20% Н20, остальное гелий, постепенно повыша температуру от 250 до 450°С, Прочность готового катализатора составл ет 37,9 кг/см2.
Сопоставление способов изобретени и прототипа проведено при температурах 200-350°С.-объемной скорости 360000-ч 1, составе смеси, об.%: 0,24 N0: 0,33 МНз; 2,- Оа; 7,0 Н20, остальное гелий. Как видно из таблицы, предлагаемый способ дает более высокую производительность по N0, чем способ-прототип.
П р и м е р П. Катализатор готов т согласно примеру 10. Сопоставление способ изобретени и прототипа проведено при температуре 300°С, объемной скорости 360000 и.составе смеси, об,%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2 Оа; 7 Н20; 0,24 S02, остальное гелий. Способ прототипа дает более низкую производительность по N0, чем способ изобретени (см.таблицу).
П р и м е р 12, Катализатор состава 10% V205 - 80% А12(504)з - 10% ТЮ2 готов т аналогично примеру 10. Прочность готового катализатора в виде цилиндров диаметром 4 мм составл ет 44,5 кг/см . Сопоставление способов прототипа и изобретени проведено при температуре 250°С, объемной скорости 155000 ч-1 и составе смеси, об. %: 0,22 N0; 0,33 МНз; 2 02. Согласно таблице, предлагаемый способ имеет более высокую производительность по N0, чем способ-прототип .
П р и м е р 13. Катализатор состава 15% V205 - 10% (504)з - 10% CaS04 - 65% ТЮ2 готов т смешением порошка гидрати- рованного диоксида титана, .полученного сернокислотным вскрытием ильменита и высушенного при 110°С, сульфата кальци , гидроокиси алюмини и водного раствора сульфата ванадила, содержащего HaSO-i в количестве, необходимом дл образовани А12(504)з из гидроксида. После формовани в виде цилиндров диаметром 4 мм, сушки и прокалки при 450-500°С 2-4 ч. готовый катализатор имеет прочность на раздавливание по образующей 53 кг/см2.
Сопоставление по производительности провели при температуре 200- 350°С, объемной скорости 360000 ч-1 и составе смеси, об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз: 2 02. остальное 5 гелий. Как видно из таблицы, способ изобретени имеет более высокую производительность по N0, чем способ-прототип.
Пример 14. Катализатор готов т аналогично примеру 13. При температуре 0 250°С, объемной.скорости 360000 , составе смеси, об.%: 0,24 N0; 0,33 NH3; 2 02; 7 Н20; 0,24 S02, остальное гелий, способ изобретени имеет более высокую производительность по N0, чем способ-прототип
5 (см.таблицу).
Ниже приведены примеры производительности катализаторов, состав которых находитс за пределами способа изобретени .
0 П р и м е р 15. Катализатор состава 4% V20s - 30% CaS04 - 66% ТЮ2 готов т аналогично примеру 1. Прочность готового катализатора на цилиндре диаметром 4 мм составл ет 21,3 кг/см . При температуре
5 300°С, объемной скорости 360000 ч и составе смеси, об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2 02; 7 Н20, остальное гелий, такой катализатор имеет более низкую производительность по N0 в присутствии паров воды, чем способ0 прототип.
П р и м е р 16. Катализатор состава 15% V20s - 1 % CaS04 - 84% TiOa готов т аналогично примеру 1. Отличие заключаетс в том, что CaS04 получают на стадии смеше5 ни из гидроксида кальци и серной кислоты . При температуре 250°С, объемной скорости 360QOO и составе газовой смеси , об.%: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2 Оа, остальное гелий, такой катализатор имеет высокую
0 производительность по N0, но низкую прочность - 10,4 кг/см2 на цилиндре диаметром 4 мм.
П р и м е р 17. Катализатор состава 15% V20s - 1 % (504)з - 84% TiOa готов т ана5 логично примеру 10. При температуре 200°С, объемной скорости 360000 и составе смеси, об.%: 0,24 МО; 0.33 МНз; 2 02; 7 НаО, остальное гелий, такой катализатор имеет более высокую производительность
0 по МО, чем производительность способа- прототипа, но низкую прочность 11,5 кг/см на цилиндре диаметром 4 мм.
Пример18. Катализатор состава 15% V20s 81 % CaS04 4% ТЮ2 готов т анало5 гично примеру 1. Отличие состоит в том/что используетс технический CaS04 (гипс марки Г-6). Готовый катализатор при температуре 250°С, объемной скорости 360000 и составе смеси, об. %: 0,24 N0; 0,33 МНз; 2 02; 7 НзО; 0,24 SOa, остальное гелий, имеет низкую производительность по N0. Прочность такого катализатора составл ет 20.5 кг/см2 на цилиндре диаметром 4 мм. Результаты, полученные в примерах 1-18, приведены в таблице.
Как видно из приведенных примеров, предлагаемый способ каталитической очистки газов от оксидов азота позвол ет существенно увеличить производительность процесса за счет применени при атмосферном давлении и температурах 200-350°С катализатора , содержащего пентоксиг ванади , диоксид титана и сульфаты кальци и/или алюмини .
Лучша из указанных в примерах предлагаемого способа производительность процесса восстановлени N0 аммиаком в смеси, содержащей, об.%: 0,24 N0; 0,34 NHs: 2,06 О, остальное гелий, при температуре 250°С, объемной скорости 360000 ч-1 на фракции 3-4 мм составл ет 18,6 г-моль N0 на 1. л катализатора в 1 ч против 14,2 на катализаторе прототипа, содержащем 7% V20s.3% . Fe2(S04) Т102(таблицэ, пример 9).
Лучша из указанных в примерах предлагаемого способа производительность процесса восстановлени N0 аммиаком в смеси, содержащей, об.%; 0,24 N0; 0,34 МНз; 2 02,7 НгО, остальное гелий при 250°С, объемной скорости 360000 на фракции 3-4 мм составл ет 15,9 г-моль N0 на 1 л катализатора в 1 ч против 10,7 - на катализаторе прототипа (таблица, пример 6).
Лучша из указанных в прим ерах предлагаемого способа производительность процесса восстановлени N0 аммиаком в смеси, содержащей, об,%: 0,24 N0; 0,32
0
5
0
5
0
5
МНз, 2,06 02, 7 Н20, 0,24 S02, остальное гелий, при 250°С объемной скорости 360000 фракции 3-4 мм составл ет 13,8 г-моль N0 на 1 л катализатора в 1 ч против 10.6 - на катализаторе по способу-прототипу (таблица , пример 3).
Предлагаемый способ изобретени обладает , кроме того, р дом полезных качеств. Первым полезным качеством вл етс устойчивость к сульфатации катализатора в смес х, содержащих одновременно кислород , диоксид серы и паров воды. Вторым полезным качеством вл етс низкое гидравлическое сопротивление сло за счет применени катализатора в виде форменных элементов. Третьим полезным качеством вл етс высока механическа прочность полученных форменных элементов дл катализатора указанного состава.
Формула и.зобретени
Claims (2)
1. Способ очистки газов от оксидов азота , включающий их восстановление аммиаком в присутствии кислорода, диоксида серы и паров воды на катализаторе, содержащем пентоксид ванади , диоксид титана и сульфат при 200-350°С, о т л и ч а ю щ и й- с тем, что с целью увеличени производительности процесса, используют катализатор при следующем соотношении компонентов, мас.%:
пентокеид ванади 5-20 сульфат кальци и/ или алюмини 2-80 диоксид титана остальное
2. Способ по п,1, о т л и ч а ю щ и и с тем, что катализатор используют в виде ко- лец.
25 4tOf - ЗОЛ CaSbv- 651 Ti04
(no npo тотипу ) X VtOf - 3X Fe2(SOy)3- 90Z Ii
3 20X VtO,- - 21 CaSO - 781 TiOj (no прототипу ) ;
4 . 10 VЈ0f - BOX CoS04 - 10% TiO
(no про- ...
тотипу)
5 VjOy - 30Z - 55 TiO
(rw nooтотйиу )
0,24 350
0,24 350
0,24 200
250
200
250 200
зоо
200
300
250
250
5 VtOj- - 30% С ЯГ.,- 55 ПО/
5Z VtOf - 30 CeSOҐ - 55 TtO,
0,24 .0,24 0,33 2,0 7,0
0,24 0,33
2,0
,
SXV.Oy - 30 C«SOV- 55Z
0 VjOy- 2X Alj(SOy)j- 78
.
OS.VjOy- SOZAl SO,),- 60 ТЮц
0,240,33 2,0
0,240,33 2,0
0,240,33 2,0
-M0 ,7.40,33
.0 ,24
0,24
ti
2,0 и
о.зз
1г0 ,33
7.0
2 ,0 7.0
2,07,0
tOf - 30Z Al, (90y)3-
tOf - 80X Al,(SOf)j-
10X TIOj0,24 0,34
. . « «
tOT -tot A12(90,),Сада65 ) Tio.
0,24 0,33
.«
0.24
,33
2,0 2,0 2.0
П-
2,0
TIP,0,24 0,33 2,0 7,0 . 0,24 0,33 2,0 7,0
14.: 15X VtOf - 10 Alt(SO,),-0,1 0,33 2,0 7,0 (no про- О 24 0,33 2,0 7,0 тотипу) 20Х CaS04- 65X TiOz
Пример за границами способа изобретени
154 VjO,,-- ЭОХ CaSO, - 65Х TiOt 0,24 0,33 2,0 1613 VtOf - it C«S04 - 851 Ti04 0,24 0,33 2.0 1715 VzOf - 1 А:г(80ч)3- 84X TiOt 0.24 0,33 2,0 7.0
18 1iX Vj V - 81 CaSOv- AX TiOj 0,24 0,33 2,0 7,0
Продолжение таблицы
33 2,0 7,0
33
2,0
2,0
33 2,0
,33 2,0
- -M ,33
i
2,0 и
.зз
- 1г ,33
,34
,33
,33
2,0 2,0 2.0
П-
2,0
7.0
2 ,0 7.0
2,07,0
,33 2,0 7,0 ,33 2,0 7,0
,33 2,0 7,0 ,33 2,0 7,0
оба изобретени
,33 2,0 ,33 2.0 ,33 2,0 7.0
,33 2,0 7,0
200
250 200
250 0,24 250
2SO
-2SD
-250 .
250
300
250
300
200
350
200
350
0,24 300
.0,24 300
- 250 250
- 200
350 200
350 0,24 250 0,24 250
155000 I55000
360000
360000
350360000 59,6
250 - 36000046,2 (образец с низкой прочностью)
200360000 31,5 (образец е низкой проч :тью) 0,24 250 360000 . 26,3
12,5
153
в- ,9
,10, Г IS , 2 : 10,6
27,2
23,7
18,6 23.7 , 1, 12,2 25,6 8,9 .17,7 Ч, 24,б
,7Г
1,
26,5 10(7 23,8 13,3 10,6
23,7
18,5
12,6
10,5
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904867421A RU1799287C (ru) | 1990-09-17 | 1990-09-17 | Способ очистки газов от оксидов азота |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904867421A RU1799287C (ru) | 1990-09-17 | 1990-09-17 | Способ очистки газов от оксидов азота |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1799287C true RU1799287C (ru) | 1993-02-28 |
Family
ID=21536697
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904867421A RU1799287C (ru) | 1990-09-17 | 1990-09-17 | Способ очистки газов от оксидов азота |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1799287C (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0768110A1 (en) * | 1995-10-09 | 1997-04-16 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Catalyst and process for converting nitrogen oxide compounds |
-
1990
- 1990-09-17 RU SU904867421A patent/RU1799287C/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
За вка JP № 61-47567, кл. В 01 D 53/36, 1986, За вка JP №58-885, кл. В 01 053/36,1983. За вка JP № 57-27135,кл. В 01J 27/02, 1982. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0768110A1 (en) * | 1995-10-09 | 1997-04-16 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Catalyst and process for converting nitrogen oxide compounds |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4952545A (en) | Process for removing nitrogen oxides from exhaust gases | |
SU1685256A3 (ru) | Катализатор дл снижени содержани окиси азота в отход щих дымовых газах, способ его получени и способ каталитического восстановительного снижени содержани окиси азота в отход щих дымовых газах | |
US5827489A (en) | V/Mo/W catalysts for the selective reduction of nitrogen oxides | |
GB2149680A (en) | Catalysts for the purification of waste gases | |
US4081510A (en) | Process for catalytically treating an exhaust gas containing ammonia gas and oxygen gas to reduce said ammonia gas to nitrogen | |
KR101629483B1 (ko) | 바나듐계 탈질촉매 및 그 제조방법 | |
CA2022935C (en) | Catalyst for removal of nitrogen oxides and method for removal of nitrogen oxides by use of the catalyst | |
IE63828B1 (en) | New catalyst capable of being used in a process for the selective reduction of oxides of nitrogen | |
JPH0242536B2 (ru) | ||
JPH0714484B2 (ja) | 窒素酸化物還元触媒 | |
US6884402B2 (en) | Catalyst for purification of exhaust gases, production process therefor, and process for purification of exhaust gases | |
EP0643991A1 (en) | Nitrogen oxide decomposing catalyst and denitration method using the same | |
RU1799287C (ru) | Способ очистки газов от оксидов азота | |
US4225462A (en) | Catalyst for reducing nitrogen oxides and process for producing the same | |
JPH11519A (ja) | 脱硫剤及びその製造方法 | |
KR102170922B1 (ko) | 탈질 촉매의 제조방법 및 이에 의해 제조된 탈질 촉매 | |
KR20220089322A (ko) | 우레아 가수분해 촉매 및 이의 제조방법과, 이를 포함하는 선택적 촉매 환원 시스템 | |
Machmud et al. | Modifying α-Al2O3 with cerium, zirconium, and sulfate for catalytic removal of C4F8 | |
JPS6245342A (ja) | 燃焼排ガスの窒素酸化物含有量を減少させる触媒 | |
US6475952B2 (en) | Process for producing a catalytically active material, catalytic converter having a catalytically active material produced in this manner, and use of the catalytic converter to break down dioxins and/or furans | |
JPS59213442A (ja) | 脱硝触媒の調製方法 | |
JPH01111443A (ja) | 窒素酸化物除去用触媒 | |
JP6663761B2 (ja) | ハニカム型脱硝触媒の製造方法 | |
JPH09155190A (ja) | 排ガス中の窒素酸化物除去用触媒、その製造方法およびこれを用いた排ガス中の窒素酸化物除去方法 | |
JPS61204040A (ja) | 窒素酸化物浄化用触媒の製法 |