PT950080E

PT950080E - Composicao para revestimento

Info

Publication number: PT950080E
Application number: PT97954708T
Authority: PT
Inventors: Hans Dieter Hille; Horst Muller
Original assignee: Bollig & Kemper Gmbh & Co Kg
Priority date: 1996-12-27
Filing date: 1997-12-24
Publication date: 2001-01-31
Also published as: US6472465B1; EP0950080A2; ATE195332T1; EP0950080B1; DE59702168D1; ES2151298T3; DE19654296A1; RU2192441C2; WO1998029195A3; DK0950080T3; AU5980798A; WO1998029195A2

Description

QSOO^O

DESCRIÇÃO

COMPOSIÇÃO PARA REVESTIMENTO A presente invenção refere-se a uma composição para revestimento e à sua utilização, especialmente para a pintura de carroçarias da indústria automóvel.

Um problema essencial na pintura das carroçarias automóveis é a resistência ao choque de pedras da camada total de tinta aplicada assim como a protecção contra UV da camada aplicada electroforeticamente (camada KTL).

Uma camada de tinta para automóveis convencional de acordo com o assim chamado “processo de verniz de base/verniz transparente” com suficiente resistência ao choque de pedras e boa protecção contra UV consiste no total de quatro camadas diferentes umas das outras (sistema de pintura de quatro camadas). Estas quatro camadas são aplicadas sucessivamente em instalações de pintura separadas. A primeira camada que se encontra directamente aplicada sobre a chapa do automóvel é uma camada aplicada electroforeticamente (camada de electrorrevestimento, camada KTL), que se aplica por pintura por electroimersão - principalmente, pintura por electroimersão catódica (KTL) - com o fim de protecção contra a corrosão e seguidamente e é estufada. A segunda camada que se encontra sobre a camada de electroimersão é uma camada com cerca de 30 a 40 pm de espessura é uma assim chamada de enchimento que, por um lado, proporciona protecção contra acções mecânicas (função de protecção contra o choque de pedras), por outro lado alisa a superfície rugosa da carroçaria bruta para a subsequente demão de cobertura, preenche pequenas irregularidades e protege a camada aplicada por electroforese (camada KTL) contra a radiação natural de UV. Esta camada é em grande parte obtida por aplicação de uma tinta de estufagem, por exemplo com dispositivos electroestáticos de elevada rotação e subsequente processo de estufagem a temperaturas superiores a 130°C. A terceira camada que se encontra por cima da camada de enchimento é a camada de tinta de base que proporciona a cor pretendida da carroçaria por meio de correspondentes pigmentos. A tinta de base é aplicada pelo processo de pulverização usual. A espessura da camada desta demão de tinta de base usual está compreendida entre cerca de 12 e 25 pm de acordo com a tonalidade da cor. Na maior das vezes, esta 1 camada é aplicada em dois passos do processo, por exemplo num primeiro passo por aplicação por meio de dispositivos electroestáticos de elevada rotação, seguida por uma segunda aplicação por meio de pulverização com ar comprimido. Esta camada é em seguida seca intermediamente com radiação infravermelha e/ou convecção de ar quente. A quarta e última camada que se encontra sobre a camada de tinta de base é a camada de tinta transparente que, na maior parte das vezes, é aplicada por meio de uma demão com dispositivo electroestático de alta rotação. Ela confere à carroçaria o brilho pretendido e protege a tinta de base de influências do ambiente (radiação UV, água salgada, etc.).

Seguidamente, estufam-se conjuntamente a demão de tinta de base e a demão de tinta transparente. A indústria automóvel esforça-se por ter à disposição operações de pintura de veículos automóveis com um nível de propriedades totais comparáveis às do estado da técnica embora com a espessura do sistema de pintura total menor que minimize os custos de preparação da pintura global e se possa realizar com o menor número possível de passos de estufagem.

Neste contexto, pretende-se um sistema de pintura que consista em três camadas diferentes (constituição de três camadas) em que se renuncie à camada de enchimento do processo convencional de quatro camadas e a tinta de base se aplique directamente sobre a primeira camada obtida por electroforese. Isso significa que o tom de base realiza as propriedades decorativas até agora consideradas como principais, mas também tem de assumir as propriedades funcionais da camada de enchimento até agora utilizada.

Uma preocupação essencial da indústria automóvel relativamente a este sistema de três camadas consiste em aumentar a espessura da camada da demão de tinta de base para proteger a tinta transparente contra a degradação por radicais e para a protecção da tinta de base, especialmente dos pigmentos orgânicos da tinta de base. Este absorvedor de UV não proporciona uma protecção suficiente para a camada KTL. 2 O problema no caso de um simples aumento da espessura da camada da demão de tinta de base consiste no facto de a segurança do cozimento e do escoamento ser drasticamente pior.

Sob segurança do cozimento de uma tinta entende-se que a camada de tinta aplicada durante o processo de estufagem não apresenta bolhas; por segurança do escoamento, entende-se que a camada de tinta aplicada durante a estufagem não apresenta a formação de saliências.

Os ensaios até agora realizados para aplicar tinta de base usual directamente sobre a camada de KTL, resultaram em propriedades drasticamente piores do sistema de demão de tinta assim obtido, especialmente um comportamento insuficiente relativamente ao choque de pedras. A partir da EP-A-0 265 363 sabe-se como dotar a demão de fundo aplicada cataforeticamente (camada KTL) estufada com uma camada de tinta de base/ tinta transparente usualmente de duas camadas aplicadas de acordo com o processo húmido--em-húmido. É inconveniente o facto de os danos provocados pelo choque de pedras nos veículos automóveis pintados de acordo com este processo serem especialmente visíveis ao fim de dias porque a camada de primário é posta a descoberto em grandes superfícies no caso de choque de pedras devido à falta de aderência da tinta de cobertura. A partir da DE 195 12 017 conhece-se como aplicar uma tinta de base usual húmido-em--húmido directamente sobre a camada KTL e estufar conjuntamente as duas camadas. Sobre esta camada estufada aplica-se uma outra camada de tinta de base usual à base de água húmido-em-húmido com uma camada de tinta de cobertura e estufa-se. O inconveniente deste processo consiste no facto de as linhas de pintura existentes nas instalações dos fabricantes de automóveis terem de ser fundamentalmente reorganizadas e reconstruídas, o que implica uma considerável despesa. Há ainda a necessidade de proporcionar uma tinta de base especial que possua não só as propriedades decorativas necessárias mas também as funcionais.

Assim, a partir da DE 195 29 394 conhece-se a utilização de uma tinta de base especial aquosa que contém grupos isocianato livres a qual se aplica directamente sobre a 3 camada KTL estufado. Esta tinta de base no entanto tem o inconveniente de não ser estável durante a armazenagem e só poder ser processada com uma instalação de 2K (dois componentes).

Ainda a partir da DE 195 04 947, sabe-se que é possível condicionar uma tinta de base por meio de uma tinta de condensação de tal modo que se obtenham as propriedades pretendidas. Efectivamente, não é possível conseguir uma espessura suficientemente grande da camada para uma protecção contra UV. O objectivo da presente invenção é proporcionar uma composição de revestimento que pode ser utilizada na pintura em série da indústria automóvel e, neste caso, confira não só as propriedades decorativas da camada de tinta de base usual mas também as propriedades funcionais da camada de enchimento que um sistema de quatro demãos convencional confere.

Esta composição de revestimento deve, além disso, poder ser aplicada com uma espessura da camada tal que por um lado se garanta uma protecção contra UV eficaz da primeira camada de KTL sem que por outro lado com as suas espessuras da camada se verifiquem os problemas conhecidos em relação à segurança de estufagem e de escoamente comparáveis com os vernizes de base usuais conhecidos no estado da técnica.

Este objectivo é atingido de acordo com a presente invenção por uma composição do revestimento que se obtém por mistura a) de uma composição A que contém uma dispersão de um poliuretano com um índice de acidez maior do que 20, que como segmento plastificante possui pelo menos um segmento de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio em número compreendido entre 650 e 5000 e como segmento duro possui pelo menos um segmento derivado de um diisocianato; com b) uma composição que contém uma dispersão de um poliuretano com um índice de acidez menor que 20, que, como segmento plastificante, possui pelo menos um segmento de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio em número compreendido entre 800 e 5000 e como segmento duro pelo menos um segmento que deriva de um diisocianato. 4

Regula-se o índice de acidez adicionando um composto que contém pelo menos dois grupos que reagem com grupos isocianato e pelo menos um grupo capaz da formação de aniões à dispersão de poliuretano a regular numa quantidade correspondente.

Como compostos que contém pelo menos dois grupos que reagem com grupos isocianato e pelo menos um grupo capaz de formação de aniões são por exemplo apropriados ácido di-hidroxipropiónico, ácido dimetilolpropiónico, ácido di-hidroxissuccínico ou ácido di-hidroxibenzóico.

Compostos que contêm grupo amino são por exemplo ácido α,δ-diaminovalérico, ácido 3,4-diaminobenzóico, ácido 2,4-diamino-tolueno-sulfónico-(5) e ácido 4,4’-diamino--difeniléter-sulfónico. O composto que contém pelo menos dois grupos que reagem com grupos isocianato e pelo menos um grupo apropriado para a formação de aniões pode ser neutralizado com uma amina terciária antes da adição. São aminas terciárias apropriadas para a neutralização dos grupos aniónicos por exemplo trimetilamina, trietilamina, dimetilanilina, dietilanilina e trifenilamina, especialmente N,N-dimetiletanolamina.

De acordo com a tonalidade de cor pretendida, a composição de revestimento de acordo com a presente invenção contém adicionalmente ainda um pigmento que confere cor e/ou um pigmento de efeitos especiais.

Pigmentos que conferem cor apropriados são especialmente pigmentos de absorção e/ou cargas como, por exemplo, dióxido de titânio, pigmentos de óxido de ferro, negro de fumo, dióxido de silício, pigmentos azóicos, pigmentos de ftalocianina, pigmentos de quinacridona, pigmentos de dicetopirrolopirrol, pigmentos de brilho nacarado, pigmentos de indantrona, talco, mica, caulino, greda, sulfato de bário, diversos ácidos silícicos, silicatos e fibras orgânicas.

Exemplos de pigmentos de efeitos especiais são os pigmentos com a forma de escamas utilizados usualmente nos vernizes de efeitos especiais, como por exemplo pigmentos metálicos, por exemplo de titânio, alumínio ou cobre; pigmentos de interferência como por exemplo pigmentos metálicos recobertos com óxido metálico, por exemplo alumínio recoberto com dióxido de titânio ou recoberto com óxidos mistos, mica recoberta, por 5 exemplo mica recoberta com dióxido de titânio ou com óxidos mistos, dióxido de titânio micronizado e pigmentos de grafite para efeitos especiais, óxido de ferro com a forma de escamas (óxido de ferro micáceo), pigmentos de sulfureto de molibdénio, pigmentos de ftalocianina de cobre com a forma de escamas e escamas de oxicloreto de bismuto, flocos de vidro recobertos. A utilização de pigmentos que conferem cor e de pigmentos de efeitos especiais é efectivamente dependente da tonalidade de cor pretendida. Se, por exemplo, o objecto a recobrir apresentar uma tonalidade de cor uni (isto é, uma tonalidade de cor sem efeito metálico), então a composição de revestimento contém apenas um pigmento que confere cor.

Se pelo contrário o objecto a revestir tiver uma tonalidade de cor prata, então a composição de revestimento contém não só um pigmento para proporcionar cor mas também um pigmento para efeitos especiais.

Caso a composição de revestimento contenha um pigmento que proporciona cor, então este é introduzido na composição A - antes da mistura dos dois componentes A e B. É especialmente vantajoso que o pigmento que confere cor seja moído com a composição A durante o tempo necessário para que o pigmento que proporciona a cor possua a granulometria pretendida. Caso a composição de revestimento contenha um pigmento de efeitos especiais, este é inserido na composição B antes da mistura das duas composições A e B. O pigmento para efeitos especiais nesse caso pode ser triturado na composição B, por exemplo no pigmento de efeitos especiais usual no comércio que na maior parte das vezes existe sob a forma de pó ou sob a forma de pasta é primeiramente misturado com dissolventes orgânicos de preferência diluíveis com água e com os aditivos e transformada numa pasta. Neste caso, deve dar-se atenção ao facto de que os pigmentos de efeitos especiais ao efectuar a mistura não sejam danificados. A vantagem especial desta composição de revestimento de acordo com a presente invenção reside no facto de que as camadas preparadas, isto é endurecidas, possuam propriedades elastoméricas excelentes sem que estas propriedades elastoméricas influenciem negativamente o nível de propriedades globais da camada de tinta aplicada (por exemplo, piores propriedades de desgaste). Esta propriedade é sobretudo um 6 pressuposto importante no caso em que a camada de verniz pronta está submetida a esforços mecânicos elevados.

Esta propriedade elastomérica é de interesse fundamental e depende da elasticidade de recuo da camada preparada com a composição de revestimento de acordo com a presente invenção. Por elasticidade de recuo entende-se a propriedade por meio da qual um impulso mecânico (por exemplo o choque de uma pedra) é absorvido por uma deformação elástica. Desta forma evita-se a danificação do material.

Nas cargas exteriores que actuam sobre a demão de pintura pode tratar-se de qualquer acção de tipo mecânico como por exemplo choque de pedras na pintura de veículos automóveis, de friccionamento umas sobre as outras ou choque de partes pintadas de quaisquer objectos com as superfícies envernizadas. A composição B, além disso, pode conter adicionalmente um agente de reticulação, aditivos usuais no comércio e/ou outros agentes ligantes. É especialmente vantajoso que os segmento de politetra-hidrofurano das duas dispersões possuam pesos moleculares médios em número, compreendidos entre 1000 e 2900, iguais ou diferentes especialmente um peso molecular médio em número igual a 2000.

Numa forma de realização preferida, são utilizados para a composição A e/ou B, os esses poliuretanos cujo segmento duro derivado dum diisocianato é escolhido de diisocianatos aromáticos como 3,3’-dimetil-4,4’-difenilmetanodiisocianato (3,3’-dimetil-4,4’-di-isocianatodifenilmetano), 4,4’-metilenodifenildiisocianato (MDI, 4,4’-di-isocianatodifenilmetano), 2,4-toluilenodiisocianato (TDI, 2,4-diisocianatotolueno), tolidina--4,4’-diisocianato (TODI, 3,3’-dimetil-4,4’-diisocianatobenzidina), 1,5-naftilenodiisocianato (NDI, 1,5-diisocianatonaftaleno), 1,3-bis(3-isocianato-4-metilfenil)-2,4-dioxo- -1,3-diazetidina (Desmodur TT) e 1,3-bis(1-isocianato-1-metiletil)benzeno (TMXDI, m--tetrametilxililenodiisocianato); e especialmente de diisocianatos alifáticos como 1,1--metilenobis(4-isocianatociclo-hexano) (4,4’-diciclo-hexilmetanodiisocianato, Desmodur W), hexametilenodiisocianato (HMDI, 1,6-diisocianato-hexano, Desmodur H), isoforonadi-isocianato (IPDI, 3,5,5-trimetil-1-isocianato-3-isocianatometilciclo-hexano), 1,4--ciclo-hexildiisocianato (CHDI, trans, trans-1,4-diisocianatociclo-hexano). 7

De acordo com uma forma de realização especial da invenção, uma parte dos segmentos duros que são derivados de um diisocianato é substituída por 0,1 a 2% em peso -relativamente aos componentes de isocianato do poliuretano - de segmentos que derivam de um triisocianato; em que o triisocianato é escolhido de triisocianatos aromáticos como tris(4-isocianatofenil)-metano (Desmodur R), 1,3,5-tris(3-isocianato-4-metilfenil)-2,4,6-trioxo-hexa-hidro-1,3,5-triazina (Desmodur IL); aductos de diisocianatos aromáticos como o aducto de 2,4-toluilenodiisocianato (TDI, 2,4-di-isocianatotolueno) e trimetilolpropano (Desmodur L); e especialmente de triisocianatos alifáticos como N-isocianato-hexilaminocarbonil-N,N’-bis(isocianato-hexil)ureia (Desmodur N), 2,4,6-trioxo- 1.3.5- tris(6-isocianato-hexil)hexa-hidro-1,3,5-triazina (Desmodur N3390), 2,4,6-trioxo- 1.3.5- tris(5-isocianato-1,3,3-trimetilciclo-hexilmetil)hexa-hidro-1,3,5-triazina (Desmodur Z4370).

Numa forma de realização preferida, a proporção de poliuretano, em relação aos sólidos totais da composição de revestimento, fica compreendida entre 10 e 85%, de preferência entre 20 e 65%, especialmente entre 30 e 60%.

Sob o termo “sólidos” entendem-se todos os componentes não voláteis da composição do revestimento, isto é, agentes ligantes, pigmentos assim como eventualmente cargas, aditivos, etc. A proporção da composição A para a composição B na composição do revestimento pronta pode - referida aos seus sólidos - estar compreendida entre 1:5 e 8:1, preferivelmente entre 1:4 e 4:1, especialmente 1:2 e 2:1. É vantajoso que o peso molecular médio em número do poliuretano da respectiva dispersão, igual ou diferente, esteja compreendido entre 4000 e 50 000 preferivelmente entre 6000 e 25 000.

Preferivelmente, a proporção de segmentos de politetra-hidrofurano iguais no poliuretano da correspondente dispersão, referida aos sólidos do correspondente poliuretano esteja compreendida entre 30 e 80%, especialmente entre 45 e 70%. 8

Numa outra forma de realização, especialmente preferida da presente invenção o poliuretano da respectiva dispersão, igual ou diferente, apresenta adicionalmente um segmento de poliol de cadeia curta com 2 a 12 átomos de carbono.

Este segmento de poliol de cadeia curta pode ser especialmente escolhido de 1,6--hexanodiol, neopentilglicol, dimetilolciclo-hexano, éter trimetilolpropanomonoalílico, hidroxipivalato de pentilglicol, etilenoglicol, propilenoglicol, trimetilolpropano. A proporção do segmento de diisocianato no poliuretano da correspondente dispersão pode independentemente um do outro, referida aos sólidos de poliuretano, estar compreendida entre 5 e 40%, preferivelmente entre 10 e 20%. O poliuretano descrito em todas as formas de realização da presente invenção pode ser utilizado como tal, isto é, como pré-polímero ou também ser prolongado por meio de providências apropriadas. Uma possibilidade é por exemplo aumentar o peso molecular por meio de um agente de prolongamento da cadeia. Como agentes de prolongamento da cadeia podem-se utilizar quaisquer diaminas ou poliaminas.

Essas diaminas e poliaminas são por exemplo aminas com grupos amina primária e/ou secundária. As poliaminas são essencialmente alquilenopoliaminas com 1 a 40 átomos de carbono, de preferência com cerca de 2 a 15 átomos de carbono. Podem possuir substituintes que não têm átomos de hidrogénio reactivos com grupos isocianato. São exemplos poliaminas com estrutura alifática linear ou ramificada, cicloalifática ou aromática e pelo menos dois grupos amino primários. Como diaminas podem-se mencionar hidrazina, etilenodíamina, propilenodiamina, 1,4-butilenodiamina, piperazina, 1,4-ciclo-hexildimetilamina, hexametilenodiamina-1,6, trimetil-hexametilenodiamina, isoforonodiamina, 1 -amino-3-aminometil-3,5,5-trimetilciclo-hexano, 4,4’-diaminodiciclo--hexilmetano e aminoetiietanolamina.

Como diaminas ou poliaminas utilizam-se especialmente 2-metildiaminopentano, etilenodíamina, Ν,Ν-dietilenotriamina, bis-hidrazida de ácido adípico e hidrazina.

Por consequência, o poliuretano pode possuir pelo menos um segmento de diamina ou de poliamina que deriva do agente de prolongamento da cadeia, especialmente um 9 segmento de 2-metildiamino-pentano, etilenodiamina, Ν,Ν-dietilenotriamina, bis-hidrazida do ácido adípico e de hidrazina.

No entanto, é igualmente possível substituir o poliuretano na composição A e/ou B, independentemente uma da outra, parcialmente por uma resina de poliéster ou uma dispersão aquosa de poliéster.

Como resina de poliéster podem utilizar-se resinas de poliéster como são descritas em M. J. Husbands et ai. “A Manual of Resins for Surface Coatings”, (1987) SITA Technology, Londres, Volume 3, páginas 129 a 141.

Como uma dispersão aquosa de poliéster entende-se qualquer dispersão de partículas de poliéster reticuladas ou não reticuladas, em especial dispersões de micropartículas de poliéster (dispersão de poliéster reticulado com uma resina de melamina) como se descrevem por exemplo na DE-A-39 40 316. Isto é especialmente vantajoso quando com a composição de revestimento de acordo com a presente invenção se pretende obter um efeito metálico característico.

De acordo com uma forma de realização especial da presente invenção pode ser vantajoso reticular as composições de revestimento de acordo com a invenção por meio de agentes de reticulação apropriados.

Como agente de reticulação utiliza-se preferivelmente pelo menos um agente de reticulação escolhido de isocianatos bloqueados, resinas de melamina e especialmente TACT.

Correspondentemente, a camada obtida a partir da composição de revestimento de acordo com a presente invenção pode conter segmentos que derivam de isocianatos bloqueados, resinas de melamina e especialmente de TACT.

Como agentes de reticulação podem-se utilizar poliisocianatos bloqueados em que os grupos isocianato foram feitos reagir com um composto de modo que o poliisocianato bloqueado assim formado é resistente contra grupos hidroxilo à temperatura ambiente, a elevadas temperaturas, como regra geral, no intervalo de aproximadamente 90 a 300°C, mas reage. Na preparação dos poliisocianatos bloqueados podem-se utilizar todos os 10 poliisocianatos orgânicos apropriados para a reticulação. Preferem-se os isocianatos que contêm entre cerca de 3 e cerca de 36, especialmente cerca de 8 a 15 átomos de carbono. Exemplos de diisocianatos apropriados são os diisocianatos acima mencionados.

Podem-se também utilizar poliisocianatos de funcionalidade de isocianato mais elevada. São exemplos tris-(4-isocianatofenil)metano, 1,3,5-triisocianatobenzeno, 2,4,6-tri-isocianatotolueno, 1,3,5-tris-(6-isocianato-hexil)biureto, bis-(2,5-diisocianato-4--metilfenil)metano e poliisocianatos polimérico como dimeros e trimeros de di-isocianatotolueno. Ainda se podem utilizar também misturas de poliisocianatos.

Os poliisocianatos orgânicos que interessam na invenção como agente de reticulação podem ser também pré-polímeros que derivam por exemplo de um poliol, incluindo um poliéter poliol ou um poliéster poliol. Para esse efeito, fazem-se reagir polióis com um excesso de poliisocianato como se conhece, por meio do que se obtêm pré-polímeros com grupos isocianato nas extremidades. Exemplos de polióis que podem ser utilizados para esse efeito são polióis simples, como glicóis, por exemplo etilenoglicol e propilenoglicol e outros polióis como glicerina, trimetilolpropano, hexanotriol e pentaeritrite; são ainda apropriados monoéteres como dietilenoglicol e dipropilenglicol assim como poliéteres que são aductos desses polióis e de óxidos de alquileno. Exemplos de óxidos de alquileno que são apropriados para uma poliadição a estes polióis com a formação de poliéteres são óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno e óxido de estireno. Designam-se estes produtos de poliadição em geral com poliéteres com grupos hidroxilo nas extremidades. Podem ser lineares ou ramificados. São exemplos desses poliéteres polioxietilenoglicol com um peso molecular igual a 1540, polioxipropilenoglicol com um peso molecular igual a 1025, polioxitetrametilenoglicol, polioxi-hexametilenoglicol, polioxinonametilenoglicol, polioxidecametilenoglicol, polioxidodecametilenoglicol e as suas misturas. Outros tipos de éteres polioxialquilenoglicólicos podem igualmente ser utilizados. Polieterpolióis especialmente preferidos são aqueles que se obtêm por reacção de polióis do tipo como etilenoglicol, dietilenoglicol, trietilenoglicol, 1,4-butanodiol, 1,3-butanodiol, 1,6-hexanodiol e às suas misturas; glicerina, trimetiloletano, trimetilolpropano, 1,2,6-hexanotriol, dipentaeritrite, tripentaeritrite, polipentaeritrite, metilglicósidos e sacarose com óxidos de alquileno como óxido de etileno, óxido de propileno ou as suas misturas. 11

Para o bloqueio dos poliisocianatos podem-se utilizar quaisquer monoálcoois alquílicos alifáticos, cicloalifáticos ou aromáticos. São exemplos desses compostos álcoois alifáticos, como álcool metílico, etílico, cloroetílico, propílico, butílico, amílico, hexílico, heptílico, octílico, nonflico, 3,3,5-trimetil-hexílico, decílico e laurílico; álcoois alquílicos aromáticos como fenilcarbinol e metiltenilcarbinol. Podem-se também utilizar pequenas proporções de monoálcoois de elevado peso molecular e relativamente dificilmente voláteis, em que estes álcoois depois da sua separação actuam como plastificantes nos revestimentos.

Outros agentes de bloqueio apropriados são oximas, como metiletilcetonóxima, acetonoxima e ciclo-hexanonóxima assim como também caprolactamas, fenóis e ésteres do ácido hidroxâmico. São agentes de bloqueio preferidos ésteres do ácido malónico, acetato de etilo e β-dicetonas.

Preparam-se os poliisocianatos bloqueados por um processo em que se faz reagir o agente de bloqueio em quantidades suficientes com o poliisocianato orgânico de modo que não existam grupos isocianato livres.

Como agentes de reticulação podem-se utilizar as resinas de melamina como se descreve em “Lackharze”, D. Stoye, W. Freitag, Hanser Verlag, Munique (1996), páginas 104 a 126.

No caso de TACT trata-se de tris(alcoxicarbonilamino)-1,3,5-triazinas. Preferivelmente, utilizam-se tris(metoxicarbonilamino)-1,3,5-triazina, tris(butoxicarbonilamino)-1,3,5-triazina ou uma sua mistura. Estes compostos são fabricados e comercializados pela Firma Cytec.

Além dos componentes descritos, a composição de revestimento de acordo com a invenção pode conter agentes auxiliares usuais em vernizes como por exemplo catalisadores, agentes auxiliares do escoamento e agentes de protecção contra a acção da luz.

Relativamente a uma preparação detalhada de poliuretanos, os seus produtos de partida assim como as técnicas e processos para a sua modificação, como por exemplo prolongamento da cadeia, reticulação, ela é descrita na literatura por D. Dieterich 12 “Aqueous Emulsions, Dispersions and Solutions of Polyurethanes; Synthesis and Properties” em Progress in Organic Coatings, 9 (1981), páginas 281 a 340; “Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry”, 5ã edição, Volume 21, páginas 665 a 716 e M. J. Husbands et al. “A Manual of Resins for Surface Coatings”, (1987) SITA Technology, Londres, Volume 3, páginas 1 a 59.

De acordo com uma forma de realização especialmente preferida, utiliza-se a composição de revestimento de acordo com a presente invenção para a produção de uma camada de revestimento para um substrato electricamente condutor ou para uma superfície de plástico.

Pela expressão “substrato electricamente condutor” entende-se metal não só não tratado como também previamente tratado contra a corrosão (por exemplo, fosfatado). Nela estão também compreendidas superfícies de plástico que foram recobertas com uma camada electricamente condutora mediante processos apropriados.

Este revestimento pode ser um envernizamento de várias camadas, especialmente um envernizamento de várias camadas para a indústria automóvel. O envernizamento de várias camadas pode consistir em três demãos diferentes, isto é, em: a) uma primeira camada que se encontra sobre o substrato electricamente condutor obtida a partir de uma composição de revestimento aplicada electroforeticamente; b) uma segunda camada que proporciona a cor da composição do revestimento de acordo com a presente invenção; e c) uma terceira camada de um verniz transparente. O aspecto especial da forma de realização de acordo com a presente invenção (envernizamento de três camadas) é o facto de que a camada endurecida que resulta da composição de revestimento de acordo com a presente invenção não se separa ou apenas se separa da primeira camada de envernizamento obtida por electroimersão por esforços mecânicos previamente existentes.

No entanto, o envernizamento de várias camadas pode também consistir em quatro camadas diferentes umas das outras, isto é, em: 13 a) uma primeira camada que se encontra sobre o substrato electricamente condutor formada por um agente de revestimento aplicado electroforeticamente; b) uma segunda camada de uma demão de primário ou de uma massa de betumar; c) uma terceira camada que proporciona cor a partir da composição do revestimento de acordo com a presente invenção; e d) uma quarta camada de um verniz transparente.

Uma vantagem da utilização da composição de revestimento neste sistema de quatro camadas é o facto de que a terceira camada que se obtém a partir da composição de revestimento de acordo com a presente invenção influencia ainda mais positivamente as propriedades de protecção contra o choque de pedras da segunda camada de massa de betumar.

Pela utilização desta composição de revestimento especial no sistema de três camadas pode conseguir-se uma espessura da camada essencialmente maior em comparação com a tinta de base usual. A espessura da camada endurecida preparada a partir da composição de revestimento de acordo com a presente invenção pode estar compreendida entre 15 e 55 pm.

No caso das composições de revestimento que se separam electroforeticamente, trata-se de composições de revestimento aquosas com um teor de sólidos de aproximadamente 10 a 20% em peso que possuem usualmente agentes ligantes, substituintes iónicos ou transformáveis em grupos iónicos assim como grupos susceptíveis de reticulação química, bem como pigmentos e outros aditivos usuais. São descritos exemplos desses vernizes de eletroimersão em DE-A-28 24 418, DE-A-33 24 211, EP-A-082 291, EP-A-178 531, EP-A-227 975, EP-A-234 395, EP-A-245 786, EP-A-261 385, EP-A-310 971, EP-A-333 327, EP-A-414 199, EP-A-456 270, EP-A-476 514 e US-A-3 922 253. A camada de verniz transparente que é colocada sobre a camada obtida a partir da composição de revestimento de acordo com a presente invenção, pode ser obtida por aplicação e estufagem de uma composição de verniz transparente usual que contém solvente ou aquosa que pode ser de um componente ou uma mistura de dois componentes e contém uma ou mais resinas de base como agente ligante que forma 14 película. Caso o agente ligante não seja auto-reticulante, a composição de verniz transparente pode conter eventualmente também agentes de reticulação. Como agente ligante que forma película (resina de base) podem-se por exemplo utilizar resinas de poliéster, de poliuretano e/ou de poli(met)acrilato.

Juntamente com os agentes ligantes que se reticulam quimicamente, assim como eventualmente com agentes de reticulação, estes vernizes transparentes podem conter agentes auxiliares usuais de vernizes, como por exemplo catalisadores, agentes auxiliares do escoamento e agentes de protecção contra a acção da luz.

Exemplos para a composição de verniz transparente que contém dissolventes em mistura de um componente ou em mistura de dois componentes são descritos em DE-A-38 26 693, DE-A-40 17 075, DE-A-41 24 167, DE-A-41 33 704, DE-A-42 04 518, DE-A-42 04 611, EP-A-257 513, EP-A-408 858, EP-A-523 267 e EP-A-557 822.

Exemplos para a composição de verniz transparente aquosa de um componente ou de mistura de dois componentes são descritos em DE-A-39 10 829, DE-A-40 09 931, DE-A-40 09 932, DE-A-41 01 696, DE-A-41 32 430, DE-A-41 32 430, DE-A-41 34 290, DE-A-42 03 510, EP-A-365 098, EP-A-365 775, EP-A-469 079 e EP-A-546 640, especialmente em DE-A-44 19 216 e DE-A-44 42 518.

Numa forma de realização especialmente preferida prepara-se a terceira demão a partir de um verniz transparente em pó ou de uma suspensão de pó de verniz transparente.

Relativamente ao verniz transparente em pó ou à suspensão de verniz transparente em pó remete-se para as DE-A-42 22 194, DE-A-42 27 580, EP-A-509 392, EP-A-509 393, EP-A-522 648, EP-A-544 206, EP-A-555 705, EP-A-652 265, EP-A-666 779, assim como para EP-A-714 958.

Como ensaio para examinar a protecção contra o choque de pedras de tintas para automóveis existem vários métodos que na verdade foram adaptados ao domínio de utilização especial mas todos tendem a poder reproduzir o mais exactamente possível as acções mecânicas. Assim, por exemplo na indústria automóvel há vários ensaios prescritos que ensaiam o choque de pedras por impacto de uma esfera (Mercedes-Benz AG, aparelho de ensaio de tintas com dispositivo de ensaio de choque de esfera a 15 temperaturas de -20 a +50°C, com um diâmetro da esfera escolhido entre 2 e 4 mm e uma velocidade de impacto compreendida entre 50 e 300 km/h) ou de um corpo de ensaio do tipo de escopro (Ensaio VDA 621-428 da BMW AG) sobre a superfície envernizada acabada a temperaturas exactamente definidas (temperatura ambiente e -20°C) e para simular outros parâmetros exactamente definidos.

Os seguintes exemplos servem para o esclarecimento da invenção sem a limitarem. 1. Preparação de Poliésteres 1.1 Poliéster 1

Num vaso de reacção de 4 litros com agitador e separador de água esterificam-se 2912,0 partes de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio igual a 2000 (Terathane 2000 da Firma DuPont) e 106,3 partes de ácido adípico até se obter um índice de acidez < 4. Obtém-se um poliéster com um peso molecular médio igual a 3940. 1.2 Poliéster 2

Num vaso reaccional de 4 litros com agitador e coluna com enchimento esterificam-se 805,4 partes de 1,6-hexanodiol, 709,8 partes de neopentilglicol e 1616,2 partes de anidrido ftálico até se obter um índice de acidez < 4. Obtém-se um poliéster com um peso molecular médio igual a 1020. 1.3 Poliéster 3

Num vaso reaccional de 4 litros com agitador e coluna com enchimento esterificam-se 650 partes de 1,6-hexanodiol e 2313 partes de Pripol 1013 (ácido gordo dimérico da Firma UNICHEMA) até se obter um índice de acidez < 4. Obtém-se um poliéster com um peso molecular médio igual a 2013. 2. Preparação de resinas de poliuretano diluíveis com água 2.1 Dispersão de resina de poliuretano 1 16

Num vaso reaccional de 10 litros com agitador e refrigerante de refluxo aquece-se uma mistura de 1512,0 partes de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio de 1000 (Terathane 1000 da Firma DuPont), 128,7 partes de ácido dimetilolpropiónico, 523,6 partes de tetrametilxililenodiisocianato, 240,5 partes de N-metilpirrolidona e 1,5 partes de dilaurato de dibutilestanho até uma temperatura de reacção de 100°C, até o teor de NCO ter descido para aproximadamente zero %. Dilui-se a mistura com 481,0 partes de butilglicol. Em seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 68,4 partes de N,N--dímetiletanolamina e 1300,0 partes de água desionizada e regula-se o teor de sólidos com 1929,7 partes de água desionizada de maneira a ser igual a 35%. Obtém-se uma dispersão de poliuretano com um valor de pH igual a 7,50. O polímero tem um índice de acidez igual a 25. 2.2 Dispersão de resina de poliuretano 2

Num vaso reaccional de 10 litros com agitador e refrigerante de refluxo aquece-se uma mistura constituída por 2101,3 partes de poliéster, 148,4 partes de ácido dimetilolpropiónico, 300,3 partes de tetrametilxililenodiisocianato, 283,3 partes de N--metilpirrolidona e 1,0 parte de dilaurato de dibutilestanho até uma temperatura de reacção de 100°C, até o teor de NCO ter descido para aproximadamente zero %. Dilui-se a mistura com 566,7 partes de butilglicol. Em seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 78,8 partes de N,N-dimetiletanolamina e 1498,1 partes de água desionizada e regula-se o teor de sólidos com 2523,0 partes de água desionizada de maneira a ser igual a 34%. Obtém-se uma dispersão de poliuretano com um valor de pH igual a 7,41. O polímero tem um índice de acidez igual a 25. 2.3 Dispersão de resina de poliuretano 3

Num vaso reaccional de 10 litros com agitador e refrigerante de refluxo aquece-se uma mistura de 1563,3 partes de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio igual a 650 (Terathane 650 da Firma DuPont), 148,7 partes de ácido dimetilolpropiónico, 767,4 partes de tetrametilxililenodiisocianato, 275,5 partes de N-metilpirrolidona e 2,5 partes de dilaurato de dibutilestanho a uma temperatura de reacção de 100°C, até o teor de NCO ter descido até aproximadamente zero %. Dilui-se a mistura com 551,0 partes de butilglicol. Em seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 79 partes de N,N- 17 -dimetiletanolamina e 1497,9 partes de água desionizada e regula-se o teor de sólidos com 2201,0 partes de água desionizada de maneira a ser igual a 35%. Obtém-se uma dispersão de poliuretano com um valor de pH igual a 7,46. O polímero tem um índice de acidez igual a 25. 2.4 Dispersão de poliuretano 4 (sem PTHF)

Procede-se como se descreveu na preparação da dispersão de poliuretano 1. Em vez de 1512,0 partes de politetra-hidrofurano 1000, utilizam-se 1542,0 partes de poliéster 2. Obtém-se uma dispersão de poliuretano com um teor de sólidos igual a 35% e um valor de pH igual a 7,20. O polímero tem um índice de acidez igual a 25. 2.5 Dispersão de resina de poliuretano 5

Num vaso reaccional de 6 litros com agitador e refrigerante de refluxo, aquece-se uma mistura de 840,0 partes de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio de 2000 (Terathane 2000 da Firma DuPont), 116,5 partes de 1,6-hexanodiol, 50,7 partes de ácido dimetilolpropiónico, 486,8 partes de tetrametilxililenodiisocianato, 630,0 partes de metiletilcetona e 1,5 partes de dilaurato de dibutilestanho a uma temperatura de reacção de 80°C, até o teor de NCO ser igual a 0,67%. Em seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 14,5 partes de 2-metilpentametilenodiamina e 326,0 partes de água. Em seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 33,6 partes de Ν,Ν-dimetiletanolamina e 2848,8 partes de água desionizada e destila-se completamente a metiletilcetona em vácuo. Obtém-se uma dispersão de poliuretano com um teor de sólidos igual a 33% e um valor de pH igual a 8,80. O polímero tem um índice de acidez igual a 14. 2.6 Dispersão de resina de poliuretano 6

Num vaso reaccional de 6 litros com agitador e refrigerante de refluxo aquece-se uma mistura de 661,9 partes de poliéster 1, 88,7 partes de 1,6 hexanodiol, 38,6 partes de ácido dimetilolpropiónico, 333,8 partes de tetrametilxililenodiisocianato, 481,3 partes de metiletilcetona e 1,5 partes de dilaurato de dibutilestanho a uma temperatura de reacção de 80°C, até o teor de NCO ser igual a 0,63%. Em seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 10,5 partes de 2-metilpentametilenodiamina e 232,9 partes de água. Em 18 seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 25,6 partes de Ν,Ν-dimetiletanolamina e 2150,2 partes de água desíonizada e destila-se compietamente a metiletilcetona em vácuo. Obtém-se uma dispersão de poliuretano com um teor de sólidos igual a 32% e um valor de pH igual a 8,60. O polímero tem um índice de acidez igual a 14. 2.7 Dispersão de resina de poliuretano 7

Num vaso reaccional de 6 litros com agitador e refrigerante de refluxo, aquece-se uma mistura de 471,2 partes de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio de 650 (Terathane 650 da Firma DuPont), 80,4 partes de 1,6-hexanodiol, 35,0 partes de ácido dimetilolpropiónico, 442,2 partes de tetrametilxililenodiisocianato, 440,9 partes de metiletilcetona e 1,5 partes de dilaurato de dibutilestanho a uma temperatura de reacção de 80°C, até o teor de NCO ser igual a 0,69%. Em seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 10,5 partes de 2-metilpentametilenodiamina e 233,6 partes de água. Em seguida, adiciona-se uma mistura constituída por 23,2 partes de Ν,Ν-dimetiletanolamina e 1853,1 partes de água desíonizada e destila-se completamente a metiletilcetona em vácuo. Obtém-se uma dispersão de poliuretano com um teor de sólidos igual a 33% e um valor de pH igual a 8,66. O polímero tem um índice de acidez igual a 14. 2.8 Dispersão de poliuretano 8 (sem PTHF)

Procede-se como na preparação da dispersão de poliuretano 5. Em vez de 840,0 partes de politetra-hidrofurano 2000, utilizam-se 845 partes de poliéster 3. Obtém-se uma dispersão de poliuretano com um teor de sólidos igual a 33% e um valor de pH igual a 8,86. O polímero tem um índice de acidez igual a 14. 3. Preparação de vernizes de base A partir das dispersões de poliuretano descritas preparam-se vernizes de base Uni brancos assim como um verniz de base metálico e ensaiou-se a sua possibilidade de utilização para um sistema de 3 camadas sem demão de enchimento. 19

Na Tabela I seguinte são indicadas as composições dos vernizes à base de água individuais. Nos Exemplos 1 a 5 trata-se de vernizes à base de água Uni (um componente) e no Exemplo 6 de um verniz à base de água metálico.

Os Exemplos 1 a 3 e 6 são formas de realização de acordo com a presente invenção; nos Exemplos 4 e 5 trata-se de exemplos de comparação. 20

Tabela I

Componente/Exemplo Exemplo 1 Exemplo 2 Exemplo 3 Exemplo 4 (de comparação) Exemplo 5 (de comparação) Exemplo 6 Dispersão de PU 1 116,1 341,2 190,4 Dispersão de PU 2 119,4 Dispersão de PU 3 116,1 Dispersão de PU 4 116,1 Dimetiletanolamina 2 2 2 2 4,3 3,3 Água desionizada 35 30 35 35 255 Surfinol 104E* 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 Τ1Ο2 Kronos 2057 351,4 351,4 351,4 351,4 351,4 8,3 14,5 Mói-se conjuntamente até uma finura da granulometria < 5 μτη e transforma-se em verniz Dispersão PU 5 238,7 423,2 Dispersão PU 6 246,2 Dispersão PU 7 238,7 Dispersão PU 8 238,7 Luwipal 072** 28,5 28,5 28,5 28,5 28,5 85,6 Butilglicol 39,6 39,6 39,6 39,6 39,6 Microgel de poliéster*** 77,4 77,4 77,4 77,4 77,4 250,4 Latekol****l 19,2 Dimetiletanolamina 1,9 Água desionizada 323,2 Pigmento de mica 11,2 Bronze de alumínio 37,9 Butilglicol 69,4 Regula-se 0 pH compreendido entre 8,8 e 9 com DMEA Com água desionizada regula-se a viscosidade a 130 a 150 mPas (D = 100 s'1) Teor de sólidos 53% 54% 51% 49% 52% * agente antiespumificante corrente ** resina de melamina a 73% em butanol, produto comercial da Firma BASF AG, Ludwigshafen

*** em dispersão preparada de acordo com DE-A-39 40 316 (com 25% de teor de sólidos) **** agente espessante de acrilato (a 25% de teor de sólidos), produto comercial da Firma BASF AG 21

Descrição do ensaio de colisão de esferas:

Para a realização do ensaio de colisão de esferas (de acordo com Mercedes-Benz) aplicaram-se todos os vernizes de base sobre chapas de ensaio com 10 cm de largura e 20 cm de comprimento, fosfatadas revestidas com KTL (espessura da camada seca 25 - 30 μιτι). Depois de 3 minutos de arejamento e 5 minutos de secagem intermédia a 80°C, recobriram-se as chapas com verniz transparente de 2 componentes (espessura da camada seca 35 - 40 pm).

As chapas foram colididas a -20°C com esferas do diâmetro de 2 mm com a velocidade de 250 km/h.

Critérios de fornecimento: grau de ferrugem máximo 1, tamanho dos rebentamentos máximo 8 mm2.

Descrição do ensaio da segurança de estufagem: O verniz de base é aplicado por meio de um dispositivo automático de pulverização com pulverização por meio de ar comprimido sobre um quadro com furos colocado verticalmente com uma espessura da camada em forma de cunha. Depois de 3 minutos de arejamento, as chapas colocadas verticalmente são secas a 80°C durante 5 minutos e, em seguida, recobertas com verniz transparente de 2 componentes corrente (espessura da camada seca 35 - 40 pm). Indica-se a espessura da camada do verniz de base em que se obtém as primeiras bolhas de estufagem.

Descrição do ensaio da segurança de escoamento:

Aplica-se o verniz de base por meio de um dispositivo automático de pulverização com pulverização com ar comprimido sobre um quadro com furos colocado verticalmente com uma espessura da camada em forma de cunha. Depois de 3 minutos de arejamento, secam-se as chapas colocadas verticalmente durante 5 minutos a 80°C e, em seguida, estufa-se a 130°C durante 10 minutos. Indica-se a espessura da camada do verniz de base com a qual se obtém o primeiro escoamento.

Na Tabela II seguinte estão indicados os resultados dos ensaios individuais. 22

Tabela II

Ensaio de colisão de esfera Mercedes-Benz Tipo de Verniz Exemplo Grau de ferrugem Tamanho dos rebentamentos Limite de obtenção de escoamento Limite de estufagem WBL - Uni 1 0-1 4 mm' 49 pm 47 pm 2 0-1 2 mm' 50 pm 46 pm 3 2 8 mm' 25 pm 32 pm 4 (Comp.) 5 8 mm' 25 pm 33 pm 5 (Comp.) 1 8 mm' 26 pm 28 pm WBL - Metálico 6 0-1 5 mm" 28 pm 32 pm

Lisboa, 7 NOV. 2000

Por Bollig & Kemper GmbH & Co. KG

Claims

REIVINDICAÇÕES 1. Composição de revestimento, que se obtém por mistura a) de uma composição A, que contém uma dispersão de um poliuretano com um índice de acidez maior do que 20, que como segmento macio possui pelo menos um segmento de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio compreendido entre 650 e 5 000 e como segmento duro pelo menos um segmento que deriva de um di-isocianato; com b) uma composição B, que contém uma dispersão de um poliuretano com um índice de acidez menor que 20, que como segmento macio possui pelo menos um segmento de politetra-hidrofurano com um peso molecular médio em número compreendido entre 800 e 5 000 e como segmento duro pelo menos um segmento que deriva de um diisocianato.
2. Composição de revestimento de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a composição A possuir adicionalmente pelo menos um pigmento que proporciona cor.
3. Composição de revestimento de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado por a composição B conter adicionalmente um pigmento de efeitos especiais, um agente de reticulação, aditivos usuais e/ou outros agentes ligantes.
4. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por o segmento de politetra-hidrofurano possuir um peso molecular médio em número compreendido entre 1000 e 2900.
5. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por o segmento de politetra-hidrofurano possuir um peso molecular médio em número igual a 2000.
6. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores caracterizado por o segmento duro derivar de um diisocianato que é escolhido de di-isocianatos aromáticos como 3,3’-dimetil-4,4’-difenilmetildiisocianato (3,3’-dimetil-4,4’-diisocianatodifenilmetano), 4,4’-metilenodifenildiisocianato (MDI, 4,4’-di-isocianatodifenilmetano), 2,4-toluilenodiisocianato (TDI, 2,4-diisocianatotolueno), 1 tolidino-4,4’-diisocianato (TODI, 3,3’-dimetil-4,4’-diisocianatobenzidina), 1,5-naftilenodiisocianato (NDI, 1,5-diisocianatonaftaleno), l,3-bis(3-isocianato-4-metilfenil)-2,4-dioxo-l,3-diazetidina (Desmodur TT), e l,3-bis(l-isocianato-l-metiletil)benzeno (TMXDI, m-tetrametilxililenodiisocianato); e especialmente de di-isocianatos alifáticos como l,l--metileno bis(4-isocianatociclo-hexano) (4,4’-diciclo-hexilmetanodiisocianato, Desmodur W), hexametilenodiisocianato (HMDI, 1,6-di-isocianato-hexano, Desmodur H), isoforonadiisocianato (IPDI, 3,5,5-trimetil-l-isocianato-3-isocianatometilciclo-hexano), 1,4—ciclo-hexildiisocianato (CHDI, trans, trans-1,4-diisocianatociclo-hexano).
7. Composição de revestimento de acordo com a reivindicação 6, caracterizada por o diisocianato ser substituído por 0,01 a 2% em peso - em relação ao componente de isocianato do poliuretano - de triisocianatos escolhidos de triisocianatos aromáticos como tris(4-isocianatofenil)metano (Desmodur R), 1,3,5-tris(3-isocianato-4-metilfenil)-2,4,6-trioxo-hexa-hidro-1,3,5-triazÍna (Desmodur IL); aductos de diisocianatos aromáticos como o aducto de 2,4-toluilenodiisocianato (TDI, 2,4-diisocianatolueno) e trimetilolpropano (Desmodur L); e especialmente de triisocianato alifáticos como N-isocianato-hexilaminocarbonilo-N,N’"bis(isocianato-hexil)ureia (Desmodur N), 2,4,6-trioxo-1,3,5-tris(6-isocianato-hexil)hexa--hidro-1,3,5-triazina (Desmodur N3390), 2,4,6-trioxo-1,3,5-tris(isocianato-1,3,3-trimetilciclo-hexilmetil)hexa-hidro-1,3,5-triazina (Desmodur Z4370).
8. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por a proporção de poliuretano na composição de revestimento global, referida aos sólidos da composição de revestimento, estar compreendida entre 10 e 85%, de preferência entre 20 e 65%, especialmente entre 30 e 60%.
9. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por a proporção de composição A para composição B referida aos seus sólidos estar compreendida entre 1:5 e 8:1, preferivelmente entre 1:4 e 4:1, especialmente 1:2 e 2:1. 2
10. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por o peso molecular médio em número do poliuretano estar compreendido entre 4000 e 50 000, de preferência entre 6000 e 25 000.
11. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por a proporção do segmento de politetra-hidrofurano no poliuretano referida aos sólidos do poliuretano estar compreendida entre 30 e 80%, de preferência entre 45 e 70%.
12. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por o poliuretano possuir adicionalmente um segmento de poliol de cadeia de átomos de carbono curta com 2 a 12 átomos de carbono, que preferivelmente é escolhido de 1,6-hexanodiol, neopentieglicol, dimetilolciclo-hexano, éter trimetilolpropanomonoalílico, hidroxipivalato de neopentilglicol, etilenoglicol, propilenoglicol, trimetilolpropano.
13. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por a proporção do segmento derivado do diisocianato existente no poliuretano, referida aos sólidos de poliuretano, estar compreendida entre 5 e 40%, preferivelmente entre 10 e 20%.
14. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por o poliuretano possuir como meio de prolongamento da cadeia pelo menos um segmento de diamina ou de poliamina, especialmente 2-metildiaminopentano, etilenodiamina, Ν,Ν-dietilenotriamina, bis-hidrazida do ácido adípico ou hidrazina.
15. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por o poliuretano da composição B ser parcialmente substituído por uma resina de poliéster ou uma dispersão aquosa de poliéster.
16. Composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizada por a composição do revestimento conter adicionalmente pelo menos um agente de reticulação, escolhido de isocianatos bloqueados, resinas de melamina e especialmente tris(alcoxicarbonilamino)-1,3,5-triazina. 3
17. Utilização de uma composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações anteriores para a produção de um revestimento para um substrato electricamente condutor ou para uma superfície de plástico.
18. Utilização de acordo com a reivindicação 17, caracterizada por o revestimento ser um sistema de envernizamento de multicamadas, especialmente para a indústria automóvel.
19. Utilização de acordo com a reivindicação 18, caracterizada por o sistema de envernizamento de multicamadas consistir em três camadas diferentes umas das outras, isto é, em a) uma primeira camada que se encontra sobre o substrato electricamente condutor de um meio de revestimento aplicado electroforeticamente; b) uma segunda camada que proporciona a cor da composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações 1 a 16; e c) uma terceira camada de um verniz transparente.
20. Utilização de acordo com a reivindicação 18, caracterizada por o sistema de envernizamento de multicamadas consistir em quatro camadas diferentes umas das outras, isto é, em a) uma primeira camada que se encontra sobre o substrato electricamente condutor de um meio de revestimento aplicado electroforeticamente; b) uma segunda camada de um primário ou de um verniz de enchimento; c) uma terceira camada que proporciona a cor da composição do revestimento de acordo com uma das reivindicações 1 a 16; e d) uma quarta camada de um verniz transparente.
21. Utilização de acordo com uma das reivindicações 17 a 20, caracterizada por a espessura da camada endurecida obtida a partir da composição de revestimento de acordo com uma das reivindicações 1 a 16 estar compreendida entre 15 e 55 pm.
22. Utilização de acordo com uma das reivindicações 19 ou 21, caracterizada por a camada ser produzida a partir de um verniz transparente, de um verniz transparente em pó ou de uma suspensão de verniz transparente em pó. 4 Lisboa, -7 «OV. 2000 Por Bollig & Kemper GmbH & Co. KG

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