PT681899E

PT681899E - Distribuidor de moldagem por injeccao com elemento de aquecimento estendendo entre as placas e metodo de fabrico

Info

Publication number: PT681899E
Application number: PT95106916T
Authority: PT
Inventors: Craig W Renwick
Original assignee: Mold Masters Ltd
Priority date: 1994-05-12
Filing date: 1995-05-08
Publication date: 2002-03-28
Also published as: DE19516792A1; DK0681899T3; CA2123472C; DE69523812D1; DE69523812T2; CA2123472A1; EP0681899B1; ES2165400T3; EP0681899A3; JPH0839640A; ATE208697T1; EP0681899A2; US5496168A

Description

DESCRIÇÃO "DISTRIBUIDOR DE MOLDAGEM POR INJECÇÃO COM ELEMENTO DE AQUECIMENTO ESTENDENDO ENTRE AS PLACAS E MÉTODO DE FABRICO"

Antecedentes da Invenção

Esta invenção diz respeito em geral a moldagem por injecção e mais em particular a um distribuidor tendo um elemento de aquecimento e uma porção de ramificação de uma passagem de substância derretida que se estende em planos transversais pouco distantes uns dos outros e método de o fabricar. É bem conhecido o ter um distribuidor de moldagem por injecção para um sistema de moldagem com múltiplas cavidades em que a passagem de substância derretida se ramifica de um ponto de admissão único para uma pluralidade de pontos de expulsão. Conforme visto na patente US n° 4,648,546 para Gellert concedida em 10 de Março de 1987, isto é conseguido através da maquinação de duas ranhuras que condizem uma com a outra nas superfícies que confinam das duas placas de aço e depois soldadas por soldadura forte uma à outra para que as ranhuras que condizem uma com a outra formem a porção de ramificação da passagem de substância derretida. A patente US ne 4,648,546 também mostra o distribuidor tendo um elemento de aquecimento eléctrico integral e electricamente isolado. Todavia, o elemento de aquecimento é embutido num canal na face anterior do distribuidor e assim está afastado a uma distância considerável da porção de ramificação da passagem de substância derretida. Isto tem a desvantagem de o gradiente térmico em diferentes partes do distribuidor levar a que a temperatura da porção de ramificação não ser suficientemente uniforme e constante devido à perda de calor para os bicos e o distribuidor envolvente. Isto é um problema 1 particularmente na moldagem de materiais tendo uma estreita janela de temperatura. Mais, um aquecimento muito rápido pode resultar num ligeiro curvar do distribuidor. A patente US 2,227,263 apresenta um distribuidor de peça única que compreende vários elementos de aquecimento eléctrico. Os ditos aquecedores de cartuchos individuais são inseridos no interior dos orifícios radiais a partir do exterior do dito distribuidor circular. 0 distribuidor de moldagem por injecção de acordo com US 2,227,263 compreende uma passagem de substância derretida que se estende por este a partir da superfície posterior para uma pluralidade de pontos de expulsão na superfície anterior, tendo a passagem de substância derretida uma porção de ramificação que se estende num plano transversalmente ao orifício de admissão e ao orifício de expulsão da passagem de substância derretida em que os elementos de aquecimento se estendem, no mesmo plano que a porção de ramificação, transversalmente ao orifício de admissão e ao orifício de expulsão da passagem de substância derretida.

Sumário da invenção

Portanto, o objectivo da presente invenção é o de ultrapassar pelo menos parcialmente as desvantagens do actual estado da arte proporcionando um distribuidor e um método de o fabricar. 0 dito objectivo é conseguido de acordo com a invenção por meio do objecto das reivindicações 1, 4 e 5. Outras melhorias da invenção são indicadas nas reivindicações dependentes. No que se segue, a invenção é explicada em mais pormenor com referência às formas de realização preferidas em relação aos desenhos.

Breve Descrição dos Desenhos

Figura 1 é uma vista isométrica em corte parcial de um distribuidor de acordo com a forma de realização preferida da invenção, 2

Figura 2 é uma vista isométrica do elemento de aquecimento eléctrico entre a placa posterior e anterior,

Figura 3A é uma vista da superfície anterior da placa posterior,

Figura 3B é uma vista da superfície posterior da placa anterior,

Figura 4 é uma vista ao longo das linhas 4-4 na Figura 2 depois de as placas serem aparafusadas juntas, e

Figura 5 é uma vista em corte do distribuidor de acordo com outra forma de realização da invenção.

Descrições Pormenorizadas da Invenção

Conforme melhor visto na Figura 1, esta invenção diz respeito a um distribuidor aquecido 10 de distribuição de substância derretida aquecido a ser montado num sistema de moldagem por injecção com múltiplas cavidades. Uma passagem 12 de substância derretida de canais quentes estende-se através do distribuidor 10 para conduzir a substância derretida sob pressão recebida da máquina de moldagem por injecção num ponto de admissão comum 14 na face posterior 16 para uma pluralidade de pontos de expulsão 18 dispostos na face anterior 20 cada um alinhado com um bico aquecido (não mostrado) , que se estende para uma porta de uma cavidade. A passagem de substância derretida 12 tem um orifício de admissão 22 que se estende para a frente a partir do ponto de admissão 14, um número de orifícios de expulsão 24 cada uma estendendo-se para trás a partir dos pontos de expulsão 18, e uma porção de ramificação 26. A porção de ramificação 26 liga cada um dos orifícios de expulsão 24 ao orifício de admissão 22 e estende-se num primeiro plano 28 estendendo-se transversalmente para os orifícios dos pontos de admissão e de expulsão 22, 24. A passagem de substância derretida 12 é formada para ter um acabamento liso 3 [i ι sem qualquer dobra afiada ou pontos mortos para evitar a deterioração da substância derretida sob pressão que é injectada através desta. Enquanto que a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 mostrada tem a configuração para quatro pontos de expulsão 18, esta pode ter outras configurações levando a outros números de pontos de expulsão 18. Todavia, em todas as configurações, a distância entre cada um dos pontos de expulsão 18 e o ponto de admissão comum 14 tem de ser igual para assegurar a uniformidade do produto. 0 distribuidor 10 de acordo com a invenção também tem um elemento de aquecimento eléctrico 30 embutido que se estende num segundo plano transversal 32 a partir de um terminal 34 que se projecta do distribuidor 10. Conforme melhor visto na Figura 4, o elemento de aquecimento 30 é isolado electricamente com pó de óxido de magnésio 36 compactado que se estende em volta de um fio central de resistência 38 numa cobertura exterior de aço inoxidável 40. Na forma de realização preferida da invenção mostrada nas Figuras 1-4, o primeiro plano 28 no qual a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 se estende é o mesmo que o segundo plano 32 no qual o elemento de aquecimento 30 se estende. Mais, o elemento de aquecimento 30 envolve a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 que assegura que a substância derretida em toda a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 é mantida a uma temperatura uniforme.

Quando em uso, o distribuidor 10 conforme visto na Figura 1 é montado num distribuidor de moldagem por injecção com múltiplas cavidades. É aplicada uma corrente eléctrica ao terminal 34 para aquecer o distribuidor 10 da substância derretida até uma predeterminada temperatura de operação. A substância derretida sob pressão é aplicada a partir de uma máquina de moldagem (não mostrada) para o ponto de admissão 14 central da passagem de substância derretida 12 de acordo com um predeterminado ciclo. A substância derretida flui pela passagem de substância derretida 12 e ramifica-se para as várias 4

cavidades. Depois das cavidades se encherem e depois de expirar um período adequado de enchimento e arrefecimento, a pressão de injecção é relaxada. O distribuidor é então aberto para expulsar os produtos moldados. Após a expulsão, o distribuidor é fechado e o ciclo é repetido continuamente com um ciclo de tempo dependente do tamanho das cavidades e do tipo de material sendo moldado.

Será agora feita referência em particular às Figuras 2, 3A, 3B e 4 para descrever o método de fabrico do distribuidor 10 de acordo com a primeira forma de realização. Uma placa posterior 42 alongada e uma placa anterior 44 alongada que condizem uma com a outra são fabricadas com uma forma em particular. Na forma de realização preferida, estas placas 42, 44 do distribuidor são fabricadas de aço para ferramentas H13, mas podem também ser fabricadas de aço inoxidável. A placa posterior 42 tem uma superfície posterior 46 plana e uma superfície anterior 48 plana com o orifício do ponto de admissão 22 da passagem de substância derretida 12 a estender-se para a frente através desta a partir do ponto de admissão 14. A placa anterior 44 tem uma superfície posterior 50 plana e uma superfície anterior 52 plana com os orifícios do ponto de expulsão 24 a estenderem-se para a frente através desta para os pontos de expulsão 18. Enquanto que a forma de realização mostrada tem apenas quatro pontos de expulsão 18 a estenderem-se em alinhamento, noutras formas de realização a placa anterior 44 pode ser fabricada com oito, dezasseis ou mais pontos de expulsão dispostos em diferentes configurações dependendo da aplicação.

Conforme visto na Figura 3A e 3B, primeiro é maquinada uma ranhura semicircular 54 na superfície anterior 48 da placa posterior 42, e uma segunda ranhura semicircular 56 que condiz com primeira é maquinada na superfície posterior 50 da placa anterior 44. Conforme visto na Figura 4, as placas posteriores e anteriores 42, 44 são alinhadas e aparafusadas juntas por meio de parafusos 58 que se estendem através dos furos 60, 62 nas placas 42, 44 com a superfície anterior 48 da placa posterior 42 5

confinada com uma razoável pressão de contacto contra a superfície posterior 50 da placa anterior 44 ao longo de um interface 64. As ranhuras que condizem umas com as outras 54, 56 são feitas com uma configuração para formar a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 quando as placas 42, 44 são aparafusadas juntas. A porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 divide-se várias vezes ao ligar o orifício de admissão 22 a cada um dos orifícios de expulsão 24. Assim, a totalidade da porção de ramificação 26 está no primeiro plano 28 comum que se estende ao longo do interface 64 transversalmente até aos orifícios de admissão e de expulsão 22, 24. A placa posterior 42 também é feita com um número de canais de soldadura 68 afastados que se estendem da superfície posterior 46 até ao interface 64.

Nesta forma de realização, as placas 42, 44 são também maquinadas para formar uma terceira ranhura semicircular 70 na superfície anterior 48 da placa posterior 42 e uma quarta ranhura semicircular 72 que condiz com a primeira na superfície posterior 50 da placa anterior 44. Estas ranhuras que condizem uma com a outra 70, 72 são feitas com uma configuração para formar um canal 74 em que o elemento de aquecimento eléctrico 30 é recebido quando as placas 42, 44 são aparafusadas juntas. Nesta forma de realização, o elemento de aquecimento 30 está no mesmo plano 28 que a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 e estende-se do terminal 34 numa volta 76 perto do exterior do distribuidor 10 que envolve a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12. A placa posterior 42 é feita com um número de canais de enchimento 78 que se estendem da superfície posterior 46 até ao canal 74 e são dispostas ao longo do canal 74. Enquanto que a placa posterior 42 é mostrada tendo vários canais de soldadura 68 e canais de enchimento 78, a quantidade destes pode ser variada de um até uma quantidade razoavelmente grande dependendo do tamanho do distribuidor a ser fabricado. Também, enquanto que os canais de soldadura 68 e canais de enchimento 78 são mostrados a estenderem-se através da placa posterior 42, noutras formas de 6

realização da invenção estes podem ser fabricados para se estenderem através da placa anterior 44. Isto depende da orientação com que as placas montadas 42, 44 são posicionadas para enchimento, e o único requisito é que os canais de soldadura 68 e os canais de enchimento 78 têm todos de se estender através da mesma placa. O elemento de aquecimento 30 é posicionado numa das terceiras ou quartas ranhuras 70, 72, e as duas placas 42, 44 são aparafusadas juntas pelos parafusos 58 com o elemento de aquecimento 30 a estender-se no canal 74. Naturalmente, o número e a posição dos parafusos 58 requeridos também depende do tamanho e da forma do distribuidor 10. Nesta forma de realização, conforme visto na Figura 4, um tubo de enchimento 80 oco é assentado na recessão 81 na superfície posterior 46 da placa posterior 42 e soldada com descontinuidades em posição por cima de cada um dos canais de enchimento 78 levando ao canal 74 do elemento de aquecimento com excepção de um. Um dos canais 78 é deixado como um canal de ar 82 para permitir que o ar escape do canal 74 consoante forem aquecidas as placas 42, 44. Com as placas 42, 44 posicionadas com os canais de soldadura 68 e os canais de enchimento 78 a se estenderem para baixo, uma primeira quantidade 84 de um material condutor tal como uma liga de níquel em forma de pó é inserida em cada canal de soldadura 68. Uma segunda quantidade 86 maior de liga de níquel em forma de pó é inserida em cada canal de enchimento 78 e o tubo de enchimento 80 acima daquele. As placas montadas são então carregadas em grupos num forno a vácuo e gradualmente aquecido até uma temperatura de aproximadamente 1050°C (1925°F) que é superior à temperatura de fundição da liga de níquel. Conforme o forno é aquecido, este é evacuado até um vácuo relativamente elevado para remover substancialmente todo o oxigénio e depois parcialmente enchido novamente com um gás inerte tal como árgon ou nitrogénio. Quando é atingida a temperatura de fundição da liga de níquel, a liga de níquel 84 nos canais de soldadura 68 funde-se e flui para baixo para o interface 64 entre a superfície anterior 48 da placa posterior 42 e a superfície 7

posterior 50 da placa anterior 44. Estas superfícies 48, 50 são tornadas ásperas e a liga de níquel estende-se entre estes por acção capilar para soldar integralmente as duas placas 42, 44 uma à outra para formarem um distribuidor 10 integral. Da mesma forma, a liga de níquel 84 nos canais de enchimento 78 e tubos de enchimento 80 funde-se e flui para baixo para dentro do canal 74 onde esta flui em volta do elemento de aquecimento 30 para embutir integralmente o elemento de aquecimento 30 no distribuidor 10. A soldadura feita num vácuo proporciona uma ligadura metalúrgica da liga de níquel ao aço para transferências de calor muito eficientes do elemento de aquecimento 10 para o distribuidor em volta da passagem de substância derretida 12. A posição do elemento de aquecimento 30 no mesmo piano 28 que a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 assegura que a substância derretida é mantida a uma temperatura mais uniforme conforme esta flui através da passagem de substância derretida 12 durante o ciclo de injecção. Depois de serem removidos os bicos 10 do forno a vácuo e arrefecidos, estes são maquinados para remover os tubos de enchimento 80 e para proporcionar um distribuidor 10 com faces posteriores e anteriores 16, 18 lisas. São depois furados orifícios 88 de localização de discos de pressão e orifícios 90 de levantamento do distribuidor na face posterior 16 do distribuidor 10 conforme requerido. É agora feita referência à Figura 5 para descrever sucintamente um método de fabricar um distribuidor 10 de acordo com outra forma de realização da invenção. Como a maioria dos elementos e passos são os mesmos que os acima referidos, a sua descrição não será repetida e os elementos comuns a esta forma de realização serão descritos e ilustrados utilizando os mesmos números de referência. Conforme pode ser visto, neste caso, uma terceira ranhura 92 tendo uma predeterminada profundidade d é maquinada na superfície posterior 50 da placa anterior 44 e nenhuma ranhura condizente é maquinada na superfície anterior 48 da placa posterior 42. O elemento de aquecimento 30 é posicionado na terceira ranhura 94 e as duas placas 42, 44 são 8 aparafusadas uma à outra conforme acima descrito. Assim, a terceira ranhura 94 forma um canal 96 no qual o elemento de aquecimento 30 se estende e ao qual estão ligados os canais de enchimento 78. Depois as placas montadas 42, 44 são aquecidas conforme acima descrito para fundir o pó de liga de níquel para soldar integralmente as placas 42, 44 uma à outra e embutir o elemento de aquecimento 30 no distribuidor 10. A diferença com a forma de realização acima descrita é que o elemento de aquecimento 30 estende-se num segundo plano 32 que se estende transversalmente e é afastado do primeiro plano 28 em que a porção de ramificação 26 da passagem de substância derretida 12 se estende não mais que a profundidade d e da terceira ranhura 94. Enquanto que a terceira ranhura 94 é mostrada na superfície posterior 50 da placa anterior 44, noutra forma de realização esta pode ser na superfície anterior 48 da placa posterior 42 com o distribuidor 10 invertido nas posições de enchimento e de aquecimento. Um distribuidor 10 tendo as duas placas 28, 32 afastadas uma da outra desta forma não tem características térmicas tão boas como aquele acima descrito em que estes estão no mesmo plano, mas este é ligeiramente mais fácil de fabricar porque necessita de menos uma ranhura.

Embora a descrição do distribuidor de moldagem por injecção e o método de o fabricar de acordo com a invenção tenha sido dada em relação às formas de realização preferidas, será evidente que são possíveis várias outras modificações sem se afastar do âmbito da invenção conforme compreendido por peritos na arte e conforme definido nas seguintes reivindicações.

Lisboa, 19 de Dezembro de 2001

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Claims

REIVINDICAÇÕES 1. Um distribuidor de moldagem por injecção (10) compreendendo uma placa posterior (42) com uma superfície anterior (48) e uma superfície posterior (46), uma placa anterior (44) com uma superfície posterior (50) e uma superfície anterior (52), sendo a placa posterior (42) e a placa anterior (44) juntadas uma à outra com uma passagem de substância derretida (12) que se estende através destas a partir da superfície posterior (46) da placa posterior (42) até uma pluralidade de saldas ou pontos de expulsão (24) na superfície anterior (52) da placa anterior (44), tendo a passagem de substância derretida (12) uma porção de ramificação (26) formada por uma primeira ranhura (54) na superfície anterior (48) da placa posterior (42) e uma segunda ranhura (56) correspondente com a primeira na superfície posterior (48) da placa anterior (44) , a porção de ramificação (26) estendendo-se num plano transversal ao orifício de admissão e aos orifícios de expulsão da passagem de substância derretida (12) em que pelo menos uma de entre a superfície anterior (48) da placa posterior (42) e a superfície posterior (50) da placa anterior (44) tem uma ranhura em que é recebida pelo menos uma porção do elemento de aquecimento (30) em que o elemento de aquecimento (30) é totalmente embutido no distribuidor (10) , tendo esta ranhura uma profundidade máxima (d) correspondendo ao diâmetro do elemento de aquecimento (30), em que o elemento de aquecimento (30) se estende num plano transversal em relação ao orifício de admissão e os orifícios de expulsão da passagem de substância derretida (12).
2. Um distribuidor (10) de moldagem por injecção de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a superfície anterior (48) da placa posterior (42) ter uma ranhura (70) e a 1 superfície posterior (50) da placa anterior (44) ter uma ranhura (72) em correspondência com a primeira, formando as ranhuras (70, 72) que condizem uma com a outra, um canal (74) no qual é embutido o elemento de aquecimento (30).
3. Um distribuidor (10) de moldagem por injecção de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por uma de entre, a superfície anterior (48) da placa posterior (42) e a superfície posterior (50) da placa anterior (44) ter uma ranhura que recebe o elemento de aquecimento.
4. Um método para o fabrico de um distribuidor de moldagem por injecção tendo uma face posterior (16), uma face anterior (20) , e uma passagem de substância derretida (12) que se estende através deste, a partir de um ponto de admissão (14) comum na face posterior (16) até uma pluralidade de pontos de expulsão (18) dispostos na face anterior (20), tendo a passagem de substância derretida (12) um orifício de admissão (22) que se estende para a frente através do ponto de admissão (14) comum na face posterior (16) e uma pluralidade de orifícios de expulsão (24) cada um estendendo-se para trás a partir de cada um dos respectivos pontos de expulsão (18) dispostos na face anterior (20), e um elemento de aquecimento eléctrico (30) electricamente isolado que se estende num segundo plano transversal (32) e tendo um predeterminado diâmetro e sendo proporcionado um terminal (34) no distribuidor (10), o método compreendendo os passos de: - formar uma placa posterior (42) alongada feita em aço tendo uma superfície posterior (46), uma superfície anterior (48) , e o orifício de admissão (22) a estender-se entre as duas, formar uma placa anterior (44) alongada feita em aço tendo uma superfície posterior (50), uma superfície anterior (52) , e os orifícios de expulsão (24) a estenderem-se entre as duas, tendo numa de entre a placa posterior (42) e a 2 placa anterior (44) pelo menos um canal de soldadura (68) a estender-se através da placa, em que a superfície anterior (48) da placa posterior (42) e a superfície posterior (50) da placa anterior (44) são proporcionadas para confinarem uma com a outra num interface (64) que se estende ao longo de um primeiro plano transversal (28), maquinar uma primeira ranhura (54) na superfície anterior (48) da placa posterior (42) a estender-se a partir do orifício de admissão (22) e uma segunda ranhura (56) que corresponde com a primeira na superfície posterior (50) da placa anterior (44) a estender-se até todos os orifícios de pontos de expulsão (24), maquinar uma terceira ranhura (94) tendo uma predeterminada profundidade (d) correspondendo ao predeterminado diâmetro do elemento de aquecimento (30) numa de entre a superfície anterior (48) da placa posterior (42) e a superfície posterior (50) da placa anterior (44) para receber o elemento de aquecimento eléctrico (30), formar a dita uma de entre a placa posterior (42) e a placa anterior (44) com pelo menos um canal de enchimento (78) a estender-se através da placa, na qual são formados um canal de soldadura (68) e o dito pelo menos um canal de enchimento (78), posicionar o elemento de aquecimento eléctrico (30) na terceira ranhura (94), fixando em conjunto a placa posterior e anterior (42, 44), a superfície anterior (48) da placa posterior (42) a confinar contra a superfície posterior (50) da placa anterior (44) no interface (64) estendendo-se ao longo do primeiro plano transversal (28) numa posição em que a primeira e segunda ranhuras (54, 56) em correspondência (que condizem uma com a outra) formam uma porção de ramificação (26) da passagem de substância derretida (12) a estender-se no dito primeiro plano transversal (28) de interface, para ligar cada um dos orifícios de expulsão (24) ao orifício do ponto de admissão (22),

em que, quando as placas anterior e posterior (42, 44) são fixadas em conjunto a terceira ranhura (94) forma um canal (96) ao qual está ligado o pelo menos um, canal de enchimento (78), orientar a placa posterior e anterior (42, 44), com o pelo menos um canal de soldadura (68) a estender-se para baixo até ao interface (64), - proporcionar uma primeira quantidade de material condutor (84) em cada um, dos pelo menos um, canal de soldadura (18), e proporcionar uma segunda quantidade de material condutor (86) em cada um, dos pelo menos um, canal de enchimento (78) , aquecer a placa posterior e anterior (42, 44) num vácuo parcial numa posição e a uma temperatura suficiente para que a primeira quantidade de material condutor (84) se funda e flua para baixo a partir do pelo menos um canal de soldadura (68) até ao interface (64) entre as confinadas superfície anterior (48) da placa posterior (42) e a superfície posterior (50) da placa anterior (44) para ligar integralmente as placas posterior e anterior (42, 44) juntas para formarem o distribuidor (10) e vedar a passagem de substância derretida (12) contra escoamento, e a segunda quantidade da material condutor (86) se funda e flua a partir do pelo menos um canal de enchimento (78) para o canal (96) em volta do elemento de aquecimento (3 0) para embutir o elemento de aquecimento (30) no distribuidor (10).
5. Um método para o fabrico de um distribuidor de moldagem por injecção tendo uma face posterior (16), uma face anterior (20) , e uma passagem de substância derretida (12) que se estende através desta a partir de um ponto de admissão (14) comum na face posterior (16) até uma pluralidade de pontos de expulsão (18) dispostas na face anterior (20), tendo a passagem de substância derretida (12) um orifício de admissão (22) que se estende para a frente através do ponto de admissão (14) comum na face posterior (16) e uma 4

pluralidade de orifícios de expulsão (24) cada um estendendo-se para trás a partir de cada um dos respectivos pontos de expulsão (18) dispostos na face anterior (20), e um elemento de aquecimento eléctrico (30) electricamente isolado com um terminal (34) sendo proporcionado no distribuidor (10), o método compreendendo os passos de: formar uma placa posterior (42) alongada feita em aço tendo uma superfície posterior (46), uma superfície anterior (48) , e o orifício de admissão (22) a estender-se entre as duas, formar uma placa anterior (44) alongada feita em aço tendo uma superfície posterior (50), uma superfície anterior (52) , e os orifícios de expulsão (24) a estenderem-se entre as duas, tendo uma de entre as placas posterior (42) e anterior (44) pelo menos um canal de soldadura (68) a estender-se na placa, maquinar uma primeira ranhura (54) na superfície anterior (48) da placa posterior (42) a estender-se a partir do orifício de admissão (22) e uma segunda ranhura (56) que corresponde com a primeira na superfície posterior (50) da placa anterior (44) a estender-se até todos os orifícios de expulsão (24), maquinar uma terceira ranhura (70) na superfície anterior (48) da placa posterior (42), e maquinar uma quarta ranhura (72) na superfície posterior (50) da placa anterior (44) para corresponder com a terceira ranhura (70) realizada na superfície anterior (48) da placa posterior (42), para receber o elemento de aquecimento eléctrico (30), formar a dita uma, de entre a placa posterior (42) e a placa anterior (44), com pelo menos um canal de enchimento (78) a estender-se através da placa, na qual são formadas um canal de soldadura e de enchimento (68, 78), posicionar o elemento de aquecimento eléctrico (30) que se estende num segundo plano transversal (32) numa, de entre a terceira e quarta ranhuras (70, 72),fixação da placa posterior e anterior (42, 44), com a superfície anterior 5

(48) da placa posterior (42) a confinar contra a superfície posterior (50) da placa anterior (44) num interface (64) estendendo-se ao longo do primeiro plano transversal (28) numa posição em que as primeira e segunda ranhuras (54, 56) formam uma porção de ramificação (26) da passagem de substância derretida (12) que se estende no dito primeiro plano transversal (28) para ligar cada um dos orifícios de expulsão (24) ao orifício de admissão (22), em que quando as placas anterior e posterior (42, 44) são fixadas juntas a terceira e quarta ranhura (70, 72) formam um canal (74) ao qual está ligado, o pelo menos um, canal de enchimento (78), orientar a placa posterior e anterior (42, 44) , com o pelo menos um canal de soldadura (68) a estender-se para baixo até ao interface (64), proporcionar uma primeira quantidade de material condutor (84) em cada um, dos pelo menos um, canal de soldadura (18), e proporcionar uma segunda quantidade de material condutor (86) em cada um dos pelo menos um canal de enchimento (78), aquecer a placa posterior e anterior (42, 44) num vácuo parcial numa posição e a uma temperatura suficiente para que a primeira quantidade de material condutor (84) se funda e flua para baixo a partir do pelo menos um canal de soldadura (68) até ao interface (64) entre a superfície anterior (48) da placa posterior (42) e a superfície posterior (50) da placa anterior (44) confinadas para ligar integralmente a placa posterior e anterior (42, 44) juntas para formarem o distribuidor (10) e vedar a passagem de substância derretida (12) contra escoamento, e a segunda quantidade da material condutor (86) se funda e flua a partir do pelo menos um canal de enchimento (78) para o canal (74) em volta do elemento de aquecimento (30) para embutir o elemento de aquecimento (30) no distribuidor (10), em que o elemento de aquecimento (30) e a porção de ramificação (26) da passagem de substância derretida (12) se estendem no mesmo plano transversal (28, 32). 6
6. Um método de fabrico de um distribuidor de moldagem por injecção de acordo com a reivindicação 5, incluindo ainda os passos de afixar um tubo de enchimento oco a uma de entre as superfícies posterior da placa posterior e anterior da placa anterior em comunicação com cada um, dos pelo menos um, canal de enchimento, inserindo a segunda quantidade de material condutor em cada tubo de enchimento antes do aquecimento, em que quando as placas são aquecidas a segunda quantidade de material condutor funde-se no tubo de enchimento e flui através do pelo menos um canal de enchimento para dentro do canal em volta do elemento de aquecimento, e depois maquinando o distribuidor para remover o tubo de enchimento.
7. Um método de fabrico de um distribuidor de moldagem por injecção de acordo com a reivindicação 6, em que a primeira quantidade de material condutor é inserido directamente em cada um, dos pelo menos um, canal de soldadura. Lisboa, 19 de Dezembro de 2001

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