CN108068273A - 热流道系统的分流板及其成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种热流道系统的分流板及其成形方法，所述分流板包括本体、及成型于所述本体内的流道，所述本体包括具有第一加工面的第一本体单元、及具有第二加工面的第二本体单元，所述流道包括成型于所述第一加工面上的第一流道槽、及成型于所述第二加工面上的第二流道槽；其中，所述第一加工面焊接于所述第二加工面，且所述第一流道槽和所述第二流道槽相互配合以围成所述流道。与现有技术相比，本发明突破了传统枪钻的加工局限，可实现弧形等复杂曲线流道的加工；能实现转角圆滑过渡，有效减少剪切力；取消了堵头，避免配合缝隙导致的换色不良；进而增强流道表面光洁度的可控性，减少粘料的可能，提升产品良率；设计最优流道以实现流道的平衡。

Description

热流道系统的分流板及其成形方法

技术领域

本发明涉及热流道技术领域，尤其涉及一种热流道系统的分流板及其成形方法。

背景技术

分流板是热流道系统里面的一个组成部分，其用于将从注塑机注射出的树脂材料分流使其导入到模具各个进胶点位置。现有技术中，如图1和图2所示，分流板100中设置有供流体材料（如熔融树脂）流动的流道机构20，流道机构20成型于分流板本体10中，热流道系统可通过流道机构20 输送流体材料，图中箭头方向标示了流体材料于流道机构20内的流向。

流道机构20中存在若干转角201、202，由于流道机构20普遍采用枪钻加工的方式加工成型，流道机构20呈纵横交错延伸排布且其转角为90 度或其他角度的尖角，这样就导致流道机构20于各转角处剪切力高。

另外，热流道系统如何快速换色是注塑生产中的一个技术要点，因产品有多种色彩，所以在一种颜色注塑生产一定量以后要换一种颜色生产，若换色不彻底会使颜色夹杂而导致产品不合格。

然而，现有技术中，为了堵住枪钻加工流道时造成的多余流道而采用的堵头30与分流板本体10之间的配合无法达到完美结合，易出现配合缝隙，导致流体材料在缝隙处积存，严重影响换色的效果，增大了产品的不良率。

再者，受到加工工艺的限制，现有技术的分流板100较难满足对流道机构20的平衡性要求较高的情况。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热流道系统的分流板及其成形方法，其能解决现有分流板因成形工艺限制而造成的剪切力高、流体材料残存、难以实现流道机构平衡的问题。

为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式提供了一种热流道系统的分流板，包括本体、及成型于所述本体内的流道，其特征在于：所述本体包括具有第一加工面的第一本体单元、及具有第二加工面的第二本体单元，所述流道包括成型于所述第一加工面上的第一流道槽、及成型于所述第二加工面上的第二流道槽；其中，所述第一加工面焊接于所述第二加工面，且所述第一流道槽和所述第二流道槽相互配合以围成所述流道。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述流道包括位于其起始端与其末端之间的若干转角，所述转角设置为弧形。

作为本发明一实施方式的进一步改进，任意相交的两个所述转角的相交部设置为倒圆角弧形。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述分流板还包括连通所述流道的引入流道和若干引出流道，所述第一本体单元包括与所述第一加工面相对设置的上表面，所述引入流道成型于所述第一本体单元内并连通所述上表面与所述第一流道槽；所述第二本体单元包括与所述第二加工面相对设置的下表面，所述引出流道成型于所述第二本体单元内并连通所述第二流道槽和所述下表面。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一流道槽和所述引入流道通过弧面过渡，所述第二流道槽和所述引出流道通过弧面过渡。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述分流板还包括成型于所述本体内并通过所述引出流道连通至所述流道的二级流道，所述本体还包括具有第三加工面的第三本体单元，所述二级流道包括成型于所述下表面上的第四流道槽、及成型于所述第三加工面上的第三流道槽；其中，所述下表面焊接于所述第三加工面，且所述第三流道槽和所述第四流道槽相互配合以围成所述二级流道。

为实现上述发明目的之一，本发明一实施方式还提供了一种热流道系统的分流板的成形方法，所述成形方法包括步骤：

预设计成型于分流板本体内的流道机构，所述流道机构包括引入流道、流道和引出流道；

于第一本体单元上加工出所述引入流道和第一流道槽，所述第一流道槽成型于所述第一本体单元的第一加工面上；

于第二本体单元上加工出所述引出流道和第二流道槽，所述第二流道槽成型于所述第二本体单元的第二加工面上；

将所述第一加工面焊接于所述第二加工面，且所述第一流道槽和所述第二流道槽相互配合以围成所述流道；

成形出所述分流板。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一流道槽通过机加工工艺成型于所述第一加工面上；所述第二流道槽通过机加工工艺成型于所述第二加工面上。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述第一加工面通过真空扩散焊连接于所述第二加工面。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述流道机构还包括二级流道、二级引出流道，所述成形方法还包括步骤：

于第二本体单元的下表面上加工出第四流道槽；

于第三本体单元上加工出所述二级引出流道和第三流道槽，所述第三流道槽成型于所述第三本体单元的第三加工面上；

将所述下表面焊接于所述第三加工面，且所述第三流道槽和所述第四流道槽相互配合以围成所述二级流道。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：突破了传统枪钻的加工局限，可实现弧形等复杂曲线流道的加工；能优化对转角及相交的角度设计，实现圆滑过渡，有效减少剪切力，保护如长波纤等树脂的内部结构；且成形出的分流板取消了堵头，避免了配合缝隙导致的换色不良，进而增强加工时对流道表面光洁度的可控性，减少粘料的可能，大大提升产品良率；另外，可根据产品进胶点位的确定，设计最优的流道，以实现流道的平衡和达到最少的压力损失。

附图说明

图1是现有技术中一实例的分流板的局部纵剖视图；

图2是沿图1中A-A横截面的剖视图；

图3是本发明一实施方式的分流板的结构示意图；

图4是本发明一实施方式的分流板的分解结构示意图；

图5是本发明一实施方式的分流板的另一角度的分解结构示意图；

图6是本发明一实施方式的分流板的流道机构的透视图；

图7是本发明一实施方式的分流板的俯视图，并示意了流道机构的透视图；

图8是沿图7中B-B线的分流板的纵剖视图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

热流道系统包括分流板100、主唧咀和多个热咀，其中，所述主唧咀和多个所述热咀分别固定连接于所述分流板100上。所述主唧咀用于将流体材料（如熔融树脂）输送入所述分流板100内，经分流板100的分流后，多个所述热咀分别用于向注塑模具的各个型腔中注射流体材料，以加工产品。

参看图3至图6，本发明一实施方式提供了一种热流道系统的分流板100，所述分流板100包括本体10、及流道机构。所述流道机构设置于所述本体10内并形成供流体材料流动的通道。

所述流道机构包括引入流道21、流道22和若干引出流道23。

其中，所述引入流道21的起始端连通于所述本体10的外表面并与所述主唧咀连通，且所述引入流道21的末端连通于所述流道22，以使所述主唧咀内的流体材料通过所述引入流道21进入所述流道22内。

每条所述引出流道23的起始端连通于所述流道22的末端，以将流体材料引出所述流道22外。

所述流道22成型于所述本体10内，并用于对流体材料进行分流。

所述本体10包括第一本体单元11和第二本体单元12。所述第一本体单元11具有相对设置的上表面111和第一加工面112，其中，所述第一加工面112上成型有第一流道槽2201；所述第二本体单元12具有相对设置的第二加工面121和下表面122，所述第二加工面121上成型有第二流道槽2202。具体的，所述第一流道槽2201和/或所述第二流道槽2202可通过机加工工艺成型。

所述第一加工面112贴合所述第二加工面121，且所述第一加工面112焊接于所述第二加工面121，具体可采用真空扩散焊工艺实现无缝连接。相应的，所述第一流道槽2201和所述第二流道槽2202相互配合并围成所述流道22。

本发明一实施方式提供的分流板，突破了传统枪钻的加工局限，可实现弧形等复杂曲线流道的加工；能优化对转角及相交的角度设计，实现圆滑过渡，有效减少剪切力，保护如长波纤等树脂的内部结构；且取消了堵头，避免了配合缝隙导致的换色不良，进而增大了流道表面的光洁度，减少粘料的可能，大大提升产品良率。

进一步地，在本发明一实施方式中，所述流道22包括位于其起始端与其末端之间的若干转角201，所述转角201设置为弧形。这样，可有效减小剪切力，弧形的过渡，有利于流体流通的流畅性，减少拐角处藏胶的可能；另外，还可使所述转角201的弧形具有较大的半径，以进一步降低剪切力的同时，且不影响流道22的排布设计及加工。

具体的，所述流道22包括自其起始端至其末端之间的母流道及子流道，所述转角201连通于母流道与其相应的子流道之间。所述转角201设置为弧形，也即所述母流道与其相应的子流道通过弧面过渡。其中，参图6和图7，所述流道22包括第一流道段221、第二流道段222及第三流道段223，其中，第二流道段2221、2222均为以第一流道段221作为母流道的子流道，第三流道段2231、2232均为以第二流道段2222作为母流道的子流道。

进一步地，任意相交的两个所述转角201具有相交部202，所述相交部202设置为倒圆角弧形。换句话说，连接于同一母流道的两条子流道之间通过倒圆角弧形过渡，这样可进一步减小剪切力。

进一步地，参图8，在所述流道22的延伸方向上，所述流道22的中轴线确定一平面，所述第一加工面112和所述第二加工面121均平行于所述平面。优选地，所述第一加工面112和所述第二加工面121贴合后所形成的焊接面101与所述平面重合。当然，图示中标示了焊接面101，仅为了方便说明所述第一本体单元11与所述第二本体单元12的分界，并不代指具体实施时所述分流板100会存在如图所示的明显分界。

参图8，在本发明一实施方式中，所述引入流道21成型于所述第一本体单元11内，并连通所述上表面111和所述第一流道槽2201。其中，所述引入流道21与所述流道22的相交部204设置为弧面，也即所述第一流道槽2201和所述引入流道21通过弧面过渡。

所述引出流道23成型于所述第二本体单元12内，并连通所述第二流道槽2201和所述下表面122。其中，所述引出流道23与所述流道22的相交部203设置为弧面，也即所述第二流道槽2202和所述引出流道23通过弧面过渡。

进一步地，在本发明一实施方式中，所述下表面122定义所述分流板100的部分外表面，所述引出流道23的末端可于所述下表面122处对接所述热咀，以通过所述热咀将所述流体材料注射入模具的各个型腔中。当然，在具体实施时，所述下表面122可不定义所述分流板100的部分外表面而是继续用于成型出更为复杂的流道机构，下面将针对该情况进行说明。这些变动均未脱离本发明的技艺宗旨，属于本发明的保护范围内。

在区别于附图实例的另一实例中，所述流道机构还可包括成型于所述本体内的二级流道，所述二级流道通过所述引出流道连通所述流道。具体地，所述本体还可包括具有第三加工面的第三本体单元，所述二级流道包括成型于所述下表面上的第四流道槽、及成型于所述第三加工面上的第三流道槽。其中，所述下表面通过真空扩散焊无缝连接于所述第三加工面，且所述第三流道槽和所述第四流道槽相互配合以围成所述二级流道。

相对应的，在该另一实例中，所述引出流道的末端连通所述二级流道的起始端，以将所述流道内的流体材料引入所述二级流道内，从而实现进一步分流。另外，所述流道机构还包括二级引出流道，所述二级引出流道的起始端连通所述二级流道的末端，以将流体材料引出所述二级流道外。当然，根据实际需求，还可以依照所述流道和所述二级流道的成型方式，将所述分流板设置为更为复杂的多层结构。

另外，结合图3~图8所示，本发明一实施方式还提供了一种如上所述的分流板100的成形方法，所述成形方法包括步骤：

预设计成型于所述分流板100的本体10内的流道机构，所述流道机构包括引入流道21、流道22和引出流道23；

于第一本体单元11上加工出所述引入流道21和第一流道槽2201，所述第一流道槽2201成型于所述第一本体单元11的第一加工面112上；

于第二本体单元12上加工出所述引出流道23和第二流道槽2202，所述第二流道槽2202成型于所述第二本体单元12的第二加工面121上；

将所述第一加工面112焊接于所述第二加工面121，且所述第一流道槽2201和所述第二流道槽2202相互配合以围成所述流道22；

成形出所述分流板100。

本发明一实施方式提供的分流板的成形方法，突破了传统枪钻的加工局限，可实现弧形等复杂曲线流道的加工；能优化对转角及相交的角度设计，实现圆滑过渡，有效减少剪切力，保护如长波纤等树脂的内部结构；且成形出的分流板取消了堵头，避免了配合缝隙导致的换色不良，进而增强加工时对流道表面光洁度的可控性，减少粘料的可能，大大提升产品良率；另外，可根据产品进胶点位的确定，设计最优的流道，以实现流道的平衡和达到最少的压力损失。

具体地，所述第一流道槽2201和/或所述第二流道槽2202可通过机加工工艺成型。这样，可实现流道曲线的多样性和流畅性，同时，还可根据产品进胶点位的确定，设计最优的流道，以满足对流道机构平衡性的要求。

所述第一加工面112和所述第二加工面121可采用真空扩散焊工艺实现无缝连接。

进一步地，所述流道机构还可包括二级流道、二级引出流道，所述成形方法还包括步骤：

于第二本体单元的下表面上加工出第四流道槽；

于第三本体单元上加工出所述二级引出流道和第三流道槽，所述第三流道槽成型于所述第三本体单元的第三加工面上；

将所述下表面焊接于所述第三加工面，且所述第三流道槽和所述第四流道槽相互配合以围成所述二级流道。

这样，可于分流板内成型出具有多层复杂构型的流道机构。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：突破了传统枪钻的加工局限，可实现弧形等复杂曲线流道的加工；能优化对转角及相交的角度设计，实现圆滑过渡，有效减少剪切力，保护如长波纤等树脂的内部结构；且成形出的分流板取消了堵头，避免了配合缝隙导致的换色不良，进而增强加工时对流道表面光洁度的可控性，减少粘料的可能，大大提升产品良率；另外，可根据产品进胶点位的确定，设计最优的流道，以实现流道的平衡和达到最少的压力损失。

上文所列出的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热流道系统的分流板，包括本体、及成型于所述本体内的流道，其特征在于：所述本体包括具有第一加工面的第一本体单元、及具有第二加工面的第二本体单元，所述流道包括成型于所述第一加工面上的第一流道槽、及成型于所述第二加工面上的第二流道槽；其中，所述第一加工面焊接于所述第二加工面，且所述第一流道槽和所述第二流道槽相互配合以围成所述流道。

2.根据权利要求1所述的热流道系统的分流板，其特征在于，所述流道包括位于其起始端与其末端之间的若干转角，所述转角设置为弧形。

3.根据权利要求2所述的热流道系统的分流板，其特征在于，任意相交的两个所述转角的相交部设置为倒圆角弧形。

4.根据权利要求1所述的热流道系统的分流板，所述分流板还包括连通所述流道的引入流道和若干引出流道，其特征在于，所述第一本体单元包括与所述第一加工面相对设置的上表面，所述引入流道成型于所述第一本体单元内并连通所述上表面与所述第一流道槽；所述第二本体单元包括与所述第二加工面相对设置的下表面，所述引出流道成型于所述第二本体单元内并连通所述第二流道槽和所述下表面。

5.根据权利要求4所述的热流道系统的分流板，其特征在于，所述第一流道槽和所述引入流道通过弧面过渡，所述第二流道槽和所述引出流道通过弧面过渡。

6.根据权利要求4所述的热流道系统的分流板，所述分流板还包括成型于所述本体内并通过所述引出流道连通至所述流道的二级流道，其特征在于，所述本体还包括具有第三加工面的第三本体单元，所述二级流道包括成型于所述下表面上的第四流道槽、及成型于所述第三加工面上的第三流道槽；其中，所述下表面焊接于所述第三加工面，且所述第三流道槽和所述第四流道槽相互配合以围成所述二级流道。

7.一种热流道系统的分流板的成形方法，其特征在于，所述成形方法包括步骤：

预设计成型于分流板本体内的流道机构，所述流道机构包括引入流道、流道和引出流道；

于第一本体单元上加工出所述引入流道和第一流道槽，所述第一流道槽成型于所述第一本体单元的第一加工面上；

于第二本体单元上加工出所述引出流道和第二流道槽，所述第二流道槽成型于所述第二本体单元的第二加工面上；

将所述第一加工面焊接于所述第二加工面，且所述第一流道槽和所述第二流道槽相互配合以围成所述流道；

成形出所述分流板。

8.根据权利要求7所述的热流道系统的分流板的成形方法，其特征在于，所述第一流道槽通过机加工工艺成型于所述第一加工面上；所述第二流道槽通过机加工工艺成型于所述第二加工面上。

9.根据权利要求7所述的热流道系统的分流板的成形方法，其特征在于，所述第一加工面通过真空扩散焊连接于所述第二加工面。

10.根据权利要求7所述的热流道系统的分流板的成形方法，其特征在于，所述流道机构还包括二级流道、二级引出流道，所述成形方法还包括步骤：

于第二本体单元的下表面上加工出第四流道槽；

于第三本体单元上加工出所述二级引出流道和第三流道槽，所述第三流道槽成型于所述第三本体单元的第三加工面上；

将所述下表面焊接于所述第三加工面，且所述第三流道槽和所述第四流道槽相互配合以围成所述二级流道。