PL219497B1 - Process for forming a closed blank heatsink with a semicircular rib-profile - Google Patents
Process for forming a closed blank heatsink with a semicircular rib-profileInfo
- Publication number
- PL219497B1 PL219497B1 PL405925A PL40592513A PL219497B1 PL 219497 B1 PL219497 B1 PL 219497B1 PL 405925 A PL405925 A PL 405925A PL 40592513 A PL40592513 A PL 40592513A PL 219497 B1 PL219497 B1 PL 219497B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- blank
- punch
- rib
- semicircular
- shaped
- Prior art date
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
Przedmiotem wynalazku jest sposób kształtowania w wykroju zamkniętym radiatora z żebrem o zarysie półokrągłym, zwłaszcza metodą kucia na gorąco w trójsuwakowej prasie kuźniczej.The subject of the invention is a method of shaping a radiator with a semi-circular rib in a closed blank, in particular by hot forging in a three-slide forging press.
Istnieje wiele znanych i stosowanych metod wytwarzania radiatorów między innymi przez wyciskanie, wytłaczanie, prasowanie, odlewanie, spajanie, składanie lub obróbkę skrawaniem.There are many known and used methods of producing heat sinks, including extrusion, stamping, pressing, casting, bonding, folding or machining.
Do kształtowania plastycznego radiatorów wykorzystuje się wytłaczanie oraz wyciskanie przedstawione w literaturze specjalistycznej przez S. Lee „How to select a heat sink” Electronics Cooling, nr 1, 1995 r. Radiatory wytłaczane otrzymywane są poprzez tłoczenie w pasku głęboko tłocznej blachy. Technologią wyciskania kształtuje się plastycznie profile na radiatory. Radiator otrzymuje się przez pocięcie wyciskanego profilu na dany wymiar, a następnie wykonuje się w nim otwory gładkie lub gwintowane do przyłączenia elementów elektroniki.For plastic shaping of heat sinks, extrusion and extrusion are used, presented in specialist literature by S. Lee "How to select a heat sink" Electronics Cooling, No. 1, 1995. Extruded heat sinks are obtained by pressing in a deep-drawing sheet metal strip. The extrusion technology forms plastic profiles for heat sinks. The heat sink is obtained by cutting the extruded profile to a given size, and then smooth or threaded holes are made in it to connect electronic elements.
Do wytwarzania radiatorów stosuje się również prasowanie opisane przez E. Raj „Jednofazowe systemy chłodzenia cieczowego do zastosowań w elektronice”. Zeszyty Naukowe Akademii Morskiej w Gdyni, nr 75, Wydawnictwo Akademii Morskiej w Gdyni, Gdynia 2012 r. Radiatory wykonywane są z ponacinanej i odpowiednio ukształtowanej blaszki. Ukształtowane radiatory w postaci wyprasek wykorzystywane są na elementy małej mocy.For the production of heat sinks, also the pressing described by E. Raj "Single-phase liquid cooling systems for applications in electronics" is used. Scientific Papers of the Maritime University of Gdynia, No. 75, Publishing House of the Maritime University of Gdynia, Gdynia 2012. Radiators are made of notched and appropriately shaped plate. Shaped heat sinks in the form of moldings are used for low-power elements.
Inną metodę wytwarzania radiatorów opisano w patencie amerykańskim nr 006564458B1, która bazuje na technikach spajania. Podany w patencie sposób polega na łączeniu poprzez lutowanie w niskiej temperaturze części radiatora, to jest żeber do podstawy o przekroju prostokątnym. Technologia ta charakteryzuje się niskimi kosztami wytwarzania oraz zapobiega termicznemu odkształceniu żebra poprzez realizację lutowania w niskiej temperaturze.Another method of producing heat sinks is described in US Patent No. 006564458B1, which is based on bonding techniques. The method described in the patent consists in joining by low-temperature soldering of a part of the heat sink, i.e. the ribs, to a base with a rectangular section. This technology is characterized by low production costs and prevents thermal deformation of the rib by carrying out low temperature soldering.
Przy wytwarzaniu radiatorów stosowana jest technologia spajania oraz metoda obróbki skrawaniem, które opisano w pracy M. Kowalik, T. Trzepieciński „Badanie wpływu parametrów zaprasowania na jakość połączenia aluminiowej płyty radiatora z żebrami”. Rudy Metale nr 6, Wydawnictwo SIGMA-NOT, Warszawa 2010 r. Sposób spajania radiatorów polega na połączeniu żeber z płytą metodą klejenia termoprzewodzącym środkiem na bazie proszków srebra. Do łączenia żeber do podstawy stosowane są kleje bazujące na żywicach epoksydowych. Obróbka skrawaniem radiatorów polega na nadaniu powierzchniom żądanego kształtu, wymiarów oraz jakości powierzchni poprzez usuwanie materiału z wsadu w postaci prostopadłościanu przy użyciu narzędzi skrawających. Jest to przede wszystkim frezowanie kanałów pomiędzy żebrami.In the production of heat sinks, the bonding technology and the machining method are used, which are described in the work of M. Kowalik, T. Trzepieciński "Investigation of the influence of pressing parameters on the quality of connection of an aluminum heat sink plate with ribs". Rudy Metale No. 6, SIGMA-NOT Publishing House, Warsaw 2010. The method of bonding heat sinks consists in joining the ribs with the plate by gluing with a thermally conductive agent based on silver powders. Epoxy-based adhesives are used to connect the ribs to the base. Machining of heat sinks consists in giving the surfaces the desired shape, dimensions and surface quality by removing material from the charge in the form of a cuboid with the use of cutting tools. It is primarily the milling of channels between the ribs.
Do sposobów wytwarzania radiatorów należy również składanie. Tego typu rozwiązania wykonywane są z płyt, w których frezowane są kanały do osadzenia żeber w postaci blaszek. Przykładowy sposób montażu tego typu systemów chłodzenia przedstawiono w patencie amerykańskim nr 20120227952A1.The methods of producing heat sinks also include folding. Solutions of this type are made of boards in which the channels are milled to embed the ribs in the form of plates. An example of how to assemble this type of cooling systems is shown in US Patent No. 20120227952A1.
Znany jest również sposób wytwarzania radiatorów polegający na metodzie odlewania przedstawiony w opracowaniu T. Fuxiang, W. Mingrong „Design of die casting die for radiator component”, Journal of Special Casting & Nonferrous Alloys , Chiny 2004 r. Odlana konstrukcja radiatora o gęstym upakowaniu żeber o kształcie szpilkowym umożliwia uzyskanie bardzo dobrych parametrów termicznych przy chłodzeniu uderzeniowym.There is also a method of producing heat sinks based on the casting method presented in the study of T. Fuxiang, W. Mingrong "Design of die casting die for radiator component", Journal of Special Casting & Nonferrous Alloys, China 2004. Die-cast heat sink design with densely packed fins with a spike shape, it enables very good thermal parameters to be achieved with impact cooling.
Istotą sposobu kształtowania w wykroju zamkniętym radiatora z żebrami o zarysie półokrągłym, zwłaszcza metodą kucia na gorąco w trójsuwakowej prasie kuźniczej jest to, że półfabrykat w kształcie płyty nagrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco, a następnie nagrzany półfabrykat umieszcza się w wykroju zamkniętym na matrycy dolnej pomiędzy stemplem bocznym biernym a stemplem bocznym czynnym oraz dwoma płytami oporowymi, po czym wprawia się stempel boczny czynny w ruch postępowy ze stałą prędkością w kierunku stempla bocznego biernego z wgłębieniem o zarysie półokrągłym w części dolnej na powierzchni czołowej i spęcza się odcinek półfabrykatu i kształtuje się żebro o zarysie półokrągłym w przestrzeni ograniczonej czołowymi powierzchniami stempla bocznego biernego oraz stempla bocznego czynnego, następnie wycofuje się z ukształtowanego półfabrykatu z jednym żebrem o zarysie półokrągłym stempel boczny czynny, następnie wyjmuje się półfabrykat z wykroju i dogrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco, po czym powtórnie umieszcza się ukształtowany półfabrykat z jednym żebrem o zarysie półokrągłym w wykroju zamkniętym oraz umieszcza się bloczek uzupełniający na matrycy dolnej pomiędzy ukształtowanym półfabrykatem i stemplem bocznym czynnym, z kolei przy bocznej ścianie ukształtowanego żebra wstawia się przekładkę z wgłębieniem o zarysie półokrągłym po drugiej stronie ścianki bocznej, po czym przemieszcza się stempel górny ze stałą prędkością w kierunku matrycy dolnej i dociska się przekładkę do półfabrykatu, następnie wprawia się stempel boczny czynny w ruch postępowy ze stałą prędkościąThe essence of the method of shaping a radiator with semicircular ribs in a closed blank, especially by hot forging in a three-slider forging press, is that the plate-shaped blank is heated in the furnace to the hot forging temperature, and then the heated blank is placed in a closed blank on the lower die between the passive side punch and the active side punch and two stop plates, then the active side punch is set in translational motion at a constant speed towards the passive side punch with a semicircular recess in the lower part on the front surface and the blank section is compressed and a rib with a semicircular contour is formed in the space limited by the front surfaces of the passive side punch and the active side punch, then the shaped blank with one semicircular rib is withdrawn from the active side punch, then the blank is taken out of the blank and heated to the same temperature in the furnace. for hot forging, then the shaped blank with one rib with a semicircular contour is re-placed in a closed blank and a supplementary block is placed on the lower die between the shaped blank and the active side punch, while at the side wall of the shaped rib a spacer with a recess is inserted a semicircular contour on the other side of the side wall, then the upper punch moves at a constant speed towards the lower die and the spacer is pressed against the blank, then the side punch is actively moved in translational motion at a constant speed
PL 219 497 B1 w kierunku stempla bocznego biernego i spęcza się kolejny odcinek półfabrykatu i kształtuje się drugie żebro o zarysie półokrągłym, następnie wycofuje się z ukształtowanego półfabrykatu stempel górny i stempel boczny czynny, po czym wyjmuje się półfabrykat z dwoma żebrami o zarysie półokrągłym wraz z przekładką z wykroju i dogrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco, następnie ponownie umieszcza się nagrzany półfabrykat w przestrzeni roboczej oraz umieszcza się dwa bloczki uzupełniające pomiędzy półfabrykatem i stemplem bocznym czynnym, następnie przy bocznej ścianie ukształtowanego drugiego żebra wstawia się kolejną przekładkę z wgłębieniem o zarysie półokrągłym po drugiej stronie ścianki bocznej, po czym przemieszcza się stempel górny ruchem postępowym ze stałą prędkością w kierunku matrycy dolnej i dociska się przekładki do półfabrykatu, następnie wprawia się stempel boczny czynny w ruch postępowy ze stałą prędkością w kierunku stempla bocznego biernego i spęcza się kolejny odcinek półfabrykatu i kształtuje się trzecie żebro o zarysie półokrągłym, przy czym kolejne żebra radiatora kształtuje się poprzez wykonywanie czynności jak przy kształtowaniu trzeciego żebra. Przy bocznych ścianach ukształtowanych żeber umieszcza się przekładki z wgłębieniem o zarysie półokrągłym. Kształtuje się radiator z żebrami o zarysie półokrągłym.PL 219 497 B1 in the direction of the passive side punch and the next section of the blank is compressed and a second rib with a semicircular shape is formed, then the upper punch and the active side punch are withdrawn from the shaped blank, then the blank with two ribs with a semicircular outline is removed from the a spacer made of a blank and heated in the furnace to the hot forging temperature, then the heated blank is re-placed in the working space and two supplementary blocks are placed between the blank and the active side punch, then another spacer with a recess is inserted at the side wall of the shaped second rib. a semicircular contour on the other side of the side wall, then the upper punch is moved with a translational movement at a constant speed towards the lower die and the spacers are pressed against the blank, then the side punch is actively translational with a constant speed towards the passive side punch and the upset a further section of the blank is formed and a third rib is formed with a semicircular contour, the successive radiator ribs being formed by performing the steps of shaping the third rib. At the side walls of the shaped ribs, spacers with a semi-circular recess are placed. A heat sink with semi-circular ribs is formed.
Korzystnym skutkiem wynalazku jest to, że ukształtowany radiator technologią obróbki plastycznej na gorąco posiada dobre własności mechaniczne i użytkowe zdeterminowane korzystną strukturą. Zaletą sposobu według wynalazku jest fakt, że umożliwia znaczne oszczędności materiałowe w stosunku do radiatorów uzyskiwanych metodą obróbki skrawaniem.The advantageous effect of the invention is that the heat sink formed by hot forming technology has good mechanical and functional properties determined by the advantageous structure. The advantage of the method according to the invention is the fact that it allows for significant material savings in relation to heat sinks obtained by machining.
Kolejnym pozytywnym skutkiem wynalazku jest uniwersalność opracowanego sposobu, który może być zastosowany do kształtowania radiatorów z różnych materiałów używanych w obróbce plastycznej. Sposób kształtowania plastycznego radiatorów metodą kucia pozwala uzyskać wyroby z żebrami o zarysie półokrągłym, których kształt jest korzystny z uwagi na rozkład ciepła od miejsca chłodzonego elementu.Another positive effect of the invention is the versatility of the developed method, which can be used to shape heat sinks from various materials used in plastic working. The method of plastic forming of heat sinks by forging allows to obtain products with semi-circular ribs, the shape of which is favorable due to heat distribution from the place of the cooled element.
Wynalazek został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia przekrój izometryczny narzędzi oraz półfabrykatu w początkowym etapie procesu kształtowania pierwszego żebra, fig. 1a - widok izometryczny użytego półfabrykatu, fig. 2 - przekrój izometryczny narzędzi i ukształtowanego półfabrykatu z jednym żebrem po pierwszej operacji, fig. 2a - widok izometryczny ukształtowanego półfabrykatu z jednym żebrem o zarysie półokrągłym, fig. 3 - przekrój izometryczny początkowego etapu kucia półfabrykatu z dwoma żebrami, fig. 4 - przekrój izometryczny końcowego etapu kucia półfabrykatu z dwoma żebrami, fig. 4a - widok izometryczny ukształtowanego półfabrykatu z dwoma żebrami o zarysie półokrągłym, fig. 5 - przekrój izometryczny początkowego etapu kucia półfabrykatu z trzema żebrami, fig. 6 - przekrój izometryczny końcowego etapu kucia radiatora, fig. 6a - widok izometryczny ukształtowanego radiatora z żebrami o zarysie półokrągłym.The invention has been presented in the embodiment in the drawing, in which fig. 1 shows an isometric section of tools and a blank at the initial stage of the shaping process of the first rib, fig. 1a - isometric view of the blank used, fig. 2 - isometric section of tools and a shaped blank with one rib after the first operation, fig. 2a - isometric view of a shaped blank with one rib with a semicircular outline, fig. 3 - isometric section of the initial stage of forging a blank with two ribs, fig. 4 - isometric section of the final stage of forging a blank with two ribs, fig. 4a - isometric view of a shaped blank with two ribs with a semicircular contour, fig. 5 - isometric section of the initial stage of forging a blank with three ribs, fig. 6 - isometric section of the final stage of forging a radiator, fig. 6a - isometric view of a shaped radiator with ribs with a semicircular contour .
Sposób kształtowania w wykroju zamkniętym radiatora z żebrami o zarysie półokrągłym, zwłaszcza metodą kucia na gorąco w trójsuwakowej prasie kuźniczej w przykładzie wykonania dla stopu aluminium polega na tym, że półfabrykat 1 w kształcie płyty nagrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco wynoszącej dla stopu aluminium PA11 480°C. Następnie nagrzany półfabrykat 1 umieszcza się w wykroju zamkniętym na matrycy 2 dolnej pomiędzy stemplem 3 bocznym biernym a stemplem 4 bocznym czynnym oraz dwoma płytami 5 oporowymi. Po czym wprawia się stempel 4 boczny czynny w ruch postępowy ze stałą prędkością V1, która wynosi 6 mm/s w kierunku stempla 3 bocznego biernego z wgłębieniem o zarysie półokrągłym w części dolnej na powierzchni czołowej i spęcza się odcinek półfabrykatu 1 i kształtuje się żebro o zarysie półokrągłym w przestrzeni ograniczonej czołowymi powierzchniami stempla 3 bocznego biernego oraz stempla 4 bocznego czynnego. Następnie wycofuje się z ukształtowanego półfabrykatu 6 z jednym żebrem o zarysie półokrągłym stempel 4 boczny czynny. Następnie wyjmuje się półfabrykat 6 z wykroju i dogrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco wynoszącej dla stopu aluminium PA11 480°C. Po czym powtórnie umieszcza się ukształtowany półfabrykat 6 z jednym żebrem o zarysie półokrągłym w wykroju zamkniętym oraz umieszcza się bloczek 7a uzupełniający na matrycy 2 dolnej pomiędzy ukształtowanym półfabrykatem 6 i stemplem 4 bocznym czynnym. Z kolei przy bocznej ścianie ukształtowanego żebra wstawia się przekładkę 9a z wgłębieniem o zarysie półokrągłym po drugiej stronie ścianki bocznej. Po czym przemieszcza się stempel 8 górny ze stałą prędkością V2, która wynosi 6 mm/s w kierunku matrycy 2 dolnej i dociska się przekładkę 9a do półfabrykatu. Następnie wprawia się stempel 4 boczny czynny w ruch postępowy ze stałą prędkością V1, która wynosi 6 mm/s w kierunku stempla 3 bocznego biernego i spęcza się kolejny odcinek półfabrykatu 6 i kształtuje się drugie żebro o zarysie półokrągłym. Następnie wycofuje się z ukształtowanego półfabrykatu 10 stempel 8 górny i stempel 4 boczny czynny. Po czym wyjmuje się półfabrykat 10 z dwoma żebrami o zarysie półokrągłym wrazThe method of shaping a radiator with semi-circular ribs in a closed blank, especially by hot forging in a three-slide forging press in the embodiment for aluminum alloy, consists in heating the plate-shaped blank 1 in a furnace to the hot forging temperature of the aluminum alloy PA11 480 ° C. Then the heated blank 1 is placed in the closed blank on the lower die 2 between the passive side punch 3 and the active side punch 4 and two stop plates. Then the side punch 4 is set in translational motion at a constant speed V1, which is 6 mm / s in the direction of the passive side punch 3 with a semi-circular recess in the lower part on the front surface, and the blank section 1 is compressed and a rib with a contour is formed semicircular in the space limited by the front surfaces of the passive side punch 3 and the active side punch 4. Then the active side punch 4 is withdrawn from the shaped blank 6 with one rib with a semicircular contour. Next, the blank 6 is taken out of the blank and heated in a furnace to the hot forging temperature of 480 ° C for the PA11 aluminum alloy. After that, the shaped blank 6 with one rib with a semicircular contour is placed again in the closed blank and the supplementary block 7a is placed on the lower die 2 between the shaped blank 6 and the active side punch 4. In turn, a spacer 9a with a semicircular recess on the other side of the sidewall is inserted at the side wall of the shaped rib. The upper punch 8 then moves at a constant speed V2, which is 6 mm / s towards the lower die 2, and the spacer 9a is pressed against the blank. Then the side punch 4 is moved actively in translation at a constant speed V1, which is 6 mm / s in the direction of the passive side punch 3, and another section of the blank 6 is compressed and a second rib with a semicircular contour is formed. Then the upper punch 8 and the active side punch 4 are withdrawn from the shaped blank 10. Then the blank 10 with two ribs of a semicircular shape is removed together
PL 219 497 B1 z przekładką 9a z wykroju i dogrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco wynoszącej dla stopu aluminium PA11 480°C. Następnie ponownie umieszcza się nagrzany półfabrykat 10 w przestrzeni roboczej oraz umieszcza się dwa bloczki 7a i 7b uzupełniające pomiędzy półfabrykatem 10 i stemplem 4 bocznym czynnym. Następnie przy bocznej ścianie ukształtowanego drugiego żebra wstawia się kolejną przekładkę 9b z wgłębieniem o zarysie półokrągłym po drugiej stronie ścianki bocznej. Po czym przemieszcza się stempel 8 górny ruchem postępowym ze stałą prędkością V2, która wynosi 6 mm/s w kierunku matrycy 2 dolnej i dociska się przekładki 9a i 9b do półfabrykatu 10. Następnie wprawia się stempel 4 boczny czynny w ruch postępowy ze stałą prędkością V1, która wynosi 6 mm/s w kierunku stempla 3 bocznego biernego i spęcza się kolejny odcinek półfabrykatu 10 i kształtuje się trzecie żebro o zarysie półokrągłym. Przy czym kolejne żebra radiatora 11 kształtuje się poprzez wykonywanie czynności jak przy kształtowaniu trzeciego żebra. Przy bocznych ścianach ukształtowanych żeber umieszcza się przekładki 9a, 9b, 9c, 9d, 9e, 9f z wgłębieniem o zarysie półokrągłym. Kształtuje się radiator 11 z żebrami o zarysie półokrągłym.Pl 219 497 B1 with a blank 9a and is heated in a furnace to the hot forging temperature of 480 ° C for the PA11 aluminum alloy. Then, the heated blank 10 is placed back in the working space and two supplementary blocks 7a and 7b are placed between the blank 10 and the active side punch 4. Another spacer 9b with a semicircular recess on the other side of the sidewall is then inserted at the side wall of the formed second rib. Then the upper punch 8 is moved with translational movement at a constant speed V2, which is 6 mm / s in the direction of the lower die 2, and the spacers 9a and 9b are pressed against the blank 10. Then the side punch 4 is moved actively in translation at a constant speed V1, which is 6 mm / s in the direction of the passive side punch 3 and compresses another section of the blank 10 and a third rib with a semicircular contour is formed. The successive ribs of the heat sink 11 are formed by carrying out the steps of forming the third rib. At the side walls of the shaped ribs, spacers 9a, 9b, 9c, 9d, 9e, 9f with a semi-circular recess are placed. A heat sink 11 with ribs of a semicircular shape is formed.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL405925A PL219497B1 (en) | 2013-11-05 | 2013-11-05 | Process for forming a closed blank heatsink with a semicircular rib-profile |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL405925A PL219497B1 (en) | 2013-11-05 | 2013-11-05 | Process for forming a closed blank heatsink with a semicircular rib-profile |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL405925A1 PL405925A1 (en) | 2014-08-18 |
| PL219497B1 true PL219497B1 (en) | 2015-05-29 |
Family
ID=51302525
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL405925A PL219497B1 (en) | 2013-11-05 | 2013-11-05 | Process for forming a closed blank heatsink with a semicircular rib-profile |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL219497B1 (en) |
-
2013
- 2013-11-05 PL PL405925A patent/PL219497B1/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL405925A1 (en) | 2014-08-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2013146786A (en) | Molding die for core for attaching heat exchanger fin, and method of manufacturing the core | |
| CN203432427U (en) | Vapor chamber structure | |
| EP2944395A1 (en) | Method for producing cooling device and heat-dissipating member | |
| CN109974495A (en) | Equalizing plate structure manufacturing method | |
| JP2010129774A (en) | Method for manufacturing integrated pin-fin heat sink | |
| JP2012227365A (en) | Pin-like fin integrated type heat sink, and manufacturing method thereof | |
| Arie et al. | Air side enhancement of heat transfer in an additively manufactured 1 kW heat exchanger for dry cooling applications | |
| PL219497B1 (en) | Process for forming a closed blank heatsink with a semicircular rib-profile | |
| CN201682725U (en) | Rolled type inserted radiator | |
| PL219501B1 (en) | Process for forming a blank closed heat sink | |
| PL219498B1 (en) | Process for forming a semi-free heat sink | |
| Dziubińska et al. | A new method for producing finned heat sinks for electronic applications | |
| PL219499B1 (en) | Process for forming a double-row heat sink | |
| PL219445B1 (en) | Method for forming the heat sink | |
| CN110323140B (en) | Method for manufacturing micro-channel heat exchanger core with micro-groove-corrugation and heat exchanger | |
| CN203224159U (en) | Heat pipe structure | |
| TWM416308U (en) | Fin type heat sink fastening structure | |
| US10328482B2 (en) | Method for manufacturing metal compact and apparatus for manufacturing metal compact | |
| CN103075905B (en) | Heat pipe structure | |
| CN104034192B (en) | Heat pipe structure | |
| CN202979558U (en) | Heat radiation device combination structure | |
| JP2916129B1 (en) | Manufacturing method of grooved plate-shaped member | |
| CN101232792A (en) | Heat radiating device, heat radiating base and manufacturing method thereof | |
| JP6606650B2 (en) | Manufacturing method of heat sink integrated with plate fin | |
| CN110461130B (en) | Mosaic type heat dissipation structure and manufacturing method thereof |