PL219499B1 - Process for forming a double-row heat sink - Google Patents
Process for forming a double-row heat sinkInfo
- Publication number
- PL219499B1 PL219499B1 PL405923A PL40592313A PL219499B1 PL 219499 B1 PL219499 B1 PL 219499B1 PL 405923 A PL405923 A PL 405923A PL 40592313 A PL40592313 A PL 40592313A PL 219499 B1 PL219499 B1 PL 219499B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- blank
- ribs
- shaping tool
- tool
- shaped
- Prior art date
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
- Cooling Or The Like Of Semiconductors Or Solid State Devices (AREA)
Description
Przedmiotem wynalazku jest sposób kształtowania radiatora dwurzędowego, zwłaszcza metodą kucia na gorąco w trójsuwakowej prasie kuźniczej.The subject of the invention is a method of shaping a double-row radiator, in particular by hot forging in a three-slide forging press.
Istnieje wiele znanych i stosowanych metod wytwarzania radiatorów dwurzędowych między innymi przez wyciskanie, wytłaczanie, prasowanie, odlewanie, spajanie, składanie lub obróbkę skrawaniem.There are many known and used methods of producing double row heat sinks, including extrusion, stamping, pressing, casting, bonding, folding or machining.
Do kształtowania plastycznego radiatorów dwurzędowych wykorzystuje się wytłaczanie oraz wyciskanie przedstawione w literaturze specjalistycznej przez S. Lee „How to select a heat sink” Electronics Cooling, nr 1, 1995 r. Radiatory wytłaczane otrzymywane są poprzez tłoczenie w pasku głęboko tłocznej blachy. Technologią wyciskania kształtuje się plastycznie profile na radiatory. Radiator dwurzędowy otrzymuje się przez pocięcie wyciskanego profilu na dany wymiar, a następnie wykonuje się w nim otwory gładkie lub gwintowane do przyłączenia elementów elektroniki.For plastic shaping of double-row heat sinks, extrusion and extrusion are used, presented in specialist literature by S. Lee "How to select a heat sink" Electronics Cooling, No. 1, 1995. Extruded heat sinks are obtained by pressing in a deep-drawing sheet metal strip. The extrusion technology forms plastic profiles for heat sinks. A two-row heat sink is obtained by cutting the extruded profile to a given size, and then smooth or threaded holes are made in it to connect electronic elements.
Do wytwarzania radiatorów dwurzędowych stosuje się również prasowanie opisane przez E. Raj „Jednofazowe systemy chłodzenia cieczowego do zastosowań w elektronice”. Zeszyty Naukowe Akademii Morskiej w Gdyni, nr 75, Wydawnictwo Akademii Morskiej w Gdyni, Gdynia 2012 r. Radiatory wykonywane są z ponacinanej i odpowiednio ukształtowanej blaszki. Ukształtowane radiatory w postaci wyprasek wykorzystywane są na elementy małej mocy.For the production of double-row heat sinks, the pressing described by E. Raj "Single-phase liquid cooling systems for applications in electronics" is also used. Scientific Papers of the Maritime University of Gdynia, No. 75, Publishing House of the Maritime University of Gdynia, Gdynia 2012. Radiators are made of notched and appropriately shaped plate. Shaped heat sinks in the form of moldings are used for low-power elements.
Inną metodę wytwarzania radiatorów opisano w patencie amerykańskim nr 006564458B1, która bazuje na technikach spajania. Podany w patencie sposób polega na łączeniu poprzez lutowanie w niskiej temperaturze części radiatora, to jest żeber do podstawy o przekroju prostokątnym. Technologia ta charakteryzuje się niskimi kosztami wytwarzania oraz zapobiega termicznemu odkształceniu żebra poprzez realizację lutowania w niskiej temperaturze.Another method of producing heat sinks is described in US Patent No. 006564458B1, which is based on bonding techniques. The method described in the patent consists in joining by low-temperature soldering of a part of the heat sink, i.e. the ribs, to a base with a rectangular cross-section. This technology is characterized by low production costs and prevents thermal deformation of the rib by carrying out low temperature soldering.
Przy wytwarzaniu radiatorów dwurzędowych stosowana jest technologia spajania oraz metoda obróbki skrawaniem, które opisano w pracy M. Kowalik, T. Trzepieciński „Badanie wpływu parametrów zaprasowania na jakość połączenia aluminiowej płyty radiatora z żebrami”. Rudy Metale nr 6, Wydawnictwo SIGMA-NOT, Warszawa 2010 r. Sposób spajania radiatorów dwurzędowych polega na połączeniu żeber z płytą metodą klejenia termoprzewodzącym środkiem na bazie proszków srebra. Do łączenia żeber do podstawy stosowane są kleje bazujące na żywicach epoksydowych. Obróbka skrawaniem radiatorów dwurzędowych polega na nadaniu powierzchniom żądanego kształtu, wymiarów oraz jakości powierzchni poprzez usuwanie materiału z wsadu w postaci prostopadłościanu przy użyciu narzędzi skrawających. Jest to przede wszystkim frezowanie kanałów pomiędzy żebrami.In the production of double-row heat sinks, the bonding technology and the machining method are used, which are described in the work of M. Kowalik, T. Trzepieciński "Investigation of the influence of the pressing parameters on the quality of the connection of the aluminum heat sink plate with the ribs". Rudy Metale No. 6, SIGMA-NOT Publishing House, Warsaw 2010. The method of bonding double-row heat sinks consists in joining the ribs with the plate by gluing with a thermally conductive agent based on silver powders. Epoxy-based adhesives are used to connect the ribs to the base. Machining of double-row heat sinks consists in giving the surfaces the desired shape, dimensions and surface quality by removing material from the charge in the form of a cuboid with the use of cutting tools. It is primarily the milling of channels between the ribs.
Do sposobów wytwarzania radiatorów dwurzędowych należy również składanie. Tego typu rozwiązania wykonywane są z płyt, w których frezowane są kanały do osadzenia żeber w postaci blaszek. Przykładowy sposób montażu tego typu systemów chłodzenia przedstawiono w patencie amerykańskim nr 20120227952A1.Folding is also one of the methods of manufacturing double row heat sinks. Solutions of this type are made of boards in which the channels are milled to embed the ribs in the form of plates. An example of how to assemble this type of cooling systems is shown in US Patent No. 20120227952A1.
Znany jest również sposób wytwarzania radiatorów polegający na metodzie odlewania przedstawiony w opracowaniu T. Fuxiang, W. Mingrong „Design of die casting die for radiator component”, Journal of Special Casting & Nonferrous Alloys, Chiny 2004 r. Odlana konstrukcja radiatora gęstym upakowaniu żeber o kształcie szpilkowym umożliwia uzyskanie bardzo dobrych parametrów termicznych przy chłodzeniu uderzeniowym.There is also a method of producing heat sinks based on the casting method presented in the study of T. Fuxiang, W. Mingrong "Design of die casting die for radiator component", Journal of Special Casting & Nonferrous Alloys, China 2004. the spike shape enables very good thermal parameters to be obtained with impact cooling.
Istotą sposobu kształtowania radiatora dwurzędowego, zwłaszcza metodą kucia na gorąco w trójsuwakowej prasie kuźniczej jest to, że półfabrykat w kształcie płyty nagrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco, a następnie nagrzany półfabrykat umieszcza się w wykroju zamkniętym, który utworzony jest przez matrycę dolną, narzędzie kształtujące czynne, narzędzie kształtujące bierne i dwie listwy oporowe, po czym wprawia się narzędzie kształtujące czynne w ruch postępowy ze stałą prędkością w kierunku narzędzia kształtującego biernego i spęcza się odcinek półfabrykatu i kształtuje się dwa pierwsze żebra, następnie wycofuje się z ukształtowanego półfabrykatu z dwoma żebrami narzędzie kształtujące czynne i narzędzie kształtujące bierne, następnie wyjmuje się półfabrykat z wykroju i dogrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco, po czym powtórnie umieszcza się ukształtowany półfabrykat w wykroju zamkniętym i umieszcza się bloczek uzupełniający na matrycy dolnej pomiędzy ukształtowanym półfabrykatem i narzędziem kształtującym czynnym, z kolei przy bocznych ściankach ukształtowanych żeber wstawia się dwie przekładki, po czym przemieszcza się narzędzie górne ruchem postępowym ze stałą prędkością w kierunku matrycy dolnej i dociska się przekładki do półfabrykatu, następnie wprawia się narzędzie kształtujące czynne w ruch postępowy ze stałą prędkością w kierunku narzędzia kształtującego biernego i spęcza się kolejny odcinek półfabryPL 219 499 B1 katu i kształtuje się kolejne dwa żebra, następnie wycofuje się z ukształtowanego półfabrykatu z czterema żebrami narzędzie górne, narzędzie kształtujące czynne i narzędzie kształtujące bierne, po czym wyjmuje się półfabrykat z czterema żebrami wraz z przekładkami z wykroju i dogrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco, następnie ponownie umieszcza się nagrzany półfabrykat z czterema żebrami w przestrzeni roboczej i układa się dwa bloczki uzupełniające pomiędzy półfabrykatem i narzędziem kształtującym czynnym, następnie przy bocznych ściankach ukształtowanego trzeciego i czwartego żebra wstawia się kolejne dwie przekładki, po czym przemieszcza się narzędzie górne ruchem postępowym ze stałą prędkością w kierunku matrycy dolnej i dociska się przekładki do półfabrykatu, następnie wprawia się narzędzie kształtujące czynne w ruch postępowy ze stałą prędkością w kierunku narzędzia kształtującego biernego i spęcza się kolejny odcinek półfabrykatu i kształtuje się piąte i szóste żebro, przy czym kolejne żebra radiatora dwurzędowego kształtuje się poprzez wykonywanie czynności jak przy kształtowaniu piątego i szóstego żebra. Przy bocznych ścianach ukształtowanych żeber umieszcza się po dwie przekładki, po czym kształtuje się kolejne dwa żebra, przy czym ilość umieszczonych przekładek zależna jest od ilości żeber. Kształtuje się radiator z dwoma rzędami żeber o zarysie prostokątnym.The essence of the method of shaping a double-row heat sink, especially by hot forging in a three-slide forging press, is that the plate-shaped blank is heated in the furnace to the hot forging temperature, and then the heated blank is placed in a closed blank, which is formed by the lower die, an active shaping tool, a passive shaping tool and two stop bars, then the active shaping tool is set in translational motion at a constant speed towards the passive shaping tool and a section of the blank is compressed and the first two ribs are formed, then retracted from the shaped blank with two the active shaping tool and the passive shaping tool with ribs, then the blank is taken out of the blank and heated in the furnace to the hot forging temperature, then the shaped blank is re-placed in a closed blank and the supplementary block is placed on the lower die between the shaped With this blank and an active shaping tool, two spacers are inserted at the side walls of the shaped ribs, then the upper tool is moved with a translational movement at a constant speed towards the lower die and the spacers are pressed against the blank, then the shaping tool is set in translational motion at a constant speed towards the passive shaping tool and the next section of the blank is compressed and two more ribs are formed, then the upper tool, the active shaping tool and the passive shaping tool are retracted from the shaped blank, and the blank is then removed with four ribs with spacers from the blank and heated in the furnace to the hot forging temperature, then the heated blank with four ribs is re-placed in the working space and two supplementary blocks are placed between the blank and the active shaping tool, next e next two spacers are inserted at the side walls of the formed third and fourth ribs, then the upper tool is moved with a translational movement at a constant speed towards the lower die and the spacers are pressed against the blank, then the shaping tool is moved in translational motion at a constant speed in direction of the passive shaping tool and compresses another section of the blank to form a fifth and sixth rib, with successive ribs of a double row heat sink being formed by performing the steps of shaping the fifth and sixth ribs. At the side walls of the shaped ribs, two spacers are placed, and then two more ribs are formed, the number of spacers placed depending on the number of ribs. A radiator with two rows of rectangular ribs is shaped.
Korzystnym skutkiem sposobu według wynalazku jest to, że pozwala uzyskać wyroby o bardzo zbliżonych kształtach i wymiarach do produkowanych radiatorów dwurzędowych dla przemysłu elektronicznego i lotniczego. Wynalazek umożliwia znaczne oszczędności materiałowe w stosunku do radiatorów uzyskiwanych metodą obróbki skrawaniem. Kolejną zaletą wynalazku jest uniwersalność sposobu, który może być stosowany do kształtowania radiatorów dwurzędowych z różnych materiałów wykorzystywanych w przeróbce plastycznej. Sposób kształtowania plastycznego radiatorów dwurzędowych metodą kucia pozwala uzyskać wyroby z żebrami ułożonymi w dwóch rzędach o równomiernym kształcie i wysokości. Pozytywnym skutkiem wynalazku jest fakt, iż ukształtowany radiator dwurzędowy metodą obróbki plastycznej na gorąco posiada dobre własności mechaniczne i użytkowe zdeterminowane korzystną strukturą.The advantageous effect of the method according to the invention is that it allows to obtain products with very similar shapes and dimensions to the produced double-row heat sinks for the electronics and aviation industry. The invention enables significant material savings in relation to heat sinks obtained by machining. Another advantage of the invention is the versatility of the method that can be used to shape double-row heat sinks from various materials used in plastic processing. The method of plastic forming of double-row radiators by forging allows to obtain products with ribs arranged in two rows of uniform shape and height. A positive effect of the invention is the fact that a shaped double-row heat sink by hot working method has good mechanical and functional properties determined by a favorable structure.
Wynalazek został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia przekrój izometryczny narzędzi oraz półfabrykatu w początkowym etapie procesu kształtowania dwóch pierwszych żeber, fig. 1a - widok izometryczny użytego półfabrykatu, fig. 2 - przekrój izometryczny narzędzi i ukształtowanego półfabrykatu z dwoma żebrami po pierwszej operacji, fig. 2a - widok izometryczny ukształtowanego półfabrykatu z dwoma żebrami, fig. 3 - przekrój izometryczny początkowego etapu kucia półfabrykatu z czterema żebrami, fig. 4 - przekrój izometryczny końcowego etapu kucia półfabrykatu z czterema żebrami, fig. 4a - widok izometryczny ukształtowanego półfabrykatu z czterema żebrami, fig. 5 - przekrój izometryczny początkowego etapu kucia półfabrykatu z sześcioma żebrami, fig. 6 - przekrój izometryczny końcowego etapu kucia radiatora dwurzędowego, fig. 6a - widok izometryczny ukształtowanego radiatora dwurzędowego.The invention has been presented in the embodiment in the drawing, in which fig. 1 shows an isometric section of tools and a blank at the initial stage of the process of shaping the first two ribs, fig. 1a - isometric view of the blank used, fig. 2 - isometric section of tools and a shaped blank with two after the first operation, fig. 2a - isometric view of a shaped blank with two ribs, fig. 3 - isometric section of the initial stage of forging a blank with four ribs, fig. 4 - isometric section of the final stage of forging a blank with four ribs, fig. 4a - view isometric view of a shaped blank with four ribs, fig. 5 - isometric section of the initial stage of forging a blank with six ribs, fig. 6 - isometric section of the final stage of forging a double-row radiator, fig. 6a - isometric view of a shaped double-row radiator.
Sposób kształtowania radiatora dwurzędowego, zwłaszcza metodą kucia na gorąco w trójsuwakowej prasie kuźniczej w przykładzie wykonania dla stopu aluminium polega na tym, że półfabrykat 1 w kształcie płyty nagrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco wynoszącej dla stopu aluminium PA11 480°C. Następnie nagrzany półfabrykat 1 umieszcza się w wykroju zamkniętym, który utworzony jest przez matrycę 2 dolną, narzędzie 4 kształtujące czynne, narzędzie 3 kształtujące bierne i dwie listwy 5 oporowe. Po czym wprawia się narzędzie 4 kształtujące czynne w ruch postępowy ze stałą prędkością V1, która wynosi 6 mm/s w kierunku narzędzia 3 kształtującego biernego i spęcza się odcinek półfabrykatu 1 i kształtuje się dwa pierwsze żebra. Następnie wycofuje się z ukształtowanego półfabrykatu 6 z dwoma żebrami narzędzie 4 kształtujące czynne i narzędzie 3 kształtujące bierne. Po czym wyjmuje się półfabrykat 6 z wykroju i dogrzewa się w piecu do temperatury kucia na gorąco wynoszącej dla stopu aluminium PA11 480°C. Następnie umieszcza się powtórnie ukształtowany półfabrykat 6 w wykroju zamkniętym i umieszcza się bloczek 7a uzupełniający na matrycy 2 dolnej pomiędzy ukształtowanym półfabrykatem 6 i narzędziem 4 kształtującym czynnym. Z kolei przy bocznych ściankach ukształtowanych żeber wstawia się dwie przekładki 8a i 8b. Po czym przemieszcza się narzędzie 9 górne ruchem postępowym ze stałą prędkością V2, która wynosi 6 mm/s w kierunku matrycy 2 dolnej i dociska się przekładki 8a i 8b do półfabrykatu 6. Następnie wprawia się narzędzie 4 kształtujące czynne w ruch postępowy ze stałą prędkością V1, która wynosi 6 mm/s w kierunku narzędzia 3 kształtującego biernego i spęcza się kolejny odcinek półfabrykatu 6 i kształtuje się kolejne dwa żebra. Następnie wycofuje się z ukształtowanego półfabrykatu 10 z czterema żebrami narzędzie 9 górne, narzędzie 4 kształtujące czynne i narzędzie 3 kształtujące bierne. Po czym wyjmuje się półfabrykat 10 z czterema żebrami wraz z przekładkami 8a i 8b z wykroju i dogrzewa się w piecu do tempe4The method of shaping a double-row heat sink, especially by hot forging in a three-slide forging press in the embodiment for aluminum alloy, consists in heating the plate-shaped blank 1 in a furnace to the hot forging temperature of 480 ° C for the PA11 aluminum alloy. Then, the heated blank 1 is placed in a closed blank, which is formed by a lower die 2, an active shaping tool 4, a passive shaping tool 3 and two stop strips. The shaping tool 4 is then set in translation at a constant speed V1, which is 6 mm / s in the direction of the shaping tool 3, and the blank 1 section is compressed and the first two ribs are formed. The active shaping tool 4 and the passive shaping tool 3 are then retracted from the shaped blank 6 with two ribs. After that, the blank 6 is taken out of the blank and heated in the furnace to the hot forging temperature of 480 ° C for the PA11 aluminum alloy. The reshaped blank 6 is then placed in the closed blank and the supplemental block 7a is placed on the lower die 2 between the shaped blank 6 and the shaping tool 4. In turn, two spacers 8a and 8b are inserted at the side walls of the shaped ribs. Then the upper tool 9 is moved with translational movement at a constant speed V 2 , which is 6 mm / s in the direction of the lower die 2, and the spacers 8a and 8b are pressed against the blank 6. Then the shaping tool 4 is set in translational motion at a constant speed V1 which is 6 mm / s towards the passive shaping tool 3 and compresses another section of blank 6 and another two ribs are formed. The upper tool 9, the active shaping tool 4 and the passive shaping tool 3 are then retracted from the shaped blank 10 with four ribs. Then, the blank 10 with four ribs along with the spacers 8a and 8b are taken out of the blank and heated in the furnace to temperature4
PL 219 499 B1 ratury kucia na gorąco wynoszącej dla stopu aluminium PA11 480°C. Następnie ponownie umieszcza się nagrzany półfabrykat 10 z czterema żebrami w przestrzeni roboczej i układa się dwa bloczki 7a i 7b uzupełniające pomiędzy półfabrykatem 10 i narzędziem 4 kształtującym czynnym. Przy bocznych ściankach ukształtowanego trzeciego i czwartego żebra wstawia się kolejne dwie przekładki 11a i 11b.The temperature of the hot forging was 480 ° C for the PA11 aluminum alloy. The heated blank 10 with four ribs is then re-positioned in the work space and the two complementary blocks 7a and 7b are placed between the blank 10 and the shaping tool 4. Two further spacers 11a and 11b are inserted at the side walls of the formed third and fourth ribs.
Po czym przemieszcza się narzędzie 9 górne ruchem postępowym ze stałą prędkością V2, która wynosi 6 mm/s w kierunku matrycy 2 dolnej i przyciska się przekładki 8a, 8b, 11a i 11b do półfabrykatu 10. Następnie wprawia się narzędzie 4 kształtujące czynne w ruch postępowy ze stałą prędkością V1, która wynosi 6 mm/s w kierunku narzędzia 3 kształtującego biernego i spęcza się kolejny odcinek półfabrykatu 10 i kształtuje się piąte i szóste żebro. Przy czym kolejne żebra radiatora 12 dwurzędowego kształtuje się poprzez wykonywanie czynności jak przy kształtowaniu piątego i szóstego żebra. Przy bocznych ściankach ukształtowanych żeber radiatora dwurzędowego wstawia się przekładki 8a, 8b, 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i, 11j. Przy czym umieszcza się po dwie przekładki, po czym kształtuje się kolejne dwa żebra. Ilość umieszczonych przekładek zależna jest od ilości żeber. Kształtuje się radiator z dwoma rzędami żeber o zarysie prostokątnym.Then the upper tool 9 is moved with translational movement at a constant speed V 2 , which is 6 mm / s in the direction of the lower die 2, and the spacers 8a, 8b, 11a and 11b are pressed against the blank 10. Then the shaping tool 4 is set in translational motion at a constant speed V1, which is 6 mm / s towards the passive shaping tool 3, and compresses another length of blank 10 and the fifth and sixth ribs are formed. The successive ribs of the two-row heat sink 12 are formed by carrying out the steps of forming the fifth and sixth ribs. Spacers 8a, 8b, 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i, 11j are inserted at the side walls of the shaped ribs of the two-row heat sink. Two spacers are placed and then two more ribs are formed. The number of spacers placed depends on the number of ribs. A radiator with two rows of rectangular ribs is shaped.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL405923A PL219499B1 (en) | 2013-11-05 | 2013-11-05 | Process for forming a double-row heat sink |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL405923A PL219499B1 (en) | 2013-11-05 | 2013-11-05 | Process for forming a double-row heat sink |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL405923A1 PL405923A1 (en) | 2014-08-18 |
| PL219499B1 true PL219499B1 (en) | 2015-05-29 |
Family
ID=51302523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL405923A PL219499B1 (en) | 2013-11-05 | 2013-11-05 | Process for forming a double-row heat sink |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL219499B1 (en) |
-
2013
- 2013-11-05 PL PL405923A patent/PL219499B1/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL405923A1 (en) | 2014-08-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1671715B1 (en) | Apparatus and method of hot press-forming metal plate material | |
| CN101607274A (en) | Manufacturing process and particular manufacturing craft thereof based on the asymmetric universal-joint fork of automobile of cold-extrusion technology | |
| CN113560362B (en) | High-performance magnesium alloy variable-section extrusion-torsion composite processing device and preparation process thereof | |
| US9770753B2 (en) | Surface roughening apparatus for metal stock and surface roughening method for metal stock | |
| US20150089990A1 (en) | Bending die having surface microstructures and bending punch thereof | |
| RU2015126258A (en) | HOT STAMP ASSEMBLY ASSEMBLY AND METHOD FOR PRODUCING THERMAL PROCESSED PARTS | |
| JP5912282B2 (en) | Pin-shaped fin integrated heat sink and manufacturing method thereof | |
| CN110842046A (en) | Method and device for preparing composite board by extrusion-rolling compounding | |
| CN105537304A (en) | Cold extruded plunger processing method | |
| PL219499B1 (en) | Process for forming a double-row heat sink | |
| JP5808554B2 (en) | Manufacturing method and manufacturing apparatus for pin-shaped fin integrated heat sink | |
| CN201455039U (en) | Cold extrusion die for asymmetric automotive universal joint forks | |
| Dziubińska et al. | A new method for producing finned heat sinks for electronic applications | |
| PL219498B1 (en) | Process for forming a semi-free heat sink | |
| PL219501B1 (en) | Process for forming a blank closed heat sink | |
| PL219497B1 (en) | Process for forming a closed blank heatsink with a semicircular rib-profile | |
| US20040088860A1 (en) | Environmental protection concerned method for manufacturing heat sink | |
| PL219445B1 (en) | Method for forming the heat sink | |
| Kong et al. | Numerical and experimental investigation of preform design in non-axisymmetric warm forming | |
| CN215970219U (en) | Aluminum product melting forming machine | |
| RU2523158C2 (en) | Method and device for production of large-sized ribbed panels | |
| CN104289652A (en) | Extrusion forming cold-upsetting die and application method thereof | |
| CN220717581U (en) | Hardware die for hardware machining | |
| WO2009096309A1 (en) | Press-working method for sheet metal, die therefor, and formed product | |
| Abhari | The investigation of lateral extrusion process using finite element simulation |