PL202026B1 - Sposób wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, linia produkcyjna do wytwarzania takich płyt i urządzenie w szczególności do wykonania odcisku oraz zastosowanie takiego urządzenia w linii produkcyjnej - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania p lyt na bazie spoiwa hydraulicznego, w szczególno sci p lyt gipso- wych z pocienionymi brzegami, w którym na materiale powierzchni licowej (1 lub 3) pó lwyro- bu (5) wykonuje si e co najmniej jeden znacznik (301), wykonuje si e detekcj e tego znacznika (301) i wysy la sygna l uruchamiaj acy do urz a- dzenia (9) do ci ecia pó lwyrobu (5), ponadto, przed wykonaniem detekcji znacznika (301), dodatkowo wykonuje si e detekcj e tego same- go znacznika (301), a nast epnie wykonuje si e odcisk (12 lub 12 bis) w pó lwyrobie (5). Wyna- lazek dotyczy tak ze linii produkcyjnej do wytwa- rzania takich p lyt, jak równie z urz adzenia, w szczególno sci do wykonywania odcisków (12, 12 bis) w pó lwyrobie (5) i zastosowania tego urz adzenia. PL PL PL PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, zwłaszcza płyt gipsowych z pocienionymi brzegami, linia produkcyjna do wytwarzania takich płyt, jak również urządzenie, w szczególności, do wykonywania odcisku w półwyrobie na bazie spoiwa hydraulicznego i zastosowanie tego urzą dzenia w linii produkcyjnej.

W linii produkcyjnej do wytwarzania pł yt na bazie spoiwa hydraulicznego, pł yty zwykle otrzymuje się przez cięcie półwyrobu na bazie spoiwa hydraulicznego na określone długości.

Stosuje się wówczas najczęściej system tnący, złożony z koła ułożonego na półwyrobie i wprawianego w ruch obrotowy przez przemieszczanie półwyrobu. Koło jest wyskalowane i połączone z licznikiem, który uruchamia urzą dzenie do cięcia po osią gnięciu wymaganej dł ugoś ci pł yty.

Koło i licznik są zwykle usytuowane na dolnej końcówce linii produkcyjnej, w niewielkiej odległości od urządzenia tnącego, tak, aby uniknąć zjawisk wydłużania lub skracania półwyrobu.

W amerykańskim opisie patentowym US 4 781 558 przedstawiono urządzenie do wytwarzania płyt gipsowych zawierających wydrążenia. Proponuje się więc wykonanie, na półwyrobie przeznaczonym do cięcia w celu otrzymania płyt gipsowych, wydrążeń za pomocą bębna 34, zawierającego wypukłości 36 (patrz w szczególności fig. 1 z tego patentu). Głębokość wydrążeń jest zatem określona przez wymiary wypukłości. W ten sposób, aby zmienić głębokość i/lub kształt tych wydrążeń, trzeba zastąpić bęben 34 innym bębnem, mającym wypukłości o innych wymiarach i/lub kształcie.

W patencie amerykańskim 2 991 824, odciski 51A, 51B wykonywane są w półwyrobie przeznaczonym do cięcia, aby otrzymać płyty gipsowe, za pomocą (patrz w szczególności fig. 1 i kolumna 3, wiersze 29 do 43 tego wynalazku) taśmy 20, obracającej się wokół dwóch wałków 21 i zawierającej wypukłość 25. Półwyrób jest następnie cięty w środku odcisków w taki sposób, żeby otrzymać płyty z pocienionymi brzegami.

Także w tym przypadku, aby zmienić wymiary i/lub kształt odcisków, konieczne jest zastąpienie taśmy 20 inną taśmą mającą wypukłości o innych wymiarach i/lub kształtach.

Zadaniem wynalazku jest więc również rozwiązanie problemu wykonywania odcisków w półwyrobie z równoczesnym zaoferowaniem możliwości łatwej i szybkiej zmiany wymiaru i/lub kształtu tych odcisków.

Celem wynalazku jest zaproponowanie alternatywy do tego systemu koło/licznik.

Sposób według wynalazku, służący do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z półwyrobu przeznaczonego do cięcia, charakteryzuje się tym, że na materiale powierzchni licowej półwyrobu wykonuje się co najmniej jeden znacznik, wykonuje się detekcję tego znacznika i wysyła sygnał uruchamiający do urządzenia do cięcia półwyrobu, i tym, że ponadto, przed wykonaniem detekcji znacznika, dodatkowo wykonuje się detekcję tego samego znacznika, a następnie wykonuje się odcisk w półwyrobie.

Korzystnie, znacznik wykonuje się za pomocą elementu, który stanowi stempel atramentowy, ewentualnie znacznik wykonuje się za pomocą czujnika fotoelektrycznego.

Korzystnie, znacznik wykonuje się przed uformowaniem półwyrobu.

Również korzystnie, stosuje się spoiwo hydrauliczne, które zawiera gips.

Wycięcie półwyrobu wykonuje się korzystnie w miejscu odcisku lub naprzeciw miejsca, gdzie wykonany został odcisk.

Linia produkcyjna według wynalazku, do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, charakteryzuje się tym, że zawiera w swojej górnej strefie, środki znakujące materiał powierzchni licowej półwyrobu, ponadto w swojej dolnej strefie, środki detekcji znacznika wykonanego za pomocą środków znakujących, urządzenie do cięcia i środki uruchamiające wspomniane urządzenie do cięcia, po otrzymaniu sygnału detekcji pochodzącego ze środków detekcji, ponadto zawierająca dodatkowe środki detekcji znacznika i środki do wykonywania odcisku na półwyrobie oraz dodatkowe środki uruchamiające środki do wykonywania odcisku na półwyrobie po otrzymaniu sygnału detekcji pochodzącego z dodatkowych środków detekcji.

Korzystnie, środki znakujące zawierają element, który stanowi stempel atramentowy.

Korzystnie, środki detekcji zawierają czujnik fotoelektryczny.

Środki do wykonywania odcisku korzystnie składają się z urządzenia zawierającego co najmniej ramę, dwa pierwsze koła pasowe obsadzone na pierwszej końcówce ramy i dwa drugie koła pasowe na drugiej końcówce ramy, przy czym pierwsze i drugie koła pasowe znajdują się w płaszczyznach równoległych, a koła pasowe umieszczone jedno naprzeciwko drugiego są jednakowe, dwa pasy naPL 202 026 B1 pędowe otaczające odpowiednio pierwsze i drugie koła pasowe, co najmniej jedną linkę zamocowaną ruchomo do pasów napędowych, i rozciągniętą pomiędzy tymi pasami napędowymi w taki sposób, że jej oś podłużna jest równoległa do osi kół pasowych.

Urządzenie według wynalazku, w szczególności do wykonywania odcisku w półwyrobie na bazie spoiwa hydraulicznego, charakteryzuje się tym, że zawiera co najmniej ramę, dwa pierwsze koła pasowe obsadzone na pierwszej końcówce ramy i dwa drugie koła pasowe na drugiej końcówce ramy, przy czym pierwsze i drugie koła pasowe są w płaszczyznach równoległych, a koła pasowe umieszczone jedno naprzeciwko drugiego są jednakowe, dwa pasy napędowe otaczające odpowiednio pierwsze i drugie koła pasowe, co najmniej jedną linkę zamocowaną ruchomo do pasów napędowych, i rozciągniętą pomiędzy tymi pasami napędowymi w taki sposób, że jej oś podłużna jest równoległa do osi kół pasowych.

Urządzenie korzystnie zawiera kilka linek umieszczonych równolegle jedne do drugich, wzdłuż pasów napędowych i zamocowanych w sposób ruchomy.

Koła pasowe korzystnie są kołami zębatymi, a pasy napędowe są łańcuchami.

Linki korzystnie są utrzymywane na łańcuchach za pomocą elementów obsadzających i sworzni zacisków linek.

Urządzenie korzystnie zawiera ponadto środki do wprawiania w ruch obrotowy co najmniej jednego z kół pasowych.

Ponadto urządzenie korzystnie zawiera płyty formujące górną i dolną, pomiędzy którymi mogą przejść linki.

Zastosowanie według wynalazku jest zastosowaniem urządzenia według wynalazku w linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, zwłaszcza gipsu.

Sposób według wynalazku korzystnie obejmuje wykonanie odcisku w półwyrobie za pomocą urządzenia według wynalazku.

Korzystnie, ucina się półwyrób na wysokości odcisku lub po stronie przeciwnej do miejsca gdzie został wykonany odcisk.

Ewentualnie, w sposobie według wynalazku, wylewa się mieszaninę spoiwa hydraulicznego na materiał powierzchni licowej utrzymywanej przez przenośnik taśmowy tak, aby otrzymać półwyrób, następnie wprowadza się pod półwyrób łatę, której długość jest co najmniej mniej więcej równa szerokości półwyrobu, po czym pozostawia się mieszaninę spoiwa hydraulicznego do związania i wyciąga się łatę, następnie ucina się półwyrób na wysokości pocienienia utworzonego przez łatę, przy czym przed wprowadzeniem łaty, wykonuje się za pomocą urządzenia według wynalazku, odcisk w półwyrobie po stronie przeciwnej do miejsca, w którym przewidziane jest wprowadzenie łaty, lub odcisk w miejscu, w którym przewidziane jest wprowadzenie tej ł aty.

Korzystnie, stosuje się spoiwo hydrauliczne zawierające gips.

Korzystnie, w linii produkcyjnej według wynalazku, materiał powierzchni licowej pokryty jest mieszaniną spoiwa hydraulicznego i podtrzymywany jest przez przenośnik taśmowy, a linia produkcyjna zawiera urządzenie według wynalazku, przy czym odległość pomiędzy pasami napędowymi tego urządzenia jest co najmniej równa szerokości półwyrobu, zaś urządzenie to jest umieszczone w taki sposób, że podczas obrotu jego pasów napędowych, jego linka lub linki tworzą odcisk w półwyrobie.

Korzystnie, linia produkcyjna zawiera ona ponadto, w pobliżu przenośnika taśmowego, środki do wprowadzenia łaty, której długość jest co najmniej równa szerokości półwyrobu, pomiędzy półwyrób i przenośnik taśmowy, na wysokości odcisku lub po stronie przeciwnej do miejsca na półwyrobie, w którym został wykonany odcisk.

Korzystnie, przenośniki taśmowe linii produkcyjnej zawierają sworzeń nacisku i przewidziane są popychacze, oparte na płycie, przy czym te popychacze mogą być popychane przez sworznie nacisku w stronę pół wyrobu i pocią gać za sobą w swoim ruchu ł atę , tak, ż e jest ona wprowadzana pod pó ł wyrób, jak również środki do doprowadzenia popychacza do jego położenia początkowego.

Korzystnie, linia produkcyjna zawiera ponadto środki do przykrycia mieszaniny spoiwa hydraulicznego przez drugi materiał powierzchni licowej.

Ewentualnie, linia produkcyjna zawiera urządzenie według wynalazku, które umieszczone jest nad półwyrobem i zastępuje płytę formującą lub wałek formujący, a linki przechodzą wówczas pomiędzy wspomnianymi płytami górną i dolną.

Zaletą sposobu według wynalazku jest w szczególności umożliwienie określenia długości płyty w momencie formowania półwyrobu.

PL 202 026 B1

Ponadto, umożliwia on uruchomienie innych operacji, takich jak wprowadzanie łaty pod półwyrób, wykonywanie odcisku w półwyrobie lub oznakowania płyty wyśrodkowanego na długości.

Zaletą sposobu według wynalazku jest również możliwość zastosowania go do wykonywania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z pocienionymi brzegami.

Wynalazek umożliwia więc wytwarzanie w sposób zadowalający płyt na bazie spoiwa hydraulicznego.

Przedmiot wynalazku przedstawiono z odniesieniem do załączonych rysunków, na których: fig. 1 przedstawia schematycznie w perspektywie górną część linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego według wynalazku, fig. 2 - schematycznie w perspektywie dolną część linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego według wynalazku, fig. 3 schematycznie w perspektywie urządzenie do wykonywania odcisków w półwyrobie na bazie spoiwa hydraulicznego, fig. 4 - schematycznie przekrój połączenia linki na ogniwie łańcucha, fig. 5 schematycznie sworzeń zacisku linki, fig.6 - schematycznie widok z góry elementu obsadzającego zamontowanego na ogniwie łańcucha, fig. 7 - schematycznie widok z przodu elementu obsadzającego z fig. 6, fig. 8 - płytę, którą można otrzymać przy zastosowaniu sposobu według wynalazku, fig. 9 inną płytę, którą można otrzymać przy zastosowaniu sposobu według wynalazku, fig. 10 - etap pośredni, wprowadzony jako opcja do sposobu wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, fig. 11 - schematycznie w perspektywie urządzenie do wprowadzania łat pod półwyrób na bazie spoiwa hydraulicznego, fig. 12 - schematycznie rzut urządzenia z fig. 11, fig. 13 schematycznie widok z boku urządzenia z fig. 11, fig. 14 - schematycznie widok z boku wariantu urządzenia z fig. 11, fig. 15 schematycznie przekrój detalu urządzenia z fig. 11, obrazujący wprowadzanie łaty pod półwyrób na bazie spoiwa hydraulicznego, fig. 16 - schematycznie część linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego według wynalazku, zawierającej wariant urządzenia do wykonywania odcisków, i fig. 17 i 18 - schematycznie popychacz i jego zasobnik, elementy urządzenia do wykonywania odcisków z fig. 16.

Szczegółowy opis wynalazku

Sposób według wynalazku

Odnosząc się do fig. 1, widzi się górną część linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego.

W górnej strefie linii, wylewa się na materiał powierzchni licowej 1 mieszaninę spoiwa hydraulicznego 2 i, zwykle, pokrywa się ją drugim materiałem powierzchni licowej 3. Przejście całości pod płytą formującą 4 daje półwyrób 5, który przesuwa się, podtrzymywany przez przenośnik taśmowy 7, do dolnej strefy linii, gdzie jest ucinany poprzecznie przez urządzenie do cięcia 9 złożone najczęściej z wałka wyposażonego w nóż (fig. 2), w celu otrzymania płyt.

Określenia „umiejscowiony przed” i „umiejscowiony za” odnoszą do kierunku przesuwu półwyrobu 5.

Przez „strefę górną”, w niniejszym opisie, rozumie się część linii produkcyjnej usytuowaną w pobliżu płyty formującej 4.

Przez „strefę dolną”, rozumie się zatem część linii produkcyjnej usytuowaną w pobliżu urządzenia do cięcia 9.

Mieszanina spoiwa hydraulicznego zawiera korzystnie gips.

Materiały powierzchni licowej 1 i 3 mogą składać się z warstw papieru lub kartonu, mat szklanych lub każdego materiału znanego fachowcom jako materiał mogący służyć za materiał licowy.

Według wynalazku, środki znakujące 300, służące do wykonania co najmniej jednego znacznika, korzystnie na materiale powierzchni licowej 3 półwyrobu 5, przewidziane są zwykle przed płytą formującą 4.

Znacznik jest więc zwykle wykonywany przed płytą, to znaczy zanim półwyrób 5 zostanie uformowany.

Znacznik może być wykonany przez nałożenie materiału, takiego jak atrament, na powierzchnię materiału powierzchni licowej, w taki sposób, że powstaje plama, kreska lub jakikolwiek znak. Nakładany materiał może być widoczny lub niewidoczny gołym okiem. Wymiary znacznika mogą być bardzo różne.

Znacznik może również stanowić wypukłość lub wgłębienie wykonane na powierzchni materiału lica.

Środki znakujące 300 może zatem stanowić element w postaci stempla atramentowego, który jest regularnie poruszany ruchem posuwisto - zwrotnym w kierunku materiału powierzchni licowej 3,

PL 202 026 B1 pokazanym przez podwójną strzałkę B. Kiedy element stanowiący stempel zetknie się z materiałem powierzchni licowej 3, pozostawia znacznik 301 na powierzchni tego materiału.

Ewentualnie, można również zastosować inne środki znakujące 300, takie jak koło kodujące, sprzężone z atramentowym urządzeniem wtryskującym, umożliwiające uruchomienie nakładania atramentu w sposób precyzyjny (indeksacja prędkości wtrysku, w zależności od szybkości przesuwania się kartonu), o żądanej okresowości, regulowanej przez fachowca lub obsługującego.

Na fig. 2, można zobaczyć również środki detekcji 302 umieszczone nad półwyrobem 5 w odpowiednim miejscu tak, aby mogły wykryć znacznik 301, kiedy przesuwa się pod nimi.

Te środki detekcji 302 są oczywiście dobrane w zależności od typu znacznika do wykrycia. Mogą one składać się z czujnika fotoelektrycznego.

W ten sposób, za każdym razem, po wykryciu obecności znacznika 301 na półwyrobie 5 przez środki detekcji 302, wysyłany jest sygnał detekcji do środków uruchamiających (nie przedstawionych), które wysyłają wówczas sygnał uruchomienia do urządzenia do cięcia 9 tak, aby to urządzenie ucięło półwyrób 5 w celu otrzymania płyty.

Według korzystnego sposobu realizacji wynalazku, widocznego również na fig. 1, za środkami znakującymi 300, korzystnie w strefie górnej, zwykle przed płytą formującą 4, przewidziane są dodatkowe środki detekcji 303.

Te dodatkowe środki detekcji 303 są najczęściej tego samego typu, co środki detekcji 302, ponieważ muszą one być zdolne do wykrycia znacznika 301.

Przewidziane są wówczas również dodatkowe środki uruchamiające, które po otrzymaniu sygnału detekcji, pochodzącego z dodatkowych środków detekcji 303, wysyłają sygnał uruchomienia do urządzenia wykonującego odcisk lub otwór w półwyrobie 5.

Ta dodatkowa detekcja znacznika 301 w celu wykonania odcisku następuje zatem przed detekcją znacznika 301 z etapu 2) sposobu według wynalazku, która uruchamia cięcie półwyrobu 5.

Odcisk może być wykonany za pomocą wszelkich środków, na przykład według zaleceń z patentów amerykańskich 2 991 824 lub 4 781 558.

Korzystnie, stosuje się jednak urządzenie, które zostanie opisane szczegółowo poniżej.

Wykonywanie odcisków

Korzystne urządzenie do wykonywania odcisków przedstawiono schematycznie na fig. 3.

Składa się ono z ramy 101, która ma kształt litery H, ale fachowiec mógłby łatwo nadać jej wiele innych kształtów.

Na ramie 101 są obsadzone, na pierwszej końcówce 104, dwa pierwsze koła pasowe 102 i 103, a na drugiej końcówce 107, dwa drugie koła pasowe 105 i 106.

Pierwsze koła pasowe 102, 103 znajdują się w pierwszej płaszczyźnie, drugie koła pasowe 105, 106 w drugiej płaszczyźnie, a pierwsza płaszczyzna jest równoległa do drugiej płaszczyzny.

Koło pasowe 102 i koło pasowe 105 są umieszczone jedno naprzeciwko drugiego i są jednakowe.

Koła pasowe 103 i 106 są również umieszczone jedno naprzeciwko drugiego i są jednakowe.

Koła 102, 103, 105 i 106 mogą obracać się wokół swojej osi.

Pierwszy pas napędowy 108 otacza pierwsze koła pasowe 102, 103, a drugi pas napędowy 109 otacza drugie koła pasowe 105, 106.

Pasy napędowe 108 i 109 są takie same. Są one połączone ze sobą przez co najmniej jedną linkę 111.

Linka 111 zamocowana jest w sposób ruchomy na pierwszym i drugim pasie napędowym 108, 109 i jest rozciągnięta pomiędzy pasami napędowymi 108, 109 w taki sposób, że jej oś podłużna jest równoległa do osi obrotu kół pasowych.

W ten sposób, kiedy jedno z kół pasowych, na przykład koło 102, obraca się, napędza ono pas napędowy 108, który sam napędza drugie koło napędowe usytuowane w tej samej płaszczyźnie (koło 103), jak również linkę 111. Linka przemieszcza się wówczas po torze określonym po pierwsze, przez pętlę utworzoną przez pas napędowy 108, i po drugie, ponieważ jest połączona z drugim pasem napędowym 109, również przez pętlę utworzoną przez ten pas.

Symetria urządzenia według wynalazku umożliwia zatem osi linki 111 przemieszczanie się po torze eliptycznym, przy czym jej oś pozostaje stale równoległa do osi kół pasowych.

Można przewidzieć, że oba koła pasowe usytuowane jedno naprzeciw drugiego będą zamocowane na tym samym wale.

PL 202 026 B1

Urządzenie może również zawierać środki do wprawiania w ruch obrotowy co najmniej jednego z kół pasowych. Te środki mogą ewentualnie napędzać dwa koła pasowe za pomocą wału, na którym są one zamontowane.

Linka 111 ma zwykle kształt cylindryczny, ale może ona mieć wiele różnych kształtów, spomiędzy których można wymienić kształty prostopadłościenny, pryzmatyczny, itd.

Może ona być zamocowana, na przykład, przez przykręcenie na pasach napędowych, w taki sposób, aby można było ją odkręcić i łatwo zastąpić innym elementem o wydłużonym kształcie.

Według korzystnego sposobu realizacji wynalazku, kilka linek 111 jest umieszczonych równolegle jedna do drugiej, wzdłuż pasów napędowych 108 i 109 (patrz fig. 3).

Korzystnie, koła pasowe są kołami zębatymi, a pasy napędowe łańcuchami mogącymi współpracować z tymi kołami zębatymi.

Zamocowanie linek może być wówczas wykonane tak, jak przedstawiono na fig. 4.

Na fig. 4, widoczna jest linka 111 utrzymywana na ogniwie łańcucha 112 za pomocą części obsadzającej 113 i sworznia zacisku linki 114.

Sworzeń zacisku zastępuje, w ogniwie łańcucha 112, jeden z tradycyjnie stosowanych sworzni mocujących tulejki.

Sworzeń zacisku linki 114 jest przedstawiony szczegółowo na fig. 5 i zawiera, w kolejności:

- gwintowaną końcówkę 115,

- część, zwykle cylindryczną i gładką 116, która może być wprowadzona do tulejki ogniwa łańcucha 112 w celu zastąpienia tradycyjnie stosowanego sworznia mocującego tulejki,

- część również najczęściej cylindryczną i gładką 117, o średnicy zwykle większej od średnicy części 116 i która może być wprowadzona do przewiercenia 118 części obsadzającej 113 (patrz fig. 6 i 7),

- łeb 119, i

- wytoczenie środkowe 120 wykonane zwykle od łba 119, które może sięgać aż do części 116 i jest przeznaczone do umieszczenia w nim linki 111.

Część obsadzająca 113 jest widoczna na fig. 4, 6 i 7.

Zawiera ona przewiercenie 118, które może współpracować z odpowiednią częścią 117 sworznia zacisku linki 117 i wytoczeniem 121 dochodzącym do przewiercenia 118. Wytoczenie 121 jest gwintowane tak, że można w nie wkręcić śrubę dociskową 122, przeznaczoną do ściśnięcia linki 111, znajdującej się wewnątrz przewiercenia 118, aby ją dobrze umocować (patrz fig. 4).

Tak więc, aby zamocować linkę 111 na ogniwie łańcucha 112, wykonuje się montaż według fig. 4. W tym celu, wystarczy wprowadzić część 117 sworznia zacisku linki 114 do części obsadzającej 113, usunąć zwykły sworzeń mocujący tulejki ogniwa 112, wprowadzić w oś tulejki część 116 sworznia zacisku 114, docisnąć całość przez nakręcenie nakrętki 123 na końcówkę 115 sworznia zacisku linki 114, wprowadzić linkę 111 do wydrążenia środkowego 120 sworznia zacisku linki 114 i ją w nim zamocować, wkręcając śrubę dociskową 122 w gwintowane wytoczenie 121, dotąd aż ściśnie ona skutecznie linkę 111.

Oczywiście, sworzeń zacisku linki 114 jest zamontowany w taki sposób, że jego łeb 119 znajduje się od wewnętrznej strony łańcucha, to znaczy jest obrócony w stronę drugiego łańcucha.

Część obsadzająca 113 zawiera korzystnie dwie pary (przewiercenie 118, wytoczenie gwintowane 121), przy czym rozstaw pomiędzy osiami przewierceń 118 odpowiada normalnemu rozstawowi pomiędzy osiami tulejek ogniw łańcucha 112, tak, że dwie linki 111 mogą być zamocowane na tym samym ogniwie 112, jak można to wywnioskować z fig. 6 i 17.

Dysponując zatem kilkoma identycznymi częściami obsadzającymi 113 na sąsiednich ogniwach, można ułożyć równolegle kilka linek 111 tak, aby utworzyć element o wydłużonym kształcie.

Aby opisane urządzenie mogło być stosowane w optymalny sposób na linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, odległość pomiędzy pasami napędowymi tego urządzenia jest co najmniej równa szerokości półwyrobu 5. A zatem, pasy napędowe i koła pasowe są usytuowane z każdego podłużnego boku półwyrobu.

Ponadto, urządzenie jest umieszczone w odpowiedni sposób tak, żeby kiedy jego pasy napędowe obracają się, linka lub linki 111 tworzyły w półwyrobie 5 odcisk 12bis widoczny na fig. 10.

Urządzenie może znajdować się nad półwyrobem 5 i wówczas tworzy ono odcisk 12, lub pod półwyrobem 5, i w tym przypadku tworzy odcisk 12bis, widoczny na fig. 10.

Ze względów praktycznych, korzystniejsze jest, aby urządzenie według wynalazku znajdowało się nad półwyrobem 5.

PL 202 026 B1

Działanie silnika jest uregulowane w taki sposób, aby pasy napędowe przemieszczały się z taką samą prędkością jak półwyrób.

Oczywiście, można przewidzieć dwa (lub więcej) urządzenia według wynalazku, przy czym jedno jest usytuowane nad, a drugie pod półwyrobem, tak, aby utworzyć odpowiednio, jeden odcisk 12 na wierzchu półwyrobu 5 i odcisk 12bis na spodzie półwyrobu 5 (patrz fig. 10), przy czym spód półwyrobu 5 jest tym bokiem 3 półwyrobu 5, który jest ułożony na przenośniku taśmowym 7.

Usytuowanie odcisku 12 nie jest bezpośrednio związane z usytuowaniem znacznika 301 tak, że odcisk 12 może lub nie być wykonany na znaczniku 301.

Podobnie, usytuowanie odcisku 12bis nie jest bezpośrednio związane z usytuowaniem znacznika 301 tak, że odcisk 12bis może lub nie być wykonany pod znacznikiem 301.

Usytuowania znacznika 301 i odcisku są korzystnie wybrane w taki sposób, że półwyrób 5 jest ucinany na wysokości odcisku 12.

Otrzymuje się w ten sposób płyty 9bis mające pocienione brzegi poprzeczne 10, widoczne na fig. 8.

W przypadku odcisku 12bis, wykonanego od spodu półwyrobu, urządzenie do cięcia może być tak wyregulowane, aby ucinać półwyrób po stronie przeciwnej od miejsca, gdzie został wykonany odcisk 12bis (to znaczy na innej powierzchni półwyrobu).

Półwyrób jest korzystnie ucinany mniej więcej w środku odcisku 12 lub 12bis.

Wprowadzanie łat pod półwyrób

Według innego wariantu wykonania, dodatkowe środki uruchamiające mogą, po otrzymaniu sygnału detekcji wysłanego przez dodatkowe środki detekcji 303, wysłać sygnał uruchomienia do urządzenia do wprowadzania łat pod półwyrób 5.

Tak więc, sposób według wynalazku stanowi uzupełnienie sposobu wytwarzania płyt gipsowych z pocienionymi brzegami, zawierającego następujące etapy (patrz fig. 1):

1) wylewa się na materiał powierzchni licowej 1 utrzymywanej przez przenośnik taśmowy 7, mieszaninę spoiwa hydraulicznego 2, tak, aby otrzymać półwyrób 5, następnie wprowadza się pod półwyrób 5 łatę 6, której długość jest co najmniej mniej więcej równa szerokości półwyrobu 5;

2) pozostawia się mieszaninę spoiwa hydraulicznego 2 do związania i wyciąga się łatę 6;

3) ucina się półwyrób 5 na wysokości pocienienia 8, utworzonego przez łatę 6.

Dodatkowe środki detekcji 303 i środki elektroniczne umożliwiają więc wprowadzenie łaty 6 pod półwyrób 5, po detekcji znacznika 301, przez wysłanie sygnału uruchomienia do urządzenia do wprowadzania łat 6 pod półwyrób 5.

Ta dodatkowa detekcja znacznika 301 w celu wprowadzenia łat 6 ma więc miejsce przed detekcją znacznika 301 z etapu 2) sposobu, która uruchamia cięcie półwyrobu.

Usytuowanie znacznika 301 nie jest bezpośrednio związane z wprowadzeniem łaty 6 tak, że łata 6 może lub nie być wprowadzona akurat pod znacznikiem 301.

Wprowadzanie łat 6 pod półwyrób w celu wytworzenia płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z pocienionymi brzegami zostanie poniżej przedstawione szczegółowo z odniesieniem do fig. 1,2 i 8 do 15.

Należy najpierw wyjaśnić, że przez „brzegi poprzeczne” rozumie się w niniejszym opisie brzegi prostopadłe do kierunku przemieszczania się przenośnika taśmowego w linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego. Takie poprzeczne brzegi są również nazywane „końcem płyty”.

Na fig. 1 widać, że po wyjściu półwyrobu 5 spod płyty formującej (po angielsku „forming plate”) 4 lub spod równoważnego urządzenia stosowanego w linii produkcyjnej (na przykład wałka formującego, zwanego po angielsku „master roll”), łata 6 jest wprowadzana pomiędzy półwyrób 5 i początek przenośnika taśmowego 7. Odległość pomiędzy forming plate 4 i początkiem przenośnika taśmowego 7 jest taka, że półwyrób 5 ma za mało czasu, aby wyraźnie stwardnieć i ma jeszcze dużą plastyczność. Wprowadzenie następuje w taki sposób, że oś podłużna łaty 6 jest wyraźnie prostopadła do kierunku przesuwu przenośnika taśmowego 7.

Łata 6 jest następnie pociągana przez przenośnik taśmowy 7, tak jak i półwyrób 5. Związanie i stwardnienie mieszaniny gipsowej 2 dokonuje się następnie wzdłuż całego przesuwu półwyrobu 5, oznaczonego strzałkami A.

Korzystnie, wyciągnięcie łaty 6 ma miejsce przed ucięciem półwyrobu 5.

W ten sposób, po pewnym czasie, któremu odpowiada odległość przebyta przez półwyrób 5 na przenośniku taśmowym 7 którą fachowiec umie określić w zależności od prędkości przesuwu przenośnika taśmowego 7 i czasu związania mieszaniny gipsowej 2, twardość półwyrobu 5 jest wystarczają8

PL 202 026 B1 ca, aby można było wyciągnąć łatę 6 bez deformacji półwyrobu 5 i bez wypełnienia przez mieszaninę gipsową 2 przestrzeni pocienienia 8 (fig. 7) pozostawionego przez wyciągnięcie łaty 6.

Wyciągnięcie łaty 6 może być wykonane dowolnym, odpowiednim sposobem. Na przykład, kiedy długość łaty 6 jest większa od szerokości półwyrobu 5, łata 6 jest wysunięta w stosunku do półwyrobu 5, i można wówczas szybko ją wyciągnąć w kierunku zasadniczo prostopadłym do kierunku przesuwu przenośnika taśmowego 7 i oddalając się od niego. Czynność wyciągania łaty symbolizuje strzałka B na fig. 1.

Wyciągnięcie łaty 6 może również nastąpić przez spadnięcie łaty 6 w przestrzeń pomiędzy dwoma wałkami stanowiącymi części systemu przenośnika taśmowego, który najczęściej nie jest ciągły na całej długości linii produkcyjnej, ale jest utworzony z kilku taśm napędzanych przez wałki, pomiędzy którymi pozostają wolne przestrzenie.

Po wyciągnięciu łaty 6, półwyrób 5 w dalszym ciągu się przesuwa, wciąż unoszony przez przenośnik taśmowy 7 i nadal postępuje twardnienie mieszaniny gipsowej 2.

Według wynalazku i jak widać na fig. 2, następnie wykrywany jest znacznik 301, w dolnej strefie linii produkcyjnej, za pomocą dodatkowych środków detekcji 302, które uruchamiają wówczas działanie urządzenia do cięcia 9.

Usytuowania znacznika 301 i pocienienia 8 są korzystnie wybrane w taki sposób, że półwyrób 5 jest ucinany na wysokości pocienienia 8, korzystnie mniej więcej w środku tego pocienienia.

Otrzymuje się w ten sposób płyty 9bis o brzegach poprzecznych pocienionych 10 widoczne na fig. 8, których długości są określone przez odległość przebytą przez przenośnik taśmowy pomiędzy dwiema operacjami cięcia, to znaczy, przez odległość przebytą przez przenośnik taśmowy pomiędzy dwoma kolejnymi pocienieniami 8. Płyta 9bis ma więc dwa poprzeczne brzegi pocienione 10.

Wymiar każdego pocienienia 8 zależy od wymiarów łaty 6. Jest ona zwykle prostopadłościanem, którego grubość wynosi od 0,5 do 4 mm, korzystnie 1,5 do 4 mm. Jej szerokość wynosi zwykle 5 do 20 cm, a długość jest co najmniej równa w przybliżeniu szerokości półwyrobu 5 (ewentualnie zmniejszonej o szerokość podłużnych taśm „tape” zastosowanych opcjonalnie), ale najczęściej większa, aby można było ją schwycić w celu wyciągnięcia spod półwyrobu 5. Ponadto, jest pożądane, aby łata 6 miała długość większą od szerokości półwyrobu 5 tak, żeby wystawała w stosunku do niego, co może ułatwić jej wyciągnięcie.

Materiał, z którego zbudowana jest łata 6 nie ma dużego znaczenia, jeśli tylko umożliwia utrzymanie przez łaty ciężaru grubości półwyrobu 5, który znajduje się nad każdą łatą 6. Może to być zatem tworzywo sztuczne, drewno, metal, itd., mające dobrą odporność na zużycie i stabilne.

Korzystnie, opisany sposób stanowi uzupełnienie znanego sposobu wytwarzania płyt gipsowych o dwóch pocienionych brzegach podłużnych. Ten sposób przewiduje zwykle umieszczenie taśmy, najczęściej z tworzywa sztucznego, zwanej „tape”, na każdym podłużnym boku przenośnika taśmowego 7. Taki sposób jest opisany na przykład w zgłoszeniu patentowym europejskim 482 810.

Możliwe jest zatem otrzymanie takiej płyty na bazie spoiwa hydraulicznego 11, jak przedstawiona na fig. 9. Płyta ta ma, poza pocienionymi brzegami poprzecznymi 10, pocienione dwa brzegi podłużne 25, to znaczy w sumie cztery brzegi pocienione.

Długość wytworzonej płyty gipsowej zależy oczywiście od prędkości przesuwu przenośnika taśmowego i od częstotliwości operacji cięcia.

Częstotliwość operacji cięcia jest zwykle bezpośrednio związana z częstotliwością wprowadzania łat, ponieważ najczęściej wytwarza się płyty o dwóch pocienionych brzegach poprzecznych, a częstotliwość wprowadzania łat jest funkcją detekcji znaczników 301, a więc częstotliwości operacji znakowania.

Ten sposób wytwarzania płyt z pocienionymi brzegami jest bardzo elastyczny, ponieważ aby zmienić długość wytwarzanych płyt wystarczy zwykle po prostu zmienić częstotliwość operacji znakowania, ponieważ to ona określa częstotliwość wprowadzania łat i częstotliwość operacji cięcia.

Połączenie wykonywania odcisków i wprowadzania łat

Według szczególnie korzystnego wariantu realizacji wynalazku, sposób według wynalazku obejmuje równoczesne wykonywanie odcisku 12 lub 12bis w półwyrobie 5 i wprowadzanie łaty 6 pod półwyrób 5.

Dodatkowe środki uruchamiające mogą więc, po detekcji znacznika 301 przez dodatkowe środki detekcji 303, wysłać sygnał uruchomienia do środków do wykonywania odcisku 12 lub 12bis, jak również sygnał uruchomienia do środków do wprowadzania łat 6, w celu wprowadzenia łaty 6 pod

PL 202 026 B1 półwyrób, pozostawienia mieszaniny do związania, a następnie wyciągnięcia łaty 6, tak jak wyjaśniono uprzednio.

Generalnie, etapy wprowadzania łaty 6 pod półwyrób 5, a następnie związania mieszaniny spoiwa hydraulicznego i wyciągnięcia łaty 6 mają miejsce po etapie wykonywania odcisku w półwyrobie 5.

Odcisk jest korzystnie wykonywany bądź po przeciwnej stronie od miejsca, w którym przewidziane jest wprowadzenie łaty 6 (odcisk 12), bądź w miejscu, gdzie jest przewidziane wprowadzenie łaty 6 (odcisk 12bis).

Pozwala to na skompensowanie naddatków grubości materiału, mogących ewentualnie utworzyć się w półwyrobie 5, z powodu przemieszczenia materiału, kiedy łata 6 ma duże wymiary.

Można również, w celu ewentualnego zmniejszenia lokalnych naddatków grubości, przewidzieć wprowadzenie wygładzarki 4bis tradycyjnego typu (widocznej na fig.1), za miejscem, gdzie jest wprowadzona łata 6.

LINIA PRODUKCYJNA DO WYTWARZANIA PŁYT NA BAZIE SPOIWA HYDRAULICZNEGO

Linia produkcyjna do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego według wynalazku jest korzystnie linią produkcyjną do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z pocienionymi brzegami.

Taka linia może zawierać urządzenie do wprowadzania łat i/lub środki do wykonywania odcisków.

Linia produkcyjna do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z pocienionymi brzegami wyposażona w środki lub urządzenie do wprowadzania łat 23 pod półwyrób 5 zostanie poniżej szczegółowo opisana z odniesieniem do fig. 1, 2 i 8 do 15.

Urządzenie do wprowadzania łat pod półwyrób

Na fig. 11 widoczna jest górna strefa linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, zawierającej urządzenie do wprowadzania łat pod półwyrób.

To urządzenie zawiera magazyn łat 20, składający się z prostokątnej powierzchni poziomej 21, w której naroża wbudowane są pionowo i równolegle cztery elementy kątowe 22, w postaci kątowników zwróconych do siebie, tak, aby obramować stos łat 23. Wymiary tego magazynu łat 20 są takie, że można w nim składować znaczną liczbę łat 23 (patrz również fig. 12 i 13).

Powierzchnia pozioma 21 magazynu łat 20 jest podtrzymywana przez nogi 24.

Na poziomie pierwszej łaty 23, to znaczy łaty usytuowanej na samym dole stosu, umieszczone są równolegle dwa podnośniki 26, które są ukierunkowane tak, aby wydobyć pierwszą łatę 23 ze stosu przez popchnięcie jej i spowodowanie jej ześlizgnięcia w stronę nachylonej płaszczyzny 27, składającej się z nachylonej w dół powierzchni 28 i obrzeża 29 w jej części dolnej, aby zatrzymać łatę, która została wydobyta i następnie ją prowadzić.

Na wysokości poprzecznego boku 30 nachylonej płaszczyzny 27, to znaczy po stronie przeciwnej do przenośnika taśmowego 7, umieszczony jest podnośnik 31 równolegle do osi podłużnej nachylonej płaszczyzny 27 tak, aby uruchomienie tego podnośnika 31 mogło popchnąć łatę, która właśnie została wydobyta z magazynu łat 20. Wyrzucona w ten sposób łata może wówczas przemieścić się, ślizgając się równolegle do osi podłużnej nachylonej płaszczyzny 27, której brzeg 29 ją prowadzi, w stronę drugiej nachylonej płaszczyzny 32, która jest przedłużeniem pierwszej nachylonej płaszczyzny 27, od strony przeciwnej do poprzecznego boku 30. Druga nachylona płaszczyzna 32 również składa się z nachylonej powierzchni 33 wyposażonej w obrzeże 34 w jej dolnej części. Zawiera ona ponadto ogranicznik 35 na swojej końcówce przeciwnej do podnośnika 31, przy czym ten ogranicznik jest zwykle złożony z pneumatycznego amortyzatora i jest przeznaczony do zakończenia przemieszczania łaty wyrzuconej przez podnośnik 31.

Obrzeże 34 wyposażone jest w otwory 36, na wprost których są umieszczone dwa podnośniki 37 ukierunkowane tak, aby wyrzucić łatę umieszczoną na drugiej nachylonej płaszczyźnie 32 w stronę górnej części nachylonej powierzchni 33.

Pierwsza nachylona płaszczyzna 27 i druga nachylona płaszczyzna 32 są podtrzymywane przez nogi, odpowiednio, 38 i 39.

Według wariantu widocznego na fig. 14, przewidziana jest płaska powierzchnia 40 równolegle do powierzchni 23, pomiędzy powierzchnią 23 i pierwszą nachyloną płaszczyzną 27, aby utrzymać poziomo łatę wydobytą z magazynu łat 20 przed jej spadnięciem na nachyloną powierzchnię 28 pierwszej nachylonej płaszczyzny 27.

PL 202 026 B1

Tak więc, jak widać na fig. 15, wysokość nóg 24, 35 i 36 jest określona w taki sposób, że łata umieszczona na drugiej nachylonej płaszczyźnie 32 jest usytuowana na wysokości niższej niż wysokość półwyrobu 5.

Ogólnie biorąc:

- oś podłużna obrzeża 34 drugiej nachylonej płaszczyzny 32 jest prostopadła do osi podłużnej przenośnika taśmowego;

- środki 32, 33, 34, 35 do podtrzymywania przemieszczanej łaty są usytuowane naprzeciwko początku przenośnika taśmowego 7; i

- nachylona powierzchnia 33 drugiej nachylonej płaszczyzny 32 jest usytuowana obok przenośnika taśmowego 7.

Długość drugiej nachylonej płaszczyzny 32 jest co najmniej równa długości łaty 23 to znaczy co najmniej równa, a korzystnie większa, szerokości półwyrobu 5.

W ten sposób, jak to wynika z fig. 10, kiedy podnośniki 37 są uruchomione, łata znajdująca się na drugiej nachylonej płaszczyźnie 32 jest popychana w górę nachylonej powierzchni 33, to znaczy w stronę przenośnika taśmowego 7 i półwyrobu 5, i znajduje się zaklinowana pomiędzy nimi i pociągnięta przez nie.

Różnica pomiędzy długością łaty i szerokością półwyrobu 5 umożliwia uchwycenie łaty i jej wyciągnięcie po stwardnieniu mieszaniny gipsowej.

Linia produkcyjna według wynalazku zawiera zwykle środki elektroniczne, które sterują jej pracą i umożliwiają ewentualne podporządkowanie im uruchamiania różnych operacji.

Środki elektroniczne mogą działać w ten sposób, że po wprowadzeniu łaty pod półwyrób przez uruchomienie podnośników 27, podnośnik 31 jest uruchamiany w celu wprowadzenia nowej łaty na drugą nachyloną płaszczyznę 32, następnie podnośniki 26 uruchamiane są w celu wprowadzenia kolejnej łaty na pierwszą nachyloną płaszczyznę 27, i tak dalej.

Jak wyjaśniono powyżej, środki elektroniczne, po otrzymaniu sygnału detekcji przesłanego przez dodatkowe środki detekcji 303, mogą wysyłać sygnał uruchomienia do urządzenia do wprowadzania łat 23.

W ten sposób, częstotliwość wprowadzania łat pod półwyrób jest określona przez częstotliwość wykonywania znaczników 301 na materiale powierzchni licowej 3 półwyrobu 5.

Wariant urządzenia do wykonywania odcisków

Linia produkcyjna do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z pocienionymi brzegami, wyposażona w urządzenie do wykonywania odcisków, taka jak przedstawiona w sposób ogólny powyżej, zostanie opisana poniżej.

Fig. 16 przedstawia górną strefę takiej linii, zawierającej wariant urządzenia do wykonywania odcisków, które jest tu widoczne z boku.

Według tego wariantu, urządzenie zawiera cztery pierwsze koła zębate 201, 202, 203, 204 obsadzone na ramie 205 i otoczone łańcuchem 206, utworzonym przez ogniwa, z których niektóre, ogniwa 207, podtrzymują każde po 2 linki, w sposób przedstawiony w nawiązaniu do fig. 2.

To urządzenie jest symetryczne w odniesieniu do płaszczyzny pionowej współliniowej z kierunkiem przemieszczania półwyrobu 5. W ten sposób, linki podtrzymywane przez ogniwa 207 są rozciągnięte poprzecznie w stosunku do półwyrobu 5 aż do drugiego łańcucha, takiego samego jak łańcuch 206, który otacza drugie koła zębate, takie same jak pierwsze koła zębate 201,202, 203, 204.

Urządzenie wyposażone jest w silnik elektryczny 209, wprawiający w ruch obrotowy za pomocą pasa napędowego 211 wałek 210, na którym zamontowane są koło 203 i jego koło symetryczne. Obrót tych kół napędza obrót łańcucha 206 w kierunku pokazanym strzałką D.

Półwyrób 5 jest otrzymywany w znany sposób przez wprowadzenie zaczynu spoiwa hydraulicznego zgodnie ze strzałką E pomiędzy pierwszy materiał powierzchni licowej 2 i drugi materiał powierzchni licowej 3 i przejście całości pomiędzy płytami formującymi górną 214 i dolną 215 urządzenia.

Odległość pomiędzy kołami zębatymi 201, 202, 203, 204 i ich kołami symetrycznymi, jest co najmniej równa szerokości półwyrobu 5, tak, aby koła zębate nie dotykały półwyrobu 5.

Urządzenie według wynalazku zamocowane jest na odpowiedniej wysokości, aby podczas pracy linii produkcyjnej, ponieważ przemieszczanie łańcucha 206 pociąga za sobą przemieszczanie linek połączonych z ogniwami 207, te linki przechodziły w forming plate, to znaczy między płytami 214 i 215 i wystawały w dół w stosunku do górnej płyty 214. Przestrzeni zajmowanej przez te linki pomiędzy płytą górną 214 i drugim materiałem powierzchni licowej 3 odpowiada wówczas w tym miejscu pocienienie grubości półwyrobu 5 Oczywiście działanie silnika jest regulowane w taki sposób, aby łańcuch

PL 202 026 B1

206 przemieszczał się z taką samą prędkością jak półwyrób 5. Linki towarzyszą zatem półwyrobowi 5 na odcinku kilku centymetrów i w momencie, kiedy się z nim rozłączają, aby wznieść się w obrocie wokół koła 204, pozostawiają odcisk w górnej części półwyrobu 5.

Jak wyjaśniono powyżej, środki elektroniczne linii produkcyjnej mogą przesłać sygnał uruchomienia do tego urządzenia, aby wykonało ono odcisk po otrzymaniu sygnału detekcji przesłanego przez dodatkowe środki detekcji 303.

Połączone stosowanie urządzenia do wykonywania odcisków i urządzenia do wprowadzania łat

Według szczególnie korzystnego sposobu wykonania wynalazku, środki do wykonywania odcisków współpracują z urządzeniem do wprowadzania łat pod półwyrób 5 (które stanowią środki 20 do 22 i 24 do 39 opisane powyżej w nawiązaniu do fig. 11 do 15).

Dodatkowe środki uruchamiające mogą zatem, po wykryciu znacznika 301 przez dodatkowe środki detekcji 303, wysłać sygnał uruchomienia do środków do wykonywania odcisku 12 lub 12bis, jak również sygnał uruchomienia do urządzenia do wprowadzania łat 6.

Chociaż można stosować dowolny odpowiedni środek do wykonywania odcisków, korzystnie stosuje się urządzenie, które opisano w związku z fig. 3, a jeszcze korzystniej, wariant opisany w związku z fig. 16.

Urządzenie według tego wariantu jest korzystnie umieszczone powyżej urządzenia do wprowadzania łat.

Środki elektroniczne obliczają wówczas korzystnie dokładny moment, w którym muszą wysłać sygnały uruchomienia do urządzenia do wykonywania odcisków i do urządzenia do wprowadzania łat, aby tak zsynchronizować ich działanie, żeby łata została wprowadzona w odcisk 12bis znajdujący się na dolnej powierzchni półwyrobu 5, lub też, jeżeli odcisk 12 znajduje się na górnej powierzchni półwyrobu 5, zasadniczo z przeciwnej strony tego odcisku 12.

Według korzystnego sposobu realizacji współpracy pomiędzy urządzeniem do wykonywania odcisków i urządzeniem do wprowadzania łat pod półwyrób, wprowadzanie łat 23 pod półwyrób 5 przeprowadzane jest częściowo przez urządzenie do wykonywania odcisków.

W wariancie, to połączenie mechaniczne pomiędzy urządzeniem do wykonywania odcisków i urządzeniem do wprowadzania łat, może być zastąpione przez urządzenie kombinowane grupujące równocześnie środki do wykonywania odcisku i środki do wprowadzania łaty.

Pozwala to uzyskać łatwą i doskonałą synchronizację tych urządzeń, dzięki której wprowadzanie łat następuje w najlepszym momencie, lub inaczej mówiąc, w najlepszym miejscu w stosunku do półwyrobu 5.

W celu uzyskania takiej synchronizacji, podnośniki 37 (fig. 15) są zastąpione popychaczami 217, które mogą być umieszczone w otworach 36 obrzeża 34 (fig. 11).

Łańcuch 206 jest wówczas wyposażony w sworzeń nacisku 216, który zamocowany jest od strony zewnętrznej łańcucha 206, to znaczy po stronie przeciwnej do strony, gdzie umieszczone są linki. Zadaniem sworznia nacisku 216 jest uderzenie i przemieszczenie popychacza 217 podczas obrotu łańcucha 206. Może on być zamocowany na ogniwie łańcucha 206, na przykład w miejscu sworznia mocującego tulejki tego ogniwa.

Na fig. 16 widoczna jest nachylona powierzchnia 33 urządzenia do wprowadzania łat (fig. 15), jak również jej obrzeże 34 i łata 23 ułożona na nachylonej powierzchni 33.

Kształt popychacza 217 jest lepiej widoczny na fig. 17 i 18. Popychacz zawiera wydłużoną część w kształcie linijki 218, wyposażoną na jednej końcówce w część o kształcie trójkąta prostokątnego 219, przez który przechodzi wałek 220, wystający po obu stronach części 219. Wierzchołek trójkąta prostokątnego jest ucięty, aby uzyskać powierzchnię 221 równoległą do osi części w kształcie linijki 218.

Wracając do fig. 16, widać, że popychacz 217 może zajmować dwa położenia. W swoim położeniu początkowym (przedstawionym linią kreskowaną), opiera się on na płycie 215 i jest zwrócony w stronę podłoża tak, że jego wałek 220 jest skierowany poprzecznie w stosunku do półwyrobu 5, a jego powierzchnia 221 znajduje się w dolnej części nachylonej powierzchni 33, w otworze 36 obrzeża 34.

Kiedy popychacz 217 zostanie uderzony przez sworzeń nacisku 216, przesuwa się on w górę nachylonej powierzchni 33. Jednocześnie popycha on łatę 23, która wsuwa się wówczas pomiędzy półwyrób 5 i przenośnik taśmowy 7.

Sworzeń nacisku 216 na łańcuchu 206 jest usytuowany w takiej odległości w stosunku do linek utrzymywanych przez ogniwa 207, że łata 23 zostaje wprowadzona zasadniczo po stronie przeciwnej

PL 202 026 B1 do miejsca na półwyrobie 5, gdzie linki utworzyły odcisk. W wyniku tego, przemieszczanie materiału spowodowane przez wprowadzenie łaty 23 jest, co najmniej częściowo, skompensowane przez odcisk. Dzięki temu, półwyrób nie zawiera wypukłości w miejscu przeciwnym do tego, gdzie została wprowadzona łata 23. Oznacza to, że po wyciągnięciu łaty 23, pocienieniu otrzymanemu na spodzie półwyrobu 5 nie odpowiada żadna wypukłość na wierzchu półwyrobu 5.

Popychacz 217 przemieszczany przez sworzeń nacisku 216 dochodzi do drugiego położenia kończąc swój przesuw w zasobniku, widocznym na fig. 17 i 18, który jest utworzony przez dwa łukowate elementy 222, zamocowane w swych górnych końcach z jednej i z drugiej strony zewnętrznej końcówki 225 trzpienia 223 podnośnika 224. Każdy z końców wałka 220 popychacza 217 jest umieszczony w łukowatym elemencie 222 i części 219 i 218 popychacza mogą wsunąć się do przestrzeni utworzonej między łukowatymi elementami 222, pod trzpieniem 223 podnośnika 224.

Na fig. 17 i 18, trzpień 223 podnośnika 224 jest wysunięty, aby można było umieścić na nim popychacz 217.

Jednakże, jak widać na fig. 16, wskutek powrotu trzpienia 223 podnośnika 224 do jego korpusu, popychacz 217 dochodzi powyżej jego położenia początkowego, a następnie przy wysuwaniu na nowo trzpienia 223 podnośnika 224, popychacz 217 oddziela się od łukowatych elementów 222 i ponownie opada na płytę 215. Znajduje się wówczas znów w swoim położeniu początkowym, z powierzchnią 221 wewnątrz otworu 36.

Jest oczywiste, że wymiary popychacza 217 są dobrane w taki sposób, aby pozostawał powyżej nachylonej powierzchni 33.

Podnośnik 224 może być zamocowany do ramy 205 urządzenia, jego umiejscowienie i jego wymiary są określone w zależności od popychacza 217, z którym musi on współpracować. Zadaniem podnośnika 224 jest więc doprowadzenie popychacza 217 do jego położenia początkowego. Jego trzpień 223 jest normalnie w położeniu wysuniętym, w oczekiwaniu na umieszczenie na nim popychacza 217.

Oczywiście całość urządzenia jest zaprojektowana symetrycznie, przy czym każdy z łańcuchów jest wyposażony w sworzeń nacisku 216 współpracujący z podnośnikiem 224, i to w sposób zsynchronizowany.

Środki elektroniczne i pneumatyczne (lub ewentualnie hydrauliczne) linii produkcyjnej pilotują działanie urządzenia do wykonywania odcisków i urządzenia do wprowadzania łat pod półwyrób (utworzonego przez środki 20 do 22 i 24 do 39, opisane powyżej), aby po doprowadzeniu popychacza 117 do jego położenia początkowego i wysunięciu od nowa trzpienia 223 podnośnika 224, nowa łata 23 mogła ześlizgnąć się na nachyloną powierzchnię 33.

Można przewidzieć, że uruchomienie podnośnika 224 jest określone przez detekcję, na przykład za pomocą czujnika fotoelektrycznego, przejścia występu lub palca zamocowanego w odpowiednim miejscu na łańcuchu 206, na przykład w taki sam sposób jak sworzeń nacisku 216, przy czym ten występ odgrywa rolę znacznika, to znaczy, że kiedy jest on wykryty przez czujnik fotoelektryczny umieszczony w odpowiednim miejscu linii produkcyjnej lub urządzenia, środki elektroniczne zarządzają powrót trzpienia 223 podnośnika 224 do korpusu podnośnika, przy czym ten powrót pociąga za sobą, jak wyjaśniono powyżej, powrót popychacza 217 do położenia początkowego. Czujniki końca przesuwu podnośnika 224 mogą następnie, kiedy już trzpień 223 jest wsunięty, spowodować od nowa uruchomienie podnośnika 224 w celu wysunięcia jego trzpienia 223, co powoduje powrót popychacza 217 do jego położenia początkowego.

Jak widać na fig. 16, rama 205 urządzenia może być sztywno połączona z płytami 214 i 215. Wynika z tego, że urządzenie może być wykorzystywane zamiast forming plate lub master roll, stosowanych tradycyjnie.

Claims (26)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z półwyrobu (5) przeznaczonego do cięcia, znamienny tym, że na materiale powierzchni licowej (1 lub 3) półwyrobu (5) wykonuje się co najmniej jeden znacznik (301), wykonuje się detekcję tego znacznika (301) i wysyła sygnał uruchamiający do urządzenia (9) do cięcia półwyrobu (5), i tym, że ponadto, przed wykonaniem detekcji znacznika (301), dodatkowo wykonuje się detekcję tego samego znacznika (301), a następnie wykonuje się odcisk (12 lub 12bis) w półwyrobie (5).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że znacznik (301) wykonuje się za pomocą elementu, który stanowi stempel atramentowy.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 lub 2, znamienny tym, że znacznik (301) wykonuje się za pomocą czujnika fotoelektrycznego.
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienny tym, że znacznik (301) wykonuje się przed uformowaniem półwyrobu (5).
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się spoiwo hydrauliczne, które zawiera gips.
6. 6. Sposób według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienny tym, że wycięcie półwyrobu wykonuje się w miejscu odcisku (12) lub naprzeciw miejsca, gdzie wykonany został odcisk (12bis).
7. 7. Linia produkcyjna do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, znamienna tym, że zawiera w swojej górnej strefie, środki znakujące (300) materiał powierzchni licowej (1 lub 3) półwyrobu (5), ponadto w swojej dolnej strefie, środki detekcji (302) znacznika (301) wykonanego za pomocą środków znakujących (300), urządzenie do cięcia (9) i środki uruchamiające wspomniane urządzenie do cięcia (9), po otrzymaniu sygnału detekcji pochodzącego ze środków detekcji (302), ponadto zawierająca dodatkowe środki detekcji (303) znacznika (301) i środki (101-123; 201-224) do wykonywania odcisku (12, 12bis) na półwyrobie (5) oraz dodatkowe środki uruchamiające środki (101-123; 201-224) do wykonywania odcisku (12, 12bis) na półwyrobie (5) po otrzymaniu sygnału detekcji pochodzącego z dodatkowych środków detekcji (303).
8. 8. Linia produkcyjna według zastrz. 7, znamienna tym, że środki znakujące (300) zawierają element, który stanowi stempel atramentowy.
9. 9. Linia produkcyjna według zastrz. 7 albo 8, znamienna tym, że środki detekcji (303) zawierają czujnik fotoelektryczny.
10. 10. Linia produkcyjna według zastrz. 7 albo 8, znamienna tym, że środki (101-123) do wykonywania odcisku (12 lub 12bis) składają się z urządzenia zawierającego co najmniej ramę (101), dwa pierwsze koła pasowe (102, 103) obsadzone na pierwszej końcówce (104) ramy (101) i dwa drugie koła pasowe (105, 106) na drugiej końcówce (107) ramy (101), przy czym pierwsze (102, 103) i drugie (105, 106) koła pasowe znajdują się w płaszczyznach równoległych, a koła pasowe umieszczone jedno (102, 103) naprzeciwko drugiego (105, 106) są jednakowe, dwa pasy napędowe (108, 109) otaczające odpowiednio pierwsze (102, 103) i drugie (105, 106) koła pasowe, co najmniej jedną linkę (111) zamocowaną ruchomo do pasów napędowych (108, 109), i rozciągniętą pomiędzy tymi pasami napędowymi (108, 109) w taki sposób, że jej oś podłużna jest równoległa do osi kół pasowych (102, 103, 105, 106).
11. 11. Urządzenie, w szczególności do wykonywania odcisku w półwyrobie na bazie spoiwa hydraulicznego, znamienne tym, że zawiera co najmniej ramę (101), dwa pierwsze koła pasowe (102, 103) obsadzone na pierwszej końcówce (104) ramy (101) i dwa drugie koła pasowe (105, 106) na drugiej końcówce (107) ramy (101), przy czym pierwsze (102, 103) i drugie (105, 106) koła pasowe są w płaszczyznach równoległych, a koła pasowe umieszczone jedno (102, 103) naprzeciwko drugiego (105, 106) są jednakowe, dwa pasy napędowe (108, 109) otaczające odpowiednio pierwsze (102, 103) i drugie (105, 106) koła pasowe, co najmniej jedną linkę (111) zamocowaną ruchomo do pasów napędowych (108, 109), i rozciągniętą pomiędzy tymi pasami napędowymi (108, 109) w taki sposób, że jej oś podłużna jest równoległa do osi kół pasowych (102, 103, 105, 106).
12. 12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że zawiera kilka linek (111), umieszczonych równolegle jedne do drugich, wzdłuż pasów napędowych (108, 109) i zamocowanych w sposób ruchomy.
13. 13. Urządzenie według zastrz. 11 albo 12, znamienne tym, że koła pasowe (102, 103, 105, 106) są kołami zębatymi, a pasy napędowe są łańcuchami.

    PL 202 026 B1
14. 14. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że linki (111) są utrzymywane na łańcuchach za pomocą elementów obsadzających (113) i sworzni zacisków linek (114).
15. 15. Urządzenie według zastrz. 11 albo 12 albo 14, znamienne tym, że zawiera ponadto środki do wprawiania w ruch obrotowy co najmniej jednego z kół pasowych (102, 103,105, 106).
16. 16. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że zawiera ponadto płyty formujące górną (214) i dolną (215), pomiędzy którymi mogą przejść linki.
17. 17. Zastosowanie urządzenia określonego zastrz. 11 - 16 w linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, zwłaszcza gipsu.
18. 18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odcisk (12 lub 12bis) w półwyrobie (5) wykonuje się, za pomocą urządzenia określonego zastrz. 11-16.
19. 19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że ucina się półwyrób na wysokości odcisku (12) lub po stronie przeciwnej do miejsca gdzie został wykonany odcisk (12bis).
20. 20. Sposób według zastrz. 19, znamienny tym, że wylewa się mieszaninę spoiwa hydraulicznego (2) na materiał powierzchni licowej (1) utrzymywanej przez przenośnik taśmowy (7) tak, aby otrzymać półwyrób (5), następnie wprowadza się pod półwyrób (5) łatę (6, 23), której długość jest co najmniej mniej więcej równa szerokości półwyrobu (5), po czym pozostawia się mieszaninę spoiwa hydraulicznego (2) do związania i wyciąga się łatę (6, 23), następnie ucina się półwyrób (5) na wysokości pocienienia (8) utworzonego przez łatę (6, 23), przy czym przed wprowadzeniem łaty (6, 23), wykonuje się za pomocą urządzenia określonego zastrz. 11-16, odcisk (12) w półwyrobie (5) po stronie przeciwnej do miejsca, w którym przewidziane jest wprowadzenie łaty (6, 23), lub odcisk (12bis) w miejscu, w którym przewidziane jest wprowadzenie tej łaty (6, 23).
21. 21. Sposób według zastrz. 18 albo 19 albo 20, znamienny tym, że stosuje się spoiwo hydrauliczne zawierające gips.
22. 22. Linia produkcyjna według zastrz. 7, w której materiał powierzchni licowej (1 pokryty jest mieszaniną spoiwa hydraulicznego (2) i podtrzymywany jest przez przenośnik taśmowy (7), i która zawiera urządzenie określone zastrz. od 11-16, przy czym odległość pomiędzy pasami napędowymi (108, 109, 206) tego urządzenia jest co najmniej równa szerokości półwyrobu (5), zaś urządzenie to jest umieszczone w taki sposób, że podczas obrotu jego pasów napędowych (108, 109, 206), jego linka lub linki (111) tworzą odcisk (12 lub 12bis) w półwyrobie (5).
23. 23. Linia produkcyjna według zastrz. 22, znamienna tym, że zawiera ona ponadto, w pobliżu przenośnika taśmowego (7), środki (20-22, 24-39) do wprowadzenia łaty (6, 23), której długość jest co najmniej równa szerokości półwyrobu (5), pomiędzy półwyrób (5) i przenośnik taśmowy (7), na wysokości odcisku (12bis) lub po stronie przeciwnej do miejsca na półwyrobie (5), w którym został wykonany odcisk (12).
24. 24. Linia produkcyjna według zastrz. 22 albo 23, znamienna tym, że jej przenośniki taśmowe (206) zawierają sworzeń nacisku (216) i że przewidziane są popychacze (217), oparte na płycie (215), przy czym te popychacze mogą być popychane przez sworznie nacisku (216) w stronę półwyrobu (5) i pociągać za sobą w swoim ruchu łatę (23), tak, że jest ona wprowadzana pod półwyrób (5), jak również środki do doprowadzenia popychacza (217) do jego położenia początkowego.
25. 25. Linia produkcyjna według zastrz. 22, znamienna tym, że zawiera ona ponadto środki do przykrycia mieszaniny spoiwa hydraulicznego (2) przez drugi materiał powierzchni licowej (3).
26. 26. Linia produkcyjna według zastrz. 22 znamienna tym, że zawiera urządzenie określone zastrz. 11-16, które umieszczone jest nad półwyrobem (5) i zastępuje płytę formującą lub wałek formujący, a linki (111) przechodzą wówczas pomiędzy wspomnianymi płytami górną (214) i dolną (215).