PL201610B1

PL201610B1 - Układ rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych oraz sposób rozdzielania gazów kominowych

Info

Publication number: PL201610B1
Application number: PL368842A
Authority: PL
Inventors: Richard W. Westbrook
Original assignee: Sun Coke Company
Priority date: 2001-02-14
Filing date: 2002-01-11
Publication date: 2009-04-30
Also published as: PL368842A1; EP1427794B1; WO2002065018A2; KR20040020883A; EP1427794A2; EP1427794A4; CN100510004C; CA2438132A1; WO2002065018A3; BR0207428A; AU2002239860B2; CA2438132C; JP4143410B2; US6596128B2; BR0207428B1; CN1527872A; US20020134659A1; JP2005503448A; KR100724182B1

Abstract

1. Uk lad rozdzielania gazów kominowych z pieców kok- sowniczych, zawieraj acy co najmniej pierwszy piec koksowni- czy i co najmniej drugi piec koksowniczy, z których ka zdy z pierwszego i drugiego pieca koksowniczego ma komor e koksownicz a ograniczon a bocznymi scianami komory, stropem komory i dnem komory, przy czym ka zda komora koksownicza zawiera przestrze n gazow a nad wsadem w eglowym, i gdzie dno komory poni zej wsadu w eglowego pierwszego pieca koksowniczego jest odgrzewane poprzez pierwszy denny obwód gazów odlotowych, dno komory drugiego pieca kok- sowniczego jest ogrzewane poprzez drugi denny obwód gazów odlotowych, za s co najmniej jedna ze scian bocznych pomi e- dzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym zawiera co najmniej jeden kana l opadowy w laczony przep lywowo pomi e- dzy przestrze n gazow a pierwszej komory koksowniczej do pierwszego dennego obwodu gazów odlotowych uk ladu roz- dzielania gazów kominowych, znamienny tym, ze bateria ...... 24. Sposób rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych, dla zmniejszenia nat ezenia przep lywu gazu w dennym obwodzie gazów odlotowych do pieca koksowni- czego podczas przynajmniej pocz atkowego etapu koksowania po za ladowaniu pieca koksowniczego w eglem, znamienny tym, ze obejmuje stosowanie systemu kana lów (94, 96, 100) pomi edzy pierwszym piecem koksowniczym (12) posiadaj acym pierwsz a komor e koksownicz a (18), pierwsz a przestrze n gazow a (41) nad wsadem w eglowym (43) i pierwszym dennym obwodem (47) gazów odlotowych, a drugim piecem koksowni- czym (12) posiadaj acym drug a komor e koksownicz a (18)......... PL PL PL PL

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 201610 (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: 368842 ⁽¹³⁾ (22) Data zgłoszenia: 11.01.2002 ^{(51) Int.Cl.}

F23J 11/00 (2006.01) (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego:

11.01.2002, PCT/US02/00688 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:

22.08.2002, WO02/065018 PCT Gazette nr 34/02

Układ rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych oraz sposób rozdzielania gazów kominowych

	(73) Uprawniony z patentu:
(30) Pierwszeństwo:	SUN COKE COMPANY,Knoxville,US
14.02.2001,US,09/783,195	(72) Twórca(y) wynalazku:
(43) Zgłoszenie ogłoszono:	Richard W. Westbrook,Concord,US
04.04.2005 BUP 07/05	(74) Pełnomocnik:
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:	Twardowska Aleksandra,
30.04.2009 WUP 04/09	JAN WIERZCHOŃ & PARTNERZY, BIURO PATENTÓW I ZNAKÓW TOWAROWYCH

(57) 1. Układ rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych, zawierający co najmniej pierwszy piec koksowniczy i co najmniej drugi piec koksowniczy, z których każdy z pierwszego i drugiego pieca koksowniczego ma komorę koksowniczą ograniczoną bocznymi ścianami komory, stropem komory i dnem komory, przy czym każda komora koksownicza zawiera przestrzeń gazową nad wsadem węglowym, i gdzie dno komory poniżej wsadu węglowego pierwszego pieca koksowniczego jest odgrzewane poprzez pierwszy denny obwód gazów odlotowych, dno komory drugiego pieca koksowniczego jest ogrzewane poprzez drugi denny obwód gazów odlotowych, zaś co najmniej jedna ze ścian bocznych pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym zawiera co najmniej jeden kanał opadowy włączony przepływowo pomiędzy przestrzeń gazową pierwszej komory koksowniczej do pierwszego dennego obwodu gazów odlotowych układu rozdzielania gazów kominowych, znamienny tym, że bateria ......

24. Sposób rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych, dla zmniejszenia natężenia przepływu gazu w dennym obwodzie gazów odlotowych do pieca koksowniczego podczas przynajmniej początkowego etapu koksowania po załadowaniu pieca koksowniczego węglem, znamienny tym, że obejmuje stosowanie systemu kanałów (94, 96, 100) pomiędzy pierwszym piecem koksowniczym (12) posiadającym pierwszą komorę koksowniczą (18), pierwszą przestrzeń gazową (41) nad wsadem węglowym (43) i pierwszym dennym obwodem (47) gazów odlotowych, a drugim piecem koksowniczym (12) posiadającym drugą komorę koksowniczą (18).........

PL 201 610 B1

Opis wynalazku

Wynalazek ten dotyczy układu rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych oraz sposobu rozdzielania gazów kominowych pieców koksowniczych, dokładniej wynalazek dotyczy sposobów i urządzenia do eksploatowania pieców koksowniczych, które polepszają żywotność pieca, zmniejszają emisje i zwiększają wydajność koksu z tych pieców.

Koks jest stałym paliwem węglowym i źródłem węgla używanym do roztapiania i redukowania rudy żelaza przy wytwarzaniu stali. W trakcie procesu wytwarzania żelaza do wielkiego pieca wprowadza się rudę żelaza, koks, ogrzane powietrze i kamień wapienny lub inne topniki. Gorące powietrze powoduje spalanie koksu, przez co powstaje ciepło i źródło węgla do redukowania tlenków żelaza do żelaza. Kamień wapienny lub inne topniki można dodawać, by reagowały z kwaśnymi zanieczyszczeniami, zwanymi żużlem i usuwały je z roztopionego żelaza. Zanieczyszczenia kamienia wapiennego wypływają na wierzch roztopionego żelaza i są ściągane.

W jednym procesie, zwanym procesem koksowniczym Thompsona, koks uż ywany do oczyszczania rud metali jest wytwarzany przez wsadowe doprowadzanie sproszkowanego węgla do pieca, który jest uszczelniany i ogrzewany do bardzo wysokiej temperatury przez 24 - 48 h w warunkach ściśle kontrolowanej atmosfery. Piece koksownicze były używane od wielu lat do przetwarzania węgla w koks metalurgiczny. Podczas procesu koksowania drobno pokruszony wę giel jest ogrzewany przy kontrolowanej temperaturze w celu usunięcia składników lotnych węgla i utworzenia spieczonej masy o określonej porowatości i wytrzymałości. Ponieważ wytwarzanie koksu jest procesem wsadowym, wiele pieców koksowniczych działa równocześnie tak, że mówi się o baterii koksowniczej.

Przy końcu cyklu koksowania gotowy koks usuwa się z pieca i schładza się wodą. Ochłodzony koks można przesiewać i ładować na wagony kolejowe lub samochody ciężarowe w celu przetransportowania lub późniejszego użycia, albo jest doprowadzany bezpośrednio do wielkiego pieca.

Proces roztapiania i łączenia, któremu podlegają cząstki węgla podczas ogrzewania, jest najważniejszą częścią procesu koksowniczego. Stopień roztopienia i stopień asymilacji cząstek węgla do roztopionej masy określają właściwości wytworzonego koksu. Aby wytworzyć możliwie najbardziej wytrzymały koks z określonego węgla lub mieszanki węglowej, potrzebny jest optymalny stosunek składników reaktywnych do składników obojętnych w węglu. Porowatość i wytrzymałość koksu są ważne w procesie rafinacji rudy i są one określane przez pochodzenie węgla i/lub sposób koksowania.

Cząstki węgla lub mieszanka cząstek węgla są ładowane do gorących pieców według określonego harmonogramu przy zastosowaniu określonych urządzeń wsadowych i wpychających. Wpychające maszyny ładujące do ładowania pieców koksowniczych opisane są między innymi w opisach patentowych US 3784034, US 4067462, US 42877024 i US 4344820 (Thompson) oraz US 5447606 (Pruitt). Węgiel ogrzewa się przez określony czas w piecach, aby usunąć składniki lotne z wytwarzanego koksu. Proces koksowania jest silnie zależny od konstrukcji pieca, od rodzaju węgla i od stosowanej temperatury przetwarzania. Piece są ustawiane podczas procesu koksowania tak, że każdy wsad węgla jest koksowany w przybliżeniu w takim samym czasie. Zawór sterowania ciągu, jak opisano w opisie US 5114542 (Childress et al.) wykorzystywany jest w czasie cyklu koksowniczego w celu kontrolowania poziomu powietrza do spalania w przestrzeni gazowej oraz w komorze spalinowej pieca w następstwie kontroli temperatury. Gdy węgiel jest już skoksowany, koks usuwa się z pieca i schładza się wodą poniżej temperatury zapłonu. Schładzanie musi być również starannie kontrolowane tak, by koks nie wchłaniał zbyt dużo wilgoci. Po schłodzeniu koks jest przesiewany i ładowany na wagony lub samochody ciężarowe do transportu.

Ponieważ źródła wysokogatunkowego węgla koksowniczego stale kurczą się, do produkcji koksu używane są węgle mniej pożądane. Takie mniej pożądane węgle mogą zawierać różne ilości wilgoci i substancji lotnych, które mają wpływ na operacje koksowania. Kontrolowanie operacji koksowania jest ważne dla zapewnienia koksu o wysokiej jakości do procesów metalurgicznych. Ciągle potrzebne są ulepszone procesy koksowania i urządzenia do wytwarzania koksu o wysokiej jakości.

Przedmiotem wynalazku jest układ rozdzielania gazów kominowych w baterii pieców koksowniczych, zawierający co najmniej pierwszy piec koksowniczy i co najmniej drugi piec koksowniczy, z których każ dy z pierwszego i drugiego pieca koksowniczego ma komorę koksowniczą ograniczoną bocznymi ścianami komory, stropem komory i dnem komory, przy czym każda komora koksownicza zawiera przestrzeń gazową nad wsadem węglowym, i gdzie dno komory poniżej wsadu węglowego pierwszego pieca koksowniczego jest odgrzewane poprzez pierwszy denny obwód gazów odlotowych, dno komory drugiego pieca koksowniczego jest ogrzewane poprzez drugi denny obwód gazów odloPL 201 610 B1 towych, zaś co najmniej jedna ze ścian bocznych pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym zawiera co najmniej jeden kanał opadowy włączony przepływowo pomiędzy przestrzeń gazową pierwszej komory koksowniczej do pierwszego dennego obwodu gazów odlotowych układu rozdzielania gazów kominowych, charakteryzujący się tym, że bateria pieców koksowniczych zawiera łączący przewód gazowy włączony przepływowo pomiędzy przestrzeń gazową pierwszej komory koksowniczej a przestrzeń gazow ą co najmniej drugiej komory koksowniczej lub denny obwód gazów odlotowych co najmniej drugiego pieca koksowniczego, w celu kierowania przynajmniej części gazów odlotowych z przestrzeni gazowej pierwszej komory koksowniczej do drugiego pieca koksowniczego, w celu zmniejszenia prędkości przepływu gazów w pierwszym dennym obwodzie gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy każdy spośród pierwszego i drugiego pieca koksowniczego zawiera denny obwód gazów odlotowych z oddzielną pierwszą i drugą sekcją denną odlotowych i co najmniej jeden kanał opadowy z komory koksowniczej odpowiedniego pieca do każdej z tych sekcji dennych gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy każdy kanał opadowy ma wlot połączony przepływowo z komorą koksowniczą i wylot połączony przepływowo z dennym obwodem gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy boczna ściana komory pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym jest boczną ścianą komory wspólną dla pierwszego i drugiego pieca koksowniczego.

Korzystnie, gdy boczna ściana komory pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym jest ogniotrwałą boczną ścianą komory wykonaną z cegieł ogniotrwałych.

Korzystnie, gdy przewód gazowy zawiera otwór gazów odlotowych w bocznej ścianie komory wykonany przez usunięcie ogniotrwałych cegieł z bocznej ściany komory w celu utworzenia połączenia przepływu gazu pomiędzy pierwszą komorą koksowniczą a drugą komorą koksowniczą lub kanałem opadowym drugiego dennego obwodu gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy boczna ściana komory pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym ma postać ogniotrwałych ścian bocznych, wykonanych z cegieł ogniotrwałych.

Korzystnie, gdy przewód gazowy zawiera otwór gazów odlotowych w bocznych ścianach komór wykonany przez usunięcie ogniotrwałych cegieł z bocznych ścian komór w celu utworzenia połączenia przepływu gazu pomiędzy pierwszą komorą koksowniczą a drugą komorą koksowniczą lub kanałem opadowym drugiego dennego obwodu gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy przewód gazowy zawiera kanał przejściowy pomiędzy pierwszą przestrzenią gazową a przestrzenią gazową co najmniej drugiego pieca koksowniczego.

Korzystnie, gdy przewód gazowy zawiera kanał łączący pomiędzy przestrzenią gazową pierwszego pieca koksowniczego a przestrzenią gazową co najmniej drugiego pieca koksowniczego lub kanałem opadowym drugiego pieca koksowniczego.

Kolejnym przedmiotem według wynalazku jest układ rozdzielania gazów kominowych w baterii pieców koksowniczych, zawierającej co najmniej pierwszy piec koksowniczy i co najmniej drugi piec koksowniczy, spośród których pierwszy piec koksowniczy ma pierwszy denny obwód gazów odlotowych, pierwszą komorę koksowniczą i pierwszą przestrzeń gazową nad wsadem węglowym w pierwszej komorze koksowniczej, a drugi piec koksowniczy ma drugi denny obwód gazów odlotowych, drugą komorę koksowniczą i drugą przestrzeń gazową nad wsadem węglowym w drugiej, system wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych, charakteryzujący się tym, że zawiera wyłożony materiałem ogniotrwałym kanał włączony przepływowo pomiędzy pierwszą przestrzeń gazową i co najmniej drugą przestrzeń gazową lub drugi denny obwód gazów odlotowych, w celu zmniejszenia natężenia przepływu gazów odlotowych w pierwszym dennym obwodzie gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy spośród pierwszego i drugiego pieca koksowniczego każdy zawiera denny obwód gazów odlotowych posiadający oddzielne sekcje pierwszą i drugą dennych gazów odlotowych oraz co najmniej jeden kanał opadowy od komory koksowniczej do każdej z tych dwóch sekcji dennego obwodu gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy każdy piec koksowniczy zawiera kanał opadowy posiadający wlot połączony przepływowo z komorą koksowniczą i wylot połączony przepływowo z dennym obwodem gazów odlotowych.

PL 201 610 B1

Kolejnym przedmiotem wynalazku jest układ rozdzielania gazów kominowych w baterii pieców koksowniczych, zawierającej co najmniej pierwszy piec koksowniczy oraz drugi piec koksowniczy, pierwszy piec koksowniczy wyposażony w pierwszy denny obwód gazów odlotowych i pierwszą komorę koksowniczą, oraz drugi piec koksowniczy wyposażony w drugi denny obwód gazów odlotowych i drugą komorą koksowniczą, system wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych, charakteryzujący się tym, że ma wyłożony materiałem ogniotrwałym kanał włączony przepływowo pomiędzy pierwszą komorę koksowniczą i drugą komorę koksowniczą, w celu zmniejszenia natężenia przepływu gazów odlotowych w pierwszym dennym obwodzie gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy spośród pierwszego i drugiego pieca koksowniczego każdy zawiera denny obwód gazów odlotowych posiadający oddzielne sekcje denne oraz co najmniej jeden kanał opadowy od komory koksowniczej do każdej z tych dwóch sekcji dennego obwodu gazów odlotowych.

Kolejnym przedmiotem według wynalazku jest układ rozdzielania gazów kominowych w baterii pieców koksowniczych, zawierającej co najmniej pierwszy piec koksowniczy oraz drugi piec koksowniczy, pierwszy piec koksowniczy wyposażony w pierwszy denny obwód gazów odlotowych i pierwszą komorę koksowniczą, oraz drugi piec koksowniczy mający drugi denny obwód gazów odlotowych i drugą komorą koksowniczą, system wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych, charakteryzujący się tym, że zawiera wyłożony materiałem ogniotrwałym kanał włączony przepływowo pomiędzy pierwszy denny obwód gazów odlotowych a drugi denny obwód gazów odlotowych, w celu zmniejszenia natężenia przepływu gazów odlotowych w pierwszym dennym obwodzie gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy każdy spośród pierwszego i drugiego pieca koksowniczego każdy zawiera denny obwód gazów odlotowych posiadający oddzielne sekcje denne pierwszą i drugą oraz co najmniej jeden kanał opadowy od komory koksowniczej do każdej z wymienionych pierwszej i drugiej sekcji dennej gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy każdy kanał opadowy ma wlot połączony przepływowo z komorą koksowniczą i wylot połączony przepł ywowo z dennym obwodem gazów odlotowych.

Kolejnym przedmiotem według wynalazku jest sposób rozdzielania gazów kominowych w baterii pieców koksowniczych, dla zmniejszenia natężenia przepływu gazu w dennym obwodzie gazów odlotowych do pieca koksowniczego podczas przynajmniej początkowego etapu koksowania po załadowaniu pieca koksowniczego węglem, charakteryzujący się tym, że obejmuje stosowanie systemu kanałów pomiędzy pierwszym piecem koksowniczym posiadającym pierwszą komorę koksowniczą, pierwszą przestrzeń gazową nad wsadem węglowym i pierwszym dennym obwodem gazów odlotowych, a drugim piecem koksowniczym posiadającym drugą komorę koksowniczą, drugą przestrzeń gazową powyżej drugiego wsadu węglowego i drugim dennym obwodem gazów odlotowych do kierowania co najmniej części gazu z pierwszej przestrzeni gazowej do co najmniej drugiej przestrzeni gazowej lub drugiego dennego obwodu gazów odlotowych drugiego pieca koksowniczego, w celu zmniejszenia natężenia przepływu gazu w pierwszym dennym obwodzie gazów odlotowych pierwszego pieca koksowniczego.

Korzystnie, gdy stosuje się system kanałów zawierający kanał opadowy w bocznej ścianie komory, wykonany z ogniotrwałych cegieł, przy czym boczna ściana komory jest wspólna dla pierwszego i drugiego pieca koksowniczego, kanał opadowy ma wlot połączony przepływowo z pierwszą przestrzenią gazową i wylot połączony przepływowo z pierwszym dennym obwodem gazów odlotowych pierwszego pieca koksowniczego, a ponadto usuwa się jedną lub więcej ogniotrwałych cegieł z bocznej ściany komory w celu utworzenia otworu na połączenie przepływowe pomiędzy pierwszą przestrzenią gazową a drugą przestrzenią gazową lub drugim dennym obwodem gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych pomiędzy pierwszym i drugim piecem koksowniczym realizuje się przez połączenie systemu kanałów pomiędzy pierwszym dennym obwodem gazów odlotowych a drugim dennym obwodem gazów odlotowych.

PL 201 610 B1

Korzystnie, gdy wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych pomiędzy pierwszym i drugim piecem koksowniczym realizuje się przez połączenie systemu kanałów pomiędzy pierwszą przestrzenią gazową a drugim dennym obwodem gazów odlotowych.

Korzystnie, gdy wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych pomiędzy pierwszym i drugim piecem koksowniczym realizuje się przez połączenie systemu kanałów pomiędzy pierwszą przestrzeń gazową a drugą przestrzeń gazową.

Wynalazek obejmuje unikatowy system zmniejszania szczytowej temperatury pieca i prędkości przepływu gazów w komorach koksowania w celu przedłużenia żywotności ogniotrwałe wyłożonych pieców i dalszego zmniejszenia niepożądanych emisji z operacji koksowania. System ten nadaje się do dostosowania do użycia z co najmniej dwoma piecami koksowniczymi i może być wykorzystywany z trzema lub wię kszą liczbą pieców koksowniczych w baterii pieców koksowniczych. Ponadto system ten nadaje się do łatwego dostosowania do istniejących pieców koksowniczych bez większych modyfikacji pieców i bez znacznych zmian w działaniach pieców koksowniczych.

Jak to zostanie opisane bardziej szczegółowo poniżej, temperatura pieca koksowniczego jest zależna od jakości węgla, ilości węgla załadowanego do pieca oraz ilości powietrza spalania doprowadzanego do pieca. Z praktycznego punktu widzenia przed wynalazkiem jedyny sposób kontrolowania szczytowej temperatury pieca polegał na zmniejszaniu wsadu węgla w piecu dla danego źródła węgla. Węgiel bogaty w substancje lotne powodował konieczność doprowadzania dodatkowego powietrza spalania do pieca, aby zapewnić pełne spalenie substancji lotnych. Jednakże ilość powietrza spalania doprowadzanego do pieca jest ograniczona przez naturalny lub indukowany system ciągu baterii koksowniczej. Dodatkowe powietrze spalania zmniejsza naturalny lub indukowany ciąg w baterii pieców koksowniczych i może powodować zwiększone emisje z pieców podczas operacji ładowania i koksowania. Wynalazek proponuje unikatowe środki do osiągnięcia takiego działania baterii pieców koksowniczych, aby można było uzyskać zwiększenie produkcji koksu.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania podanych na rysunku, na którym:

fig. 1 jest widokiem aksonometrycznym części baterii pieców koksowniczych;

fig. 2 jest przekrojem wzdłużnym poprzez piec koksowniczy w baterii pieców koksowniczych;

fig. 3 jest powiększonym przekrojem wzdłuż linii 3-3 z fig. 2, pokazującym wnętrze pieca koksowniczego, tunel spalin i denny system gazów odlotowych; fig. 4A i 4B są powiększonymi przekrojami wzdłuż linii 4-4 z fig. 2, pokazującymi wnętrza pieców koksowniczych i dennych systemów gazów odlotowych; oraz fig. 5 jest widokiem z góry dennego systemu gazów odlotowych pieca koksowniczego według wynalazku.

Szczegółowy opis korzystnych przykładów realizacji

Koksownia 10 przedstawiona na fig. 1 i 2 zawiera wiele koksowniczych pieców 12 korzystnie zbudowanych obok siebie w baterii 14, przy czym sąsiednie piece 12 w tej baterii mają korzystnie wspólne boczne ściany 16. Poszczególne piece 12 w baterii 14 mają każdy podłużną koksowniczą komorę 18 utworzoną przez przeciwległe, przebiegające pionowo boczne ściany 16, zasadniczo łukowy strop 20, wsparty na bocznych ścianach 16 oraz poziome dno 22, które wspiera wsad koksowanego węgla. Piece są zbudowane z otwartymi przeciwległymi końcami komór 18, przy czym końce te są zamknięte podczas procesu koksowania ruchomymi drzwiami 24 i 26 (fig. 2), przy czym drzwi 24 zamykają koniec wsadowy, a drzwi 26 zamykają koniec koksowy pieca 12. Boczne ściany 16, strop 20 i dno 22 są wykonane z odpowiedniego ogniotrwałego materiału, takiego jak cegła ogniotrwała lub lany materiał ogniotrwały zdolny do wytrzymywania wysokiej temperatury występującej w procesie koksowania i wstrząsu termicznego powodowanego przez wprowadzenie świeżego wsadu węgla w nagrzane komory 18 pieców.

Jak to najlepiej widać na fig. 3 i 4, dno 22 korzystnie złożone jest z górnej warstwy 28 cegieł ogniotrwałych, spoczywającej na złożu 30 lanego materiału ogniotrwałego, które jest wylane na wierzchołki 32 łukowo ułożonych cegieł systemu zasadniczo prostokątnych, podłużnych dennych komór 34 gazów odlotowych, przebiegających pod każdą komorą 18 pieca. Te łukowe wierzchołki 32 są wsparte przez boczne ściany 16 pieca i przez wiele równoległych pośrednich bocznych ścian 36 z cegły ogniotrwałej, przy czym boczne ściany 16 pieca i pośrednie boczne ściany 36 współpracują ze sobą tworząc podłużne denne komory 34 gazów odlotowych poniżej dna 22 na całej długości podłużnej komory 18 koksowania. Jak opisano bardziej szczegółowo poniżej, denny system gazów odlotowych może zawierać oddzielne sekcje dennych komór gazów odlotowych pod dnem 22 komór. W bocznych ścia6

PL 201 610 B1 nach 16 wykonane jest wiele przebiegających pionowo opadowych kanałów 38, przy czym odpowiednie opadowe kanały 38 mają wlot 40 prowadzący z gazowej przestrzeni 41 w górnej części odpowiedniej komory 18 pieca powyżej węglowego wsadu 43 i wylot 42 wprowadzony do dennej komory 34 gazów odlotowych przy bocznej ścianie 16, w której wykonany jest opadowy kanał 38. (fig. 4). Jeden lub więcej kominów 44 wykonane jest w bocznych ścianach, przy czym każdy komin 44 ma wlot 46 w swej podstawie prowadzący od sąsiedniej dennej komory 34 gazów odlotowych przy ścianie bocznej 16, w której wykonany jest komin 44. Kominy 44 przebiegają do góry poprzez boczne ściany 16 do punktu usytuowanego nad dachem 20, jak to dokładniej opisano poniżej.

Opadowe kanały 38, denne komory 34 gazów odlotowych i kominy 44 połączone z dennym systemem 47 gazów odlotowych (obszar otoczony przez linie przerywane na fig. 5) dla każdego pieca 12 są korzystnie zebrane w dwie oddzielne denne sekcje 48 i 50 gazów odlotowych, jak pokazano na fig. 5. Konstrukcja zamknięta poniżej stropu 22, pokazana na fig. 5, stanowi denny system 47 gazów odlotowych jednego pieca 12. Jak pokazano na fig. 5, każda sekcja 48 i 50 dennego systemu 47 gazów odlotowych korzystnie zawiera co najmniej trzy opadowe kanały 38a lub 38b i co najmniej jeden komin 44a lub 44b, korzystnie dwa kominy 44a lub 44b w każdej bocznej ścianie 16. Opadowe kanały 38 są usytuowane w dennej sekcji gazów odlotowych, przy czym komin 44a jest wykonany w bocznej ścianie 16 przeciwległej w stosunku do opadowych kanałów 38a. Podobnie opadowe kanały 38b są usytuowane w dennej sekcji 50 gazów odlotowych, przy czym komin 44b jest usytuowany w bocznej ścianie 16 usytuowanej przeciwległe wobec opadowych kanałów 38b. Szereg przegród 52 przebiega prostopadle do pośrednich ścian 36a i 36b oraz bocznych ścian 16 i dzielą one denny system 47 gazów odlotowych na sekcje 48 i 50 odizolowane od siebie po przeciwległych końcach każdego pieca 12. Pośrednie ściany 36a i 36b w każdej sekcji 48 lub 50 tworzą labiryntową drogę poprzez każdą sekcję 48 lub 50 na całej szerokości komory 18 koksowania każdego pieca 12 tworząc drogę przepływu gazu przez szczeliny 54a lub 54b pomiędzy pośrednimi ścianami 36a i 36b a końcowymi ścianami 56a i 56b. Podobne szczeliny 58a i 58b są utworzone pomiędzy pośrednimi ścianami 36a i 36b a przegrodami 52 dla przepływu gazu przez nie od opadowych kanałów 38a i 38b do kominów 44a i 44b.

W dennym systemie 47 gazów odlotowych każdego pieca 12 gaz przepływa z gazowej przestrzeni 41 w górnej części komory 18 pieca przy stropie 20 poprzez opadowe kanały 38a w prawej ścianie 16 (fig. 2 i 5) do dennej sekcji 48 gazów odlotowych przez całą szerokość pieca 12 i na zewnątrz kominem 44a w ścianie 16 po przeciwnej stronie dennej sekcji 48 gazów odlotowych. Podobnie opadowe kanały 38b w lewym końcu ściany 16 (fig. 2 i 5) tworzą układ przepływu gazu z gazowej przestrzeni 41 w górnej części komory 18 pieca do dennej sekcji 50 gazów odlotowych, aby gaz przepływał tam i z powrotem w poprzek szerokości pieca 12 do ujścia kominem 44b w ścianie 16 tak, że gaz przepływa poprzecznie przez piec 12 w dennych sekcjach 48 i 50 gazów odlotowych w przeciwnych kierunkach po przeciwległych wzdłużnych końcach pieca 12.

Jak to najlepiej pokazano na fig. 1 i 2, wiele podłużnych tuneli 60 spalania przebiega nad łukowymi stropami 20 pieców 12 zasadniczo na całej długości baterii 14, przy czym każdy tunel 60 korzystnie przebiega nad grupą sąsiednich pieców 12 korzystnie co najmniej 6 pieców. Tunele 60 są zbudowane z ogniotrwałej cegły lub innego odpowiedniego materiału odpornego na wysoką temperaturę i są wsparte na stalowych belkach 61, które z kolei są wsparte na pionowych blokach lub kolumnach 62 wspartych na wierzchołku każdej z bocznych ścian 16. Bloki 62 mogą być wykonane z dowolnego odpowiedniego materiału przenoszącego obciążenie, takiego jak beton lub cegła ogniotrwała.

Systemy kanałowe 64 łączące kominy 44 każdego dennego systemu 47 gazów odlotowych z tunelami 60 są wsparte na wierzchołku każdej bocznej ściany 16 przy wspierających tunele blokach 62, przy czym kominy 44a i 44b w odpowiednich bocznych ścianach 16 uchodzą do wnętrza systemów kanałowych 64. Każdy kanałowy system 64 zawiera kominowe przejście przedłużeniowe 66 i kolanko 68 do kierowania przepływu gazu z dennych systemów 48 i 50 grzania gazami odlotowymi do przebiegającego wzdłużnie wewnętrznego kanału 70 tunelowej konstrukcji 60. Kominowe przejście przedłużeniowe 66 i kolanko 68 są wykonane z ogniotrwałej cegły lub innego odpowiedniego materiału odpornego na intensywne grzanie gazem z dennego systemu 47 gazów odlotowych.

Zawór 72 sterowania ciągu, zawierający pionowo ruchomą ogniotrwałą zaworową płytkę 74 i zaworowy korpus 76, jest korzystnie zamontowany pomiędzy każdym kolankiem 68 a tunelem 60 z ruchem pomiędzy dolnym położeniem pokazanym na fig. 2 dla bezpośredniego połączenia przepływu gazu pomiędzy kominami 44 a wewnętrznym kanałem 70 tunelu 60 i górnym położeniem zatrzymywania przepływu gazu z systemu 47 gazów odlotowych do wewnętrznego kanału 70 tunelu 60.

PL 201 610 B1

Zawór 72 sterowania ciągu służy do regulowania prędkości zasysania powietrza spalania do gazowej przestrzeni 41 i do dennej komory 34 gazów odlotowych. Ten zawór 72 sterowania ciągu jest również wykorzystywany do kierowania lotnych składników węgla albo do dennej sekcji 48 lub 50 (fig. 5), jeżeli występuje nierównowaga temperatury w jednej z dennych sekcji 48 lub 50 gazów odlotowych. Zwykle płytka 74 b zaworu sterowania ciągu jest całkowicie otwarta podczas wczesnej części cyklu koksowania, a jest stopniowo zamykana w dalszych etapach cyklu koksowania. Do poruszania ogniotrwałej płytki 74 zaworu z położenia otwartego do położenia zamkniętego można zastosować dowolne odpowiednie środki, takie jak cylinder pneumatyczny, silnik przekładniowy itp.

Tunel 60 korzystnie działa pod ciśnieniem niższym od atmosferycznego w zakresie od -0,3 do -0,5 cala (7,5 - 12,5 mm) słupa wody, aby zapewniać wciąganie gazów do tunelu 60 z systemów 47 gazów odlotowych. Podciśnienie w tunelu 60 może być zapewnione przez naturalny ciąg lub przez ciąg wywoływany dmuchawami z zasuwami.

Gazy z wewnętrznego kanału 70 tunelu 60 spalania mogą być odprowadzane do atmosfery przy wierzchołku pionowo przebiegających kominów 86, które są bezpośrednio połączone przepływowo z tunelem 60 spalania przy podstawie tych kominów 86, albo też spaliny mogą być kierowane do systemu odzyskiwania ciepła w celu wytwarzania pary. Kominy 86 są wsparte na wierzchołku tunelu 60 bezpośrednio nad bocznymi ścianami 16 pieców 12 przy czym podstawa kominów 86 ma bezpośrednie połączenie z kanałem 70 tunelu 60 spalania.

Piece według przedmiotowego wynalazku są korzystnie ładowane sproszkowanym i ubitym węglem poprzez przednie drzwi za pomocą wpychającej maszyny ładującej. Taka maszyna ładująca korzystnie jedzie na szynach przebiegających równolegle z przodu baterii 14 pieców 12 przy drzwiach 24. Zespół obsługi drzwi na maszynie ładującej jest przeznaczony do sprzężenia z drzwiami 24 pieca w celu otworzenia i podparcia tych drzwi 24 podczas wypychania koksu i ładowania węgla do pieca. Węgiel do koksowania jest doprowadzany do pieca 12 w celu napełnienia go do żądanej głębokości od końca 88 ładowania stopniowo aż do wyjściowego końca 90 pieca 12.

Po całkowitym załadowaniu pieca 12 węglem drzwi 24 są opuszczane i mocowane w swym położeniu na końcu 88 ładowania pieca, by szczelnie zamknąć piec 12. Na skutek ciągu w systemie 47 gazów odlotowych niewielkie podciśnienie jest natychmiast wytwarzane w przestrzeni gazowej 41 w górnej części naładowanego pieca 12 przy stropie 20 natychmiast po zamknięciu drzwi 24 tak, że istnieje zmniejszona tendencja do ucieczki gazów piecowych wokół drzwi 24 lub podczas procesu koksowania.

Po zakończeniu operacji koksowania drzwi 26 są usuwane z wylotowego końca 90 pieca 12. Koks jest wypychany z pieca 12 przez prowadnicę koksu do wagonu na gorący koks stojącego na szynach przy końcu 90 wylotu koksu z pieca koksowniczego 12. Żarzący się koks wypchnięty z pieca 12 jest następnie przewożony w wagonie do stanowiska schładzania, gdzie na koks lana jest woda w celu schłodzenia go.

Wyżną właściwością wynalazku jest wspólny system denny gazów odlotowych używany do kontrolowania temperatury pieca podczas początkowej operacji koksowania. Dotychczas każdy piec koksowniczy 12 działa zasadniczo niezależnie od sąsiednich pieców koksowniczych 12. Wspólne traktowanie gazów odlotowych zapewnia znaczne ulepszenie operacji w piecu koksowniczym, umożliwiając większą pojemność wsadową pieca, zmniejszenie emisji i/lub krótsze czasy koksowania.

Z punktu widzenia lotnych emisji z węgla podczas koksowania powstawanie lotnych substancji z wsadu węglowego do pieca 12 nie jest stałe w czasie trwania cyklu koksowania. Przy typowym cyklu koksowania 48 h, lotna substancja powstająca z węgla jest w największej ilości wytwarzana podczas pierwszych 3 godzin od załadowania pieca 12 węglem. Początkowa ilość lotnej substancji powstającej z węgla może nawet wynosić 2-3 razy przeciętna ilość lotnej substancji powstającej z węgla przez cały cykl koksowania. Po pierwszych 3 godzinach ilość substancji lotnej stopniowo maleje do wartości średniej w czasie następnych 4-6 godzin. Później ilość substancji lotnej stopniowo maleje do około 1/5-1/10 przeciętnej ilości lotnej substancji w czasie 36-48 godzin w cyklu koksowania.

Ilość lotnych substancji powstających z węgla zależy również od ilości węgla załadowanego do pieca 12, zawartości wilgoci w węglu i zawartości substancji lotnych w węglu. Węgiel o małej zawartości wilgoci, nie większej niż 6% wag., i o dużej zawartości substancji lotnych, większej niż 26-28% wag. może powodować przekroczenie możliwości pieca, jeśli chodzi o poradzenie sobie ze zwiększonym przepływem spalin, które powodują większe temperatury spalin przy dnie, większe niż około 2700°F (1480°C), na skutek czego pojawiają się uszkodzenia termiczne łuków 32 i dna pieca 22, stykających się z gazami odlotowymi.

PL 201 610 B1

Na fig. 4A pokazano środki zapewniające wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych z sąsiednich pieców 12. Według jednego aspektu wynalazku w ścianie bocznej 16 pieca 12 wykonany jest kanał 94 gazów odlotowych w celu kierowania substancji lotnej z przestrzeni gazowej 41 w komorze 18 nad wsadem węglowym 43 do opadowego przewodu 38 jednego lub wielu sąsiednich pieców 12. Rozważa się, że sąsiednie piece 12 będą dalej wzdłuż cyklu koksowania, przy czym ilość substancji lotnej powstającej z węgla w sąsiednich piecach 12 jest zasadniczo mniejsza niż w ostatnio załadowanym piecu.

Inne środki do wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych polegają na zastosowaniu zewnętrznych wyłożonych materiałem ogniotrwałym kanałów 100 (fig. 5) pomiędzy dennymi komorami 34 gazów odlotowych sąsiednich pieców 12 lub wyłożonych materiałem ogniotrwałym mostkujących rur 96 lub łączników 98 rur mostkujących, łączących gazowe przestrzenie 41 w górnych częściach komór 18 sąsiednich pieców poprzez stropy 20 lub poprzez ściany 16 pieca (fig. 4B). W przypadku istniejących pieców koksowniczych 12 jest szczególnie korzystne stosowanie rur mostkujących poprowadzonych przez stropy 20 pieców, aby umożliwić przepływ substancji lotnej z gazowej przestrzeni 41 pierwszego pieca 12 do gazowej przestrzeni 41 sąsiedniego pieca. Nowe piece 12 mogą być wykonane z otworami we wspólnych ścianach 16 pomiędzy piecami, przez co łączy się gazowe przestrzenie 41 pieców dla przepływu gazów pomiędzy nimi.

Pole przekroju poprzecznego przepływu kanału 94 gazów odlotowych lub mostkowych rur 96 koksowniczego pieca 12 korzystnie jest w zakresie 1,5-1,8 stopy kwadratowej (0,139-0,167 m²) na 100 ton wsadu węglowego w piecu koksowniczym. Jeśli chodzi o projektowe natężenie przepływu rur mostkujących, pole przekroju poprzecznego przepływu korzystnie wynosi 0,55-0,62 stopy kwadratowej (0,051-0,058 m²) na 1000 normalnych stóp sześciennych (28,3 m³) na minutę przepływu gazu. Należy zauważyć, że nowe piece koksownicze 12 mogą być początkowo konstruowane z odpowiednim systemem wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych, wybranym spośród systemów opisanych powyżej. System ten można stosować do wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych z co najmniej dwóch pieców 12 i można go stosować do wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych z trzech pieców, czterech pieców lub nawet wszystkich pieców w koksowniczej baterii 14. Z eksploatacyjnego punktu widzenia korzystne jest wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych z dwóch, trzech lub czterech pieców 12 w baterii 14 pieców koksowniczych.

Prawidłowa konstrukcja rur mostkujących dla wystarczającego przepływu gazu korzystnie eliminuje konieczność regulowania przepływu gazu w rurach mostkujących. Jednakże, jeśli to pożądane, można stosować odpowiednie systemy sterowania przepływem, aby dodatkowo regulować przepływ gazów odlotowych wspólnie wykorzystywanych z pieców. Ponadto można zastosować system wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych z ostatnio załadowanego pieca i z każdego innego pieca w baterii koksowniczej 14 przez użycie wspólnego przewodu łączącego gazową przestrzeń 41 wszystkich pieców w koksowniczej baterii 14 i gazowych zaworów odcinających pomiędzy wspólnym przewodem a każdym z pieców 12. Ilość gazów odlotowych wykorzystywanych wspólnie z pieców może również być kontrolowana przez ustawienie ogniotrwałego zaworu 72, jak opisano powyżej, aby zmienić prędkość zasysania powietrza spalania do przestrzeni gazowej 41 i dennej komory 34 gazów odlotowych pieca 12.

W celu zilustrowania jednej lub wielu zalet wynalazku podano następujący przykład. W tablicy poniżej piec nr 2 został ostatnio załadowany 45 t węgla o zawartości substancji lotnych 28% wag. i zawartości wilgoci 6% wag. Przyjęto, że całkowita ilość powietrza zasysanego do pieca nr 2 wynosi 280 normalnych stóp sześciennych na minutę (scfm) (7,93 m³/min). Piece nr 1 i 3 są od 24 h w cyklu koksowania. Ilość powietrza zasysanego do pieców nr 1 i 3 przyjmuje się jako 325 scfm (9,2 m³/min).

T a b l i c a 1

	Brak wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych	Wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych z pieca nr 2 i z pieca nr 1 oraz 3 (96 scfm dla każdego)
1	2	3	4	5	6	7
Czas w cyklu koksowania	środek cyklu	ostatnio załadowany	środek cyklu	środek cyklu	ostatnio załadowany	środek cyklu
Warunki eksploatacji	piec nr 1	piec nr 2	piec nr 3	piec nr 1	piec nr 2	piec nr 3

PL 201 610 B1 cd. tablicy 1

1	2	3	4	5	6	7
Zasysane powietrze	325 scfm	280 scfm	325 scfm	325 scfm	280 scfm	325 scfm
(9,2 m³/min)	(7,93 m³/min)	(9,2 m³/min)	(9,2 m³/min)	(7,93 m³/min)	(9,2 m³/min)
Ilość substancji lot-	203 scfm	501 scfm	203 scfm	203 scfm	501 scfm	203 scfm
nych i pary wodnej ze złoża węglowego	(5,75 m³/min)	(14,19 m³/min)	(5,75 m³/min)	(5,75 m³/min)	(14,19 m³/min)	(5,75 m³/min)
Całkowity przepływ	528 scfm	781 scfm	528 scfm	623 scfm	567 scfm	623 scfm
gazu w przewodach opadowych	(14,95 m³/min)	(22,12 m³/min)	(14,95 m³/min)	(16,64 m³/min)	(16,06 m³/min)	(17,64 m³/min)
Powietrze spalania	1560 scfm	3500 scfm	1560 scfm	2036 scfm	2457 scfm	2036 scfm
dodane do dennych gazów odlotowych	(44,18 m³/min)	(99,12 m³/min)	(44,18 m³/min)	(57,66 m³/min)	(69,58 m³/min)	(57,66 m³/min)
Całkowity przepływ	2088 scfm	4281 scfm	2088 scfm	2659 scfm	3024 scfm	2659 scfm
gazu w dennych gazach odlotowych	(59,13 m³/min)	(121,24 m³/min)	(59,13 m³/min)	(75,3 m³/min)	(85,64 m³/min)	(75,3 m³/min)
Temperatura kanału	2350°F	2000°F	2350°F	2300°F	2000°F	2300°F
opadowego	(1288°C)	(1093°C)	(1288°C)	(1260°C)	(1093°C)	(1260°C)
Temperatura dennych	2400°F-	2800°F-	2400°F-	2400°F-	2400°F-	2400°F-
gazów odlotowych	2650°F	3000°F	2650°F	2650°F	2650°F	2650°F
	(1315°C-	1537°C-	(1315°C-	(1315°C-	(1315°C-	(1315°C-
	1455°C)	1649°C)	1455°C)	1455°C)	1455°C)	1455°C)

Jak wynika z porównania natężeń przepływu gazów odlotowych, podanych w powyższej tablicy, wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych przez piec nr 2 oraz piece nr 1 i 3 znacznie zmniejsza przepływ dennych gazów odlotowych do pieca nr 2 o więcej niż 25%, przez co zmniejsza się temperatura, jakiej podlegają gazy odlotowe i dno pieca przy danych warunkach przepływu powietrza i gazów odlotowych. Rozdzielanie gazów odlotowych z pieca nr 2 podczas początkowego etapu koksowania do jednego lub wielu sąsiednich pieców skutecznie zmniejsza natężenie przepływu lotnych substancji wytwarzanych przez ostatnio załadowany piec koksowniczy tak, że nie zwiększa się zdolność projektowa, jeśli chodzi o temperaturę i natężenie przepływu gazów w dennym systemie gazów odlotowych. W przeciwnym razie potrzebne jest dodatkowe powietrze spalania, aby skompensować zwiększoną wartość opałową gazów odlotowych podczas początkowego etapu koksowania, przez co następuje przekroczenie projektowego natężenia przepływu gazów w systemie gazów odlotowych i/lub zwiększenie ciśnienia pieca, na skutek czego maleje ciąg pieca.

Inne nieograniczające zalety wynalazku obejmują zmniejszenie emisji zanieczyszczeń podczas ładowania pieca na skutek zwiększenia ciągu w ładowanym piecu, przedłużenie żywotności pieca na skutek zmniejszenia temperatury dennych gazów odlotowych, zwiększenie wydajności pieca przez zmniejszenie dopływu powietrza w sąsiednich piecach koksowniczych, łatwiejsza obsługa pieca dzięki zmniejszeniu szczytowego natężenia przepływu lotnych substancji i lepszym warunkom spalania w piecach, przez co zmniejsza się emisję zanieczyszczeń do atmosfery.

Uważa się za oczywiste, że w opisanej konstrukcji bez odchodzenia od idei i zakresu wynalazku można wprowadzać różne modyfikacje. Chociaż zatem opisano w szczególności korzystne wykonania wynalazku, jest zrozumiałe, że wynalazek nie powinien być ograniczony tylko do nich, ale raczej ma obejmować wszystkie wykonania, które byłyby oczywiste dla fachowców i które są objęte ideą i zakresem wynalazku.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Układ rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych, zawierający co najmniej pierwszy piec koksowniczy i co najmniej drugi piec koksowniczy, z których każdy z pierwszego i drugiego pieca koksowniczego ma komorę koksowniczą ograniczoną bocznymi ścianami komory, stropem komory i dnem komory, przy czym każda komora koksownicza zawiera przestrzeń gazową nad

PL 201 610 B1 wsadem węglowym, i gdzie dno komory poniżej wsadu węglowego pierwszego pieca koksowniczego jest odgrzewane poprzez pierwszy denny obwód gazów odlotowych, dno komory drugiego pieca koksowniczego jest ogrzewane poprzez drugi denny obwód gazów odlotowych, zaś co najmniej jedna ze ścian bocznych pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym zawiera co najmniej jeden kanał opadowy włączony przepływowo pomiędzy przestrzeń gazową pierwszej komory koksowniczej do pierwszego dennego obwodu gazów odlotowych układu rozdzielania gazów kominowych, znamienny tym, że bateria (14) pieców koksowniczych (12) zawiera łączący przewód gazowy (94, 96, 100) włączony przepływowo pomiędzy przestrzeń gazową (41) pierwszej komory koksowniczej (18) a przestrzeń gazową (41) co najmniej drugiej komory koksowniczej (18) lub denny obwód (47) gazów odlotowych co najmniej drugiego pieca koksowniczego (12), w celu kierowania przynajmniej części gazów odlotowych z przestrzeni gazowej (41) pierwszej komory koksowniczej (18) do drugiego pieca koksowniczego (12), w celu zmniejszenia prędkości przepływu gazów w pierwszym dennym obwodzie (47) gazów odlotowych.
2. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że każdy spośród pierwszego i drugiego pieca koksowniczego (12) zawiera denny obwód (47) gazów odlotowych z oddzielną pierwszą i drugą sekcją denną (48, 50) gazów odlotowych i co najmniej jeden kanał opadowy (38) z komory koksowniczej (18) odpowiedniego pieca (12) do każdej z tych sekcji dennych (48, 50) gazów odlotowych.
3. Układ według zastrz. 2, znamienny tym, że każdy kanał opadowy (38) ma wlot (40) połączony przepływowo z komorą koksowniczą (18) i wylot (42) połączony przepływowo z dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
4. Układ według zastrz. 2, znamienny tym, że każdy kanał opadowy (38) ma wlot (40) połączony przepływowo z komorą koksowniczą (18) i wylot (42) połączony przepływowo z dennym obwodem gazów odlotowych (47).
5. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że boczna ściana (16) komory pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym (12) jest boczną ścianą komory wspólną dla pierwszego i drugiego pieca koksowniczego (12).
6. Układ według zastrz. 5, znamienny tym, że boczna ściana (16) komory pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym (12) jest ogniotrwałą boczną ścianą (16) komory wykonaną z cegieł ogniotrwałych.
7. Układ według zastrz. 6, znamienny tym, że przewód gazowy zawiera otwór (94) gazów odlotowych w bocznej ścianie (16) komory wykonany przez usunięcie ogniotrwałych cegieł z bocznej ściany (16) komory w celu utworzenia połączenia przepływu gazu pomiędzy pierwszą komorą koksowniczą (18) a drugą komorą koksowniczą (18) lub kanałem opadowym (38) drugiego dennego obwodu (47) gazów odlotowych.
8. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że boczna ściana (16) komory pomiędzy pierwszym a drugim piecem koksowniczym (12) ma postać ogniotrwałych ścian bocznych, wykonanych z cegieł ogniotrwałych.
9. Układ według zastrz. 8, znamienny tym, że przewód gazowy zawiera otwór (94) gazów odlotowych w bocznych ścianach (16) komór wykonany przez usunięcie ogniotrwałych cegieł z bocznych ścian (16) komór w celu utworzenia połączenia przepływu gazu pomiędzy pierwszą komorą koksowniczą (18) a drugą komorą koksowniczą (18) lub kanałem opadowym (38) drugiego dennego obwodu (47) gazów odlotowych.
10. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że przewód gazowy zawiera kanał przejściowy (96) pomiędzy pierwszą przestrzenią gazową (41) a przestrzenią gazową (41) co najmniej drugiego pieca koksowniczego (12).
11. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że przewód gazowy zawiera kanał łączący (96) pomiędzy przestrzenią gazową (41) pierwszego pieca koksowniczego a przestrzenią gazową (41) co najmniej drugiego pieca koksowniczego (12) lub kanałem opadowym (38) drugiego pieca koksowniczego (12).
12. Układ rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych, zawierający co najmniej pierwszy piec koksowniczy i co najmniej drugi piec koksowniczy, spośród których pierwszy piec koksowniczy ma pierwszy denny obwód gazów odlotowych, pierwszą komorę koksowniczą i pierwszą przestrzeń gazową nad wsadem węglowym w pierwszej komorze koksowniczej, a drugi piec koksowniczy ma drugi denny obwód gazów odlotowych, drugą komorę koksowniczą i drugą przestrzeń gazową nad wsadem węglowym w drugiej, system wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych, znamienny tym, że zawiera wyłożony materiałem ogniotrwałym kanał (96, 100) włączony przepływowo

PL 201 610 B1 pomiędzy pierwszą przestrzeń gazową (41) i co najmniej drugą przestrzeń gazową (41) lub drugi denny obwód (47) gazów odlotowych, w celu zmniejszenia natężenia przepływu gazów odlotowych w pierwszym dennym obwodzie (47) gazów odlotowych.
13. Układ według zastrz. 12, znamienny tym, że spośród pierwszego i drugiego pieca koksowniczego (12) każdy zawiera denny obwód (47) gazów odlotowych posiadający oddzielne sekcje pierwszą i drugą (48, 50) dennych gazów odlotowych oraz co najmniej jeden kanał opadowy (38) od komory koksowniczej (18) do każdej z tych dwóch sekcji dennego obwodu (48, 50) gazów odlotowych.
14. Układ według zastrz. 13, znamienny tym, że każdy kanał opadowy (38) ma wlot (40) połączony przepływowo z komorą koksowniczą (18) i wylot (42) połączony przepływowo z dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
15. Układ według zastrz. 12, znamienny tym, że każdy piec koksowniczy zawiera kanał opadowy (38) posiadający wlot (40) połączony przepływowo z komorą koksowniczą (18) i wylot (42) połączony przepływowo z dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
16. Układ rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych, zawierający co najmniej pierwszy piec koksowniczy oraz drugi piec koksowniczy, pierwszy piec koksowniczy wyposażony w pierwszy denny obwód gazów odlotowych i pierwszą komorę koksowniczą, oraz drugi piec koksowniczy wyposażony w drugi denny obwód gazów odlotowych i drugą komorą koksowniczą, system wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych, znamienny tym, że ma wyłożony materiałem ogniotrwałym kanał (96, 100) włączony przepływowo pomiędzy pierwszą komorę koksowniczą (18) i drugą komorę koksowniczą (18), w celu zmniejszenia natężenia przepływu gazów odlotowych w pierwszym dennym obwodzie (47) gazów odlotowych.
17. Układ według zastrz. 16, znamienny tym, że spośród pierwszego i drugiego pieca koksowniczego (12) każdy zawiera denny obwód (47) gazów odlotowych posiadający oddzielne sekcje denne (48, 50) oraz co najmniej jeden kanał opadowy (38) od komory koksowniczej (18) do każdej z tych dwóch sekcji (48. 50) dennego obwodu gazów odlotowych.
18. Układ według zastrz. 17, znamienny tym, że każdy kanał opadowy (38) ma wlot (40), połączony przepływowo z komorą koksowniczą (18) i wylot (42) połączony przepływowo z dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
19. Układ według zastrz. 16, znamienny tym, że każdy piec koksowniczy (12) zawiera kanał opadowy (38) posiadający wlot (40) połączony przepływowo z komorą koksowniczą (18) i wylot (42) połączony przepływowo z dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
20. Układ rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych, zawierający co najmniej pierwszy piec koksowniczy oraz drugi piec koksowniczy, pierwszy piec koksowniczy wyposażony w pierwszy denny obwód gazów odlotowych i pierwszą komorę koksowniczą, oraz drugi piec koksowniczy mający drugi denny obwód gazów odlotowych i drugą komorą koksowniczą, system wspólnego wykorzystywania gazów odlotowych, znamienny tym, że zawiera wyłożony materiałem ogniotrwałym kanał (96, 100) włączony przepływowo pomiędzy pierwszy denny obwód (47) gazów odlotowych a drugi denny obwód (47) gazów odlotowych, w celu zmniejszenia natężenia przepływu gazów odlotowych w pierwszym dennym obwodzie (47) gazów odlotowych.
21. Układ według zastrz. 20, znamienny tym, że każdy spośród pierwszego i drugiego pieca koksowniczego (12) każdy zawiera denny obwód (47) gazów odlotowych posiadający oddzielne sekcje denne (48, 50) pierwszą i drugą oraz co najmniej jeden kanał opadowy (38) od komory koksowniczej (18) do każdej z wymienionych pierwszej i drugiej sekcji dennej (48, 50) gazów odlotowych.
22. Układ według zastrz. 21, znamienny tym, że każdy kanał opadowy (38) ma wlot (40) połączony przepływowo z komorą koksowniczą (18) i wylot (42) połączony przepływowo z dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
23. Układ według zastrz. 20, znamienny tym, że każdy piec koksowniczy (12) zawiera kanał opadowy (38) posiadający wlot (40) połączony przepływowo z komorą koksowniczą (18) i wylot (42) połączony przepływowo z dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
24. Sposób rozdzielania gazów kominowych z pieców koksowniczych, dla zmniejszenia natężenia przepływu gazu w dennym obwodzie gazów odlotowych do pieca koksowniczego podczas przynajmniej początkowego etapu koksowania po załadowaniu pieca koksowniczego węglem, znamienny tym, że obejmuje stosowanie systemu kanałów (94, 96, 100) pomiędzy pierwszym piecem koksowniczym (12) posiadającym pierwszą komorę koksowniczą (18), pierwszą przestrzeń gazową (41) nad wsadem węglowym (43) i pierwszym dennym obwodem (47) gazów odlotowych, a drugim piecem koksowniczym (12) posiadającym drugą komorę koksowniczą (18), drugą przestrzeń gazową (41)

PL 201 610 B1 powyżej drugiego wsadu węglowego (43) i drugim dennym obwodem (47) gazów odlotowych do kierowania co najmniej części gazu z pierwszej przestrzeni gazowej (41) do co najmniej drugiej przestrzeni gazowej (41) lub drugiego dennego obwodu (47) gazów odlotowych drugiego pieca koksowniczego (12), w celu zmniejszenia natężenia przepływu gazu w pierwszym dennym obwodzie (47) gazów odlotowych pierwszego pieca koksowniczego (12).
25. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że stosuje się system kanałów zawierający kanał opadowy (38) w bocznej ścianie komory (16), wykonany z ogniotrwałych cegieł, przy czym boczna ściana komory (16) jest wspólna dla pierwszego i drugiego pieca koksowniczego (12), kanał opadowy (38) ma wlot (40) połączony przepływowo z pierwszą przestrzenią gazową (41) i wylot (42) połączony przepływowo z pierwszym dennym obwodem (47) gazów odlotowych pierwszego pieca koksowniczego (12), a ponadto usuwa się jedną lub więcej ogniotrwałych cegieł z bocznej ściany komory (16) w celu utworzenia otworu (94) na połączenie przepływowe pomiędzy pierwszą przestrzenią gazową (41) a drugą przestrzenią gazową (41) lub drugim dennym obwodem gazów odlotowych (47).
26. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych pomiędzy pierwszym i drugim piecem koksowniczym realizuje się przez połączenie systemu kanałów (100) pomiędzy pierwszym dennym obwodem (47) gazów odlotowych a drugim dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
27. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych pomiędzy pierwszym i drugim piecem koksowniczym realizuje się przez połączenie systemu kanałów (94) pomiędzy pierwszą przestrzenią gazową (41) a drugim dennym obwodem (47) gazów odlotowych.
28. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że wspólne wykorzystywanie gazów odlotowych pomiędzy pierwszym i drugim piecem koksowniczym realizuje się przez połączenie systemu kanałów (100) pomiędzy pierwszą przestrzeń gazową (41) a drugą przestrzeń gazową (41).