PL201415B1

PL201415B1 - Sposób wytwarzania podkładu amortyzującego pod szyny jezdne

Info

Publication number: PL201415B1
Application number: PL350440A
Authority: PL
Inventors: Edmund Głuchowski
Original assignee: Edmund Głuchowski
Priority date: 2001-10-30
Filing date: 2001-10-30
Publication date: 2009-04-30
Also published as: PL350440A1

Abstract

Sposób wytwarzania podkładu amortyzującego polega na tym, że do kauczuku wysokostyrenowego w ilości 10% wagowych dodaje się kauczuk etylenowo-propylenowy w ilości 25% wagowych i napełniacz do mieszaniny gumowej w ilości 65% wagowych, po czym po dokładnym wymieszaniu dodaje się do mieszaniny gumowej uprzednio przygotowany granulat ze strużyn skór garbowanych w ilości 20% wagowych mieszaniny gumowej i tak uzyskaną mieszaninę dzieli się na dwie porcje, z których na jedną porcję nakłada się matę z włókna szklanego i całość poddaje się suszeniu w temperaturze 25°C w czasie 20 minut, a po nałożeniu na matę z włókna szklanego drugiej porcji mieszaniny całość wulkanizuje się pod ciśnieniem od 20 do 29 MPa, w temperaturze od 201° do 205°C i w czasie 4,5 minuty na każdy cm2 powierzchni.

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 201415 (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: 350440 (51) Int.Cl.

E01B 9/68 (2006.01) B32B 25/02 (2006.01) (22) Data zgłoszenia: 30.10.2001 (54) Sposób wytwarzania podkładu amortyzującego pod szyny jezdne

(43) Zgłoszenie ogłoszono: 05.05.2003 BUP 09/03	(76) Uprawniony i twórca wynalazku: Głuchowski Edmund,Nadarzyn,PL
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 30.04.2009 WUP 04/09	(74) Pełnomocnik: Chrzanowski Zygmunt

(57) Sposób wytwarzania podkładu amortyzującego polega na tym, że do kauczuku wysokostyrenowego w ilości 10% wagowych dodaje się kauczuk etylenowo-propylenowy w ilości 25% wagowych i napełniacz do mieszaniny gumowej w ilości 65% wagowych, po czym po dokładnym wymieszaniu dodaje się do mieszaniny gumowej uprzednio przygotowany granulat ze strużyn skór garbowanych w ilości 20% wagowych mieszaniny gumowej i tak uzyskaną mieszaninę dzieli się na dwie porcje, z których na jedną porcję nakłada się matę z włókna szklanego i cał o ść poddaje się suszeniu w temperaturze 25°C w czasie 20 minut, a po nałożeniu na matę z włókna szklanego drugiej porcji mieszaniny całość wulkanizuje się pod ciśnieniem od 20 do 29 MPa, w temperaturze od 201° do 205°C i w czasie 4,5 minuty na każdy cm²powierzchni.

Fig. 1

PL 201 415 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania podkładu amortyzującego pod szyny jezdne.

Znany jest z opisu patentowego PL nr 182608, sposób wytwarzania modułowego podkładu amortyzującego pod szyny jezdne oraz modułowy podkład amortyzujący pod szyny jezdne. Sposób wytwarzania polegający na wymieszaniu kauczuku etylenowo - propylenowego w ilości 28 do 42% wagowych z kauczukiem wysokostyrenowym w ilości 2 do 8% wagowych i z napełniaczem do mieszaniny gumowej w ilości 67 do 35% wagowych. Po wymieszaniu dodaje się 3 do 15% wagowych sieczki z włókna szklanego i miesza się do uzyskania jednorodnej masy. Jedną porcję uzyskanej masy gumowej wylewa się do formy i nakłada się siatkę korzystnie z włókna syntetycznego po czym siatkę pokrywa się lepiszczem, a następnie nakłada się drugą porcję masy gumowej i całość wulkanizuje się i jednocześnie wyciska się na końcach podkładu kształtki zaciskowe, a na powierzchni zewnętrznej górnej warstwy wyciska się wybrania wzdłużne.

Tak wytworzony podkład amortyzujący, wkładany pod szynami jezdnymi pozwala na wytłumienie występującego rezonansu i dudnienia podczas przejazdu pojazdu szynowego, zwłaszcza w terenie zabudowanym lub po moście.

Podkład amortyzujący jest układany wzdłuż szyn jezdnych na dowolnej długości i spinany zapinkami.

Zadaniem wynalazku było opracowanie sposobu wytwarzania podkładu amortyzującego pod szyny jezdne, który mógłby być wytwarzany bardziej ekonomicznie wykorzystując przy tym odpadowe skóry z garbowania, a jednocześnie zapewniając lepsze wyciszenia rezonansu powstającego podczas przejazdu pojazdu szynowego.

Nieoczekiwanie okazało się, że gdy do znanej mieszaniny utworzonej z kauczuku wysokosterynowego, kauczuku etylenowo - propylenowego i z wypełniacza do mieszaniny gumowej zawierającej 10% wagowych kauczuku wysokosterynowego, 25% wagowych kauczuku etylenowo - propylenowego i 65% wagowych napełniacza do mieszaniny gumowej doda się uprzednio przygotowany granulat z odpadowych strużyn ze skór garbowanych w ilości 20% wagowych mieszaniny gumowej, to uzyska się materiał na podkłady, o znacznie lepszych niż dotychczas było to możliwe, własnościach tłumiących i tak uzyskaną mieszaninę dzieli się na dwie porcje, z których na jedną porcję nakłada się matę z włókna szklanego i cał o ść poddaje się suszeniu w temperaturze 25°C, w czasie 20 minut, a po nałożeniu na matę drugiej porcji mieszaniny całość wulkanizuje się pod ciśnieniem od 20 do 29 MPa w temperaturze od 201° do 205°C i w czasie 4,5 minuty/na każ dy cm² powierzchni.

Zaletą wynalazku oprócz znacznie lepszych własności tłumiących hałas powstający podczas przejazdu pojazdu szynowego, jest możliwość ekonomicznego zagospodarowania odpadowych skór z przemysł u garbarskiego. Celowe zastosowanie wspomnianych powyż ej iloś ci wagowych skł adników mieszaniny pozwala na znaczne zwiększenie powierzchni tłumiącej, co z kolei prowadzi do lepszego tłumienia wszelkiego rodzaju hałasów powstających podczas jazdy pojazdu szynowego.

Podkładka amortyzująca wykonana sposobem według wynalazku jest uwidoczniona w przykładzie wykonania na rysunku na którym fig. 1 przedstawia jej widok z góry, a fig. 2 - przekrój poprzeczny.

Podkładka amortyzująca przedstawiona na rysunku fig. 1 i 2 jest wielowarstwowa. Na górnej gładkiej powierzchni 3 dolnej warstwy gumowej 1 przekładki 2 jest nawulkanizowana matą 4 z włókna szklanego. Zewnętrzna dolna warstwa 1 przekładki 2 ma powierzchnię ryflowaną 5. Na górną powierzchnię maty 4 z włókna szklanego jest nawulkanizowana dolną gładką powierzchnię 7, warstwa gumowana 6, przy czym zewnętrzna górna warstwa 6 przekładki 2 ma powierzchnię ryflowaną 8 o ryflach, przesuniętych względem ryfli dolnej powierzchni ryflowanej 5 zewnętrznej dolnej warstwy 1 o pół długości podziałki. Wszystkie boki 9 przekładki 2 są szczelnie zawulkanizowane.

Taką podkładkę amortyzującą wytwarza się w następujący sposób:

Kauczuk wysokostyrenowy w ilości 10% wagowych homogenizuje się z kauczukiem etylenowo - propylenowym w ilości 25% wagowych i z napełniaczem do mieszaniny gumowej w ilości 65% wagowych oraz z granulatem ze strużyn skóry garbowanej w ilości 20% wagowych mieszaniny gumowej. Jednocześnie w czasie homogenizacji mieszaniny, wygrzewa się formę do temperatury 176 - 180°C. Po uzyskaniu stosownej temperatury formy, do dolnej części formy wykłada się jedną warstwę ujednorodnionej mieszaniny na grubość odpowiadającą danej grubości podkładki. Następnie na jedną porcję mieszaniny nakłada się matę z włókna szklanego o grubości 0,2 do 5 mm, którą uprzednio powleka się dwustronnie czynnikiem spajającym i poddaje się suszeniu w temperaturze 25°C w czasie 20 min. Po wyschnięciu maty, uzyskany półwyrób przycina się na arkusze o szerokości i długości mniejszej od pola

PL 201 415 B1 wewnętrznego uzyskiwanej wypraski i na matę z włókna szklanego nakłada się drugą porcję mieszaniny po czym wulkanizuje się całość pod ciśnieniem 20 do 29 MPa, w temperaturze od 201° do 205°C w czasie

4,5 min/na każdy cm² powierzchni i wyciska się jednocześnie na powierzchniach zewnętrznych podkładki ryfle wzdłużne.

Claims

Zastrzeżenie patentowe

Sposób wytwarzania podkładu amortyzującego pod szyny jezdne, w którym miesza się ze sobą kauczuk wysokostyrenowy z kauczukiem etylenowo - propylenowym i z napełniaczem a po ujednorodnieniu mieszaniny wykłada się pierwszą warstwę mieszaniny do formy na którą nakłada się matę włókna szklanego uprzednio powleczoną dwustronnie czynnikiem spajającym, po czym nakłada się na matę z włókna, znamienny tym, że do kauczuku wysokostyrenowego w ilości 10% wagowych dodaje się kauczuk etylenowo - propylenowy w ilości 25% wagowych i napełniacz do mieszaniny gumowej w iloś ci 65% wagowych, po czym po dokł adnym wymieszaniu dodaje się do mieszaniny gumowej uprzednio przygotowany granulat ze strużyn skór garbowanych w ilości 20% wagowych mieszaniny gumowej i tak uzyskaną mieszaninę dzieli się na dwie porcje, z których na jedną porcję nakłada się matę z włókna szklanego i całość poddaje się suszeniu w temperaturze 25°C w czasie 20 minut, a po nałożeniu na matę z włókna szklanego drugiej porcji mieszaniny całość wulkanizuje się pod ciśnieniem od 20 do 29 MPa, w temperaturze od 201° do 205°C i w czasie 4,5 minuty/na każdy cm² powierzchni.