PL197045B1 - Sposób kształtowania kawałka blachy, sposób wytwarzania złącza oraz złącze - Google Patents

Abstract

1. Sposób kszta ltowania kawa lka blachy, nadaj acej si e do gi ecia, posiadaj acego odleg la stron e i blisk a stron e oraz pierwszy i drugi koniec obejmuj acy wykonanie w tym kawa lku blachy otworu o zamkni etym obwodzie,……, znamienny tym, ze etap zginania kawa lka blachy (1), maj acego pierwotny otwór (6) o zamkni etym obwodzie, przeprowadza si e z si la wystarczaj ac a do wytworzenia si l sciskaj acych w cz esciach ko lnierza (8) przy linii (14) zagi e- cia poprzecznego,…………………………………………… 10. Sposób wytwarzania z lacza, stanowi acego ukszta l- towany wieszak z ko lnierzem o niewielkim promieniu zgi e- cia, obejmuj acy wykonanie otworów o zamkni etym obwo- dzie w kawa lku blachy,……, znamienny tym, ze etap zginania kawa lka blachy, maj acego pierwotne otwory (6, 21, 106, 121) o zamkni etym obwodzie, przeprowadza si e z si la wystarczaj ac a do wytworzenia si l sciskaj acych w cz e- sciach ko lnierzy (8, 108),………………………………….… 11. Z lacze, stanowi ace ukszta ltowany wieszak z ko lnie- rzem o niewielkim promieniu zgi ecia, zawieraj ace oparcie, siedzenie do laczone do tego oparcia wzd lu z linii zagi ecia poprzecznego,……., znamienne tym, ze otwór (6, 21) o zamkni etym obwodzie jest mniejszy ni z otwór ukszta ltowa- ny przez wykrawanie, przy czym to zmniejszenie odpowiada cz esci materia lu, który wp lynal z cz esci siedzeniowej (18) oraz z cz esci oparciowej (17) ko lnierza przy zginaniu opar- cia (15) i siedzenia (16),……………………………………… PL PL PL PL

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 197045 (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: 350545 ^{(13) B1} (22) Data zgłoszenia: 10.03.2000 ^{(51) Int.Cl.}

B21D 5/00 (2006.01) (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego: B21D 11/10 (2006.01)

10.03.2000, PCT/US00/06575 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:

14.09.2000, WO00/53352 PCT Gazette nr 37/00 (54) Sposób kształtowania kawałka blachy, sposób wytwarzania złącza oraz złącze

(30) Pierwszeństwo: 10.03.1999,US,09/266,416	(73) Uprawniony z patentu: SIMPSON STRONG-TIE COMPANY, INC.,Pleasanton,US
(43) Zgłoszenie ogłoszono: 16.12.2002 BUP 26/02	(72) Twórca(y) wynalazku: William F. Leek,Carmel,US
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 29.02.2008 WUP 02/08	(74) Pełnomocnik: Jolanta Górczak, Jan Wierzchoń & Partnerzy, Biuro Patentów i Znaków Towarowych

(57) 1. Sposób kształtowania kawałka blachy, nadającej się do gięcia, posiadającego odległą stronę i bliską stronę oraz pierwszy i drugi koniec obejmujący wykonanie w tym kawałku blachy otworu o zamkniętym obwodzie,......, znamienny tym, że etap zginania kawałka blachy (1), mającego pierwotny otwór (6) o zamkniętym obwodzie, przeprowadza się z siłą wystarczającą do wytworzenia sił ściskających w częściach kołnierza (8) przy linii (14) zagięcia poprzecznego,...................................................

10. Sposób wytwarzania złącza, stanowiącego ukształtowany wieszak z kołnierzem o niewielkim promieniu zgięcia, obejmujący wykonanie otworów o zamkniętym obwodzie w kawałku blachy,......, znamienny tym, że etap zginania kawałka blachy, mającego pierwotne otwory (6, 21, 106, 121) o zamkniętym obwodzie, przeprowadza się z siłą wystarczającą do wytworzenia sił ściskających w częściach kołnierzy (8, 108),...........................................

11. Złącze, stanowiące ukształtowany wieszak z kołnierzem o niewielkim promieniu zgięcia, zawierające oparcie, siedzenie dołączone do tego oparcia wzdłuż linii zagięcia poprzecznego,......., znamienne tym, że otwór (6, 21) o zamkniętym obwodzie jest mniejszy niż otwór ukształtowany przez wykrawanie, przy czym to zmniejszenie odpowiada części materiału, który wpłynął z części siedzeniowej (18) oraz z części oparciowej (17) kołnierza przy zginaniu oparcia (15) i siedzenia (16),.............................................

PL 197 045 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób kształtowania kawałka blachy, sposób wytwarzania złącza oraz złącze. W szczególności, przedmiotem wynalazku jest wytwarzanie złącza, kształtowanego z kawałka blachy, posiadającego naroż nikowy kołnierz o niewielkim promieniu.

Znane są sposoby kształtowania wykrojów z blachy, zwłaszcza operacje, w których człon blaszany, posiadający ciągły kołnierz, jest zginany wzdłuż linii gięcia poprzecznej do kołnierza z tworzeniem ciągłego kołnierza narożnego, w celu wytworzenia wieszaka posiadającego człon siedzeniowy, człon oparciowy dołączony do niego i równoległe ciągłe kołnierze narożne również dołączone do tych dwóch członów.

Gdy człon blaszany posiadający jeden lub więcej kołnierzy jest gięty poprzecznie względem tego kołnierza lub kołnierzy tak, że kołnierze są przechylane do wewnątrz ku sobie, wówczas powstaje nadmiar materiału w kołnierzach wzdłuż i przy zagięciu. Ten nadmiar materiału ma tendencję do zaginania się na siebie lub marszczenia.

Problemy powodowane przez nadmiar materiału występują szczególnie ostro w matrycach kształtujących, które pracują z dużą prędkością. Przykładowo, jeśli tolerancje w prasie są takie, że kołnierz jest ciasno trzymany pomiędzy stemplem a matrycą prasy, wówczas ten nadmiar materiału w kołnierzu może zaginać się na siebie i ulegać rozerwaniu, ponieważ brak jest miejsca na płynięcie materiału lub zginanie. Stan ten często nazywany jest marszczeniem. W takich procesach materiał może być również zatrzymywany, co powoduje rozciąganie innych części członu blaszanego.

Marszczenie przebiega w sposób niewidoczny i często jest odczuwane jako miejsce osłabienia części. Rozciąganie może również wytworzyć niepożądane wgłębienia w narożniku kołnierza. Zarówno marszczenie jak i rozciąganie nie jest łatwo kontrolować pomiędzy częściami, tak że występuje pomiędzy nimi brak jednorodności.

Trudności powodowane przez powstający nadmiar materiału mogą również przedwcześnie uszkodzić prasę. Wiadomo, że nadmiar materiału powstający pomiędzy częściami matrycy może powodować trudności techniczne, które mają wpływ na działanie prasy, np. opis US 1,343,647 (R.S. Smith; 1920, s. 1, w. 37).

Istnieją pewne sposoby uniknięcia tych trudności związanych z tworzeniem ciągłego kołnierza narożnego za pomocą matrycy kształtującej, pracującej z dużą prędkością. Przykładowo, jeżeli poprzeczne zagięcie wykonuje się z dużym promieniem, wówczas ściskany obszar jest zmniejszony i rozerwanie jest mniej prawdopodobne. Ponadto zmniejszenie wysokoś ci koł nierza lub koł nierzy również zmniejsza części kołnierzy, które są ściskane, przez co zmniejsza się prawdopodobieństwo wystąpienia rozerwania.

Jednakże często pożądane jest wykonanie ciągłego kołnierza narożnego w części posiadającej zagięcie pod kątem 90° o małym promieniu ze stosunkowo wysokimi kołnierzami bocznymi.

Znane sposoby wytwarzania podobnych kształtów z cienkiej blachy są one obarczone różnymi wadami. Na przykład zagięcie pod kątem 90° przy niewielkim promieniu z ciągłym kołnierzem narożnym można wykonać w matrycy o działaniu ciągnącym. Jednakże matryce o działaniu ciągnącym są stosunkowo powolne w porównaniu z matrycami kształtującymi. Ponadto matryce o działaniu ciągnącym wymagają nadmiaru materiału wokół części do przytrzymywania części podczas jej rozciągania. Ten nadmiar materiału zwykle trzeba odciąć od części po zakończeniu operacji ciągnienia, co oznacza dodatkowy etap procesu.

Pewna liczba innych znanych procesów służy do poprzecznego zginania części z blachy posiadającej narożne kołnierze, jednakże sposoby te usuwają większość lub cały materiał z bocznych kołnierzy, który prawdopodobnie będzie ściskany. W ten sposób unika się problemu istnienia nadmiaru materiału z kołnierzy przy poprzecznym zagięciu, który by powodował fałdowanie lub marszczenie. Jednakże kołnierz jest znacznie osłabiony przez usunięcie większości lub całości materiału w pobliżu poprzecznego zagięcia, np. opis US 1,925,804 (William C. Hiering; 5 września 1933), opis US 5,203,069 (Kurt Hennig; 20 kwietnia 1992).

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu bocznego gięcia podłużnego członu z blachy, posiadającego jeden lub więcej bocznych kołnierzy, który pozwala na wyeliminowanie powyżej wymienionych wad.

Według wynalazku, sposób kształtowania kawałka blachy, nadającej się do gięcia, posiadającego odległą stronę i bliską stronę oraz pierwszy i drugi koniec, obejmujący wykonanie w tym kawałku blachy otworu o zamkniętym obwodzie, zginanie tego kawałka blachy wzdłuż linii zagięcia kołnierza

PL 197 045 B1 tak, że kawałek blachy przyjmuje pierwsze położenie pośrednie, przy czym linia zagięcia kołnierza dzieli kawałek blachy na kołnierz, który zawiera otwór o zamkniętym obwodzie, i na półkę po drugiej stronie linii zagięcia kołnierza, przy czym kołnierz ma stronę oddaloną i stronę bliską, wierzchołek, usytuowany z dala od linii zagięcia kołnierza, i spód usytuowany zgodnie z linią zagięcia kołnierza; oraz obejmujący zginanie półki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego, która dzieli półkę na siedzenie i na oparcie, a kołnierz dzieli na kołnierz siedzeniowy i kołnierz oparciowy, tak że kawałek blachy przyjmuje drugie położenie, a linia zagięcia poprzecznego jest usytuowana blisko otworu o zamkniętym obwodzie, zaś zginanie półki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego równocześnie powoduje wspieranie strony odległej i strony bliskiej kołnierza tak, że kołnierz siedzeniowy i kołnierz oparciowy są przechylone do wewnątrz ku sobie tak, że części kołnierza siedzeniowego i kołnierza oparciowego przy obu końcach kawałka blachy są odgięte od linii i są usytuowane pod pewnym kątem względem siebie, charakteryzuje się tym, że etap zginania kawałka blachy, mającego pierwotny otwór o zamkniętym obwodzie, przeprowadza się z siłą wystarczającą do wytworzenia sił ściskających w częściach kołnierza przy linii zagięcia poprzecznego, przy czym materiał części kołnierza zostaje uplastyczniony i wpływa w znajdujący się w kołnierzu otwór o zamkniętym obwodzie, tak że pierwotny zamknięty obwód otworu odkształca się i otwór przyjmuje drugi kształt, mniejszy niż kształt pierwotny.

Korzystnie, wykonuje się w kawałku blachy dodatkowy otwór o zamkniętym obwodzie i o pierwotnym kształcie, przy czym ten dodatkowy otwór jest usytuowany w kołnierzu przy linii poprzecznego zagięcia, a pierwszy otwór i dodatkowy otwór są usytuowane zasadniczo w podobnych odległościach od miejsca, gdzie linia poprzecznego zagięcia i linia zagięcia kołnierza przecinają się, który to dodatkowy otwór również odkształca się przez płynięcie materiału, tak że ten dodatkowy otwór o zamkniętym obwodzie przyjmuje drugi kształt mniejszy niż kształt pierwotny, kiedy przeprowadza się zginanie wzdłuż linii zagięcia poprzecznego.

Korzystnie, wykonywanie otworu o zamkniętym obwodzie w kołnierzu przeprowadza się po utworzeniu kołnierza przez zgięcie kawałka blachy wzdłuż linii zagięcia kołnierza.

Korzystnie, w kawałku blachy wykonuje się drugi otwór o zamkniętym obwodzie i o pierwotnym kształcie, równocześnie z otworem, zagina się kawałek blachy wzdłuż drugiej linii zagięcia kołnierza, która ma część zasadniczo równoległą do linii zagięcia kołnierza, równocześnie z zaginaniem wzdłuż linii zagięcia kołnierza, przy czym druga linia zagięcia kołnierza dzieli kawałek blachy na drugi kołnierz, który zawiera drugi otwór o zamkniętym obwodzie, oraz na półkę po drugiej stronie drugiej linii zagięcia kołnierza, zaś drugi kołnierz ma odległą stronę i bliską stronę, wierzchołek, usytuowany z dala od drugiej linii zagięcia kołnierza, i spód usytuowany zgodnie z drugą linią zagięcia kołnierza, a ponadto przy zginaniu kawałka blachy wzdłuż linii zagięcia poprzecznego linia ta dzieli półkę na siedzenie i oparcie oraz dzieli kołnierz na kołnierz siedzeniowy i kołnierz oparciowy, a ponadto linia zagięcia poprzecznego dzieli również drugi kołnierz na drugi kołnierz siedzeniowy i drugi kołnierz oparciowy, przy czym linia zagięcia poprzecznego jest usytuowana blisko drugiego otworu o zamkniętym obwodzie, zaś podczas zginania półki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego równocześnie następuje wspieranie części odległej strony i części bliskiej strony drugiego kołnierza tak, że drugi kołnierz siedzeniowy i drugi kołnierz oparciowy są przechylone do wewnątrz do siebie tak, że części drugiego kołnierza siedzeniowego i drugiego kołnierza oparciowego bliskie obu końców kawałka blachy są odgięte od linii i usytuowane pod pewnym kątem względem siebie, a zginanie przeprowadza się z siłą wystarczającą do wytworzenia sił ściskających w częściach drugiego kołnierza blisko linii zagięcia poprzecznego, przy czym materiał części drugiego kołnierza zostaje uplastyczniony i wpływa w drugi otwór o zamkniętym obwodzie w drugim kołnierzu tak, że zamknięty obwód drugiego otworu zostaje odkształcony przez to płynięcie materiału, a drugi otwór o zamkniętym obwodzie przyjmuje drugi kształt mniejszy niż kształt pierwotny.

Korzystnie, otwór o zamkniętym obwodzie jest usytuowany na linii zagięcia poprzecznego.

Korzystnie, otwór o zamkniętym obwodzie jest usytuowany bliżej linii zagięcia kołnierza niż wierzchołka kołnierza.

Korzystnie, otwór o zamkniętym obwodzie i wierzchołek kołnierza są oddzielone od siebie o wymiar większy niż grubość kawałka blachy.

Korzystnie, części kołnierza bliskie spodu kołnierza są wykrzywione przez zginanie kołnierza wzdłuż linii zagięcia kołnierza, a otwór o zamkniętym obwodzie jest usytuowany przy tej krzywoliniowej części kołnierza.

Korzystnie, zginanie przeprowadza się wzdłuż linii zagięcia kołnierza i linii zagięcia poprzecznego z małym promieniem pod kątem 90°.

PL 197 045 B1

Według wynalazku, sposób wytwarzania złącza, stanowiącego ukształtowany wieszak z kołnierzem o niewielkim promieniu zgięcia, obejmujący wykonanie otworów o zamkniętym obwodzie w kawałku blachy, zginanie kawałka blachy do ceownikowego pierwszego położenia pośredniego ze środkową półką oraz pierwszym i drugim kołnierzem przez gięcie kawałka blachy wzdłuż pierwszej linii i drugiej linii zagi ęcia koł nierza, przy czym każdy koł nierz ma odległą stronę i bliską stronę , wierzchołek, usytuowany z dala od linii zagięcia kołnierza, i spód usytuowany zgodnie z linią zagięcia kołnierza, a w każdym z tych kołnierzy usytuowany jest co najmniej jeden otwór o zamkniętym obwodzie, zginanie półki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego, która dzieli tę półkę na siedzenie i oparcie, a kołnierze na kołnierze siedzeniowe i kołnierze oparciowe, tak że kawałek blachy przyjmuje drugie położenie, przy czym linia zagięcia poprzecznego jest usytuowana blisko otworów o zamkniętym obwodzie, a zginanie półki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego powoduje równocześnie wspieranie części odległej i części bliskiej strony kołnierzy, tak że siedzeniowe kołnierze i oparciowe kołnierze są przechylone do wewnątrz ku sobie tak, że części odpowiednich kołnierzy siedzeniowych i kołnierzy oparciowych bliskie końców kawałka blachy są odgięte od linii i usytuowane pod pewnym kątem względem siebie, charakteryzuje się tym, że etap zginania kawałka blachy, mającego pierwotne otwory o zamkniętym obwodzie, przeprowadza się z siłą wystarczającą do wytworzenia sił ściskających w częściach kołnierzy przy linii zagięcia poprzecznego, przy czym materiał części kołnierzy zostaje uplastyczniony i wpływa w znajdują ce się w kołnierzach otwory o zamknię tym obwodzie, tak ż e pierwotny zamknię ty obwód otworów odkształca się i każdy z tych otworów przyjmuje drugi kształt, mniejszy niż kształt pierwotny.

Według wynalazku, złącze, stanowiące ukształtowany wieszak z kołnierzem o niewielkim promieniu zgięcia, zawierające oparcie, siedzenie dołączone do tego oparcia wzdłuż linii zagięcia poprzecznego, pierwszy ciągły narożnikowy kołnierz dołączony do oparcia i siedzenia wzdłuż pierwszej linii zagięcia kołnierza, przy czym ten ciągły kołnierz narożnikowy ma część siedzeniową kołnierza i część oparciową kołnierza, a części siedzeniowa i oparciowa są usytuowane zasadniczo w jednej płaszczyźnie i pod pewnym kątem do siebie, oraz co najmniej jeden otwór o zamkniętym obwodzie w kołnierzu naroż nym w pobliżu linii zagięcia poprzecznego, charakteryzuje się tym, że otwór o zamkniętym obwodzie jest mniejszy niż otwór ukształtowany przez wykrawanie, przy czym to zmniejszenie odpowiada części materiału, który wpłynął z części siedzeniowej oraz z części oparciowej kołnierza przy zginaniu oparcia i siedzenia do siebie wzdłuż linii zagięcia poprzecznego, powodującego zgięcie do wewnątrz na siebie ciągłego kołnierza narożnego.

Korzystnie, złącze zawiera drugi ciągły kołnierz narożny dołączony do oparcia i siedzenia wzdłuż drugiej linii zagięcia kołnierza, przy czym ten drugi ciągły kołnierz narożny ma kołnierzową część siedzeniową i kołnierzową część oparciową, które są usytuowane zasadniczo w jednej płaszczyźnie i pod pewnym kątem do siebie, oraz zawiera drugi otwór o zamkniętym obwodzie w drugim kołnierzu przy linii zagięcia poprzecznego, i otwór jest mniejszy niż otwór ukształtowany przez wykrawanie, przy czym to zmniejszenie odpowiada części materiału, który wpłynął z części siedzeniowej i z części oparciowej koł nierza przy zginaniu oparcia i siedzenia do siebie wzdł u ż linii zagię cia poprzecznego, powodującego zgięcie do wewnątrz na siebie drugiego ciągłego kołnierza narożnego.

Korzystnie, złącze zawiera górny kołnierz dołączony do oparcia wzdłuż linii zagięcia kołnierza górnego, przy czym ten górny kołnierz jest usytuowany z dala od oparcia w kierunku przeciwnym do kołnierza siedzeniowego.

Korzystnie, złącze zawiera wytłoczone wgłębienia, które są w pierwszym i drugim ciągłym kołnierzu narożnym, przytrzymujące dwuteownik w złączu.

Korzystnie, złącze zawiera usztywniające złącze wzdłużne wytłoczenia, które rozpoczynają się w kołnierzu górnym, przebiegają przez linię zagięcia kołnierza górnego, a kończą się w oparciu.

Korzystnie, linie zagięcia pierwszego i drugiego kołnierza mają części zakrzywione.

Nieoczekiwanie stwierdzono, że sposób według wynalazku zapobiega rozrywaniu lub niepotrzebnemu rozciąganiu metalu kołnierzy i wokół kołnierzy bez usuwania nadmiernych ilości materiału z koł nierzy przy zagięciu poprzecznym lub stosowania wolniejszego sposobu cią gnienia, albo zmniejszania wysokości kołnierzy lub zmniejszania ostrości gięcia poprzecznego.

Sposób według wynalazku umożliwia kształtowanie bardziej jednorodnego kawałka blachy, zwłaszcza złącza posiadającego ciągły kołnierz narożny, który jest gładki i pozbawiony widocznych zmarszczeń, fałd, sfałdowań w częściach kołnierza, które zostały ściśnięte oraz wszelkich szkodliwych rozciągnięć w częściach bliskich ściskanych obszarów kołnierza.

Sposób według wynalazku nadaje się zwłaszcza do wykonywania pewnych rodzajów blaszanych wieszaków do belek. Takie wieszaki są szeroko używane w drewnianych konstrukcjach ramoPL 197 045 B1 wych do mocowania belek do członów wsporczych. Sposób według przedmiotowego wynalazku jest szczególnie ważny przy kształtowaniu wieszaków z cienkiej blachy posiadających pionowe oparcie z odchodzącymi od niego równoległymi, przeciwległymi kołnierzami bocznymi i kołnierzowe poziome siedzenie odchodzące na zewnątrz od oparcia w tym samym kierunku co kołnierze, by utworzyć obszar wspierania belki, np. wieszaka ujawnionego w opisie US 4,802,786 (James G. Yauger i John M. Rushton; 7 lutego 1989), jak też w opisie US 3,633,950 (Tyrali T. Gilb; 11 stycznia 1972).

Wieszaki belek opisane w dwóch wymienionych wyżej opisach patentowych są stosowane w przemyś le panelowych pokryć dachowych, gdzie duż e dachy są rzeczą normalną i wymagaj ą stosowania setek takich wieszaków. Obecnie wiele budynków przemysłowych konstruuje się z dachami panelowymi, co powoduje duże zapotrzebowanie na takie wieszaki. Przedmiotowy wynalazek wprowadza ekonomiczny sposób wykonywania ważnego zagięcia poprzecznego w takich wieszakach pomiędzy członem oparciowym a siedzeniem.

Dzięki wynalazkowi jest możliwe wykonywanie zagięcia w części blaszanej posiadającej jeden lub więcej kołnierzy, przy czym zagięcie to przebiega poprzecznie względem kołnierza lub kołnierzy, bez powodowania marszczenia lub fałdowania materiału kołnierzy w obszarach ściskanych.

Ponadto, jest możliwe wykonywanie poprzecznego zagięcia o małym promieniu w podłużnej części blaszanej z jednym lub wieloma kołnierzami z tworzeniem ciągłych narożników narożnych bez marszczenia lub fałdowania, zwłaszcza wykonywanie poprzecznego zagięcia o małym promieniu w podłu ż nej części blaszanej posiadają cej jeden lub wię cej koł nierzy, które są stosunkowo wysokie, z tworzeniem ciągłych kołnierzy narożnych pozbawionych zmarszczeń.

Wynalazek umożliwia też wytwarzanie giętej części blaszanej, posiadającej wysoki kołnierz boczny, z minimalnymi odkształceniami tak, że połączenie kołnierza na linii zagięcia jest mocne, oraz wytwarzanie giętej części blaszanej posiadającej wysoki kołnierz boczny na matrycy kształtującej z dużą prę dkoś cią .

Uzyskanie powyżej wskazanych efektów jest możliwe poprzez zastosowanie jednego lub wielu otworów w tych częściach obszarów kołnierzy, które są gięte do wewnątrz i w przeciwnym wypadku zostałyby sfałdowane, gdyby nie było tych otworów. Otwory te umożliwiają kontrolowane płynięcie materiału ściskanych kołnierzy bocznych podczas tworzenia ważnego zagięcia poprzecznego. Kontrolowanie płynięcia materiału w te otwory chroni przed zmarszczeniem materiału kołnierzy i przed zużywaniem prasy.

Według wynalazku, w ściskanych obszarach kołnierzy wykonuje się jeden lub więcej otworów o zamknię tym obwodzie. Kołnierze gnie się do wewnątrz ku sobie podczas zginania półkowej części elementu blaszanego wzdłuż linii zagięcia poprzecznego. Dzięki sile, z którą przeprowadza się gięcie do wewnątrz i ponieważ części bocznych kołnierzy są wsparte na swej stronie odległej i bliskiej, materiał bocznych kołnierzy w obszarze ściskania zostaje uplastyczniony i płynie w otwór o zamkniętym obwodzie, powodując jego odkształcenie. Dzięki temu, że istnieje otwór lub otwory o zamkniętym obwodzie, boczne kołnierze są ściskane w bardziej kontrolowany sposób, co powoduje zmniejszenie pękania, marszczenia i zmniejszania grubości podczas końcowego gięcia półki takiego elementu blaszanego.

Sposób ten jest szczególnie użyteczny przy kształtowaniu elementów z cienkiej blachy o grubości 0,46 cm. Sposób ten użyto również wobec blachy o grubości 0,3 cm.

Sposób według wynalazku umożliwia wykonanie w elemencie kołnierzowym z blachy zagięcia pod kątem 90° o małym promieniu bez marszczenia. Ponieważ marszczenie metalu powoduje przedwczesne zużycie części składowych, zastosowanie sposobu według przedmiotowego wynalazku pozwala na dłuższe wykorzystywanie części matrycy przed dokonaniem ich wymiany.

Stwierdzono, że jest możliwe wykonanie ciągłego kołnierza narożnego w części posiadającej zagięcie pod kątem 90° o małym promieniu ze stosunkowo wysokimi kołnierzami bocznymi, zwłaszcza o wysokoś ci 1,41 cm, bez marszczenia i tylko z minimalnym rozcią ganiem materiał u zarówno o grubości 0,3 cm jak i o grubości 0,46 cm.

Wysokość kołnierza bocznego jest mierzona od linii poprzecznego zagięcia i od oparcia wzdłuż bliskiej strony kołnierza do wierzchołka kołnierza. Jeśli chodzi o rozciąganie materiału, badano części kształtowane w matrycy w kształcie litery V z otworami w kołnierzach bocznych i bez otworów w kołnierzach bocznych. Stwierdzono, że w przypadku elementu z blachy o grubości 0,46 cm bez otworów w koł nierzach bocznych materiał w każ dym naro ż niku takiej części, gdzie linia zagię cia poprzecznego spotyka się z linią zagięcia kołnierza, ulegał zmniejszeniu grubości o 0,20 cm. Dla porównania, stwierdzono, że jest mniejsze zmniejszenie grubości w takiej samej części wykonanej z otworem o średnicy

PL 197 045 B1

0,318 cm usytuowanym na linii zagięcia poprzecznego w kołnierzu bocznym, przy czym otwór ten sąsiadował z krawędzią zakrzywionej części kołnierza, która była spowodowana zagięciem poprzecznym i zagięciem kołnierza. W każdym narożniku zmniejszenie grubości materiału wynosiło tylko 0,1 cm. Zmniejszenie było podobnie małe przy porównywaniu części wykonanych z materiału o gruboś ci 0,3 cm.

Wynalazek nadaje się zwłaszcza do wytwarzania kołnierzowego wieszaka belki posiadającego pionowy człon oparciowy oraz człon siedzeniowy odgięty od członu oparciowego z niewielkim promieniem. Wykrój ma dwa lub więcej otworów. Otwory te są wykonane z kołnierzami przy linii poprzecznego zagięcia, gdzie z członu oparciowego będzie ukształtowane siedzenie. Korzystnie otwory wykonane w wykroju są przedzielone szerokością półki plus dodatkowy materiał po każdej stronie półki i są oddzielone od miejsca, gdzie będą krawędzie kołnierzy. Zgodnie z korzystnym sposobem realizacji przedmiotowego wynalazku następnie kształtowane są kołnierze i wreszcie wykonywane jest poprzeczne gięcie przy otworach.

Użycie sposobu według przedmiotowego wynalazku do wytwarzania ceownikowego wieszaka z cienkiej blachy do belki na szybkiej prasie wielotaktowej zmniejsza również pracę , którą trzeba wykonać przy wytwarzaniu tej części. Użycie sposobu według wynalazku pozwala na zastosowanie prasy o mniejszym nacisku niż przy tradycyjnych sposobach kształtowania części ceownikowej, by wykonać ważne gięcie poprzeczne. Stwierdzono, że do wykonania zagięcia o małym promieniu pod kątem 90° w elemencie z blachy o grubości 0,3 cm z otworami w bocznych kołnierzach w strefie ściskania na prasie formującej w kształcie litery V potrzebny jest nacisk o 5,175 MPa mniejszy w porównaniu z ceownikowym czł onem pozbawionym takich otworów. Potrzebny jest tylko nacisk 18,975 MPa, by sposobem według wynalazku wykonać element z blachy o grubości 0,3 cm z otworami o zamkniętym obwodzie w kołnierzach.

Przedmiot wynalazku uwidoczniono w przykładzie wykonania na rysunku. Poszczególne figury rysunku omówiono poniżej.

Figura 1 jest widokiem z góry wykroju, z którego wieszak belki może być wykonany sposobem według przedmiotowego wynalazku. Wykrój ten pokazano, jako już wycięty ze zwoju blachy i z wykonanymi już w nim otworami, wgłębieniami i wytłoczeniami. Jak to jest znane, wykrój ten nie będzie całkowicie odcięty od blachy, jeżeli część ma być wytwarzana na prasie wielotaktowej, jak to jest zgodnie z korzystnym sposobem według przedmiotowego wynalazku.

Figura 2 jest widokiem z góry części z fig. 1 po ukształtowaniu bocznych kołnierzy w tej części.

Figura 3 jest widokiem z góry części z fig. 1 po wykonaniu końcowych gięć. Górny kołnierz został ukształtowany znanym sposobem, a człon siedzeniowy został ukształtowany sposobem według przedmiotowego wynalazku. Otwory o zamkniętym obwodzie w bocznych kołnierzach wzdłuż linii gięcia poprzecznego zostały zwężone do szczelin na skutek płynięcia uplastycznionego metalu podczas kształtowania końcowego gięcia poprzecznego.

Figura 4 jest widokiem bocznym wykroju z fig. 1 wzdłuż linii 4-4 z fig. 1.

Figura 5 jest widokiem bocznym części z fig. 1 wzdłuż linii 5-5 z fig. 2.

Figura 6 jest widokiem bocznym gotowej części z fig. 3 wzdłuż linii 6-6 z fig. 3.

Figura 7 jest widokiem z przodu części z fig. 1 wzdłuż linii 7-7 z fig. 1.

Figura 8 jest widokiem z przodu części z fig. 2 wzdłuż linii 8-8 z fig. 2.

Figura 9A jest widokiem z przodu gotowej części z fig. 3 wzdłuż linii 9A-9A.

Figura 9B jest przekrojem gotowej części z fig. 3 wzdłuż linii 9B-9B.

Figura 10 jest widokiem z boku prasy do kształtowania poprzecznego zagięcia według przedmiotowego wynalazku w części z blachy. Wykonana część jest wykończonym wieszakiem belki z fig. 3. Część tę pokazano jako spoczywając ą na górnej powierzchni matrycy, a stempel jest pokazany w położeniu wzniesionym przed ruchem do dołu.

Figura 11 jest widokiem z boku prasy z fig. 10 wzdłuż linii 11-11 z fig. 12. Pokazano tu stempel u dołu swego skoku po wykonaniu poprzecznego gięcia w części według przedmiotowego wynalazku.

Figura 12 jest przekrojem prasy z fig. 10 i 11 wzdłuż linii 12-12 z fig. 11. Pokazano również w przekroju gotową część.

Figura 13A jest widokiem perspektywicznym gotowego wieszaka belki z fig. 3 wykonanego według przedmiotowego wynalazku.

Figura 13B jest widokiem perspektywicznym gotowego wieszaka belki z fig. 16 wykonanego sposobem według przedmiotowego wynalazku. Wieszak belki z fig. 13B różni się od fig. 13A tylko tym,

PL 197 045 B1 że jest wykonany z wieloma otworami przy poprzecznym zagięciu, by umożliwić płynięcie uplastycznionego metalu kołnierzy w ściskanych obszarach swobodnie podczas kształtowania poprzecznego zagięcia.

Figura 14 jest widokiem z góry innego wykroju, z którego sposobem według przedmiotowego wynalazku może być wykonany wieszak belki. Wykrój pokazano jako już odcięty od zwoju blachy i z wykonanymi w nim już otworami, wgłębieniami i wytł oczeniami. W tym wykroju wieszaka belki w każ dym bocznym kołnierzu wykonane są dwa otwory. Otwory w każdym kołnierzu obejmują okrakiem linię poprzecznego zginania.

Figura 15 jest widokiem z boku części z fig. 14 po wykonaniu w tej części bocznych kołnierzy.

Figura 16 jest widokiem z boku części z fig. 14 po wykonaniu końcowych gięć. Górny kołnierz został ukształtowany konwencjonalnie, a człon siedzeniowy został ukształtowany sposobem według wynalazku.

Figura 17 jest widokiem z góry wykroju z blachy. Wykrój ten ma linię gięcia w celu utworzenia pojedynczego kołnierza bocznego i drugą linię gięcia do utworzenia w tej części zagięcia poprzecznego. Linie gięcia są przedstawione linią przerywaną. Ponieważ część wykonana z tego wykroju będzie miała tylko jeden kołnierz boczny, w części tej wykonany jest tylko jeden otwór służący do pomieszczenia płynącego uplastycznionego metalu podczas wykonywania poprzecznego zagięcia.

Figura 18 jest przekrojem prasy wykorzystywanej do wykonywania poprzecznego zagięcia według przedmiotowego wynalazku w części z blachy posiadającej tylko jeden kołnierz boczny. Ruchomy górny stempel pokazano jako zbliżający się do końca swego suwu. Część z blachy jest umieszczona pomiędzy poruszającym się stemplem a nieruchomą matrycą. Poprzeczne zagięcie w części zostało częściowo wykonane. Otwór w obszarze ściskania bocznego kołnierza został już zwężony do owalu na skutek płynięcia uplastycznionego metalu. Matrycę dolną pokazano z płytą wyrzutnikową lub podnośnikiem, który przytrzymuje część, gdy stempel wykonuje swój ruch do dołu.

Figura 19 jest przekrojem matrycy z fig. 18. Górny stempel ruchomy pokazano po zakończeniu swego ruchu do dołu. Część pokazano po całkowitym wykonaniu poprzecznego zagięcia.

Figura 20 jest przekrojem prasy z fig. 18 wzdłuż linii 19-19.

Figura 21 jest widokiem z góry matrycy do wykonywania poprzecznego zagięcia w części według przedmiotowego wynalazku. Pokazana matryca jest użyteczna zwłaszcza przy kształtowaniu części na prasie wielotaktowej.

Figura 22 jest widokiem z boku stanowiska prasy wielotaktowej wykorzystywanego do wykonywania zagięcia poprzecznego według przedmiotowego wynalazku w części z blachy. Pokazane stanowisko jest ostatnim stanowiskiem prasy wielotaktowej. Na tym stanowisku wykonywane jest końcowe zagięcie poprzeczne w części oraz część ta jest odcinana od reszty blachy. Stanowisko to pokazano ze stemplem kształtującym i stemplem odcinającym u góry ich ruchu, a część została właśnie wprowadzona na to stanowisko. Części stempla kształtującego i matrycy pokazano linią przerywaną, aby lepiej zilustrować to stanowisko.

Figura 23 jest podobnym do fig. 22 widokiem ostatniego stanowiska prasy wielotaktowej, gdzie część jest odcinana od reszty blachy i kształtowane jest poprzeczne zagięcie. Stanowisko to pokazano w początkowej fazie ruchu stempla kształtującego i stempla odcinającego do dołu. Część pokazano, jako zaciśniętą pomiędzy kołkiem wyrzutnikowym a podnośnikiem.

Figura 24 jest podobnym do fig. 22 widokiem ostatniego stanowiska prasy wielotaktowej, gdzie część jest odcinana od reszty blachy i wykonywane jest poprzeczne zagięcie. Stanowisko to pokazano ze stemplem kształtującym i stemplem odcinającym w zaawansowanej fazie ich ruchu do dołu. Stempel kształtujący zetknął się już z częścią. Kołek wyrzutnikowy jest teraz całkowicie zamknięty w stemplu kszta ł tują cym, a stempel odcinają cy odciął już część od reszty blachy.

Figura 25 jest podobnym do fig. 22 widokiem ostatniego stanowiska prasy wielotaktowej, gdzie część jest odcinana od reszty blachy i wykonywane jest poprzeczne zagięcie. Stanowisko to pokazano ze stemplem kształtującym i stemplem odcinającym przy końcu ich ruchu do dołu. Część została zgięta wzdłuż linii zagięcia poprzecznego i ma już swój ostateczny kształt.

W odniesieniu do fig. 1 sposób wedł ug przedmiotowego wynalazku przeprowadza się na kawał ku 1 nadającej się do gięcia blachy, posiadającym odległą stronę 2, bliską stronę 3 oraz pierwszy koniec 4 i drugi koniec 5. W pierwszym etapie procesu w kawałku 1 wykonuje się otwór 6 o zamkniętym obwodzie. Ten otwór 6 o zamkniętym obwodzie ma pierwszy kształt.

Następnie kawałek 1 gnie się wzdłuż linii 7 zagięcia kołnierza, tak że ten kawałek 1 przyjmuje pierwsze położenie pośrednie. Patrz fig. 2. Linia 7 zagięcia kołnierza dzieli kawałek 1 na kołnierz 8,

PL 197 045 B1 który obejmuje otwór 6 o zamkniętym obwodzie oraz mostek 9 do drugiej strony linii 7 zagięcia kołnierza. Kołnierz 8 ma odległą stronę 10 i bliską stronę 11, które odpowiadają odległej i bliskiej stronie 2 i 3 kawałka 1. Kołnierz 8 ma również wierzchołek 12 usytuowany z dala od linii 7 zagięcia kołnierza i spód 13 usytuowany zgodnie z linią 7 zagięcia kołnierza.

Aby zakończyć sposób według wynalazku, półkę 9 zgina się wzdłuż poprzecznej linii 14 zagięcia, która dzieli tę półkę 9 na oparcie 15 i siedzenie 16, a kołnierz 8 na oparciowy kołnierz 17 i siedzeniowy kołnierz 18, tak że wymieniony kawałek przyjmuje drugie położenie.

Patrz fig. 3, 11 i 12. Linia 14 zagięcia poprzecznego jest usytuowana blisko otworu 6 o zamkniętym obwodzie. Przy zginaniu półki 9 wzdłuż linii 14 poprzecznego zagięcia części odległej i bliskiej strony 10 i 11 kołnierza 7 są wsparte tak, że siedzeniowy kołnierz 18 i oparciowy kołnierz 17 są przechylone do wewnątrz na sobie tak, że części siedzeniowego kołnierza 18 i oparciowego kołnierza 17 przy końcach 4 i 5 tej części są odgięte od linii i są usytuowane pod pewnym kątem względem siebie. Gięcie półki 9 wzdłuż poprzecznej linii 14 zagięcia przeprowadza się siłą wystarczającą do wytworzenia siły ściskających w częściach kołnierza 8 przy poprzecznej linii 14 zagięcia, co powoduje uplastycznienie części kołnierza 8 i wpłynięcie w otwór 6 o zamkniętym obwodzie w kołnierzu 8, tak że zamknięty obwód otworu 6 zostaje odkształcony przez płynięcie materiału i otwór 6 przyjmuje drugi kształt mniejszy niż pierwszy kształt.

Jak pokazano na fig. 1, korzystny pierwszy kształt otworu 6 o zamkniętym obwodzie jest kołem o ś rednicy 1/8 (0,32 cm). Taki otwór 6 jest korzystny przy kształ towaniu ciąg ł ych naroż nych koł nierzy w blasze o grubości 0,12 (0,3 cm) i 0,18 (0,46 cm). Inne kształty są możliwe, ale koło jest korzystne. Otwór 6 o zamkniętym obwodzie może być wykonany o pierwszym kształcie, którym jest wielokąt. Jednakże w ostrych rogach wielokąta mogą rozpoczynać się pęknięcia części, gdy znajdzie się ona pod obciążeniem. Zatem, kształtowanie otworu 6 o zamkniętym obwodzie, jako członu o ciągłej krzywiźnie, jest korzystne.

Otwór 6 o zamkniętym obwodzie jest korzystnie wykonywany w obszarze ściskania powodowanego przez przechylanie do wewnątrz oparciowej części kołnierza 17 i siedzeniowej części kołnierza 18, tuż powyżej lub przy zagiętych częściach bocznego kołnierza 8 na skutek wygięcia części wzdłuż linii 7 zagięcia kołnierza lub linii 14 zagięcia poprzecznego.

Ponieważ to właśnie gięcie bocznego kołnierza 8 wzdłuż poprzecznej linii 14 zagięcia powoduje powstanie obszarów ściskania w bocznym kołnierzu 8, gdzie metal chce gromadzić się przez płynięcie materiału, otwór 6 o zamkniętym obwodzie według przedmiotowego wynalazku musi być usytuowany w obszarze ściskania tak, że przecina go poprzeczna linia 14 zagię cia, albo musi być usytuowany przy poprzecznej linii 14 zagięcia, tak że plastyczne płynięcie spowoduje odkształcenie otworu 6. W korzystnym przykładzie realizacji otwór 6 o zamkniętym obwodzie w obszarze ściskania jest przecinany na dwie połowy przez poprzeczną linię 14 zagięcia.

W korzystnym przykł adzie realizacji otwór 6 o zamkniętym obwodzie jest również usytuowany bliżej półki 9 lub linii 7 zagięcia kołnierza niż wierzchołka 12 kołnierza 8. Zapewnia to silniejszy kołnierz 8.

Jeżeli stosuje się tylko jeden otwór 6 o zamkniętym obwodzie, w idealnym przypadku będzie on usytuowany z dala zarówno od wierzchołka 12 kołnierza 8 jak i od linii 7 zagięcia kołnierza, zdystansowany przez ciągłe strefy 19 i 20 materiału. Patrz fig. 1. Ciągłe strefy 19 i 20 materiału złożone są z obszarów utworzonych z linii biegną cych zasadniczo prostopadle do linii 7 zagię cia koł nierza pomię dzy otworem 6 o zamkniętym obwodzie a wierzchołkiem 12 i spodem 13 kołnierza 8 w pierwszym położeniu pośrednim.

Linia 7 zagięcia kołnierza może być styczna do otworu 6 o zamkniętym obwodzie, ale nie jest to korzystne.

Ciągła strefa 19 materiału powyżej otworu 6 o zamkniętym obwodzie może być również opisana w nastę pują cy sposób: ma ona górną granicę okreś loną przez wierzchoł ek 12 koł nierza 8, dolną granicę określoną przez górną krawędź otworu 6 o zamkniętym obwodzie oraz granice po każdej stronie określone przez linie prostopadłe do linii 7 zagięcia kołnierza i styczne do otworu 6 o zamkniętym obwodzie w skrajnych zewnętrznych przeciwległych punktach obwodu otworu 6 wzdłuż linii 7 zagięcia kołnierza, kiedy część jest w pierwszym położeniu pośrednim. Dolna ciągła strefa materiału jest określana podobnie, jednakże w odniesieniu do spodu 13 kołnierza 8.

Ta górna ciągła strefa 19 materiału ma szerokość określoną przez odległość pomiędzy wierzchem 12 kołnierza 7 a najbliższym punktem na obwodzie otworu 6 do wierzchołka 12 kołnierza 8. Idealnie ta szerokość jest większa niż grubość materiału, z którego kawałek 1 jest wykonany.

PL 197 045 B1

W korzystnym przykładzie realizacji większość materiału kołnierza 8 usytuowana jest w pierwszej płaszczyźnie po przyjęciu przez kawałek 1 pierwszego położenia pośredniego i po ukształtowaniu tego kawałka 1 do drugiego położenia, przy czym większość materiału kołnierza 8 jest nadal usytuowana w tej pierwszej płaszczyźnie. Patrz fig. 2 i 13a.

Nawet, jeśli większość materiału kołnierza 8 nie leży w pierwszej płaszczyźnie, według przedmiotowego wynalazku oparciowy kołnierz 17 będzie usytuowany pod wybranym kątem, albo usytuowanie oparcia 15 i siedzeniowego kołnierza 18 będzie pod wybranym kątem do siedzenia 16, a oparciowy i siedzeniowy kołnierz 17 i 18 bę dą utrzymywać te poł ożenia względem oparcia 15 i siedzenia 16 przez cały czas procesu kształtowania zagięcia poprzecznego.

W korzystnym przypadku, gdy znaczna część koł nierza 8 leż y w jednej pł aszczyź nie, pł aszczyzna ta jest usytuowana pod kątem 90° do półki 9, tak że oparciowy kołnierz 17 jest usytuowany pod kątem 90° do oparcia 15, a siedzeniowy kołnierz 18 jest usytuowany pod kątem 90° do siedzenia 16.

Ponieważ w korzystnej postaci wykonania wszystkie zagięcia są wykonane z niewielkim promieniem, a większość kołnierza 8, patrząc na przekrój poprzeczny w pobliżu poprzecznej linii 14 zagięcia będzie płaska i tylko część w pobliżu linii 7 zagięcia kołnierza będzie krzywoliniowa. Patrz fig. 5, 6 i 12. Chociaż jest korzystne, ż e tylko jeden otwór 6 o zamknię tym obwodzie jest wykonany w bocznym kołnierzu 8 w pobliżu poprzecznej linii 14 zagięcia, w bocznym kołnierzu 8 przy poprzecznej linii 14 zagięcia może być wykonane wiele otworów. Patrz fig. 13B-16. Przykładowo dodatkowy otwór 21 o zamkniętym obwodzie może być również wykonany w kawałku 1'. Korzystnie dodatkowy otwór 21 o zamkniętym obwodzie ma również taki sam pierwszy kształt. Dodatkowy otwór 21 o zamkniętym obwodzie jest usytuowany w kołnierzu 8 przy poprzecznej linii 14 zagięcia. Pierwszy otwór 6 i dodatkowy otwór 21 o zamknię tym obwodzie są usytuowane zasadniczo w takich samych odległ ościach od miejsca przecięcia poprzecznej linii 14 zagięcia i linii 7 zagięcia kołnierza.

Dodatkowy otwór 21 o zamkniętym obwodzie jest również usytuowany dostatecznie blisko linii 14 poprzecznego zagięcia, tak że ten dodatkowy otwór 21 o zamkniętym obwodzie jest również odkształcany przez płynięcie materiału. Dodatkowy otwór 21 o zamkniętym obwodzie będzie miał również drugi kształt mniejszy niż pierwszy kształt po wykonaniu zagięcia wzdłuż linii 14 poprzecznego zagięcia.

Kiedy dwa otwory 6 i 21 o zamkniętym obwodzie są wykonane w jednym kołnierzu 8, korzystnie te dwa otwory 6 i 21 o zamkniętym obwodzie są usytuowane w odstępie wzdłuż linii 7 zagięcia kołnierza w jednakowych odległościach od linii 14 poprzecznego zagięcia i na jednakowej wysokości nad linią 7 zagięcia kołnierza.

Jak wspomniano powyżej, korzystnie pierwszy otwór 6 i dodatkowy otwór 21 o zamkniętym obwodzie są wykonane o takim samym pierwszym kształcie. Jednakże w przykładach realizacji, gdzie wykonuje się więcej niż jeden otwór 6 o zamkniętym obwodzie, takie otwory o zamkniętym obwodzie nie muszą być wykonywane z takim samym pierwszym kształtem. Ponadto, ponieważ płynięcie materiału nie może być dokładnie kontrolowane, drugi końcowy kształt przyjmowany przez otwory o zamkniętym obwodzie nie będzie taki sam nawet, jeśli otwory są wykonane z takim samym pierwszym kształtem. Korzystny pierwszy kształt wybrano tak, że płynięcie materiału prawie całkowicie zamyka lub wypełnia otwór o zamkniętym obwodzie, tak że drugie kształty przyjmowane przez otwory o zamkniętym obwodzie są podobne.

Chociaż korzystne jest, by otwór 6 o zamkniętym obwodzie był wytwarzany w wykroju blaszanym przed wykonaniem jakichkolwiek zagięć w materiale, operację wytwarzania otworu 6 o zamkniętym obwodzie w kołnierzu 8 można przeprowadzić po kształtowaniu kołnierza 8 przez gięcie wykroju wzdłuż linii 7 zagięcia kołnierza.

Do korzystnego sposobu opisanego powyżej można wprowadzić dodatkowe etapy, by wytworzyć część 1 posiadającą dwa boczne kołnierze 8 i 108 wykonane według przedmiotowego wynalazku. Patrz fig. 1. Najpierw drugi otwór 106 o zamkniętym obwodzie wykonuje się w części 1 równocześnie z otworem 6 o zamkniętym obwodzie przez wykrawanie w części 1. Drugi otwór 106 o zamkniętym obwodzie wykonuje się o pierwszym kształcie. Następnie część 1 zgina się wzdłuż drugiej linii 107 zagięcia kołnierza, która ma część zasadniczo równoległą do linii 7 zagięcia kołnierza, równocześnie z gię ciem wzdł u ż linii 7 zagię cia koł nierza. Podobnie jak w przypadku pierwszej linii 7 zagię cia koł nierza druga linia 107 zagięcia kołnierza dzieli część na drugi kołnierz 108, który zawiera drugi otwór 106 o zamknię tym obwodzie i półkę 9 po drugiej stronie drugiej linii 107 zagię cia koł nierza. Drugi kołnierz 108 również ma odległą stronę 110 i bliską stronę 111, wierzchołek 112 usytuowany z dala od drugiej linii 107 zagięcia kołnierza i spód 113 usytuowany zgodnie z drugą linią 107 zagięcia kołnierza. Podobnie jak w przypadku pierwszego kołnierza 7, kiedy część 1 jest zginana wzdłuż po10

PL 197 045 B1 przecznej linii 14 zagięcia, która dzieli półkę 9 na siedzenie 16 i oparcie 15, a kołnierz 8 na siedzeniowy kołnierz 18 i oparciowy kołnierz 17, linia 14 zagięcia poprzecznego również dzieli drugi kołnierz 107 na drugi siedzeniowy kołnierz 118 i drugi oparciowy kołnierz 117. Linia 14 poprzecznego zagięcia również jest usytuowana blisko drugiego otworu 106 o zamkniętym obwodzie.

Kiedy część 1 jest gięta wzdłuż linii 14 zagięcia poprzecznego, części odległej strony 110 i bliskiej strony 111 drugiego kołnierza 108 są równocześnie podpierane tak, że drugi siedzeniowy kołnierz 118 i drugi oparciowy kołnierz 117 są przechylane do wewnątrz ku sobie, tak że części drugiego siedzeniowego kołnierza 118 i drugiego oparciowego kołnierza 117 w pobliżu końców 4 i 5 części 1 są odgięte od linii i usytuowane pod pewnym kątem względem siebie. Gięcie części 1 wzdłuż linii 14 zagięcia poprzecznego przeprowadza się z siłą wystarczającą do utworzenia sił ściskających w częściach drugiego kołnierza 108 w pobliżu linii 14 zagięcia poprzecznego, na skutek czego części drugiego kołnierza 108 uplastyczniają się i płyną do wnętrza drugiego otworu 106 o zamkniętym obwodzie w drugim kołnierzu 108 tak, że zamknięty obwód drugiego otworu 106 zostaje odkształcony przez wpływający materiał i drugi otwór 106 o zamkniętym obwodzie przyjmuje drugi kształt mniejszy niż pierwszy kształt.

Ponadto w korzystnym przykładzie realizacji zagięcia wykonywane wzdłuż linii 7 i 107 zagięcia kołnierza oraz linii 14 poprzecznego zagięcia są zagięciami o małym promieniu pod kątem 90°, przy czym promień jest równy grubości materiału. Promień ten jest mierzony jako odległość od osi, wokół której zagięcie jest wykonywane, do bliskiej strony 2 części 1. Patrz fig. 9b.

Chociaż nie jest to korzystne, drugi kołnierz 108 może być wykonany z drugim otworem 106 o zamkniętym obwodzie i z dodatkowym otworem 121 o zamkniętym obwodzie.

Dalszy opis dotyczy procesu poprzecznego zginania członu ceownikowego, by utworzyć człon ceownikowy zasadniczo w kształcie litery L, który nadaje się do zastosowania, jako przyjmująca dwuteownik część wieszaka 201.

Dla fachowców jest zrozumiałe, że ten sam proces z niewielkimi adaptacjami można zastosować przy wytwarzaniu blaszanego elementu 202, posiadającego podstawę lub półkę 9 i tylko jeden kołnierz boczny usytuowany pod kątem do niej. Fachowiec zauważy również, że sposób według wynalazku równie dobrze znajdzie zastosowanie do niezliczonych innych wyrobów posiadających zagięcia poprzeczne do ciągłych kołnierzy narożnych. Należy również zauważyć, że wszystkie zagięcia wykonane zgodnie z korzystnym sposobem są zagięciami o małym promieniu pod kątem 90°. Jednakże nie jest istotne dla wynalazku, by boczne kołnierze 8 i 108 były usytuowane prostopadle do półki 9, ani też nie jest istotne, by zagięcie poprzeczne tworzyło dwa człony usytuowane prostopadle do siebie. Ponadto linia 14 zagięcia poprzecznego nie musi być prostopadła do linii 7 i 107 gięcia kołnierzy.

Korzystny sposób kształtowania z cienkiej blachy ceownikowego wieszaka 201 z zagięciem poprzecznym pod niewielkim promieniem na szybko działającej prasie wielotaktowej według wynalazku złożony jest z następujących etapów. Aby rozpocząć proces, przednią krawędź blachy ze zwoju wprowadza się do prasy wielotaktowej. Prasy wielotaktowe są znane przy wytwarzaniu elementów z cienkiej blachy posiadają cej wiele zagięć. Do wytwarzania wieszaka 201 belki korzystnym sposobem według przedmiotowego wynalazku prasa ma wiele stanowisk, a blacha jest wprowadzana stopniowo w prasę. Na każdym stanowisku na blasze tej przeprowadzane są kolejne operacje, aż gotowy wieszak 201 zostanie wyrzucony z ostatniego stanowiska. Następujące etapy mogą być przeprowadzane za pomocą prasy 100 t, by wykonać ceownikowo ukształtowany wieszak 201 belki z powlekanej galwanicznie blachy o grubości 0,18 (0,46 cm). Prasa wielotaktowa działa w idealnym przypadku z prędkością w przybliżeniu 100 skoków na minutę.

Szerokość blachy zależy od wielkości i liczby wieszakowych wykrojów lub części 1, na których będą przeprowadzane takie same operacje w określonym miejscu w prasie. Według korzystnego sposobu kształtowania z cienkiej blachy wieszaka 201 belki, nadającego się do konstrukcji dachu panelowego, szerokość blachy wystarcza na dwa wykroje lub części przemieszczające się poprzez prasę obok siebie.

Blacha jest stopniowo wprowadzana w prasę. Na pierwszej parze stanowisk prasy wielotaktowej w części wykonywane są otwory prowadzące 22, nacięcia i wszelkie otwory. Otwory prowadzące 22 są to największe kołowe otwory w oparciowym członie 15, pokazane na fig. 1. Są one wykorzystywane tylko do prowadzenia narzędzi i do prowadzenia blachy poprzez prasę wielotaktową. Na tej pierwszej parze stanowisk wykrawania wykonywane są otwory 6 i 106 o zamkniętym

PL 197 045 B1 obwodzie, unikatowe dla niniejszego wynalazku w miejscu, które stanie się bocznymi kołnierzami 8 i 108 o ciągł ej krzywiźnie w wieszaku 201.

Następnie wykrój zostaje częściowo wycięty z blachy, ale niecałkowicie. Część wykroju pomiędzy miejscem, gdzie kończą się pierwszy i drugi boczny kołnierz 8 i 108 a początkiem miejsca, które stanie się górnym kołnierzem 23, pozostaje dołączona do wykrojów przed nią i za nią w blasze. Patrz fig. 1. Dzięki temu wykrój lub część 1 może być nadal przepychana przez prasę wielotaktową. Ponadto przez prasę wędrują, jak już wspomniano powyżej, obok siebie dwie części 1 i w tym miejscu obie te części są jeszcze ze sobą połączone.

Na następnej parze stanowisk wytwarzane są wytłoczenia 24 wzmacniające górny kołnierz 23.

Na następnej parze stanowisk wytwarzane są wgłębienia 25 i 125 w miejscach, które staną się bocznymi kołnierzami 8 i 108.

Na następnej parze stanowisk części zewnętrznych brzegów wykroju są zaginane do góry prostopadle do półkowej części 9, aby wytworzyć ceownikową część złożoną z podstawy lub półki 9 z przeciwległymi bocznymi koł nierzami 8 i 108.

Na następnym stanowisku dwie części 1 wędrujące obok siebie są oddzielane przez lancę, a na części wytłaczane są wszelkie potrzebne znaki, etykiety lub wskazówki.

Następnie górne kołnierze 23 każdej części 1 są zaginane do dołu za pomocą znanego stempla.

Wreszcie część, która stanie się wieszakiem 201, jest przemieszczana do stanowiska końcowego. Patrz fig. 21-25. Na tym stanowisku jest ona najpierw wycinana z blachy, a następnie gięta wzdłuż linii 14 zagięcia poprzecznego za pomocą stempla 301 i współpracującej matrycy 302. Stempel 301 jest przemieszczany do dołu i zgina część 1 wzdłuż linii 14 zagięcia poprzecznego.

Cięcie przeprowadzane jest za pomocą noża 401 usytuowanego na górnej ruchomej płycie 303 i nieruchomego wykrojnika 402 usytuowanego na dolnej płycie 304. Dolna krawędź 403 noża 401 jest usytuowana tuż poniżej najniższego punktu wykrojnika 301. Odległość ta jest korzystnie grubością blachy. Dzięki temu nóż 401 może odciąć część 1 od blachy we współpracy z wykrojnikiem 402, zanim stempel 301 zacznie kształtować poprzeczne zagięcie w części 1.

Na ostatnim stanowisku odległość pomiędzy bokami 305 stempla 301 a wewnętrznymi ścianami bocznymi 306 dolnej matrycy jest zasadniczo równa grubości blachy, aby zapewnić podparcie bocznym kołnierzom 8 i 108. Inne części 305a boków 305 stempla 301 mogą mieć wycięcia na części bocznych kołnierzy 8 i 108, które nie są zasadniczo w tej samej płaszczyźnie. Patrz fig. 11.

Matryca 302 ma zagłębioną część lub wgłębienie 307 i wewnętrzne boczne ściany 306, które wspierają oddalone boczne części 10 i 110 pierwszego i drugiego kołnierza 8 i 108. Wewnętrzne ściany boczne 306 są zasadniczo pionowe, ale dno wnęki 307 zwęża się z dwóch kierunków pod kątami 45°. W korzystnym przykładzie realizacji prasy wielotaktowej matryca 302 złożona jest z wielu części. Matryca 302 ma prostokątną osłonową część 308 zawierającą dwa kątowe człony 309. Każdy kątowy człon 309 ma powierzchnię 310 pochyloną do środka prostokątnej osłonowej części 308. Te pochyłe powierzchnie 310 są usytuowane pod kątem 90° względem siebie. Pomiędzy kątowymi członami 309 usytuowany jest ruchomy podnośnik 311. Ten podnośnik 311 jest osadzony na sprężynie 312, która może być sprężyną mechaniczną lub gazową. W korzystnej prasie wielotaktowej jest to sprężyna gazowa z azotem.

Górna część ruchoma prasy na tym stanowisku, stempel 301, jest wykonany z kołkiem wyrzutnikowym 313, który sprzęga się z częścią 1, zanim dojdzie do niej stempel 301.

Ten wyrzutnikowy kołek 313 jest również poruszany przez sprężynę 314, która może być sprężyną mechaniczną lub azotową. Sprężyny 314 i 312 wyrzutnikowego kołka 313 i podnośnika 311 są wybrane tak, że wyrzutnikowy kołek 313 nie może zasadniczo poruszyć podnośnika 311. Podnośnik 311 matrycy 302 sprzęga się z częścią 1, zanim część 1 dojdzie do niej. Wyrzutnikowy kołek 313 i podnośnik 311 wspierają część 1 podczas operacji cięcia, która jest przeprowadzana wyżej na suwie skierowanym do dołu. Podnośnik 311 jest również stosowany w prasie wielotaktowej do wyrzucania wieszaka 201 z matrycy 302 po wykonaniu poprzecznego zagięcia.

Po odcięciu części od blachy stempel 301 nadal porusza się do dołu, sprzęga się z częścią 1 przy zaokrąglonej końcówce 315 stempla 301 i zmusza materiał części 1 do odkształcenia się wokół swej końcówki 315 i do wejścia w zagłębioną część 307 matrycy 302. Zaokrąglona końcówka 315 ma promień równy jednej grubości materiału. Stempel 315 ma kątowe boki 316 usytuowane pod kątem 90° względem siebie.

Podczas operacji kształtowania na ostatnim stanowisku wzdłuż kołnierzy 8 i 108 w obszarze otaczającym linię 14 zagięcia poprzecznego metal będzie ściskany na skutek ruchu przechylania koł12

PL 197 045 B1 nierzy 8 i 108 do wewnątrz po przeciwnych stronach zagięcia, które będzie kształtowane. Na skutek siły, z którą stempel 301 popycha część 1 do dołu nastąpi trwałe odkształcenie metalu kołnierzy 8 i 108 przy linii 14 poprzecznego zagię cia. W takich znanych operacjach uplastyczniony metal zaginał by się na siebie lub tworzył pętlę, co mogłoby doprowadzić do rozerwania i pomarszczenia. Wynalazca zauważył, obserwując wieszaki wytwarzane według konwencjonalnego procesu, że gdy części matrycy zużywają się, problem rozdzierania metalu staje się poważniejszy. Rozdzieranie metalu w kołnierzach części powoduje odkształcenia mechaniczne w matrycy i stemplu, co z kolei prowadzi do większych zmarszczek i rozerwań w prasie itd. Jednakże według przedmiotowego wynalazku dzięki zastosowaniu otworów 6 i 106 o zamkniętym obwodzie w obszarze ściskania kołnierzy 8 i 108 uplastyczniony metal może płynąć bez przeszkód w otwory 6 i 106 tak, że nie musi zaginać się na siebie i tworzyć fałd, pę tli, marszczeń lub rozerwań. Można powiedzieć, ż e otwory 6 i 106 o zamkniętym obwodzie tworzą obszary, w które metal bocznego kołnierza 8 i 108 może wpływać bez skupiania się na sobie.

Zgodnie z alternatywnym sposobem według przedmiotowego wynalazku złącze 202 z tylko jednym kołnierzem 8 jest tworzone z poprzecznym zagięciem tworzącym ciągły narożny kołnierz. Patrz fig. 17-20.

Podobnie jak przy sposobie opisanym poprzednio korzystnie otwór 6 o zamkniętym obwodzie, posiadający średnicę 1/8 (3,175 mm) wykonywany jest w części wykroju 1”, która stanie się bocznym kołnierzem 8. Otwór 6 o zamkniętym obwodzie jest również usytuowany blisko linii 14 poprzecznego zagięcia. Otwór 6 o zamkniętym obwodzie jest również usytuowany tak, że będzie usytuowany tuż powyżej zakrzywionej części w bocznym kołnierzu 8, która powstaje na skutek pierwszego zagięcia kołnierza 8 wzdłuż linii 7 zagięcia kołnierza, a następnie zagięcia całej części wzdłuż linii 14 poprzecznego zagięcia.

Po wykonaniu otworu 6 o zamkniętym obwodzie kołnierz 8 jest wykonywany przez zgięcie części wzdłuż linii 7 zagięcia kołnierza. Korzystnie zagięcie to ma wewnętrzny promień równy jednej grubości części.

Wreszcie część jest zginana wzdłuż linii 14 zagięcia poprzecznego. Korzystnie zagięcie to również ma promień wewnętrzny równy jednej grubości części.

Stempel 501 i matryca 502 do wykonywania złącza 202 z tylko jednym kołnierzem jest podobny do stempla 301 i matrycy 302 do wykonywania części z pierwszym kołnierzem 8 i drugim kołnierzem 108, a opis podobnych części o podobnych zadaniach nie będzie powtarzany. Podobnym częściom nadane są podobne oznaczenia cyfrowe, z tym, że zaczynają się one od cyfry 5 zamiast od cyfry 3. Matryca 502 musi mieć tylko jedną wewnętrzną ścianę boczną 506.

Według alternatywnego sposobu matryca 502 do wykonywania poprzecznego zagięcia ma podnośnik 511, który służy jako człon zaciskający. Podnośnik 511 przytrzymuje część przy stemplu 501 tak, że porusza się ona wraz ze stemplem 501 i nie jest niepotrzebnie rozciągana podczas wykonywania poprzecznego zagięcia. Podobnie jak podnośnik 311 opisany dla części 1 z dwoma bocznymi kołnierzami 8 i 108 wykonanymi na prasie wielotaktowej podnośnik 511 jest poruszany przez sprężynę 512. Sprężyna 512 może być sprężyną mechaniczną lub sprężyną pneumatyczną. Matryca 502 jest podobna do opisanej powyżej matrycy 302.

Korzystne złącze 201 wykonywane sposobem według przedmiotowego wynalazku ma oparcie 15, siedzenie 16 dołączone do oparcia wzdłuż linii 14 poprzecznego zagięcia, pierwszy i drugi ciągłe narożne kołnierze 8 i 108 oraz pierwszy i drugi otwory 6 i 106 o zamkniętym obwodzie w pierwszym i drugim cią g łym naroż nym koł nierzu 8 i 108.

Pierwszy ciągły narożny kołnierz 8 korzystnego złącza 201 jest dołączony do oparcia 15 i siedzenia 16 wzdłuż pierwszej linii 7 zagięcia kołnierza. Pierwszy ciągły narożny kołnierz 8 ma siedzeniową kołnierzową część 18 i oparciową kołnierzową część 17. Te części kołnierzowe 18 i 17, siedzeniowa i oparciowa, są usytuowane zasadniczo w jednej płaszczyźnie i pod kątem do siebie tak, że ciągły narożny kołnierz 8 wygląda na zgięty. Pierwszy ciągły narożny kołnierz 8 również ma, co najmniej jeden otwór 6 o zamkniętym obwodzie na linii 14 poprzecznego zagięcia, przy czym ten otwór 6 o zamkniętym obwodzie jest częściowo ukształtowany przez wykrawanie, a częściowo przez płynięcie materiału w kołnierzowych częściach 18 i 17 siedzenia i oparcia na skutek skierowanego do wewnątrz zginania ciągłego narożnego kołnierza 8 na siebie przez gięcie oparcia 15 i siedzenia 16 ku sobie wzdłuż linii 14 poprzecznego zagięcia.

Drugi ciągły narożny kołnierz 108 jest dołączony do oparcia 15 i siedzenia 16 wzdłuż drugiej linii 107 zagięcia kołnierza, przy czym ten drugi ciągły narożny kołnierz 108 ma siedzeniową kołniePL 197 045 B1 rzową część 118 i oparciową kołnierzową część 117, a siedzeniowa kołnierzowa część 118 i oparciowa kołnierzowa część 117 drugiego kołnierza 108 są usytuowane zasadniczo w jednej płaszczyźnie i pod ką tem do siebie, tak ż e drugi cią g ł y naroż ny koł nierz 108 wyglą da na zgię ty. Drugi otwór 106 o zamknię tym obwodzie w drugim koł nierzu 108 jest usytuowany na linii 14 poprzecznego zagię cia. Drugi otwór 106 o zamkniętym obwodzie jest częściowo ukształtowany przez wykrawanie, a częściowo przez płynięcie materiału siedzeniowej części kołnierzowej 117 i oparciowej części kołnierzowej 118 na skutek zginania do wewnątrz drugiego ciągłego narożnego kołnierza 108 na siebie przy gięciu oparcia 15 i siedzenia 16 do siebie wzdłuż linii 14 poprzecznego zagięcia.

Korzystne złącze 201 wykonane według przedmiotowego wynalazku jest wieszakiem belki stosowanym w konstrukcji panelowej.

Korzystne złącze 201 wykonane według przedmiotowego wynalazku ma również górny kołnierz 22 dołączony do oparcia 15 wzdłuż linii 28 zagięcia kołnierza górnego, przy czym ten górny kołnierz 23 jest usytuowany z dala od oparciowego członu 15 w kierunku przeciwległym wobec siedzenia 16. Górny kołnierz 23 jest wykorzystywany do mocowania złącza 201 do nadproża lub belki. W korzystnym złączu 201 wgłębienia 25 i 125 są wytłoczone w pierwszym i drugim ciągł ym narożnym kołnierzu 8 i 108, by lepiej przytrzymywać belkę w złączu 201. Belka trzymane w złączu 201 jest zaciskane przez wgłębienia 25 i 125 oraz oparcia na siedzeniu 16. Złącze 201 ma również wzdłużne wytłoczenia 24, które zaczynają się od górnego kołnierza 23, przebiegają przez linię 28 zagięcia górnego kołnierza i kończą się w oparciu 15, by usztywniać złącze 201. Pierwsza i druga linia 7 i 107 zagięcia kołnierza mają również krzywoliniowe części przy linii 28 zagięcia kołnierza górnego. Na skutek tego boczne kołnierze 8 i 108 rozchylają się na zewnątrz, gdy zbliżają się do linii 28 zagięcia kołnierza górnego. Rozchylające się kołnierze 8 i 108 ułatwiają wprowadzenie belki w złącze 201.

Korzystne złącze 201 wykonane według przedmiotowego wynalazku ma również parę szczelinowych otworów 26 w górnym kołnierzu 23 do przyjmowania elementów mocujących i prostokątny otwór 27 w oparciu 15 do przyjmowania ewentualnego elementu mocującego. Narożniki części są stępione, aby zmniejszyć ryzyko skaleczenia przez tę część. Patrz fig. 1.

Korzystne złącze 201 jest wykonane z cynkowanej blachy stalowej o grubości 0,18 (0,46 cm) G60 ASTM A653 LFQ o minimalnej granicy plastyczności 33 ksi (228 MPa) i o wytrzymałości 45 ksi (310,5 MPa). Otwory 6 i 106 o zamkniętym obwodzie mają średnicę 1/8 (3,175 mm). Boczne kołnierze 8 i 108 mają w przybliżeniu wysokość 1/2 (1,27 cm) mierzoną od odległej strony 2 oparcia 15 do wierzchołka 12 lub 112 kołnierza 8 lub 108 w miejscu oddalonym od linii 14 zagięcia poprzecznego. Oparcie ma takie wymiary, by przyjmowało element o wymiarach 2x4 lub 2x6. Zarówno siedzenie 16 jak i górny kołnierz 23 przebiegają w odległości w przybliżeniu 1 (2,54 cm) od oparcia 15.

Claims (16)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób kształtowania kawałka blachy, nadającej się do gięcia, posiadającego odległą stronę i bliską stronę oraz pierwszy i drugi koniec obejmuj ący wykonanie w tym kawałku blachy otworu o zamkniętym obwodzie, zginanie tego kawałka blachy wzdłuż linii zagięcia kołnierza tak, że kawałek blachy, przyjmuje pierwsze położenie pośrednie, przy czym linia zagięcia kołnierza dzieli kawałek blachy na kołnierz, który zawiera otwór o zamkniętym obwodzie, i na półkę po drugiej stronie linii zagięcia kołnierza, przy czym kołnierz ma stronę oddaloną i stronę bliską, wierzchołek usytuowany z dala od linii zagię cia koł nierza, i spód usytuowany zgodnie z linią zagię cia koł nierza; oraz obejmują cy zginanie półki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego, która dzieli półkę na siedzenie i na oparcie, a kołnierz dzieli na kołnierz siedzeniowy i kołnierz oparciowy tak, że kawałek blachy przyjmuje drugie położenie, a linia zagięcia poprzecznego jest usytuowana blisko otworu o zamkniętym obwodzie, zaś zginanie półki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego równocześnie powoduje wspieranie strony odległej i strony bliskiej kołnierza tak, ż e kołnierz siedzeniowy i kołnierz oparciowy są przechylone do wewną trz ku sobie tak, że części kołnierza siedzeniowego i kołnierza oparciowego przy obu końcach kawałka blachy są odgięte od linii i są usytuowane pod pewnym kątem względem siebie, znamienny tym, że etap zginania kawałka blachy (1), mającego pierwotny otwór (6) o zamkniętym obwodzie, przeprowadza się z siłą wystarczającą do wytworzenia sił ściskających w częściach kołnierza (8) przy linii (14) zagięcia poprzecznego, przy czym materiał części kołnierza (8) zostaje uplastyczniony i wpływa

   PL 197 045 B1 w znajdują cy się w koł nierzu otwór (6) o zamknię tym obwodzie, tak ż e pierwotny zamknię ty obwód otworu odkształca się i otwór (6) przyjmuje drugi kształt, mniejszy niż kształt pierwotny.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ponadto wykonuje się w kawałku blachy (1) dodatkowy otwór (21) o zamkniętym obwodzie i o pierwotnym kształcie, przy czym ten dodatkowy otwór (21) jest usytuowany w kołnierzu (8) przy linii (14) poprzecznego zagięcia, a pierwszy otwór (6) i dodatkowy otwór (21) są usytuowane zasadniczo w podobnych odległościach od miejsca, gdzie linia (14) poprzecznego zagięcia i linia (7) zagięcia kołnierza przecinają się, który to dodatkowy otwór (21) również odkształca się przez płynięcie materiału, tak że ten dodatkowy otwór (21) o zamkniętym obwodzie przyjmuje drugi kształt mniejszy niż kształt pierwotny, kiedy przeprowadza się zginanie wzdłuż linii (14) zagięcia poprzecznego.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wykonywanie otworu (6) o zamkniętym obwodzie w kołnierzu (8) przeprowadza się po utworzeniu kołnierza (8) przez zgięcie kawałka blachy (1) wzdłuż linii (7) zagięcia kołnierza.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e w kawałku blachy (1) wykonuje się drugi otwór (106) o zamkniętym obwodzie i o pierwotnym kształcie, równocześnie z otworem (6), zagina się kawałek blachy (1) wzdłuż drugiej linii (107) zagięcia kołnierza, która ma część zasadniczo równoległą do linii (7) zagięcia kołnierza, równocześnie z zaginaniem wzdłuż linii (7) zagięcia kołnierza, przy czym druga linia (107) zagięcia kołnierza dzieli kawałek blachy (1) na drugi kołnierz (108), który zawiera drugi otwór (106) o zamkniętym obwodzie, oraz na półkę (9) po drugiej stronie drugiej linii (107) zagięcia kołnierza, zaś drugi kołnierz (108) ma odległą stronę (110) i bliską stronę (111), wierzchołek (112), usytuowany z dala od drugiej linii (107) zagięcia kołnierza, i spód (113) usytuowany zgodnie z drugą linią (107) zagięcia kołnierza, a ponadto przy zginaniu kawałka blachy (1) wzdłuż linii (14) zagięcia poprzecznego, linia ta dzieli półkę (9) na siedzenie (16) i oparcie (15) oraz dzieli kołnierz (8) na kołnierz siedzeniowy (18) i kołnierz oparciowy (17), a ponadto linia (14) zagięcia poprzecznego dzieli również drugi kołnierz (108) na drugi kołnierz siedzeniowy (118) i drugi kołnierz oparciowy (117), przy czym linia (14) zagięcia poprzecznego jest usytuowana blisko drugiego otworu (106) o zamkniętym obwodzie, zaś podczas zginania półki (9) wzdłuż linii (14) zagięcia poprzecznego równocześnie następuje wspieranie części odległej strony (110) i części bliskiej strony (111) drugiego kołnierza (108) tak, że drugi kołnierz siedzeniowy (118) i drugi kołnierz oparciowy (117) są przechylone do wewnątrz do siebie tak, że części drugiego kołnierza siedzeniowego (118) i drugiego kołnierza oparciowego (117) bliskie obu końców (4, 5) kawałka blachy (1) są odgięte od linii i usytuowane pod pewnym kątem względem siebie, a zginanie przeprowadza się z siłą wystarczającą do wytworzenia sił ściskających w częściach drugiego kołnierza (108) blisko linii zagięcia poprzecznego, przy czym materiał części drugiego kołnierza (108) zostaje uplastyczniony i wpływa w drugi otwór (106) o zamkniętym obwodzie w drugim kołnierzu (108) tak, że zamknięty obwód drugiego otworu (106) zostaje odkształcony przez to płynięcie materiału, a drugi otwór (106) o zamkniętym obwodzie przyjmuje drugi kształt mniejszy niż kształt pierwotny.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e otwór (6) o zamkniętym obwodzie jest usytuowany na linii (14) zagięcia poprzecznego.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e otwór (6) o zamkniętym obwodzie jest usytuowany bliżej linii (7) zagięcia kołnierza niż wierzchołka (12) kołnierza (8).
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że otwór (6) o zamkniętym obwodzie i wierzchołek (12) kołnierza (8) są oddzielone od siebie o wymiar większy niż grubość kawałka blachy (1).
8. 8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że części kołnierza (8) bliskie spodu (13) kołnierza są wykrzywione przez zginanie kołnierza wzdłuż linii (7) zagięcia kołnierza, a otwór (6) o zamkniętym obwodzie jest usytuowany przy tej krzywoliniowej części kołnierza (8).
9. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zginanie przeprowadza się wzdłuż linii (7) zagięcia kołnierza i linii (14) zagięcia poprzecznego z małym promieniem pod kątem 90°.
10. 10. Sposób wytwarzania złącza, stanowiącego ukształtowany wieszak z kołnierzem o niewielkim promieniu zgięcia, obejmujący wykonanie otworów o zamkniętym obwodzie w kawałku blachy, zginanie kawałka blachy do ceownikowego pierwszego położenia pośredniego ze środkową półką oraz pierwszym i drugim kołnierzem przez gięcie kawałka blachy wzdłuż pierwszej linii i drugiej linii zagięcia kołnierza, przy czym każdy kołnierz ma odległą stronę i bliską stronę, wierzchołek usytuowany z dala od linii zagięcia kołnierza, i spód usytuowany zgodnie z linią zagięcia kołnierza, a w każdym z tych koł nierzy usytuowany jest co najmniej jeden otwór o zamknię tym obwodzie, zginanie pó ł ki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego, która dzieli tę półkę na siedzenie i oparcie a kołnierze na kołnierze

    PL 197 045 B1 siedzeniowe i kołnierze oparciowe, tak że kawałek blachy przyjmuje drugie położenie, przy czym linia zagięcia poprzecznego jest usytuowana blisko otworów o zamkniętym obwodzie, a zginanie półki wzdłuż linii zagięcia poprzecznego powoduje równocześnie wspieranie części odległej i części bliskiej (11, 111) strony kołnierzy, tak że siedzeniowe kołnierze i oparciowe kołnierze są przechylone do wewnątrz ku sobie tak, że części odpowiednich kołnierzy siedzeniowych i kołnierzy oparciowych bliskie końców kawałka blachy są odgięte od linii i usytuowane pod pewnym kątem względem siebie, znamienny tym, że etap zginania kawałka blachy, mającego pierwotne otwory (6, 21, 106, 121) o zamkniętym obwodzie, przeprowadza się z siłą wystarczającą do wytworzenia sił ściskających w częściach kołnierzy (8, 108) przy linii (14) zagięcia poprzecznego, przy czym materiał części kołnierzy (8, 108) zostaje uplastyczniony i wpływa w znajdujące się w kołnierzach otwory (6, 21, 106, 121) o zamkniętym obwodzie, tak że pierwotny zamknięty obwód otworów (6, 21, 106, 121) odkształca się i każ dy z tych otworów (6, 21, 106, 121) przyjmuje drugi kształ t, mniejszy niż kształ t pierwotny.
11. 11. Złącze, stanowiące ukształtowany wieszak z kołnierzem o niewielkim promieniu zgięcia, zawierające oparcie, siedzenie dołączone do tego oparcia wzdłuż linii zagięcia poprzecznego, pierwszy ciągły narożnikowy kołnierz dołączony do oparcia i siedzenia wzdłuż pierwszej linii zagięcia kołnierza, przy czym ten ciągły kołnierz narożnikowy ma część siedzeniową kołnierza i część oparciową kołnierza, a części siedzeniowa i oparciowa są usytuowane zasadniczo w jednej płaszczyźnie i pod pewnym kątem do siebie, oraz co najmniej jeden otwór, o zamkniętym obwodzie w kołnierzu narożnym w pobliżu linii zagięcia poprzecznego, znamienne tym, że otwór (6, 21) o zamkniętym obwodzie jest mniejszy niż otwór ukształtowany przez wykrawanie, przy czym to zmniejszenie odpowiada części materiału, który wpłynął z części siedzeniowej (18) oraz z części oparciowej (17) kołnierza przy zginaniu oparcia (15) i siedzenia (16) do siebie wzdłuż linii (14) zagięcia poprzecznego, powodującego zgięcie do wewnątrz na siebie ciągłego kołnierza narożnego (8).
12. 12. Złącze według zastrz. 11, znamienne tym, że zawiera drugi ciągły kołnierz narożny (108) dołączony do oparcia (15) i siedzenia (16) wzdłuż drugiej linii (107) zagięcia kołnierza, przy czym ten drugi ciągły kołnierz narożny (108) ma kołnierzową część siedzeniową (118) i kołnierzową część oparciową (117), które są usytuowane zasadniczo w jednej płaszczyźnie i pod pewnym kątem do siebie, oraz zawiera drugi otwór (106) o zamkniętym obwodzie w drugim kołnierzu (108) przy linii (14) zagięcia poprzecznego, i otwór (106) jest mniejszy niż otwór ukształtowany przez wykrawanie, przy czym to zmniejszenie odpowiada części materiału, który wpłynął z części siedzeniowej (118) i z części oparciowej (117) kołnierza przy zginaniu oparcia (15) i siedzenia (16) do siebie wzdłuż linii (14) zagięcia poprzecznego, powodującego zgięcie do wewnątrz na siebie drugiego ciągłego kołnierza narożnego (108).
13. 13. Złącze według zastrz. 12, znamienne tym, że zawiera górny kołnierz (23) dołączony do oparcia (15) wzdłuż linii (28) zagięcia kołnierza górnego, przy czym ten górny kołnierz (23) jest usytuowany z dala od oparcia (15) w kierunku przeciwnym do kołnierza siedzeniowego (18).
14. 14. Złącze według zastrz. 13, znamienne tym, że zawiera wytłoczone wgłębienia (25, 125), które są w pierwszym i drugim ciągłym kołnierzu narożnym (8, 108), przytrzymujące dwuteownik w złączu (1).
15. 15. Złącze według zastrz. 13, znamienne tym, że zawiera usztywniające złącze (1) wzdłużne wytłoczenia (24), które rozpoczynają się w kołnierzu górnym (23), przebiegają przez linię (28) zagięcia kołnierza górnego, a kończą się w oparciu (15).
16. 16. Złącze według zastrz. 12, znamienne tym, że linie (7, 107) zagięcia pierwszego i drugiego kołnierza mają części zakrzywione.