PL193779B1 - Sposób wytwarzania łopatki zgarniającej lub nakładającej powłokę - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania lopatki zgarniaj acej lub nak ladaj acej pow lok e, wytwarzanej ze sta- lowej ta smy lub innego trwa lego materia lu sta- nowi acego pod lo ze oraz odpornej na scieranie pow loki polimerowej na lo zonej na ta sm e wzd lu z nara zonego na zu zycie wzd lu znego obszaru kraw edziowego lopatki, w którym przemieszcza si e ci agle ta sm e pod lo za wzgle- dem stanowiska nak ladania i obróbki i na tym stanowisku nak lada si e ci agle szybkowiaz acy zestaw polimerowy na ta sm e pod lo za wzd lu z obszaru kraw edziowego lopatki, znamienny tym, ze pozostawia si e na lo zony na ta sm e (1) pod lo za zestaw polimerowy do rozp lyni ecia si e do granic obszaru kraw edziowego pod lo za, po czym utwardza si e go tworz ac elastyczn a i nie- przylepn a wst eg e (5) pow loki, a nast epnie dowul- kanizowuje si e wst eg e (5) pow loki w podwy z- szonej temperaturze. PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Dziedzina techniki

Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania łopatki zgarniającej lub nakładającej powłokę.

Stan techniki

Znane łopatki do zgarniania lub nakładania zawierają taśmę ze stali lub innego trwałego materiału, stanowiącą podłoże, oraz odporną na ścieranie powłokę polimerową nakładaną na taśmę wzdłuż narażonej na zużycie wzdłużnej krawędzi łopatki. Tego typu łopatki obecnie wytwarza się wyłącznie poprzez formowanie w zamkniętej formie, w której umieszcza się taśmę stalową lub taśmę z innego trwałego materiału, tworzącą podłoże dla powłoki. W dolną część podgrzanej formy wtryskuje się płynną mieszankę składników, do momentu pojawienia się jej w górnej części formy. Przy nakładaniu należy unikać wprowadzania w płynny materiał pęcherzy powietrza oraz należy nie dopuszczać do wyciekania materiału z formy. Powierzchnie formy pokrywa się materiałem ułatwiającym wyjęcie wyrobu, generalnie na bazie silikonów, zapobiegającym przywieraniu wulkanizowanego materiału. Po napełnieniu formę wprowadza się na czas wulkanizacji do pieca z obiegiem powietrza o temperaturze 80-110°C przytrzymując do utwardzenia tak, aby możliwe było wyjęcie łopatki z formy. Zwykle trwa to od 45 do 180 minut. Po wyjęciu z formy łopatkę dowulkanizowuje się w temperaturze 80-110°C przez 12 do 24 godzin.

Taki proces wsadowego przetwarzania wykazuje wiele wad, gdzie do najważniejszych należy zaliczyć małą wydajność procesu, konieczność stosowania nowej formy przy każdej zmianie geometrii ostrza i długości łopatki, wysokie koszty wytwarzania, zwłaszcza dla dużych form o złożonych profilach, wymagane zwiększanie wielkości pieca do wstępnego ogrzania formy oraz wulkanizacji gumowatego lub miękkiego materiału wraz ze wzrostem wielkości formy, a także zwiększenie ciśnienia przy napełnianiu formy, ograniczenia długości łopatki wynikające z trudności bezdefektowego napełniania formy, a także konieczność stosowania masy o dłuższej trwałości i mniejszej lepkości, zwiększenie ciężaru formy, czasu otwarcia, zamknięcia i czyszczenia formy, itd.

W opisie patentowym EP A2 0 369 181 przedstawiono tego typu przykł ad, gdzie obszar krawę dziowy cienkich blach głównie w celu zabezpieczenia przed korozją pokrywa się po obu stronach włącznie z krawędzią materiałem uszczelniającym. Takie dwustronne pokrycie krawędzi uzyskano w koń cowym zarysie w wyniku formowania wytł oczonego poprzez odpowiednio skonfigurowaną dyszę. Dokument ten nie dotyczy jednakże łopatek zgarniających lub nakładających powłoki, ani profilu ochronnego uzyskanego w procesie wykazującym jakikolwiek związek z obecnym wynalazkiem.

Z tego oraz innych powodów pożądane jest opracowanie prostego i ekonomicznego sposobu ciągłego wytwarzania takiej łopatki do zgarniania lub nakładania powłok, bez ograniczeń jej długości i geometrii.

Istota wynalazku

Celem obecnego wynalazku jest zapewnienie sposobu ciągłego wytwarzania łopatek zgarniających lub nakładających, zaopatrzonych w odporną na zużycie miękką gumowatą powłokę.

Następnym celem wynalazku jest zapewnienie takiego sposobu, który nie będzie ograniczał długości i geometrii pokrywanych łopatek.

Następnym celem wynalazku jest zapewnienie ciągłego procesu, który jest komercjalnie konkurencyjny i elastyczny w zakresie dostosowania do wymagań odbiorcy.

Według wynalazku, sposób wytwarzania łopatki zgarniającej lub nakładającej powłokę, wytwarzanej ze stalowej taśmy lub innego trwałego materiału stanowiącego podłoże oraz odpornej na ścieranie powłoki polimerowej nałożonej na taśmę wzdłuż narażonego na zużycie wzdłużnego obszaru krawędziowego łopatki, w którym przemieszcza się ciągle taśmę podłoża względem stanowiska nakładania i obróbki i na tym stanowisku nakłada się ciągle szybkowiążący zestaw polimerowy na taśmę podłoża wzdłuż obszaru krawędziowego łopatki, charakteryzuje się tym, że pozostawia się nałożony na taśmę podłoża zestaw polimerowy do rozpłynięcia się do granic obszaru krawędziowego podłoża, po czym utwardza się go tworząc elastyczną i nieprzylepną wstęgę powłoki, a następnie dowulkanizowuje się wstęgę powłoki w podwyższonej temperaturze.

W innej odmianie wynalazku, sposób wytwarzania łopatki zgarniają cej lub nakładającej powłokę, charakteryzuje się tym, że względem stanowiska nakładania i obróbki przemieszcza się ciągle taśmę podłoża mającą szerokość podwójną w porównaniu z szerokością łopatki i na tym stanowisku nakłada się ciągle szybkowiążący zestaw polimerowy we wzdłużnym środkowym obszarze tej taśmy o szerokości podwójnej w porównaniu z obszarem krawędziowym łopatki, po czym pozostawia się

PL 193 779 B1 nałożony na podłoże zestaw polimerowy do rozpłynięcia się na podłożu do wymaganej szerokości, utwardza się go tworząc elastyczną i nieprzylepną wstęgę powłoki, a następnie dowulkanizowuje się wstęgę powłoki w podwyższonej temperaturze, po czym tnie się wzdłużnie taśmę wzdłuż linii środkowej wstęgi powłoki tworząc dwie łopatki o pokrytych krawędziach.

W obu odmianach wynalazku, przed nakł adaniem zestawu polimerowego korzystnie zwię ksza się chropowatość obszaru krawędziowego łopatki dla poprawy przylegania wstęgi powłoki w obszarze krawędziowym.

Korzystnie też, przed nakładaniem zestawu polimerowego nakłada się na podłoże w obszarze krawędziowym łopatki podkład zwiększający przyleganie wstęgi powłoki.

Na podłoże można nakładać polimerowy zestaw szybkowiążący o żywotności od około 5 do 30 sekund. Korzystnie, nakłada się zestaw polimerowy na bazie polimeru wybranego spośród poliuretanów, polimerów styrenowo-butadienowych, poliolefin, kauczuków nitrylowych, kauczuków naturalnych, poliakrylatów, polichloroprenu, termoplastycznych elastomerów oraz polisiloksanów, a zwłaszcza korzystnie stosuje się polimer, który jest poliuretanem. Można też stosować trzyskładnikowy zestaw płynnego poliuretanu zawierający prepolimer, poliol oraz przedłużacz łańcucha, który miesza się ciągle z roztworem katalizatora, i następnie mieszaninę nakłada się na podłoże. Korzystne jest, gdy zestaw polimerowy nakład się jako wstęgę o szerokości około 5 do 40 mm i grubości około 1 do 3 mm.

Po wulkanizacji powłokę polimerową można poddawać szlifowaniu dla uzyskania żądanego profilu.

Objaśnienie figur rysunku

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie przemieszczającą się ruchem ciągłym taśmę, z pokazaniem również nakładanej na nią powłoki; fig. 2 - widok alternatywnego sposobu wytwarzania równocześnie dwóch łopatek o dwóch miękkich końcówkach; i fig. 3 - schemat zespołu do realizacji ciągłego procesu według wynalazku, w widoku z boku.

Przykłady realizacji wynalazku

Dalej ogólnie opisano korzystne następujące po sobie etapy technologiczne, lecz należy nadmienić, że obecny wynalazek nie ogranicza się do takiej sekwencji etapów, lecz jest określony w załączonych zastrzeżeniach. W pierwszym etapie sposobu przygotowuje się powierzchnię walcowanego na zimno podłoża o grubości od 0,1 do 1,5 mm, szerokości od 50 do 200 mm, i długości do 100 m. Powierzchnię taśmy podłoża przeznaczoną do nałożenia miękkiego materiału (na krawędzi lub w środku łopatki) poddaje się ścieraniu dla zwiększenia chropowatości poprzez piaskowanie lub oczyszczanie strumieniowo-ścierne, po czym ewentualnie odtłuszcza się i oczyszcza. Szerokość obszaru chropowatej powierzchni wynosi od 5 do 40 mm (a szerokość środkowego obszaru nakładania powłoki stanowi tego dwukrotność).

W drugim etapie sposobu nakłada się klejony materiał lub podkład. W celu uzyskania dobrego przylegania pomiędzy miękkim materiałem i podłożem korzystnie nakłada się pośrednią warstwę łączącą. Na piaskowaną lub oczyszczoną strumieniem ścierniwa powierzchnię taśmy podłoża nakłada się rozpuszczalnik, wodny materiał klejony lub roztwór podkładu w jednym z następujących sposobów: malowanie natryskowe, malowanie pędzlem, powlekanie za pomocą walców, powlekanie raklowe, odlewanie przepływowe, itp., aby wytworzyć równą i gładką powłokę o grubości suchego materiału od do 30 μm. Dla ułatwienia bądź przyspieszenia odparowania rozpuszczalnika lub wody taśma może przechodzić przez suszarniczy tunel gorącego powietrza, po czym powłoka staje się nieprzylepna, umożliwiając nawinięcie pokrytej powłoką taśmy.

W trzecim etapie sposobu na wierzch podkładu warstwy pośredniej nakłada się kompozycję miękkiego materiału za pomocą niskociśnieniowej (lub wysokociśnieniowej) maszyny mieszającej i dozującej, która umożliwia podawanie bardzo szybko twardniejących, wieloskładnikowych systemów żywicznych, o żywotności tylko 5-30 sekund. Wymieszane składniki żywiczne wylewa się bezpośrednio z komory mieszania na ruchome metalowe podłoże, poprzez odpowiednią dyszę.

Podczas 5-30 sekundowej żywotności żywica rozpływa się do krawędzi taśmy podłoża lub pozostaje w obszarze środkowym taśmy łopatek o podwójnej szerokości, zależnie od ustawienia dyszy. Po bardzo krótkim czasie wskutek reakcji składników wzrasta lepkość, co zapobiega dalszemu rozpływaniu lub ściekaniu z krawędzi podłoża, alternatywnie do pokrywania krawędziowego taśmy o pojedynczej szerokości. Zanim taśma podłoża z nałożoną żywicą dojdzie do stanowiska nawijania, żywica twardnieje lub jest wulkanizowana w takim stopniu, że staje się elastyczna i nieprzylepna, a taśmę z nałożoną powłoką można zwinąć stosując przekładkę zapobiegającą uszkodzeniu po4

PL 193 779 B1 wierzchni. Szerokość i grubość nałożonej warstwy kontroluje się poprzez natężenie przepływu i szybkość liniową taśmy podłoża, lecz zależy ona również od początkowej reologii i żywotności materiału powłoki odpowiadających stopniowi wzrostu lepkości preparatu. Żywotność reguluje się za pomocą rodzaju i stężenia katalizatora utwardzania.

Typowo, przy natężeniu przepływu od 0,25 do 1,5 kg/min i szybkości liniowej poruszającej się taśmy podłoża od 1,5 do 10 m/min uzyskuje się powłokę o szerokości 5-40 mm i grubości 1-3 mm.

W czwartym etapie sposobu, dla uzyskania optymalnych właściwości mechanicznych kauczukopodobnego zestawu, przeprowadza się obróbkę cieplną dowulkanizowania tego materiału. Można to wykonać bezpośrednio na zwiniętej taśmie z powłoką w etapie trzecim, poprzez poddanie tej taśmy cyrkulacji powietrza o temperaturze 60-85°C w czasie 16-24 godz.

W następnym, piątym etapie sposobu ostatecznie dowulkanizowany kauczukopodobny materiał szlifuje się do potrzebnego kształtu oraz geometrii, i taśmę z powłoką tnie się na pojedyncze łopatki o żądanych wymiarach. W alternatywnym przykł adzie wykonania, w którym nakłada się materia ł na środek taśmy podłoża, najpierw tnie się taśmę z powłoką wzdłuż na dwie połowy wiązką laserową lub innym dowolnym urządzeniem rozcinającym.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 i 2 przedstawiają schematycznie dwa przykłady realizacji sposobu wytwarzania łopatki, a fig. 3 przedstawia schemat urządzenia do realizacji ciągłego sposobu wytwarzania łopatek według wynalazku.

Na fig. 1 pokazano stalową taśmę 1 podłoża przemieszczającą się w kierunku strzałki a. Za pomocą dyszy applikacyjnej 3 nakłada zestaw żywiczny rozszerzający się w żądaną wstęgę 5 dochodzącą do jednej krawędzi taśmy 1.

Na fig. 2 pokazano równoczesne wytwarzanie dwóch taśm, poprzez zastosowanie taśmy 9 o podwójnej szerokości i nakładanie wstęgi 13 powłoki żywicznej o podwójnej szerokości z dyszy aplikacyjnej 11. Po utwardzeniu wstęgi 13 powłoki taśmę z powłoką wzdłużnie rozcina się na dwie połowy wzdłuż linii 15 za pomocą lasera lub dowolnego odpowiedniego urządzenia rozcinającego.

Na fig. 3 schematycznie pokazano w rzucie z boku urządzenie do ciągłego procesu zgodnie ze sposobem według wynalazku. Stalową taśmę 1 podaje się ze szpuli zasobnikowej 19 i przeprowadza poprzez tunel 21 gorącego powietrza dla podgrzania i osuszenia. Ponad przesuwającą się taśmą 1 umieszczono komorę mieszania 23, zaopatrzoną w dyszę aplikacyjną 25, która nakłada zestaw powłoki wzdłuż krawędzi taśmy 1, jak pokazano na fig. 1. Powleczona taśma 1 przechodzi następnie poprzez tunel 27 gorącego powietrza dla utwardzenia i wytworzenia na taśmie elastycznej, nieprzylepnej powłoki i następnie jest zwijana na rolce odbierającej 29, z zastosowaniem przekładki dla uniknięcia uszkodzenia powierzchni, a także skompensowania grubości powłoki. Powleczoną taśmę szlifuje się następnie do potrzebnego kształtu i geometrii, tnie się taśmę na łopatki o żądanej długości, w dostosowaniu do potrzeb odbiorców.

Poniżej opisano poszczególne przykłady wykonania. Należy jednakże nadmienić, że wynalazek nie ogranicza się do tych przykładów.

P r z y k ł a d l a) Środek wiążący

Zwój walcowanej na zimno taśmy stali o grubości 0,635 mm, szerokości 100 mm i długości 30 m piaskowano po jednej stronie w obszarze tworzącym podłużny pas o szerokości 3 cm od jednej krawędzi ścierniwem Edelkorund weiss (WSK) 180 (Treibacher). Chropowatą powierzchnię pokrywano w cią g ł y sposób ś rodkiem wiążącym, na przykł ad Chemosil 597 E (Henkel), dla poprawy przylegania poliuretanów wylewanych na stal. Roztwór środka wiążącego nakładano bez rozcieńczenia, za pomocą wygiętej stalowej łopatki o grubości 0,15 mm i szerokości 4 cm, do pokrycia piaskowanego obszaru równomierną i gładką cienka warstwą o grubości około 15 μm suchego materiału. Po odparowaniu rozpuszczalnika zwój stalowej taśmy umieszczano na dwie godziny w piecu z obiegiem powietrza o temperaturze 85°C.

b) Poliuretanowa warstwa zewnętrzna PUR

Zestaw płynnych składników wylewanego poliuretanu do powleczenia taśmy stalowej nakładano na wierzch pokrywanego obszaru w postaci środka wiążącego za pomocą niskociśnieniowej maszyny mieszającej i dozującej, wyposażonej w urządzenie umożliwiające wtryskiwanie katalizatora bezpośrednio w komorę mieszania. Trzyskładnikowy poliuretan PUR tworzył materiał gwałtownie twardniejący w wyniku wtryskiwania bezpośrednio w komorę mieszania wysoce wydajnego roztworu katalitycznego. W skład materiału wchodziły: MDI („quasi prepolimer poliestrowy) o zawartości 16,4% izocyjanianu, na przykład Ureflex^® D20 (Baule), poliol poliestrowy Ureflex^® D20 (Baule) oraz przedłuPL 193 779 B1 żacz łańcucha w postaci 1,4 butanediolu (Baule), zmieszane w stosunku 100:140:10,4. Roztwór katalityczny Ureflex^® SD6 (Baule) wprowadzano bezpośrednio w komorę mieszania w ilości 2% wydatku ogółem 0,25 kg/min, co dawało żywotność około 15 sekund oraz czas żelowania około 30 sekund. Płynną mieszankę nakładano 1 cm od krawędzi w obrębie środka wiążącego wstęgą o szerokości 3 cm na podłoże przemieszczające się z prędkością liniową 3,3 m/min. Ruchome podłoże zwijano w odległości 4 m od miejsca wylewania, co dawało czas potrzebny dla żelowania poliuretanu i uzyskania nieprzylepnej postaci, z zastosowaniem przekładki zapobiegającej podczas zwijania uszkodzeniu powierzchni nałożonego elastomeru poliuretanowego. Zwój nawiniętej taśmy i przekładki poddawano obróbce cieplnej przetrzymując w cyrklowanym powietrzu o temperaturze 85°C przez 24 godziny. Po ochłodzeniu rozwinięta ze zwoju taśma z powłoką nie wykazywała żadnych odkształceń metalowego podłoża. Całkowicie utwardzona wstęga elastomeru poliuretanowego miała twardość 70-73 Shore A (pomiar na łopatce), szerokość 3 cm i grubość 2,5 w jednym pasie. Na zakończenie taśmę szlifowano w sposób ciągły, do uzyskania ostatecznej geometrii łopatki oraz cięto na łopatki o żądanej d ługości.

P r z y k ł ad II. Powtórzono przykład l z zastosowaniem stalowej taś my o szerokości 200 mm, w której centralnie by ł usytuowany pokrywany obszar o szerokoś ci 6 cm. Obszar ten obrabiano i pokrywano, jak opisano w przykładzie l, następnie taśmę z powłoką rozcinano laserem wzdłuż środka pokrytego obszaru, po czym szlifowano łopatkę zgodnie z żądaną geometrią łopatki.

Wynalazek opisano powyżej poprzez przykłady i sekwencję operacji występujących w ciągłym procesie realizowanym sposobem według wynalazku. Dla specjalistów będzie jednakże oczywistym, że proces ten można zmodyfikować bez odstępstwa od istoty wynalazku, zgodnie z załączonymi zastrzeżeniami.

Wszystkie takie modyfikacje są uwzględnione w poniższych zastrzeżeniach.

Claims (18)

1. Sposób wytwarzania łopatki zgarniającej lub nakładającej powłokę, wytwarzanej ze stalowej taśmy lub innego trwałego materiału stanowiącego podłoże oraz odpornej na ścieranie powłoki polimerowej nałożonej na taśmę wzdłuż narażonego na zużycie wzdłużnego obszaru krawędziowego łopatki, w którym przemieszcza się ciągle taśmę podłoża względem stanowiska nakładania i obróbki i na tym stanowisku nakłada się ciągle szybkowiążący zestaw polimerowy na taśmę podłoża wzdłuż obszaru krawędziowego łopatki, znamienny tym, że pozostawia się nałożony na taśmę (1) podłoża zestaw polimerowy do rozpłynięcia się do granic obszaru krawędziowego podłoża, po czym utwardza się go tworząc elastyczną i nieprzylepną wstęgę (5) powłoki, a następnie dowulkanizowuje się wstęgę (5) powłoki w podwyższonej temperaturze.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed nakładaniem zestawu polimerowego zwiększa się chropowatość obszaru krawędziowego łopatki dla poprawy przylegania wstęgi (5) powłoki w obszarze krawędziowym.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że przed nakładaniem zestawu polimerowego nakłada się na podłoże w obszarze krawędziowym łopatki podkład zwiększający przyleganie wstęgi (5) powłoki.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na podłoże nakłada się polimerowy zestaw szybkowiążący o żywotności od około 5 do 30 sekund.

5. Sposób według zastrz. 1 albo 4, znamienny tym, że nakłada się zestaw polimerowy na bazie polimeru wybranego spośród poliuretanów, polimerów styrenowo-butadienowych, poliolefin, kauczuków nitrylowych, kauczuków naturalnych, poliakrylatów, polichloroprenu, termoplastycznych elastomerów oraz polisiloksanów.

6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że stosuje się polimer, który jest poliuretanem.

7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że stosuje się trzyskładnikowy zestaw płynnego poliuretanu zawierający prepolimer, poliol oraz przedłużacz łańcucha, który miesza się ciągle z roztworem katalizatora, i następnie mieszaninę nakłada się na podłoże.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że nakłada się zestaw polimerowy jako wstęgę (5) o szerokoś ci okoł o 5 do 40 mm i gruboś ci okoł o 1 do 3 mm.

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po wulkanizacji poddaje się powłokę polimerową szlifowaniu dla uzyskania żądanego profilu.

PL 193 779 B1

10. Sposób wytwarzania łopatki zgarniającej lub nakładającej powłokę, wytwarzanej ze stalowej taśmy lub innego trwałego materiału stanowiącego podłoże oraz odpornej na ścieranie powłoki polimerowej nałożonej na taśmę wzdłuż narażonego na zużycie wzdłużnego obszaru krawędziowego łopatki, w którym przemieszcza się ciągle taśmę względem stanowiska nakładania i obróbki i na tym stanowisku nakłada się ciągle szybkowiążący zestaw polimerowy na taśmę podłoża wzdłuż jej obszaru krawędziowego, znamienny tym, że względem stanowiska nakładania i obróbki przemieszcza się ciągle taśmę (9) podłoża mającą szerokość podwójną w porównaniu z szerokością łopatki i na tym stanowisku nakłada się ciągle szybkowiążący zestaw polimerowy we wzdłużnym środkowym obszarze tej taśmy (9) o szerokości podwójnej w porównaniu z obszarem krawędziowym łopatki, po czym pozostawia się nałożony na podłoże zestaw polimerowy do rozpłynięcia się na podłożu do wymaganej szerokości, utwardza się go tworząc elastyczną i nieprzylepną wstęgę (13) powłoki, a następnie dowulkanizowuje się wstęgę (13) powłoki w podwyższonej temperaturze, po czym tnie się wzdłużnie taśmę (9) wzdłuż linii środkowej (15) wstęgi (13) powłoki tworząc dwie łopatki o pokrytych krawędziach.

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że przed nakładaniem zestawu polimerowego zwiększa się chropowatość obszaru środkowego taśmy (9) dla poprawy przylegania wstęgi (13) powłoki do podłoża.

12. Sposób według zastrz. 10 albo 11, znamienny tym, że przed nakładaniem zestawu polimerowego nakłada się na podłoże w obszarze środkowym podkład zwiększający przyleganie wstęgi (13) powłoki.

13. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że na podłoże nakłada się polimerowy zestaw szybkowiążący o żywotności od około 5 do 30 sekund.

14. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że nakłada się zestaw polimerowy na bazie polimeru wybranego spośród poliuretanów, polimerów styrenowo-butadienowych, poliolefin, kauczuków nitrylowych, kauczuków naturalnych, poliakrylatów, polichloroprenu, termoplastycznych elastomerów oraz polisiloksanów.

15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że stosuje się polimer, który jest poliuretanem.

16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że stosuje się trzyskładnikowy zestaw płynnego poliuretanu zawierający prepolimer, poliol oraz przedłużacz łańcucha, który miesza się ciągle z roztworem katalizatora, i nastę pnie mieszaninę nakłada się na podłoże.

17. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że nakłada się zestaw polimerowy jako wstęgę (13) o szerokości około 5 do 40 mm i grubości około 1 do 3 mm.

18. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że po wulkanizacji poddaje się powłokę polimerową szlifowaniu dla uzyskania żądanego profilu.