DE102021123715A1

DE102021123715A1 - Verfahren zum Herstellen einer Kunststoffrakel und nach dem Verfahren hergestellte Kunststoffrakel, sowie Verfahren zum Herstellen einer Rakelbahn, die zur nachfolgenden Fertigung von Kunststoffrakeln vorgesehen ist, und nach dem Verfahren hergestellte Rakelbahn

Info

Publication number: DE102021123715A1
Application number: DE102021123715.7A
Authority: DE
Inventors: gleich Anmelder Erfinder
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2021-09-14
Filing date: 2021-09-14
Publication date: 2023-03-16

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Rakelbahn (40), die zur nachfolgenden Fertigung von Kunststoffrakeln (100) vorgesehen ist, umfassend die Schritte:
- Bereitstellen einer ersten Materialbahn (30) aus einem ersten Kunststoffmaterial mit einer Länge (l₃₀) in Längserstreckung und einer im Vergleich zu der Länge (l₃₀) geringeren Breite (b₃₀), und
- Kaschieren der ersten Materialbahn (30) mit mindestens einer zweiten Materialbahn (32) aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial abweichenden zweiten Kunststoffmaterial, so dass die Rakelbahn (40) gebildet wird, deren Länge (l₄₀) in Längserstreckung und Breite (b₄₀) der Länge (l₃₀) und Breite (b₃₀) der ersten Materialbahn (30) entspricht,
- wobei eine erste Längsseite (50) der Rakelbahn (40) eine Abstreifkante (54) der fertigen Kunststoffrakel (100) und eine gegenüberliegende Längsseite (58) der Rakelbahn (40) einen Befestigungsabschnitt (60) der fertigen Kunststoffrakel (100) bildet, über den die Kunststoffrakel (100) in einer Rakelhalterung befestigbar sind. Es wird vorgeschlagen, dass die mindestens eine zweite Materialbahn (32) eine geringere Breite (b₃₂) als die Breite (b₄₀) der Rakelbahn (40) aufweist und die erste Materialbahn (30) nur im Bereich der Abstreifkante (54) mit der mindestens einen zweiten Materialbahn (32) kaschiert wird. Die Erfindung betrifft auch nach dem Verfahren hergestellte Kunststoffrakel (100).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kunststoffrakel (engl. doctor blade). Das Verfahren umfasst die nachfolgenden Schritte:

- Bereitstellen einer ersten Materialbahn mit einer Längserstreckung und einer im Vergleich zu der Längserstreckung geringeren Breite aus einem ersten Kunststoffmaterial,
- Kaschieren der ersten Materialbahn mit mindestens einer zweiten Materialbahn aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial abweichenden zweiten Kunststoffmaterial, so dass eine Kaschierbahn gebildet wird, deren Längserstreckung und Breite der Längserstreckung und Breite der ersten Materialbahn entspricht,
- Schneiden der Kaschierbahn entlang ihrer Längserstreckung entlang mindestens einer an mindestens einer Stelle entlang der Breite der Kaschierbahn angesetzten Schnittkante, so dass mehrere Rakelbahnen gebildet werden, deren Längserstreckung der Längserstreckung der Kaschierbahn entspricht, und
- Fertigen der Kunststoffrakel aus den Rakelbahnen, wobei eine erste Längsseite der Kunststoffrakel eine Abstreifkante und eine gegenüberliegende Längsseite der Kunststoffrakel einen Befestigungsabschnitt bildet, über den die Kunststoffrakel in einer Rakelhalterung befestigbar ist.

Ferner betrifft die Erfindung eine Kunststoffrakel, die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Kunststoffrakel zur Verwendung in einer Maschine zum Abstreifen von überschüssiger Flüssigkeit (z.B. Farbe oder Tinte; Klebstoff; Pigmente (z.B. Nickel, Cadmium, etc.) in flüssiger oder zähflüssiger Form) von einer Oberfläche (z.B. einer Druckwalze einer Druckmaschine; einer Oberfläche einer zu verklebenden Materialbahn in einer Klebemaschine; einer Oberfläche einer Metallfolie in einer Maschine zur Herstellung von Batterieelektroden). Die Kunststoffrakel umfasst ein Laminat aus mehreren kaschierten Kunststofffolien, an einer ersten Längsseite eine Abstreifkante, mit der die Kunststoffrakel zum Abstreifen überschüssiger Flüssigkeit über die Oberfläche gleitet, und einen an der der ersten Längsseite gegenüberliegenden Längsseite ausgebildeten Befestigungsabschnitt, der zur Befestigung der Kunststoffrakel an einer Rakelhalterung der Maschine ausgebildet ist. Die Abstreifkante der Rakel kann angefast sein.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Rakelbahn, die zur nachfolgenden Fertigung von Kunststoffrakeln vorgesehen ist, umfassend die Schritte:

- Bereitstellen einer ersten Materialbahn mit einer Längserstreckung und einer im Vergleich zu der Längserstreckung geringeren Breite aus einem ersten Kunststoffmaterial, und
- Kaschieren der ersten Materialbahn mit mindestens einer zweiten Materialbahn aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial abweichenden zweiten Kunststoffmaterial, so dass die Rakelbahn gebildet wird, deren Längserstreckung und Breite der Längserstreckung und Breite der ersten Materialbahn entspricht, und
- wobei eine erste Längsseite der Rakelbahn eine Abstreifkante der Kunststoffrakel und eine gegenüberliegende Längsseite der Rakelbahn einen Befestigungsabschnitt der Kunststoffrakel bildet, über den die Kunststoffrakel in einer Rakelhalterung befestigbar sind. In die erste Längsseite der Rakelbahn bzw. in die Abstreifkante der Rakel kann eine Fase eingebracht sein.

Schließlich betrifft die Erfindung auch eine Rakelbahn, die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt ist.
Das Ablängen der Rakelbahnen in der gewünschten Länge zur Fertigung einer Kunststoffrakel mit einer gewünschten Breite, erfolgt vorzugsweise beim Kunden, der die Rakelbahnen bspw. in aufgerollter Form vom Hersteller bezieht. Auf diese Weise kann der Kunde die Breite der Rakel an den gewünschten Einsatzzweck bzw. die Gegebenheiten in einer Maschine anpassen, in der die Rakel eingesetzt werden soll. In der Regel werden die Kunststoffrakel an einem Befestigungsabschnitt, der auf der der Abstreifkante gegenüberliegenden Längsseite der Kunststoffrakel ausgebildet ist, in einer Rakelhalterung, die Teil einer Druckereimaschine, einer Papierherstellungsmaschine, einer Klebemaschine, einer Maschine zur Herstellung von Batterieelektroden oder einer anderen Maschine ist, befestigt. Die Kunststoffrakel wird vorzugsweise mit ihrer eine Abstreifkante bildenden, unter Umständen angefasten Längsseite gegen eine Oberfläche einer zylinderförmigen Walze der Maschine gedrückt, die bspw. aus Stahl, Chrom oder Keramik besteht. Die Walze kann als eine Rasterwalze oder Aniloxwalze einer Druckereimaschine ausgebildet sein, wobei die Rakel dann dazu dient, überschüssige Tinte oder Farbe von der Walzenoberfläche abzustreifen. Zum Auftragen von Klebestoff oder einer anderen mehr oder weniger flüssigen Flüssigkeit auf eine Materialbahn kann die Kunststoffrakel alternativ auch mit ihrer Abstreifkante auf die Oberfläche der Materialbahn gedrückt werden, um die überschüssige Flüssigkeit von der Materialbahn abzustreifen. Die Flüssigkeit kann ein Klebstoff in einer Klebemaschine sein oder eine Flüssigkeit mit Pigmenten (z.B. Nickel oder Chrom) in einer Maschine zur Herstellung von Batterieelektroden sein.
Im Stand der Technik ist es üblich, mehrere Kunststofffolien vollflächig zu kaschieren, damit sich Rakelbahnen mit einer größeren Stärke als die einzelnen Kunststofffolien ergeben. Dabei haben die bekannten Rakelbahnen über ihre gesamte Flächenerstreckung die gleiche Stärke, die der Summe der Stärken der einzelnen Kunststofffolien entspricht. Die größere Stärke der Rakelbahnen ist erforderlich, damit die aus den Rakelbahnen gefertigten Kunststoffrakel eine ausreichende Standfestigkeit im Bereich ihrer Abstreifkante aufweisen. Die Abstreifkante darf einerseits nicht zu hart sein, um die Oberfläche, über die sie streifen, nicht zu beschädigen, und muss andererseits aber ausreichend abriebfest sein, um eine rasche Abnutzung der Abstreifkante zu verhindern und akzeptable Standzeiten der Kunststoffrakel erzielen zu können.
Es wird versucht, dass die für die bekannten Kunststoffrakel verwendeten Kunststoffmaterialien die an die Kunststoffrakel gestellten Anforderungen hinsichtlich Stabilität, Verwindungssteifigkeit und Abriebfestigkeit erfüllen. Kunststoffmaterialien, die diese Anforderungen besonders gut erfüllen sind bspw. PEEK (Polyetheretherketon), FTP (Fluorthermoplaste), FE (Fluorelastomere), PTFE (Polytetrafluorethylen), PVDF (Polyvinylidenfluorid), UHMW-PE (ultra-high molecular weight Polyethylene), Glasfaser oder Kohlenstoff- (Carbon-)faser. Diese Materialien sind jedoch um ein Vielfaches teurer als die üblicherweise für Kunststoffrakel verwendeten herkömmlichen Materialien, wie bspw. BOPET (biaxially oriented Polyethylenterephthalat), POM (Polyoxymethylene), PA6 oder PA6.6 (Polyamid; Zahl entspricht Anzahl der Kohlenstoff-Atome im Monomer). Wenn bspw. für das zweite Kunststoffmaterial der zweiten Materialbahn eines der teuren Materialien verwendet wird, erhöht dies den Preis der Rakelbahnen bzw. der daraus gefertigten Kunststoffrakel erheblich, da im Stand der Technik die erste Materialbahn vollständig über ihre gesamte Flächenerstreckung mit der zweiten Materialbahn kaschiert wird.
Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Kunststoffrakel vorzuschlagen, welche einerseits die Anforderungen hinsichtlich Stabilität, Verwindungssteifigkeit und Abriebfestigkeit besonders gut erfüllt und andererseits aber auch zu möglichst geringen Preisen hergestellt werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffrakel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Insbesondere wird ausgehend von dem Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffrakel der eingangs genannten Art vorgeschlagen, dass die mindestens eine zweite Materialbahn geringere Abmessungen aufweist als die erste Materialbahn und die erste Materialbahn nur bereichsweise mit der mindestens einen zweiten Materialbahn kaschiert wird.
Unter Kaschieren versteht man das Verbinden mehrerer Lagen gleicher oder unterschiedlicher Materialien (z.B. von Folien). Das Kaschieren der Materialbahnen kann durch Nasskaschieren (Verbinden mittels nassen Klebstoffs), Trockenkaschieren (Verbinden mittels trockenen Klebstoffs) oder Thermokaschieren (Verbinden ohne Klebstoff mittels Wärme und/oder Druck) erfolgen. Üblicherweise aber nicht ausschließlich wird beim Kaschieren eine vorzugsweise selbstklebende zweite Materialbahn unter Druck kalt mit der ersten Materialbahn verklebt Beim Laminieren entsteht eine physikalische Verbindung zwischen zweiter Materialbahn und erster Materialbahn. Daraus entsteht eine unlösbare Verbindung. Im Rahmen der Erfindung umfasst der Begriff „Kaschieren“ sowohl das klassische Kaschieren als auch ein Laminieren.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Kunststoffrakel hergestellt werden, die im Bereich ihrer größten Abnutzung, bspw. im Bereich ihrer Abstreifkante, mit der zweiten Materialbahn kaschiert sind, um dort eine höhere Widerstandsfähigkeit zu erzielen. Dadurch ergibt sich eine hohe Abriebfestigkeit bei gleichzeitig geringeren Kosten, da die zweite Materialbahn nur auf einen Teilbereich der ersten Materialbahn laminiert wird. Selbstverständlich wäre es denkbar, die erste Materialbahn mit mehr als nur einer zweiten Materialbahn zu kaschieren. Insbesondere wäre es denkbar, zwei oder mehr zweite Materialbahnen übereinander auf die erste Materialbahn zu kaschieren.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Reihenfolge der einzelnen Verfahrensschritte nicht durch die Auflistung in Anspruch 1 vorgegeben. Insbesondere wäre es möglich, die Materialbahnen bereits vor dem Kaschieren entlang ihrer Längserstreckung entlang der mindestens einen Schnittkante zu schneiden. Nach dem Kaschieren der geschnittenen Materialbahnen würden sich dann die Rakelbahnen ergeben.
Die Rakelbahnen können entlang ihrer ersten Längsseite bzw. die Kunststoffrakel entlang ihrer Abstreifkante angefast sein. Das Anfasen einer Längsseite der Rakelbahnen erfolgt in der Regel erst nach dem Kaschieren der (u.U. bereits geschnittenen) Materialbahnen. Das Anfasen kann durch Schleifen, Fräsen, Schneiden und/oder auf eine beliebig andere Art der Materialabtragung erfolgen. Beim Anfasen sollten Drehzahl und Vorschub an die entsprechenden Materialeigenschaften des ersten und/oder zweiten Kunststoffmaterials der Materialbahnen angepasst werden.
Das Fertigen der Kunststoffrakel aus den Rakelbahnen umfasst vorzugsweise ein Ablängen von Abschnitten der Rakelbahnen in einer gewünschten Länge, vorzugsweise beim Kunden. Dabei bildet jeweils ein abgelängter Abschnitt eine Kunststoffrakel. Eine Länge des abgelängten Abschnitts entspricht einer Breite der fertigen Kunststoffrakel, und eine Breite einer Rakelbahn entspricht einer Höhe der Kunststoffrakel.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die erste Materialbahn nur im Bereich der nachfolgend einzubringenden mindestens einen Schnittkante entlang der Längserstreckung der ersten Materialbahn nur über einen Teil der Breite der ersten Materialbahn mit der mindestens einen zweiten Materialbahn aus dem zweiten Kunststoffmaterial kaschiert wird. Vorzugsweise wird die erste Materialbahn im Bereich der Schnittkante der Rakelbahn mit der zweiten Materialbahn kaschiert, die später die Abstreifkante der fertigen Kunststoffrakel bildet. Damit ist die erste Materialbahn auf der der mindestens einen kaschierten Schnittkante gegenüberliegenden Längsseite nicht kaschiert. Diese nicht kaschierte Längsseite bildet in der fertigen Kunststoffrakel vorzugsweise den Befestigungsabschnitt, über den die Rakel in der Rakelhalterung der Maschine befestigt ist, in der die Rakel zum Einsatz kommt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die erste Materialbahn zu beiden Seiten der nachfolgend einzubringenden mindestens einen Schnittkante entlang der Längserstreckung der ersten Materialbahn nur über einen Teil der Breite der ersten Materialbahn mit der mindestens einen zweiten Materialbahn aus dem zweiten Kunststoffmaterial kaschiert wird. Wenn die Kaschierbahn also bspw. entlang drei Längsschnitten in insgesamt vier Rakelbahnen geschnitten wird, wäre es ausreichend, die Kaschierbahn zu beiden Seiten der ersten und der dritten Schnittkanten jeweils mit einer entsprechend dimensionierten zweiten Materialbahn zu kaschieren. Entlang der zweiten Schnittkante wäre keine Kaschierung erforderlich. Die ersten und dritten Längsschnitte würden dann in Längsrichtung der Kaschierbahn vorzugsweise etwa mittig durch die zweite Materialbahn verlaufen. Die kaschierte Längsseite von benachbarten Rakelbahnen wäre dann jeweils auf entgegengesetzten Längsseiten, bspw. von links in der ersten Rakelbahn auf der rechten Längsseite, in der zweiten Rakelbahn auf der linken Längsseite, in der dritten Rakelbahn auf der rechten Längsseite und in der vierten Rakelbahn auf der linken Längsseite. In diesem Zusammenhang wird vorgeschlagen, dass die Kaschierbahn mit einer ungeraden Anzahl an Längsschnitten in eine gerade Anzahl an Rakelbahnen geschnitten wird.
Das Schneiden der Kaschierbahn in die Rakelbahnen kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. So wäre es bspw. denkbar, die Kaschierbahn mittels Messer (z.B. Längsmesser oder Rollmesser) zu schneiden. Alternativ können auch anderen Schneidverfahren zum Einsatz kommen, bspw. mittels Wasserstrahlen, Laserstrahlen oder Luftstrahlen.
Vorteilhafterweise weist das zweite Kunststoffmaterial eine höhere Abriebfestigkeit, insbesondere eine größere Härte, auf als das erste Kunststoffmaterial. Zur Bestimmung der Härte können folgende Härteprüfverfahren eingesetzt werden:

- Barcol-Härteprüfung,
- Buchholz-Härteprüfung,
- IRHD-Härteprüfung,
- Knoop-Härteprüfung,
- Kugeldruckhärteprüfung,
- Rockwell-Härteprüfung,
- Shore-Härteprüfung, oder
- Vickers-Härteprüfung.

Welches Härteprüfverfahren angewendet werden kann bzw. sollte, hängt unter anderem von der Charakteristik des zu untersuchenden Werkstoffes ab. Wesentliche Unterschiede der genannten Prüfverfahren bestehen z. B. in der Form und Größe der Eindringkörper. Die Abriebfestigkeit ist auch abhängig von dem Material der beteiligten Materialien (der Abstreifkante und der Oberfläche).
Ferner wird vorgeschlagen, dass das zweite Kunststoffmaterial eine niedrigere Gleitreibungszahl µ aufweist als das erste Kunststoffmaterial. Dies gilt insbesondere bei einem Gleiten der Abstreifkante auf Stahl, Chrom oder Keramik, aus dem eine Maschinenwalze gefertigt sein kann, über deren Oberfläche die Abstreifkante gleitet, um überschüssige Tinte oder Farbe abzustreifen. Selbstverständlich kann dies aber auch für andere Oberflächenmaterialien in anderen Maschinen gelten. Bei der Gleitreibung bewegen sich die Reibflächen relativ zueinander. Zur Berechnung der Reibungszahl sind aus dem Stand der Technik verschiedene Verfahren bekannt. Das Kaschieren der ersten Materialbahn mit einer derartigen zweiten Materialbahn im Bereich der möglicherweise angefasten ersten Längsseite bzw. der Abstreifkante verbessert somit die Standzeit der Kunststoffrakel. Gleichzeitig wird das teurere zweite Kunststoffmaterial nur im Bereich der Abstreifkante auf die erste Materialbahn laminiert, nicht jedoch im Bereich des gegenüberliegenden Befestigungsabschnitts, so dass die Kunststoffrakel trotz ihrer Langlebigkeit besonders günstig hergestellt werden kann.
Bei den ersten und zweiten Kunststoffmaterialien der ersten und zweiten Materialbahnen handelt es sich vorzugsweise um unterschiedliche Materialien. Dabei kann die erste Materialbahn hauptsächlich die Anforderungen an die Stabilität und Verwindungssteifigkeit der fertigen Kunststoffrakel und die zweite Materialbahn hauptsächlich die Anforderungen an eine hohe Standzeit der fertigen Kunststoffrakel erfüllen. Selbstverständlich wäre es jedoch auch denkbar, dass für die ersten und zweiten Kunststoffmaterialien der ersten und zweiten Materialbahnen die gleichen Materialien verwendet werden. Eine Kosteneinsparung ergäbe sich dann dadurch, dass die doppelte Materialstärke nur im Bereich der Abstreifkante, wo sich die Kunststoffrakel während ihres Einsatzes abnutzen kann, erforderlich ist und im Bereich des Befestigungsabschnitts nur eine einfache Materialstärke vorgesehen ist.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Fase entlang der ersten Längsseite der Rakelbahnen derart eingebracht wird, dass die zweite Kunststoffbahn im Bereich der Fase über die erste Kunststoffbahn hervorsteht oder bündig mit dieser abschließt. Das hat den Vorteil, dass die Abstreifkante durch die beständigere und widerstandsfähigere zweite Materialbahn gebildet wird, so dass sich eine besonders hohe Abriebfestigkeit der Kunststoffrakel ergibt. Falls die Abstreifkante nach längerem Gebrauch abgenutzt bzw. abgestumpft ist, schließt im Bereich der Abstreifkante ein zunehmend großer Teil der zweiten Kunststoffbahn bündig mit der ersten Kunststoffbahn ab. In diesem Fall kann die erste Längsseite der Kunststoffrakel erneut angefast werden, sodass sich wieder eine spitz zulaufende Abstreifkante ausbildet, die alleine durch die zweite Materialbahn gebildet ist.
Die Fase weist bezüglich einer senkrecht zur Flächenerstreckung der Rakelbahnen verlaufenden Bezugsebene einen Winkel zwischen 10° und 60°, vorzugsweise einen Winkel von 13°, 22°, 30° oder 45°, auf. Je nach Anwendungsbereich der Kunststoffrakel, bspw. abhängig von der verwendeten Flüssigkeit und/oder abhängig von dem Material der Oberfläche, über die die Abstreifkante streift, um überschüssige Flüssigkeit abzustreifen, kann die Abstreifkante durch Anfasen in einem gewünschten beliebigen Winkel optimiert werden, der auch außerhalb des oben genannten bevorzugten Bereichs liegen kann.
Die Stärken der ersten und zweiten Materialbahnen können beliebig gewählt werden, vorzugsweise handelt es sich bei den Materialbahnen jedoch um Kunststofffolien. Die Stärken der beiden Materialbahnen können gleich oder unterschiedlich sein. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die erste Materialbahn und die zweite Materialbahn jeweils eine Stärke zwischen 200 µm und 3.500 µm, vorzugsweise eine Stärke im Bereich von 500 µm, aufweisen. Im Bereich der der Abstreifkante weist die Kunststoffrakel dann eine Stärke auf, die der Summe der Stärken der einzelnen Materialbahnen entspricht. Auf dem gegenüberliegenden Befestigungsabschnitt weist die fertige Kunststoffrakel eine Stärke auf, die lediglich der Stärke der ersten Materialbahn entspricht.
Die Längen der ersten und zweiten Materialbahnen entlang ihrer Längserstreckungen können beliebig gewählt werden, vorzugsweise handelt es sich bei den Materialbahnen jedoch um aufgerollte Kunststofffolien mit einer Länge von mehreren zig Metern. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die erste Materialbahn und die zweite Materialbahn jeweils eine Länge zwischen 100 m und 1.000 m, vorzugsweise eine Länge im Bereich von 200 m bis 550 m, aufweisen. Selbstverständlich sind auch andere Längen der beiden Materialbahnen denkbar. Das erlaubt eine besonders effiziente und kostengünstige Fertigung der Rakelbahnen. Bevorzugt sind die Kaschierbahn und die Rakelbahnen aufgerollt. Die Rakelbahnen werden vorzugsweise als Rollen an die Kunden ausgeliefert. Das erlaubt eine besonders einfache Handhabung der Rakelbahnen bei Transport und beim Kunden. Der Kunde kann von den Rakelbahnen einen Abschnitt einer gewünschten Länge abschneiden und erhält so eine Kunststoffrakel einer gewünschten Breite.
Die Breiten der Rakelbahnen können beliebig gewählt werden. Insbesondere werden die Breiten der Rakelbahnen nach den Wünschen und Anforderungen der Kunden an die Höhe ihrer Kunststoffrakel gewählt, da die Breite der Rakelbahnen der Höhe der fertigen Kunststoffrakel entspricht. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Rakelbahnen jeweils eine Breite zwischen 15 mm und 150 mm, vorzugsweise zwischen 20 mm und 70 mm, aufweisen. Selbstverständlich sind auch andere Breiten der Rakelbahnen denkbar. Die Breite der Rakelbahnen entspricht dem Abstand zwischen den Schnittkanten, mit denen die Kaschierbahn entlang ihrer Längserstreckung in die Rakelbahnen geschnitten wird.
Bevorzugt haben die aus der Kaschierbahn geschnittenen Rakelbahnen jeweils die gleiche Breite. Dabei entspricht die Breite der einzelnen Rakelbahnen der Breite der Kaschierbahn geteilt durch die (Anzahl der Schnittkanten + 1). Selbstverständlich wäre es jedoch auch denkbar, dass die einzelnen Rakelbahnen unterschiedliche Breiten aufweisen. Auf diese Weise können aus einer einzigen Kaschierbahn Rakelbahnen für unterschiedliche Anwendungen und/oder für unterschiedliche Kunden gefertigt werden.
Gemäß einer anderen vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die erste Materialbahn mit mehreren über die Breite der ersten Materialbahn verteilt und beabstandet zueinander angeordneten zweiten Materialbahnen, die in ihrer Längserstreckung parallel zueinander und parallel zu der Längserstreckung der ersten Materialbahn verlaufen, kaschiert wird. Vorteilhafterweise wird die erste Materialbahn nur in den Bereichen mit der mindestens einen zweiten Materialbahn kaschiert, die bei der fertigen Kunststoffrakel die erste Längsseite bzw. die Abstreifkante bilden. Es wird ferner vorgeschlagen, dass die mindestens eine zweite Materialbahn eine geringere Breite als die Breite der Rakelbahnen aufweist. Insbesondere wird vorgeschlagen, dass die mindestens eine zweite Materialbahn eine Breite zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 8 mm und 12 mm, ganz besonders bevorzugt von 10 mm aufweist. Selbstverständlich kann die Breite der zweiten Materialbahn auch einen beliebig anderen Wert aufweisen, so lange die Breite der zweiten Materialbahn geringer als die Breite der ersten Materialbahn bzw. der Rakelbahnen ist. Mehrere zweite Materialbahnen, die nebeneinander oder übereinander auf die erste Materialbahn kaschiert sind, können auch unterschiedliche Breiten aufweisen.
Wie bereits erwähnt, schlägt die Erfindung ferner vor, dass zum Fertigen der Kunststoffrakel aus den Rakelbahnen Abschnitte der Rakelbahnen abgelängt werden, wobei jeweils ein abgelängter Abschnitt eine Kunststoffrakel bildet und eine Länge des abgelängten Abschnitts einer Breite der fertigen Kunststoffrakel und eine Breite einer Rakelbahn einer Höhe der Kunststoffrakel entspricht. Das Ablängen kann beim Hersteller der Rakelbahnen oder aber beim Kunden, d.h. bei dem Betreiber der Maschinen, welche die Kunststoffrakel verwenden, erfolgen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das erste Kunststoffmaterial der ersten Materialbahn mindestens eines der nachfolgenden Materialien umfasst: BOPET (biaxially oriented Polyethylenterephthalat), POM (Polyoxymethylene), PA6 oder PA6.6 (Polyamid; Zahl entspricht Anzahl der Kohlenstoff-Atome im Monomer). Alternativ oder zusätzlich wird vorgeschlagen, dass das zweite Kunststoffmaterial der zweiten Materialbahn mindestens eines der nachfolgenden Materialien umfasst: PEEK (Polyetheretherketon), FTP (Fluorthermoplaste), FE (Fluorelastomere), PTFE (Polytetrafluorethylen), PVDF (Polyvinylidenfluorid), UHMW-PE (ultra-high molecular weight Polyethylene), Glasfaser, Kohlenstofffaser. Selbstverständlich können auch beliebig andere geeignete Materialien als erstes oder zweites Kunststoffmaterial verwendet werden. Insbesondere ist daran gedacht für das zweite Kunststoffmaterial ein Material zu verwenden, das zum gegenwärtigen Zeitpunkt noch nicht für Kunststoffrakel eingesetzt wird und/oder das erst in Zukunft noch entdeckt oder entwickelt wird, sich aber offensichtlich auch für die Verwendung in den erfindungsgemäßen Kunststoffrakeln eignet.
Die vorliegende Erfindung umfasst auch eine Kunststoffrakel, die nach dem hier beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffrakel hergestellt ist.
Die Erfindung umfasst ferner eine Kunststoffrakel mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Insbesondere wird ausgehend von der Kunststoffrakel der eingangs genannten Art vorgeschlagen, dass die Kunststoffrakel eine erste Folie aus einem ersten Kunststoffmaterial aufweist, die nur im Bereich der Abstreifkante mit mindestens einer zweiten Folie aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial abweichenden zweiten Kunststoffmaterial kaschiert ist, so dass die Abstreifkante der Kunststoffrakel durch die erste Kunststofffolie und die darauf laminierte mindestens eine zweite Kunststofffolie gebildet ist und der Befestigungsabschnitt der Kunststoffrakel lediglich durch die erste Kunststofffolie gebildet ist.
Darüber hinaus umfasst die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer Rakelbahn mit den Merkmalen des Anspruchs 15. Insbesondere wird ausgehend von dem Verfahren zur Herstellung einer Rakelbahn der eingangs genannten Art vorgeschlagen, dass die mindestens eine zweite Materialbahn eine geringere Breite als die Breite der Rakelbahn aufweist und die erste Materialbahn nur im Bereich der ersten Längsseite der Rakelbahn bzw. der Abstreifkante der fertigen Kunststoffrakel mit der mindestens einen zweiten Materialbahn kaschiert wird.
Schließlich umfasst die vorliegende Erfindung auch eine Rakelbahn, die nach dem hier beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Rakelbahn hergestellt ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Dabei können die einzelnen in den Figuren gezeigten und/oder nachfolgend beschriebenen Merkmale jeweils für sich alleine erfindungswesentlich sein, selbst wenn dies nicht ausdrücklich erwähnt ist. Ferner können die einzelnen in den Figuren gezeigten und/oder nachfolgend beschriebenen Merkmale in beliebiger Weise miteinander kombiniert werden, selbst wenn dies nicht ausdrücklich erwähnt ist. Es zeigen:

1 ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Kunststoffrakel und als Teil davon des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Rakelbahn;
2 eine Vorrichtung zur Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Rakelbahn;
3 eine erfindungsgemäße Rakelbahn;
4 eine erfindungsgemäße Kunststoffrakel gemäß einer bevorzugten Ausführungsform in einer perspektivischen Ansicht;
5 die Kunststoffrakel aus 4 in einem Querschnitt; und
6 eine erfindungsgemäße Kunststoffrakel gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform in einem Querschnitt.

1 zeigt ein Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Kunststoffrakel 100. Das Verfahren beginnt in einem Funktionsblock 10. In einem nachfolgenden Funktionsblock 12 wird eine erste Materialbahn 30 mit einer Längserstreckung und einer im Vergleich zu der Längserstreckung geringeren Breite aus einem ersten Kunststoffmaterial bereitgestellt.
In dem Beispiel weist die erste Materialbahn 30 eine Länge l₃₀ von etwa 200 m bis 550 m und eine Breite b₃₀ von etwa 200 mm auf. Andere Längen l₃₀ und Breiten b₃₀ sind jedoch denkbar. In dem Beispiel ist die erste Materialbahn 30 aufgerollt. Sie kann jedoch auch gestapelt oder anderweitig (z.B. in übereinander liegenden Lagen) zur Verfügung gestellt werden.
In dem Beispiel umfasst die erste Materialbahn 30 mindestens eines der nachfolgenden Materialien: BOPET (biaxially oriented Polyethylenterephthalat), POM (Polyoxymethylene), PA6 oder PA6.6 (Polyamid; Zahl entspricht Anzahl der Kohlenstoff-Atome im Monomer). Die Verwendung anderer geeigneter Materialien ist jedoch ebenfalls denkbar.
In einem nachfolgenden Funktionsblock 14 wird die erste Materialbahn 30 mit mindestens einer zweiten Materialbahn 32 aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial abweichenden zweiten Kunststoffmaterial kaschiert, so dass eine Kaschierbahn 34 gebildet wird, deren Länge und Breite der Länge l₃₀ und Breite b₃₀ im Wesentlichen der ersten Materialbahn 30 entspricht. Geringe Abweichungen von Länge und Breite der Kaschierbahn 34 gegenüber der ersten Materialbahn 30 können sich durch den Kaschiervorgang (z.B. mit Druck- und Wärmebeaufschlagung) ergeben. Das Kaschieren kann auf beliebige Weise erfolgen. Es ist denkbar, dass die erste Materialbahn 30 auch mit mehreren übereinander verlaufenden zweiten Materialbahnen 32 kaschiert wird.
In dem Beispiel wird die erste Materialbahn 30 mit zwei zweiten Materialbahnen 32 kaschiert, die über die Breite b₃₀ der ersten Materialbahn 30 verteilt nebeneinander und zueinander beabstandet angeordnet sind. Abhängig von der Breite b₃₀ der ersten Materialbahn 30 und von der gewünschten Breite b₄₀ der Rakelbahn 40 bzw. der gewünschten Höhe h₁₀₀ der fertigen Kunststoffrakel 100 können jedoch auch mehr oder weniger nebeneinander verlaufende zweite Materialbahnen 32 zum Kaschieren der ersten Materialbahn 30 verwendet werden.
In dem Beispiel weist die zweite Materialbahn eine Länge auf, die der Länge l₃₀ der ersten Materialbahn 30 entspricht. In dem Beispiel weist die zweite Materialbahn 32 eine Breite b₃₂ von etwa 20 mm auf. Andere Längen und Breiten b₃₂ sind jedoch denkbar. Insbesondere können die erste Materialbahn 30 und die zweiten Materialbahnen 32 bzw. die zweiten Materialbahnen 32 untereinander unterschiedliche Längen und/oder Breiten aufweisen. In dem Beispiel ist sind die zweiten Materialbahnen 32 aufgerollt. Sie können jedoch auch gestapelt oder anderweitig (z.B. in übereinanderliegenden Lagen) zur Verfügung gestellt werden.
In dem Beispiel umfasst die zweite Materialbahn 32 mindestens eines der nachfolgenden Materialien: PEEK (Polyetheretherketon), FTP (Fluorthermoplaste), FE (Fluorelastomere), PTFE (Polytetrafluorethylen), PVDF (Polyvinylidenfluorid), UHMW-PE (ultra-high molecular weight Polyethylene), Glasfaser, Kohlenstofffaser. Die Verwendung anderer geeigneter Materialien ist jedoch ebenfalls denkbar. Insbesondere ist auch die Verwendung von bisher noch nicht bekannten bzw. entwickelten Materialien denkbar, die eine besonders hohe Abriebsfestigkeit aufweisen.
Die Stärken der ersten und zweiten Materialbahnen 30, 32 beträgt in dem Beispiel jeweils etwa 500 µm. Andere Stärken sind jedoch ebenfalls denkbar. Ferner können sich die Stärken der ersten und zweiten Materialbahnen 30, 32 voneinander unterscheiden. Aufgrund der geringen Stärken kann bezüglich der ersten und zweiten Materialbahnen 30, 32 auch von Kunststofffolien gesprochen werden.
In einem nachfolgenden Funktionsblock 16 wird die Kaschierbahn 34 entlang ihrer Längserstreckung entlang mindestens einer an mindestens einer Stelle der Breite der Kaschierbahn 34 angesetzten Schnittkante 36 geschnitten, so dass mehrere Rakelbahnen 40 gebildet werden, deren Länge l₄₀ der Länge der Kaschierbahn 34 und deren Breite b₄₀ - falls alle Rakelbahnen 40 die gleiche Breite b₄₀ aufweisen - der Breite b₃₄ der Kaschierbahn 34 geteilt durch die (Anzahl n₃₆ der Schnittkanten 36 + 1) entspricht (b₄₀ = b₃₄ / (n₃₆+1)).
In dem Beispiel werden drei Schnittkanten 36 in die Kaschierbahn 40 eingebracht, so dass sich vier Rakelbahnen 40 ergeben. Dabei verlaufen die erste und dritte Schnittkante 36 entlang der Längserstreckung in etwa mittig durch die aufkaschierte zweite Materialbahn 32 und teilen diese jeweils in zwei zweite Teil-Materialbahnen 32.1 und 32.2, die jeweils die halbe Breite der zweiten Materialbahn 32, in dem Beispiel also eine Breite von jeweils 10 mm, aufweisen. Selbstverständlich wäre es jedoch auch denkbar, die beiden Teil-Materialbahnen 32.1, 32.2 jeweils als separate zweite Materialbahnen 32 auf die erste Materialbahn 30 zu laminieren. Auch andere Breiten der Teil-Materialbahnen 32.1, 32.2 in Abhängigkeit von der Breite b₃₂ der zweiten Materialbahn 32 sind denkbar.
Das Schneiden der Kaschierbahn 34 entlang der Schnittkanten 36 kann auf beliebige Weise erfolgen, bspw. mittels Messer, eines Laserstrahls, eines Wasserstrahls oder eines Luftstrahls. In dem Beispiel ist die beispielhaft in 3 gezeigte Rakelbahn 40 aufgerollt. Sie kann jedoch auch gestapelt oder anderweitig (z.B. in mehreren übereinander gestapelten Lagen) vorgehalten werden. Die Rakelbahn 40 kann in der vorgehaltenen Form an einen Kunden zur weiteren Verarbeitung, insbesondere zur Fertigung der Kunststoffrakel 100 aus der Rakelbahn 40, geliefert werden.
Falls die erste Materialbahn 30 bereits von Anfang an nur eine Breite b₃₀ aufweist, die der Breite b₄₀ der Rakelbahn 40 bzw. der Höhe h₁₀₀ der fertigen Kunststoffrakel 100 entspricht, kann auf den Schritt 16 verzichtet werden. In diesem Fall wird die erste Materialbahn 30 nur mit einem Streifen der zweiten Materialbahn 32 kaschiert. Aus diesem Grund ist der Funktionsblock 16 lediglich gestrichelt dargestellt.
In einem Funktionsblock 18 kann vor der Auslieferung an den Kunden in die Rakelbahnen 40 entlang einer ersten Längsseite 50 der Rakelbahnen 40 eine Fase 52 (vgl. 4 und 5) eingebracht werden, welche eine Abstreifkante 54 der fertigen Kunststoffrakel 100 bildet (vgl. 5). In dem Beispiel weist die Fase 52 bezüglich einer senkrecht zur Flächenerstreckung der Rakelbahnen 100 verlaufenden Bezugsebene 56 einen Winkel α zwischen 10° und 60°, vorzugsweise einen Winkel von 13°, 22°, 30° oder 45°, auf. Andere Winkel α der Fase 52 sind ebenfalls denkbar. Eine der Fase 52 bzw. der Abstreifkante 54 gegenüberliegende Längsseite 58 bildet einen Befestigungsabschnitt 60 der Kunststoffrakel 100, über den die Kunststoffrakel 100 in einer Rakelhalterung (nicht dargestellt) einer Maschine befestigt werden kann, in der die Rakel 100 eingesetzt wird. Die Fase 52 wird vorzugsweise derart an der Längsseite 50 der Rakelbahn 40 eingebracht, dass die zweite Materialbahn 32 zu der Längsseite 50 hin über die erste Materialbahn 30 hervorsteht (vgl. 5) und die Abstreifkante 54 allein durch die zweite Materialbahn 32 gebildet wird.
Auf das Anfasen der Rakelbahn 40 entlang ihrer ersten Längsseite 50 kann auch verzichtet werden (vgl. 6). Deshalb ist der Funktionsblock 18 nur gestrichelt dargestellt. In diesem Fall wird die Abstreifkante 54, mit der die Rakel 100 über die Oberfläche 56, 57 streift, durch beide Materialbahnen 30, 32 gebildet. Die Abstreifkante 54 kann eben oder - wie in 6 gezeigt - bogenförmig ausgebildet sein. Eine ebene Abstreifkante 54 ergibt sich, wenn die Kunststoffrakel 100 auf einer ebenen Oberfläche 56 entlangstreift. Eine bogenförmige Abstreifkante 54 ergibt sich, wenn die Kunststoffrakel 100 auf einer gewölbten Oberfläche, bspw. einer Walze 57, entlangstreift. Kunststoffrakel 100 mit einer derartigen Abstreifkante 54 werden bspw. als Waschrakel im Offsetdruck eingesetzt. Ein Unterschied zu den angefasten Rakeln 100 besteht in der Abnutzung der Abstreifkante 54. Aufgrund der über die Höhe h₁₀₀ der Rakel 100 konstanten Stärke der Kunststoffrakel 100 im Bereich der Abstreifkante 54, wird diese über die Zeit konstant und gleichmäßig abgenutzt.
Ein weiterer Unterschied der in 6 gezeigten Kunststoffrakel 100 besteht darin, dass die erste Materialbahn 30 eine Vertiefung 62 entlang der gesamten Breite b₁₀₀ der Rakel 100 aufweist, in der die zweite Materialbahn 32 verläuft. Die zweite Materialbahn 32 wird in die Vertiefung 62 laminiert bzw. geklebt. Die zweite Materialbahn 32 schließt mit ihrer Außenseite somit bündig mit der Außenseite der ersten Materialbahn 30 ab (vgl. rechte Außenseite der Rakel 100 in 6). Die Vertiefung 62 kann auf beliebige Weise in die erste Materialbahn 30 eingebracht werden, bspw. durch Schneiden. Das Einbringen der Vertiefung 62 kann im Rahmen der Fertigung der Kaschierbahn 34 (vgl. 1) oder während der Fertigung der Rakelbahn 40 erfolgen.
Damit ist das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Rakelbahn 40 abgeschlossen und kann (in einem Funktionsblock 22) beendet werden. Für das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Kunststoffrakel 100 ist jedoch ein weiterer Schritt in Funktionsblock 20 erforderlich. Aus diesem Grund ist der Funktionsblock 20 lediglich gestrichelt dargestellt.
In dem Funktionsblock 20 wird die Kunststoffrakel 100 aus der Rakelbahn 40 gefertigt. Dies kann bspw. durch Ablängen eines Abschnitts einer gewünschten Länge l₁₀₀ von der Rakelbahn 40 erfolgen. Eine entsprechende Schnittkante ist in 3 mit dem Bezugszeichen 42 bezeichnet. Dabei bildet die erste Längsseite 50 der Rakelbahn 40 die Abstreifkante 54 der fertigen Kunststoffrakel 100 und die gegenüberliegende Längsseite 58 der Rakelbahn 40 den Befestigungsabschnitt 60 der fertigen Kunststoffrakel 100. Die Länge l₁₀₀ des abgelängten Abschnitts der Rakelbahn 40 (vgl. 3) entspricht der Breite b₁₀₀ der fertigen Kunststoffrakel 100 (vgl. 4). Dementsprechend bildet die Breite b₄₀ der Rakelbahn 40 (vgl. 3) die Höhe h₁₀₀ der fertigen Kunststoffrakel 100 (vgl. 4). Das Ablängen der Kunststoffrakel 100 von der Rakelbahn 40 erfolgt vorzugsweise beim Kunden gemäß seinen Wünschen bzw. gemäß den Vorgaben und Anforderungen für die geplante Verwendung der Kunststoffrakel 100 in der Maschine des Kunden.
In dem Funktionsblock 22 kann das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen der Kunststoffrakel 100 dann beendet werden.
Es ist denkbar, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die einzelnen Schritte 12 bis 20 in einer anderen Reihenfolge ausgeführt werden als in 1 gezeigt. So wäre es bspw. denkbar, dass zunächst die erste Materialbahn 30 entlang der Schnittkanten 36 in Längsrichtung geschnitten wird (Schritt 16) und erst danach mit der mindestens einen zweiten Materialbahn 32 laminiert (Schritt 14) wird, um eine die Rakelbahnen 40 zu erhalten.
Anhand der Figuren ist gut zu erkennen, dass die mindestens eine zweite Materialbahn 32 geringere Abmessungen, insbesondere eine geringere Breite b₃₂, aufweist als die erste Materialbahn 30 und dass die erste Materialbahn 30 nur bereichsweise, insbesondere im Bereich der Längsseite 50 der Rakelbahn 40 bzw. der Abstreifkante 54 der fertigen Kunststoffrakel 100, mit der mindestens einen zweiten Materialbahn 32 kaschiert wird. Das hat zur Folge, dass die Kunststoffrakel 100 nur im Bereich der Abstreifkante 54 (in 4 und 5 im unteren Teil der fertigen Rakel 100) eine größere Stärke s aufweist, die sich aus der Summe der Stärken der einzelnen Materialbahnen 30, 32 ergibt. An einem gegenüberliegenden Bereich des Befestigungsabschnitts 60 (in 4 und 5 im oberen Teil der fertigen Rakel) hat die Kunststoffrakel 100 jedoch nur eine geringere Stärke, die der Stärke der ersten Materialbahn 30 entspricht.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Kunststoffrakel (100), umfassend die Schritte: - Bereitstellen einer ersten Materialbahn (30) mit einer Länge (l₃₀) in Längserstreckung und einer im Vergleich zu der Länge (l₃₀) geringeren Breite (b₃₀) aus einem ersten Kunststoffmaterial, - Kaschieren der ersten Materialbahn (30) mit mindestens einer zweiten Materialbahn (32) aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial abweichenden zweiten Kunststoffmaterial, so dass eine Kaschierbahn (34) gebildet wird, deren Länge in Längserstreckung und Breite der Länge (l₃₀) und Breite (b₃₀) der ersten Materialbahn (30) entspricht, - Schneiden der Kaschierbahn (34) entlang ihrer Längserstreckung entlang mindestens einer an mindestens einer Stelle der Breite (b₃₄) der Kaschierbahn (34) angesetzten Schnittkante (36), so dass mehrere Rakelbahnen (40) gebildet werden, deren Länge (l₄₀) in Längserstreckung der Länge der Kaschierbahn (34) entspricht, und - Fertigen der Kunststoffrakel (100) aus einer der Rakelbahnen (40), wobei eine erste Längsseite (50) der Rakelbahn (40) eine Abstreifkante (54) der Kunststoffrakel (100) und eine gegenüberliegende Längsseite (58) der Rakelbahn (40) einen Befestigungsabschnitt (60) der Kunststoffrakel (100) bildet, über den die Kunststoffrakel (100) in einer Rakelhalterung befestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine zweite Materialbahn (32) geringere Abmessungen aufweist als die erste Materialbahn (30) und die erste Materialbahn (30) nur bereichsweise mit der mindestens einen zweiten Materialbahn (32) kaschiert wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der ersten Längsseite (50) der Rakelbahn (40), welche die Abstreifkante (54) der Kunststoffrakel (100) bildet, eine Fase (52) eingebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fase (52) entlang der ersten Längsseite (50) der Rakelbahn (40) derart eingebracht wird, dass die zweite Kunststoffbahn (32) im Bereich der Fase (52) über die erste Kunststoffbahn (30) hervorsteht und/oder die Fase (52) bezüglich einer senkrecht zur Flächenerstreckung der Rakelbahn (40) verlaufenden Bezugsebene (56) einen Winkel (α) zwischen 10° und 60°, vorzugsweise einen Winkel (α) von 13°, 22°, 30° oder 45°, aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Materialbahn (30) nur im Bereich der nachfolgend einzubringenden mindestens einen Schnittkante (36) entlang der Längserstreckung der ersten Materialbahn (30) nur über einen Teil der Breite (b₃₀) der ersten Materialbahn (30) mit der mindestens einen zweiten Materialbahn (32) aus dem zweiten Kunststoffmaterial kaschiert wird und/oder die erste Materialbahn (30) zu beiden Seiten der nachfolgend einzubringenden mindestens einen Schnittkante (36) entlang der Längserstreckung der ersten Materialbahn (30) nur über einen Teil der Breite (b₃₀) der ersten Materialbahn (30) mit der mindestens einen zweiten Materialbahn (32) aus dem zweiten Kunststoffmaterial kaschiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Kunststoffmaterial der zweiten Materialbahn (32) eine höhere Abriebfestigkeit, insbesondere eine größere Härte, aufweist als das erste Kunststoffmaterial der ersten Materialbahn (30) und/oder das zweite Kunststoffmaterial der zweiten Materialbahn (32) eine niedrigere Gleitreibungszahl, insbesondere auf Stahl, Chrom oder Keramik, aufweist als das erste Kunststoffmaterial der ersten Materialbahn (30).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Materialbahn (30) und die zweite Materialbahn (32) jeweils eine Stärke zwischen 200 µm und 4.000 µm, vorzugsweise eine Stärke im Bereich von 500 µm, aufweisen und/oder die erste Materialbahn (30) und die zweite Materialbahn (32) jeweils eine Länge (l₃₀) zwischen 100 m und 1.000 m, vorzugsweise eine Länge (l₃₀) im Bereich von 200 m bis 550 m, aufweisen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rakelbahnen (40) jeweils eine Breite (b₄₀) zwischen 15 mm und 150 mm, vorzugsweise zwischen 20 mm und 70 mm, aufweisen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Materialbahn (30) mit mehreren über die Breite (b₃₀) der ersten Materialbahn (30) verteilt und beabstandet zueinander angeordneten zweiten Materialbahnen (32), die in ihrer Längserstreckung parallel zueinander und parallel zu der Längserstreckung der ersten Materialbahn (30) verlaufen, kaschiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Materialbahn (30) nur in den Bereichen mit der mindestens einen zweiten Materialbahn (32) kaschiert wird, die bei der fertigen Kunststoffrakel (100) die Abstreifkante (54) bilden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine zweite Materialbahn (32) eine geringere Breite (b₃₂) als die Breite (b₄₀) der Rakelbahn (40) aufweist und dass die mindestens eine zweite Materialbahn (32) bei der fertigen Kunststoffrakel (100) eine Breite (b₃₂) zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 8 mm und 12 mm, ganz besonders bevorzugt von 10 mm aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Fertigen der Kunststoffrakel (100) aus der Rakelbahn (40) Abschnitte der Rakelbahn (40) abgelängt werden, wobei jeweils ein abgelängter Abschnitt eine Kunststoffrakel (100) bildet und eine Länge (l₁₀₀) des abgelängten Abschnitts einer Breite (b₁₀₀) der Kunststoffrakel (100) und eine Breite (b₄₀) der Rakelbahn (40) einer Höhe (h₁₀₀) der Kunststoffrakel (100) entspricht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kunststoffmaterial der ersten Materialbahn (30) mindestens eines der nachfolgenden Materialien umfasst: BOPET (biaxially oriented Polyethylenterephthalat), POM (Polyoxymethylene), PA6 oder PA6.6 (Polyamid; Zahl entspricht Anzahl der Kohlenstoff-Atome im Monomer) und/oder das zweite Kunststoffmaterial der zweiten Materialbahn (32) mindestens eines der nachfolgenden Materialien umfasst: PEEK (Polyetheretherketon), FTP (Fluorthermoplaste), FE (Fluorelastomere), PTFE (Polytetrafluorethylen), PVDF (Polyvinylidenfluorid), UHMW-PE (ultra-high molecular weight Polyethylene), Glasfaser, Kohlenstofffaser.
Kunststoffrakel (100), dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffrakel (100) nach einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
Kunststoffrakel (100) zur Verwendung in einer Maschine zum Abstreifen einer überschüssigen Flüssigkeit von einer Oberfläche, wobei die Kunststoffrakel (100) ein Laminat aus mehreren kaschierten Kunststofffolien (30, 32), eine erste Längsseite (50) eine Abstreifkante (54) bildet, mit der die Kunststoffrakel (100) zum Abstreifen der überschüssigen Flüssigkeit über die Oberfläche gleitet, und einen an der der Abstreifkante (54) gegenüberliegenden Längsseite (58) ausgebildeten Befestigungsabschnitt (60) umfasst, der zur Befestigung der Kunststoffrakel (100) an einer Rakelhalterung der Maschine ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffrakel (100) eine erste Folie (30) aus einem ersten Kunststoffmaterial aufweist, die nur im Bereich der Abstreifkante (54) mit mindestens einer zweiten Folie (32) aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial abweichenden zweiten Kunststoffmaterial kaschiert ist, so dass die Abstreifkante (54) durch die erste Kunststofffolie (30) und die darauf laminierte mindestens eine zweite Kunststofffolie (32) gebildet ist und dass der Befestigungsabschnitt (60) lediglich durch die erste Kunststofffolie (30) gebildet ist.
Kunststoffrakel (100) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffrakel (100) entlang der ersten Längsseite (50) im Bereich der Abstreifkante (54) angefast ist.
Verfahren zum Herstellen einer Rakelbahn (40), die zur nachfolgenden Fertigung von Kunststoffrakeln (100) vorgesehen ist, umfassend die Schritte: - Bereitstellen einer ersten Materialbahn (30) aus einem ersten Kunststoffmaterial mit einer Länge (l₃₀) in Längserstreckung und einer im Vergleich zu der Länge (l₃₀) geringeren Breite (b₃₀), und - Kaschieren der ersten Materialbahn (30) mit mindestens einer zweiten Materialbahn (32) aus einem von dem ersten Kunststoffmaterial abweichenden zweiten Kunststoffmaterial, so dass die Rakelbahn (40) gebildet wird, deren Länge (l₄₀) in Längserstreckung und Breite (b₄₀) der Länge (l₃₀) und Breite (b₃₀) der ersten Materialbahn (30) entspricht, - wobei eine erste Längsseite (50) der Rakelbahn (40) eine Abstreifkante (54) der fertigen Kunststoffrakel (100) und eine gegenüberliegende Längsseite (58) der Rakelbahn (40) einen Befestigungsabschnitt (60) der fertigen Kunststoffrakel (100) bildet, über den die Kunststoffrakel (100) in einer Rakelhalterung befestigbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine zweite Materialbahn (32) eine geringere Breite (b₃₂) als die Breite (b₄₀) der Rakelbahn (40) aufweist und die erste Materialbahn (30) nur im Bereich der ersten Längsseite (50) mit der mindestens einen zweiten Materialbahn (32) kaschiert wird.
Rakelbahn (40), die zur nachfolgenden Fertigung von Kunststoffrakeln (100) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rakelbahn (40) nach einem Verfahren nach Anspruch 16 hergestellt ist.