PL186490B1

PL186490B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania zwoju papieru oraz papier i zastosowanie papieru do papierosów

Info

Publication number: PL186490B1
Application number: PL97331088A
Authority: PL
Inventors: Navin Gautam; Harry V. Lanzillotti; Tyrone W. Murray; D.Anh Phan; Jon R.Sr. Butt; H. Edmund Clark; Thomas E. Dougherty; Thomas L. Fillio; Vladimir Hampl Jr.; Philip L. Ursery; Edwin L. Cutright; Ronald L. Edwards
Original assignee: Philip Morris Prod
Priority date: 1996-07-09
Filing date: 1997-07-09
Publication date: 2004-01-30
Also published as: CA2260075C; HUP9903821A3; ES2251424T3; CN1116935C; JP3940173B2; DE69728984D1; DE69728984T2; CA2492641A1; ES2221058T3; ATE265896T1; KR100571141B1; TW500641B; DE69734687D1; KR20000023668A; JP2000514708A; CN1225040A; TR199902252T2; DK1123665T3; WO1998001233A1; AU737589B2

Abstract

1 Sposób wytwarzania zwoju papieru posiadajacego nalozo- ny w zór dodawanego materialu, polegajacy na tym, ze przesuwa sie zw ój papieru wzdluz pierwszego toru, przygotowuje sie za- wiesine dodawanego materialu, odprowadza sie powtarzalnie do- dawana zawiesine na ruchomy zwój papieru, a w tym ustawia komore z dodawana zawiesina w poprzek pierwszego toru oraz przesuwa sie pas posiadajacy otwór wzdluz toru bez konca, przy czym przesuwa sie wzdluz pierwszej czesci toru bez konca, gdzie otwór pozostaje w lacznosci z komora, tak by odprowadzac do- dawana zaw iesine z komora, w czasie gdy otwór przechodzi przez czesc pierwszego toru znam ienny tym, ze przeprowadza sie kontrole wahan 19 Urzadzenie do wytwarzania z w o j u papieru z nalozonym wzorem z dodawanego materialu, zawierajace pierwszy uklad, który tworzy plat zwoju papieru z pierwszej zawiesiny i przesuwa ten utworzony plat wzdluz pierwszego toru, drugi uklad do przy- gotowywania dodawanej zawiesiny, aplikator z ruchomymi otwo- rami umieszczony w pewnym polozeniu w pierwszym ukladzie, pozostajacy w lacznosci z drugim ukladem, przy tym aplikator pracuje w taki sposób, by powtarzalnie nakladac dodawana za- wiesine na plat zwoju papieru, przy czym aplikator 49 Papier z wlókiennego materialu celulozowego z nalo- zonym wzorem z dodawanego materialu zawierajacego silnie oczyszczona postac materialu celulozowego, znam ienny tym, ze silnie oczyszczony material celulozowy 50 Zastosowanie papieru do papierosów zawierajacego celu- lozowy material wlókienny z nalozonym wzorem dodawanego materialu zawierajacego silnie oczyszczona postac materialu celulozowego P L 1864 9 0 B1 Fig 1A PL PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku są sposób i urządzenie do wytwarzania zwoju papieru oraz papier i zastosowanie papieru do papierosów. !

Znane są sposoby zadrukowywania lub powlekania zwoju papieru wzorami z materiału dodawanego. Do takich znanych sposobów zalicza się drukowanie prasami do druku wklęsłego, powlekanie łopatkowe, powlekanie walcowe, pokrywanie siatką jedwabną oraz znakowanie wzornikiem.

Opis patentowy USA nr 4 968 534 opisuje urządzenie do znakowania wzornikiem, w którym ciągły wzornik dokładnie przylega do papierowego arkusza w czasie nakładania tuszu lub tym podobnego ośrodka. Urządzenie przewiduje rozwiązanie, które zapewnia odciąganie powietrza przez wzornik przed nakładaniem tuszu. Mechaniczne rozwiązanie urządzenia ma tę własność, że zmiana nakładanego wzoru wymaga zmiany wzornika. Ponadto, takie urządzenia nie mogą pracować w części mokrej maszyny papierniczej.

W powszechnie cytowanym zgłoszeniu patentowym USA nr 07/847 375 opisany jest przykład realizacji aplikatora z ruchomymi otworami, który zawiera wydłużony „blok wnękowy” lub komorę oraz perforowany bezkońcowy pas, którego dolny przesuw przebiega wzdłuz

186 490 spodniej części komory. Komora jest ustawiona ukośnie w poprzek urządzenia formującego arkusz (takiego jak linia Fourdiniera). W czasie pracy, mieszanina dodawanego materiału jest w sposób ciągły dostarczana do komory, w czasie gdy pas bez końca przesuwa się przez spodnią część komory, tak ze powstaje wiele strumieni materiału na dole komory, które uderzają w arkusz przechodzący pod komorą. W rezultacie, pasma dodawanego materiału są w sposób powtarzalny nakładane na arkusz. Orientacja, szerokość, grubość i rozstawienia pasm mogą być ustawiane poprzez regulację wzajemnej prędkości i orientacji bezkońcowego pasa i przesuwanego arkusza.

Korzystnie wzór z dodawanego materiału jest nakładany jak najbardziej równomiernie, tak by utworzyć spójny produkt na całej rozpiętości arkusza. Jednakże maszyny Fourdiniera są bardzo szerokie (w przybliżeniu od 3 do 6 m, lub więcej) i ta okoliczność powoduje, ze komora z zawiesiną musi rozciągać się na bardzo dużych długościach. W związku z tym, stan cieczy, a zwłaszcza jej ciśnienie, przy jednym z końców komory z zawiesiną może znacznie różnić się od stanu cieczy w innych częściach komory. Co istotne, stwierdzono że zróżnicowanie ciśnienia może spowodować, że odprowadzanie cieczy z otworów może podlegać znacznym zmianom wraz z przesuwaniem się otworów od jednego do drugiego końca komory.

Jak wiadomo, gdy pas przesuwa się przez komorę zawiesiny, jego ruch wyzwala w zawiesinie działanie pompujące. Jeśli nie zostaną wykonane żadne czynności korekcyjne, to działanie zmierza do zwiększania ciśnienia cieczy przy końcu od strony ujścia z komory (gdzie pas wychodzi z komory). Ruch pasa może również wytwarzać obszar o obniżonym ciśnieniu, gdzie pas wchodzi do komory. Dodatkowo, skrajne końcowe części komory powodują zakłócenia przepływu. Wszystkie te okoliczności mogą wytworzyć niepożądane wahania w sposobie odprowadzania zawiesiny wzdłuż komory zawiesiny, co wiąże się z powstawaniem niedoskonałości w wytwarzanym materiale.

Zgodnie z dokumentem USA nr 07/847 375, zawiesina jest wprowadzana do komory w licznych, oddalonych od siebie wzdłuż komory punktach. Przy tym zawiesina może być wprowadzana do komory w taki sposób, że samo to powoduje powstawanie lokalnych zaburzeń cieczy, co może stwarzać problemy z punktu widzenia jednorodności produktu.

Gdy stosuje się aplikator przy wytwarzaniu pasmowych papierów papierosowych, dodawany materiał ma zazwyczaj postać włóknistej celulozy. Taki materiał ma tendencje do gromadzenia się w okolicach krawędzi lub naroży urządzenia w komorze. Jeśli dopuszcza się akumulowanie materiału, może-on wówczas częściowo lub całkowicie zapchać perforacje pasa bez końca lub spowodować inne problemy przerywające prawidłowe i wydajne działanie aplikatora.

Zostało również stwierdzone, że jeśli nie zostaną podjęte środki ostrożności, pas może zabierać porcje zawiesiny i wynosić je poza komorę. Ponieważ pas przesuwa się bardzo szybko, ta nadmiarowa zawiesina jest szybko zrzucana z pasa, zwłaszcza w miejscach gdzie zmienia on kierunek swego ruchu. Takie zjawisko powoduje powstawanie skaz i innych wad na końcowym produkcie, stwarza wymóg zastosowania maszynowego czyszczenia oraz może przyspieszyć zużywanie się i rozrywanie aplikatora.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania zwoju papieru posiadającego nałożony wzór dodawanego materiału, polegający na tym, że przesuwa się zwój papieru wzdłuz pierwszego toru, przygotowuje się zawiesinę dodawanego materiału, odprowadza się powtarzalnie dodawaną zawiesinę na ruchomy zwój papieru, a w tym ustawia się komorę z dodawaną zawiesiną w poprzek pierwszego toru oraz przesuwa się pas posiadający otwór wzdłuż toru bez końca, przy czym przesuwa się wzdłuż pierwszej części toru bez końca, gdzie otwór pozostaje w łączności z komorą, tak by odprowadzać dodawaną zawiesinę z komory, w czasie gdy otwór przechodzi przez część pierwszego toru, charakteryzujący się tym, ze przeprowadza się kontrolę wahań ciśnienia cieczy wzdłuż komory, dla uzyskania równomiernego odprowadzania dodawanej zawiesiny, podczas przesuwania otworu przez pierwszą część toru, przy czym podczas kontroli wahań ciśnienia wzdłuż komory dodaje się zawiesinę do komory w pewnych odstępach wzdłuż komory, monitoruje się ciśnienie cieczy w licznych obszarach wzdłuż komory, dla wyznaczania obszarów o największych wahaniach ciśnienia, a w pobliżu

186 490 obszaru o największych wahaniach ciśnienia, reguluje się przepływ zawiesiny do komory dla przeciwdziałania największym wahaniom ciśnienia.

Podczas ustawiania komory, umieszcza się wydłużoną komorę w poprzek pierwszego toru, jednocześnie wprowadza się zawiesinę do komory przez otwory przelotowe umieszczone w pewnych odstępach wzdłuż komory, następnie podczas przesuwania pasa wzdłuz pierwszej części toru bez końca przesuwa się pas wzdłuż dolnej części komory, przy czym podczas ustawiania komory napełnia się pod ciśnieniem komorę dodawaną znwit^ś^iiną nieprzerwanie ciągle doprowadza się pod ciśnieniem dodawaną zawiesinę do wypełnionej komory przez otwory przelotowe z indywidualnie ustawianych pomp dozujących, następnie podczas kontroli ciśnienia monitoruje się ciśnienie cieczy w pozycjach rozmieszczonych wzdłuz zbiornika i wyznacza się która z monitorowanych pozycji wpływa na największe odchylenia ciśnienia od normy, po czym wyznacza się pompę dozującą, której odpowiedni otwór przelotowy roboczo sąsiaduje z wyznaczoną, pozycją o największych wahaniach ciśnienia, i reguluje się wyjście wyznaczonej pompy dozującej, dla współdziałania największym odchyleniom ciśnienia od normy, po czym reguluje się wyjście pozostałych pomp dozujących w reakcji na regulację wyjścia wyznaczonej pompy dozującej, i utrzymuje się ciągłe doprowadzanie dodawanej zawiesiny do komory.

Pas oczyszcza się podczas przesuwania z dodawanej zawiesiny po kontakcie pasa z komorą

Podczas dostarczania dodawanej zawiesiny wprowadza się zawiesinę do komory w pozycjach oddalonych w pionie od dolnej części komory.

W czasie kontroli ciśnienia wzdłuż komory doprowadza się dodawaną zawiesinę do komory w licznych, rozstawionych przelotowych otworach zasilających, rozmieszczonych wzdłuż komory, oraz kontroluje się zawiesinę przy każdym z przelotowych otworów zasilających poprzez odczytywanie ciśnienia cieczy w położeniach rozstawionych wzdłuż komory i określa się, czy różnice w odczytach ciśnienia przekraczają załozoną wartość, przy czym jeśli ta założona wartość jest przekroczona, ustala się, który z odczytów ciśnienia ma największe odchylenie ciśnienia od normy, wyznacza się przelotowe otwory zasilające dla których występują największe odchylenia odczytów ciśnienia od normy, i reguluje się wprowadzanie zawiesiny przy przelotowym otworze zasilającym w celu przeciwdziałania największemu odchyleniu.

Dodatkowo ustala się założoną całkowi tą wielkość przepływu zawiesiny wprowadzanej do komory, a następnie reguluje się wprowadzanie zawiesiny w przelotowych otworach zasilających, pozostałych po wybraniu przelotowego otworu zasilającego z poprzedniej czynności, przy czym reguluje się nie wybrane przelotowe otwory zasilające dla kompensacji regulacji w poprzedniej czynności w wybranym przelotowym otworze zasilającym, dla utrzymywania załozonej całkowitej wielkości cieczy wprowadzanej do komory.

Odczytywanie oraz wyznaczanie największego odchylenia stosuje się powtarzalnie, a regulowanie wprowadzania zawiesiny w przelotowych otworach zasilających stosuje się jedynie wówczas, gdy wyniki wyznaczenia największych odchyleń ciśnienia od normy utrzymują się przez pewien założony czas.

Podczas regulowania wprowadzenia zawiesiny w przelotowych otworach zasilających zapewnia się jednakową regulację wszystkich nie wybranych pozycji, przy czym stosuje się jako normę średnią z odczytów ciśnienia.

Również podczas regulacji wprowadzania zawiesiny w wybranym przelotowym otworze zasilającym wyznacza się wielkości największego odchylenia ciśnienia od normy, porównuje się wyznaczoną wielkość z załozoną wielkością progową, przy czym jeśli porównanie z zabiegu, w którym następuje porównanie wyznaczonej wielkości z założoną wielkością progową wskaże, że bezwzględna wartość jest mniejsza niż wielkość progowa, wówczas reguluje się wprowadzanie zawiesiny w wybranym przelotowym otworze zasilającym przy zastosowaniu mniejszego, założonego współczynnika, jeśli porównanie z zabiegu porównania wskaże, ze bezwzględna wartość jest większa niz wielkość progowa, wówczas wykonuje się zabieg, w którym reguluje się wprowadzanie zawiesiny w wybranym przelotowym otworze zasilającym przy zastosowaniu większego, załozonego współczynnika.

186 490

Przy przygotowywaniu zawiesiny dodawanego materiału stosuje się miazgę celulozową, następnie powtarzalnie oczyszcza się miazgę celulozową, aż do uzyskania wielkości chudości z zakresu około -300 do -900 ml °SR, przy czym usuwa się ciepło z miazgi celulozowej podczas przynajmniej części powtarzalnego zabiegu oczyszczania.

Korzystnie przygotowuje się zawiesinę z części miazgi celulozowej oraz formuje się zwój papieru wzdłuz pierwszego toru z zawiesiny w urządzeniu. W czasie formowania zwoju papieru wytwarza się masę stałą w zawiesinie, dającej zawartość wagową około 1%.

Korzystnie dodaje się kredę w ilości do około 50% wagi masy stałej.

Komorę ustawia się po stronie wyjścia z linii mokrej urządzenia.

Przy przygotowywaniu zawiesiny wytwarza się masę stałą w dodawanej zawiesinie, 0 zawartości wagowej około 2 do 3%.

W czasie przygotowywania dodawanej zawiesiny stosuje się kredę w ilości do około 20% wagi masy stałej.

Przedmiotem wynalazku jest również urządzenie do wytwarzania zwoju papieru z nałożonym wzorem z dodawanego materiału, zawierające pierwszy układ, który tworzy płat zwoju papieru z pierwszej zawiesiny i przesuwa ten utworzony płat wzdłuz pierwszego toru, drugi układ do przygotowywania dodawanej zawiesiny, aplikator z ruchomymi otworami umieszczony w pewnym położeniu w pierwszym układzie, pozostający w łączności z drugim układem, przy tym aplikator pracuje w taki sposób, by powtarzalnie nakładać dodawaną zawiesinę na płat zwoju papieru, przy czym aplikator z ruchomymi otworami zawiera komorę dodawanej zawiesiny, umieszczoną w poprzek pierwszego toru, pas bez końca posiadający otwór, który to pas bez końca przechodzi przez komorę w taki sposób, że otwór nawiązuje łączność z komorą układ napędowy pasa bez końca zapewniający ciągły ruch otworu wzdłliz toru bez końca, powtarzalnie przez komorę, przy czym otwór, gdy jest połączony z komorą odprowadza zawiesinę z komory, charakteryzujące się tym, że zawiera układ dystrybucji przepływu do wprowadzania zawiesiny do komory poprzez zasilające otwory przelotowe umieszczone w pewnych odstępach wzdłuż komory, układ monitorowania przepływu do odczytu ciśnienia cieczy w zasilających otworach przelotowych rozstawionych wzdłuż komory, sterownik pozostający w łączności z wyjściem z układu monitorowania przepływu do wyznaczania, który z zasilających otworów' przelotowych jest roboczo połączony z obszarem o największych wahaniach ciśnienia, przy czym sterownik wybiórczo jest połączony do regulowania wyjścia z układu dystrybucji przepływu przy wyznaczonej pozycji zasilania, do przeciwdziałania tym największym wahaniom ciśnienia, i do regulowania wyjścia z pozostałych pozycji zasilania, przy uwzględnieniu regulacji wykonywanej w wybranej pozycji zasilania, dla uzyskiwania stałego odprowadzania zawiesiny z otworu, gdy przechodzi on przez komorę.

Aplikator zawiesiny zawierający komorę, układ do dostarczania zawiesiny do komory 1 pas bez końca jest osadzony przesuwnie w spodniej części komory, przy czym pas bez końca posiada otwór, który jest zukosowany po stronie pasa skierowanej do komory.

Komora zawiera ukośne elementy wzdłuż wnętrza spodniej części, przy czym te ukośne elementy są do kierowania zawiesiny w stronę środkowej części pasa bez końca oraz liczne otwory zasilające wzdłuż górnej części komory.

Komora zawiera przy swej dolnej części rowkowaną. płytę podstawową, przynajmniej pierwszą i drugą podkładkę regulacyjną rozmieszczoną wzdłuz przeciwnych stron płyty podstawowej, oraz kanał prowadzący przynajmniej w części ograniczany przez podkładki regulacyjne i płytę podstawową, przy czym kanał prowadzący przyjmuje przesuwny pas bez końca.

Komora zawiera dodatkowo zespół do kontrolowanego wycofywania względem siebie przynajmniej jednej z podkładek regulacyjnych i płyty podstawowej.

Komora ma rowkowaną płytę podstawową przy swej spodniej części, a pas bez końca przechodzi pod płytą podstawową przy czym płyta podstawowa ma zmniejszony kontakt pomiędzy cieczą w komorze i częściami krawędziowymi wzdłuż pasa bez końca dla ograniczania działania pompującego ze strony pasa bez końca.

Płyta podstawowa ma krawędzie do zapewniania łączności cieczy w komorze z obszarem wzdłuz pasa bez końca bezpośrednio wokół otworu.

186 490

Komora zawiera pasma ścieralności sąsiadujące z płytą podstawowy przy czym pasma ścieralności i płyta podstawowa wyznaczają kanał, w którym przesuwa się pas przez spodnią część komory.

Pasma ścieralności są osadzone przesuwnie pomiędzy pierwszym aktywnym położeniem a drugim cofniętym położeniem.

Komora zawiera przeciwstawne pionowe ściany i ukośne elementy umieszczone wzdłuż naroży pomiędzy pionową ścianą i płytą podstawowy przy czym ma ukośne elementy do wymuszania spływu cieczy w stronę środkowej części płyty podstawowej.

Pozycje zasilania aplikatora zawierają liczne przelotowe otwory zasilające rozmieszczone w odstępach wzdłuż górnej części komory, przy czym przelotowe otwory zasilające są oddalone w pionie od spodniej części, dla zmniejszania prędkości cieczy w spodniej części komory.

Urządzenie ma przelotowe otwory do zasilania poziomego odprowadzania cieczy oraz zawiera ponadto drugie liczne przelotowe otwory ustawione w odstępach wzdłuz komory, układ monitorowania ciśnienia zawierający liczne czujniki ciśnienia połączone z drugimi przelotowymi otworami, sterownik połączony z licznymi czujnikami ciśnienia do regulacji stanu cieczy przy wybranym z przelotowych otworów zasilających na podstawie danych otrzymanych z licznych czujników ciśnienia. Każdy z czujników ciśnienia zawiera pierwszy przewód prowadzący do przynajmniej jednego z drugich otworów przelotowych, przetwornik ciśnienia umieszczony wzdłuż przewodu i układ do ustalania słupa wody w pierwszym przewodzie.

Układ mający za zadanie ustalanie słupa wody w pierwszym przewodzie zawiera źródło wody, zawór sterujący oraz zespół do wybiórczego zamykania i otwierania zaworu sterującego, przy czym źródło wody jest połączone z pierwszym przewodem poprzez przewód za pośrednictwem zaworu sterującego z tym, że zawór sterujący jest zamykany w celu ustalania słupa wody oraz do przepłukiwania czujnika ciśnienia i komory wodą ze źródła wody.

Układ dystrybucji przepływu zawiera liczne pompy dozujące, przy czym każda pompa dozująca jest połączona z przynajmniej jednym z przelotowych otworów zasilających, a sterownik wyznacza, która z pomp dozujących znajduje się najbliżej położenia o największych wahaniach ciśnienia, przy tym sterownik jest połączony wybiórczo z wyjściem z wybranej pompy dozującej przeciwdziałając największemu wahaniu ciśnienia, z wyjściem z resztą pomp dozujących, do regulacji i utrzymywania równomiernego ciśnienia cieczy wzdłuż komory i całego przepływu w komorze.

Sterownik jest połączony z wyjściem z pozostałych pomp dozujących w jednakowej proporcji do utrzymania całkowitej wielkości przepływu drugiej zawiesiny.

Pierwszy układ zawiera linię Fourdiniera, a aplikator z ruchomymi otworami jest umieszczony po stronie wyjścia z suchego obszaru linii Fourdiniera.

Aplikator jest połączony ze skrzynką podciśnieniową umieszczoną na całym obszarze pod komorą aplikatora z ruchomymi otworami.

Urządzenie ma drugi układ dla uzyskania drugiej zawiesiny o założonym poziomie chudości z zakresu -300 do -900 ml °SR.

Drugi układ zawiera rafiner, wymiennik ciepła i układ cyrkulacji do zapewniania cyrkulacji drugiej zawiesiny w sposób powtarzalny przez rafiner tarczowy i wymiennik ciepła, az druga zawiesina osiągnie żądany poziom chudości.

Otwór w pasie bez końca jest zukosowany.

Aplikator zawiera układ oczyszczający pas bez końca, do usuwania nadmiarowej cieczy z pasa poza komorą.

Układ oczyszczający zawiera element wycierakowy, w którym jest osadzony przesuwnie pas bez końca, oraz zespół odprowadzania cieczy osadzony w poprzek pasa bez końca.

Każdy element wycierakowy zawiera parę przeciwstawnych elementów włókiennych, oraz zespól do odprowadzania cieczy ograniczony przejściami wyznaczonymi pomiędzy sąsiednimi parami elementów wycierakowych.

186 490

Zespół do odprowadzania cieczy zawiera pierwszy zestaw licznych dysz rozmieszczonych w tym zespole, do odprowadzania wody przez pierwszy zestaw przejść oraz drugi zestaw dysz do odprowadzania gazu przez kolejny zestaw przejść.

Układ napędowy aplikatora zawiera koło napędowe pasa bez końca umieszczone za wyjściem z komory na torze pasa bez końca, przy czym ma kierownicę do prowadzenia pasa bez końca wzdłuż załozonego toru oraz koło bierne do nakierowywania pasa bez końca w stronę wejścia do komory, przy czym układ napędowy zawiera ponadto silnik z ustawianą prędkością pracy i połączenie napędowe pomiędzy silnikiem i kołem napędowym, przy czym silnik, koło napędowe, kierownica i koło bierne są przynajmniej w części zamknięte w obudowie.

Kierownica zawiera detektor do wykrywania poprzecznego ruchu wzdłuż założonego toru, oraz zespół do odchylania ustawienia koła kierującego w odpowiedzi na wartość wyjścia z detektora dla wycofania pasa bez końca na odpowiedni tor.

Detektor jest detektorem wiązki podczerwonej pracującym przy części pasa bez końca.

Przedmiotem wynalazku jest papier z włókiennego materiału celulozowego z nałożonym wzorem z dodawanego materiału zawierającego silnie oczyszczoną postać materiału celulozowego, charakteryzujący się tym, że silnie oczyszczony materiał celulozowy ma średnią ważoną długości włókna w zakresie od około 0,15 mm do 0,2 mm, natomiast włókienny celulozowy materiał ma średnią ważoną długości włókna w zakresie od około 0,7 mm do 1,5 mm.

Przedmiotem wynalazku jest też zastosowanie papieru do papierosów zawierającego celulozowy materiał włókienny z nałożonym wzorem dodawanego materiału zawierającego silnie oczyszczoną postać materiału celulozowego, charakteryzującego się średnią ważoną długości włókna równą około 0,15 mm, włókiennego celulozowego materiału charakteryzującego się średnią ważoną długości włókna w zakresie od około 0,7 mm do 1,5 mm.

Rozwiązanie według wynalazku zapewnia równomierność nakładania zawiesiny z aplikatora z ruchomymi otworami oraz zdolność do korekcji niejednorodności stanu cieczy wzdłuz komory aplikatora z ruchomymi otworami i łagodzenie efektu pompowania wywieranego przez przesuwający się pas na cieczy zawartej w komorze aplikatora z ruchomymi otworami.

Kolejną zaletą wynalazku jest eliminacja plamienia papieru, gdy przechodzi on pod aplikatorem z ruchomymi otworami i usuwanie nadmiarowego materiału zawiesinowego, który mógł zostać zabrany przez bezkońcowy pas aplikatora z ruchomymi otworami przy wychodzeniu z komory zawiesiny.

Zastosowanie niniejszego wynalazku zapewnia wprowadzanie cieczy do komory aplikatora z ruchomymi otworami takiego, że zminimalizowana jest szansa występowania przerw lub niejednorodności w stanie cieczy oraz regulacji stanu cieczy w oddalonych położeniach wzdłuz komory, w taki sposób ze ciecz może dynamicznie utrzymywać jednorodne ciśnienie w całej części roboczej komory i w czasie działania aplikatora i minimalizacja efektu rozrywającego końcowych części komory aplikatora z ruchomymi otworami pod wpływem stanów cieczy w komorze.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1A przedstawia urządzenie wykonane zgodnie z korzystnym przykładem realizacji niniejszego wynalazku, fig. IB - widok perspektywiczny wykonany zgodnie ze sposobem i urządzeniem według niniejszego wynalazku, fig. 1C - widok perspektywiczny papierosa wykonanego przy użyciu papieru z fig. 1B, fig. 2 - boczny widok aplikatora z ruchomymi otworami według korzystnego przykładu realizacji niniejszego wynalazku, fig. 3A - widok perspektywiczny aplikatora z fig. 2, fig. 3B - widok rzutu od góry systemu śledzenia aplikatora, patrząc w kierunku podwójnej strzałki B-B z fig. 3A, fig. 4 - przekrojowy widok komory wzdłuż linii IV-IV z fig. 2, fig. 5 - szczegółowy widok perspektywiczny pasa bez końca, aplikatora z fig. 2, fig. 6 - szczegółowy, częściowy widok przekrojowy innego przykładu wykonania komory aplikatora z fig. 2, fig. 7 - widok boczny stanowiska oczyszczania aplikatora z ruchomymi otworami, pokazanego na fig. 2, fig. 8 - przekrojowy widok z góry stanowiska oczyszczania z fig. 7, fig. 9 - schematyczny układ komory, wraz z układem dystrybucji cieczy i systemem monitorowania ciśnienia według korzystnego przykładu wykonania wynalazku z fig. 2, fig. 10 - schemat korzystnego układu czujnika ciśnienia aplikatora z ruchomymi

186 490 otworami z fig. 2, fig. 11 - schemat układu aplikatora z ruchomymi otworami z fig. 1, wraz z reprezentacją korzystnych operacji przygotowania miazg zawiesinowych arkusza bazowego i materiału dodawanego, fig. 12A, l2B i 12C - schematy korzystnego algorytmu sekwencyjnego dla sterownika aplikatora z ruchomymi otworami z fig. 2, fig. 13 - graficzną prezentację ukazującą zbiór odczytów wielkości ciśnienia ze stanowisk od 1 do 24 w komorze pokazanej na fig. 9, przy starcie aplikatora z ruchomymi otworami zanim układ sterujący aplikatorem ma możliwość minimalizacji zróżnicowań ciśnienia, fig. 14 - graficzną prezentację ukazującą inny zbiór odczytów ze stanowisk od 1 do 24 w komorze pokazanej na fig. 9 po tym, jak układ sterujący aplikatora zapewnił, regulację wielkości przepływu do komory w celu minimalizacji wahań ciśnienia, fig. 15 - graficzną prezentację stanów cieczy (średnie ciśnienie komory, wahanie ciśnienia i natężenie przepływu) względem upływu czasu pracy aplikatora.

Nawiązując do fig. 1A, korzystny przykład realizacji niniejszego wynalazku przedstawia urządzenie do produkcji papieru papierosowego 2, która korzystnie zawiera skrzynkę wlewową 4 w czasie pracy umieszczoną przy końcu linii Fourdiniera 6. Źródło podawanej zawiesiny takie jak przebiegowy zbiornik 8, pozostający w łączności ze skrzynką wlewową 4, oraz aplikator 10 z ruchomymi otworami pozostający w roboczej łączności z innym źródłem zawiesiny, takim jak dzienny zbiornik 12.

Skrzynka wlewowa 4 może być elementem typowo używanym w przemyśle papierniczym do nakładania miazgi celulozowej na linię Fourdiniera 6. Zazwyczaj, skrzynka wlewowa 4 pozostaje w łączności ze zbiornikiem przebiegowym poprzez liczne przewody 14. Z korzyścią, materiał podawany ze zbiornika przebiegowego 8 jest oczyszczoną miazgą celulozową taką jak len lub miazga drzewna, zgodnie z powszechną praktyką w przemyśle produkcji papieru do papierosów.

Linia Fourdiniera 6 przenosi ułożoną miazgę zawiesinową ze skrzynki wlewowej 4 wzdłuż toru zasadniczo w kierunku strzałki 16 na fig. 1A, przy czym w tym czasie woda ma możliwość ściekania z miazgi przez linię 6 pod wpływem grawitacji, a w pewnych położeniach dzięki działaniu skrzynek podciśnieniowych 18 umieszczonych w różnych miejscach wzdłuz linii Fourdiniera 6, które to rozwiązanie jest powszechnie stosowane w dziedzinie wytwarzania papieru do papierosów. W pewnym punkcie wzdłuz linii Fourdiniera 6 usunięta jest wystarczająca ilość wody z miazgi zwoju papieru tworząc tak zwaną linię suchości („dry linę”) 20, co ma miejsce, gdy tekstura zawiesiny przekształca swój lśniący, wodnisty wygląd na bardziej przypominający gotowy zwój papieru (choć w stanie mokrym). W otoczeniu linii suchości 20 zawartość wilgoci w materiale miazgowym wynosi w przybliżeniu od 85 do 90%, choć może zmieniać się zależnie od warunków roboczych i tym podobnych okoliczności.

Po stronie wyjścia z linii suchości 20, zwój papieru 22 oddziela się od linii Fourdiniera 6 przy walcu wyżymaka 24. Od tego momentu linia Fourdiniera 6 kontynuuje swój bieg powrotny na torze bez końca. Za walcem wyżymaka 24, zwój papieru 22 przechodzi przez pozostałą część maszyny papierniczej, która kolejno osusza i prasuje zwój papieru 22 i formuje jego powierzchnię dla uzyskania żądanej zawartości wilgoci i tekstury. Takie urządzenia osuszające są dobrze znane w papiernictwie i mogą wykorzystywać filc suszący i tym podobne elementy.

Nawiązując do fig. 1A i 2, aplikator 10 z ruchomymi otworami korzystnie zawiera wydłużoną komorę 30 dodawanej zawiesiny ustawiony ukośnie do toru linii Fourdiniera 6. Aplikator 10 z ruchomymi otworami zawiera również bezkońcowy perforowany stalowy pas 32, którego tor przebiega wokół koła napędowego 34, kierownicy 36 przy wierzchołku ruchomego aplikatora 10 otworowego, oraz koła biernego 38 przy przeciwnym końcu komory 30 w stosunku do koła napędowego 34. Pas bez końca 32 jest kierowany przez spodnią część komory 30 i dalej przez skrzynkę oczyszczającą 42 na wyjściu z komory 30, po czym podąża w stronę koła napędowego 34 i kontynuuje swój bieg na dalszej części toru.

Gdy każda perforacja lub otwór 44 (fig. 5) pasa 32 przejdzie przez spodnią część komory 30, otwór 44 znajduje się w łączności z komorą 30 zawiesiny W takim momencie, strumień 40 zawiesiny jest odprowadzany z otworu 44, gdy otwór 44 przesuwa się na długości komory 30. Odprowadzany strumień 40 uderza w podłoże 22 przechodzącą poniżej ruchomego aplikatora 10 otworowego, tak by utworzyć pasmo dodawanego materiału na

186 490 zwoju papieru 22. Prędkość robocza pasa 32 może zmieniać się w zalezności od układu, przy czym w korzystnym przykładzie realizacji pas jest napędzany z prędkością w przybliżeniu równą 338,7 m na minutę, podczas gdy linia Fourdiniera przesuwa się z prędkością w przybliżeniu 152,4 m na minutę, a komora jest ustawiona pod kątem 27° względem kierunku przewodu. Rozstawienie otworów 44 wzdłuż pasa 32 i prędkość robocza pasa 32 są tak dobrane, by liczne strumienie 40, 40' jednocześnie wydobywały się ze spodu komory w czasie działania ruchomego aplikatora 10 otworowego. Dzięki ukośnemu ustawieniu ruchomego aplikatora 10 otworowego względem toru 16 zwoju papieru 22 i względnym prędkościom linii Fourdiniera 6 i pasa bez końca 32, każdy strumień 40 dodawanego materiału będzie tworzył pasmo materiału dodawanego na zwoju papieru 22. Przy wspomnianym doborze prędkości i kąta, aplikator 10 z ruchomymi otworami będzie wytwarzał powtarzalne pasma materiału dodawanego, które są skierowane prostopadle do wzdłuznej krawędzi zwoju papieru 22. Jeśli jest to pożądane, kąt i/lub względne prędkości zmieniają się by wytwarzać pasma, które są ustawione ukośnie do krawędzi zwoju papieru 22.

W przypadku konkretnego otworu 44, gdy opuści on komorę, sąsiednie części pasa 32 wokół otworu 44 będą oczyszczane z zabranej zawiesiny dodawanego materiału w stanowisku oczyszczania 42, po czym otwór podąża dalej wzdłuż biegu pasa 32, by ponownie wejść do komory 30 i powtórzyć nakładanie pasma na zwój papieru.

Nawiązując zwłaszcza do fig. 1A, aplikator 10 z ruchomymi otworami jest korzystnie ustawiony ukośnie w poprzek linii Fourdiniera 6 w miejscu znajdującym się od strony wyjścia z suchej linii 20, gdzie stan zwoju papieru jest taki, że może on przyjmować materiał dodawany, tak by nie rozpraszał się on zbyt cienko w całości lokalnej masy zawiesiny. W tym położeniu, zwój papieru 22 posiada wystarczającą zawartość wilgoci (około 85 do 90%) tak, że dodawana zawiesina ma możliwość penetracji (w celu utworzenia wiązań wodorowych) w stopniu wystarczającym do związania i integracji materiału dodawanego ze zwojem papieru 22.

Korzystnie skrzynka ciśnieniowa 19 jest umieszczona pod komorą aplikatora 10 z ruchomymi otworami, tak by zapewniać lokalne wsparcie dla linii Fourdiniera 6 i ułatwiać wiązanie/integrację dodawanej zawiesiny ze zwojem papieru 20. Skrzynka podciśnieniowa 19 jest skonstruowana zgodnie z rozwiązaniami powszechnie stosowanymi w papiernictwie podobnie jak skrzynki podciśnieniowe 18. Skrzynka podciśnieniowa 19 pracuje przy względnie niewielkim poziomie podciśnienia, z korzyścią wynoszącym około 203 kPa. Opcjonalnie, dodawane skrzynki podciśnieniowe 18' mogą być umieszczone po stronie wyjścia z aplikatora 10 z ruchomymi otworami w celu usuwania dodatkowej ilości wody, którą może wnosić dodawana zawiesina. Stwierdzono, ze usuwanie wody z materiału dodawanego w dużym stopniu odbywa się przy walcu wyżymaka 24, gdy przykładane jest podciśnienie o wielkości w przybliżeniu 74,5 - 84,7 kPa.

Aplikator 10 z ruchomymi otworami jest korzystnie utrzymywany w pozycji na linii Fourdiniera 6 przy pomocy szkieletu konstrukcji zawierającego pionowe człony 48, 48', które zawierają. ogranicznik, tak że aplikator 10 z ruchomymi otworami korzystnie może być odpowiednio opuszczany do żądanej pozycji ponad linią Fourdiniera 6, tak, że spód komory jest odsunięty od zwoju papieru 22 na linii Fourdiniera 6 o około 50,8 mm, a z korzyścią o mniej niż 38,1 mm.

Korzystnie komora 30 ma taką długość, że przeciwległe końcowe części 50, 50' komory 30 rozciągają się poza krawędzie zwoju papieru 22. Ta nadmiarowa długość komory 30 zapewnia, ze żadne nieciągłości cieczy występujące przy częściach końcowych komory nie będą miały wpływu na strumienie wylotowe 40, gdy strumienie te nakładaj ą dodawany materiał w poprzek zwoju papieru 22. Dzięki takiemu rozmieszczeniu, jakakolwiek rozpylona struga wydobywająca się z końców komory 30 występuje na częściach krawędziowych zwoju papieru 22, które są odcinane, lub w okolicy walca wyżymaka 24.

Każdy lub oba człony pionowe 48, 48' szkieletu konstrukcji wsporczej dla aplikatora 10 z ruchomymi otworami jest podparty obrotowo względem drugiego, tak by dobrać odpowiednie ustawienie kątowe aplikatora 10 względem linii Fourdiniera 6. Jednakże, proponuje się, by pionowe człony 48, 48' były sztywno zamocowane względem szkieletu konstrukcji wsporczej,

186 490 a zmianie powinno się poddawać jedynie prędkość bezkońcowego pasa 32 w odpowiedzi na zmiany warunków roboczych urządzenia 2.

Komora 30 otrzymuje dodawaną zawiesinę z dziennego zbiornika 12 w oddalonych od siebie miejscach wzdłuż komory. Jednorodne ciśnienie jest utrzymywane wzdłuz długości komory dzięki współdziałaniu układu dystrybucji przepływu 60, układu monitorowania ciśnienia 62 i programowalnego sterownika 64, tak ze działanie pompujące pasa 32 i inne zakłócenia przepływu wzdłuz długości komory są lokalnie i ciągle kompensowane dla uzyskania żądanej jednorodności ciśnienia w komorze. Główna pompa cyrkulacyjna 15 dostarcza zawiesinę ze zbiornika dziennego 12 do układu dystrybucji przepływu 60. Szczegóły dotyczące sposobu inicjacji i utrzymywania przez sterownik 64 równomiernego ciśnienia wzdłuz komory 30 zostaną później opisane z nawiązaniem do fig. 9-15.

Nawiązując do fig. 2 i 3A, koło napędowe 34 jest napędzane przez silnik z ustawianą prędkością 52, który jest roboczo połączony pasem napędowym 32 z kołem napędowym 34. Korzystnie silnik 52 jest wspierany przez szkielet konstrukcji aplikatora 10 z ruchomymi otworami, przy czym zarówno silnik 52 jak i pas napędowy 32 są umieszczone w obudowie 53, tak by przechwytywać nadmiarowy materiał (taki jak porcje zawiesiny), który może zostać wyrzucony z systemu napędowego koła napędowego 34. Korzystnie, jako silnik stosuje się silnik 0 mocy 7,5 KM.

Koło napędowe 34 jest korzystnie umieszczone od strony wejścia do komory wzdłuż toru pasa 32 tak że, pas 32 jest przeciągany przez komorę 30. Znaczny stopień stabilności kierunku jest uzyskiwany dzięki bliskiemu dopasowaniu pasa 32 na całej długości wydłużonej komory 30. Jednakże, precyzyjne śledzenie biegu pasa 32 wzdłuż jego toru jest wykonywane poprzez umieszczenie czujnika odległości na podczerwień 54, umieszczonego w sąsiedztwie kierownicy 36. Czujnik odległości na podczerwień 54 zawiera emiter 56 i czujnik 58, które są wzajemnie liniowo ustawione względem jednej z krawędzi pasa 32, tak ze jeśli pas 32 zbacza ze swego przewidzianego toru, ma to wpływ na czujnik poprzez zwiększenie lub zmniejszenie interferencji z krawędzią wiązki emitera. Sterownik 59 w połączeniu z czujnikiem 58 interpretuje zmiany w sygnale z czujnika 58 w celu regulacji odchylenia kierownicy 36 wokół pionowej osi, tak by cofnąć krawędź pasa 32 do jego właściwej, założonej pozycji względem wiązki emitera 56.

Nawiązując również do fig. 3B, kierownica 36 obraca się wokół poziomo rozmieszczonej osi 36a, która fest podparta obrotowo wokół pionowej osi poprzez połączenie przegubowe 57 w wyniku kontrolowanego pobudzania przez pneumatyczne urządzenie uruchamiające 61. Urządzenie uruchamiające 61 jest roboczo połączone ze swobodnym końcem 36b osi 36a 1 odpowiada na sygnały otrzymywane ze sterownika 59. Korzystnie, zarówno połączenie przegubowe 57 jak i urządzenie uruchamiające 61 są zamocowane względem ogólnego szkieletu konstrukcji aplikatora 10 w czasie działania aplikatora 10, oraz zapewnione jest połączenie 54a pomiędzy czujnikiem 54 i swobodnym końcem 36b osi 36a, tak, że czujnik 54 obraca się, gdy ustawiane jest odchylenie kierownicy 36. Połączenie 54a zapewnia, że czujnik 54 pozostaje w bliskości krawędzi pasa 36, w czasie, gdy kierownica 36 jest poddawana regulacji.

Korzystnie urządzenie uruchamiające 61 i połączenie przegubowe 57 są zamocowane na płycie 39a, która może być pionowo przemieszczana wzdłuz zamocowanych pionowych prowadnic 39b i 39c. Z korzyścią, przykładany jest pionowy nacisk do płyty 39a, z możliwością zaprzestania działania, tak by wymusić wejście kierownicy 36 do jej pozycji roboczej oraz by napinać pas bez końca 32.

Wzdłuż toru powrotnego pasa 32 bez końca, z koła napędowego 34, ponad kierownicą 36 i z powrotem do koła biernego 38, pas 32 jest zamknięty w licznych obudowach, w których skład wchodzą zewnętrzne obudowy 68, 68' i środkowa obudowa 70, która również zamyka czujnik odległości na podczerwień 54 i sterownik 59 systemu śledzenia 55. Obudowy 68, 68' i 70 zapobiegają wypływaniu nadmiaru zawiesiny na zwój papieru 22, gdy pas 32 przechodzi przez część powotną swego biegu.

Nawiązując zwłaszcza do fig. 2, obudowy 70 i różne inne komponenty aplikatora 10 (takie jak koła 34, 36 i 38, komora 30, skrzynka oczyszczania 42, silnik 52) są utrzymywane przez płaski człon ramowy 72. Płaski człon ramowy 72 jest przymocowany w punktach utrzymywania do poprzecznicy (belki dwuteowej, pokładnika skrzynkowego i tym podobnych), która to poprzecznica jest oparta na pionowych członach 48, 48'. W alternatywnym rozwiązaniu, belka dwuteowa lub pokładnik skrzynkowy mogą być użyte w zastępstwie członu ramowego 72, przy czym komora 30 i inne urządzenia są oparte na członie belkowym.

Nawiązując ponownie do fig. 3A, w dowolnym układzie wsporczym, komora jest korzystnie zawieszona na członie wsporczym przy pomocy dwóch lub więcej rozstawionych, regulowanych zawieszeń 77a, 77b, które pozwalają na boczną regulację (odpowiednio wzdłuz strzałek y i x z fig. 3A) każdego z końców komory, tak że komora 30 może znajdować się na odpowiednim poziomie i być ustawiona pod odpowiednim kątem do linii Fourdiniera 6 tak ze komora 30 może być precyzyjnie ustawiona w liniowym układzie z pasem 32 w celu minimalizacji tarcia.

Nawiązując do fig. 4, komora 30 zawiera przy swej spodniej części 76 rowkowaną płytę podstawową 78 oraz pierwsze i drugie pasma ścieralności 79 i 80, które we współpracy z płytą podstawową 78 wyznaczają parę przeciwległych, wydłużonych szczelin 81, 82, w których suwają się części krawędziowe pasa bez końca 32. Korzystnie wydłużone szczeliny 81 i 82 są uformowane wzdłuż środkowej spodniej części płyty podstawowej 78, choć w innym rozwiązaniu mogą być uformowane częściowo lub w całości w pasmach ścieralności 79 i 80.

Środkowa szczelina 84 w płycie podstawowej 78 kończy się w ograniczeniach komory sąsiadujących z końcowymi częściami 50, 50' komory. Korzystnie zakończenie środkowej szczeliny 84 posiada półokrągłe wycięcie w celu zapobieżenia gromadzeniu się w tych miejscach części stałych zawiesiny. Szerokość środkowej zawiesiny 84 jest tak zminimalizowana, by minimalizować narażenie cieczy w komorze 30 na efekt pompujący ze strony pasa 32. W korzystnym przykładzie realizacji, szczelina ma w przybliżeniu szerokość 9,525 mm, a średnica otworów 44 w bezkońcowym pasie 32 wynosi w przybliżeniu 2,381 mm.

Każde pasmo ścieralności 79, 80 rozciąga się wzdłuż przeciwległych boków spodniej części 76 komory 30, o równym zasięgu z płytą, podstawową. 78. Wydłużona podkładka regulacyjna 86 i liczne rozstawione łączniki 88 (z korzyścią sworznie) mocują pasma ścieralności 79, 80 do sąsiednich, nachodzących części płyty podstawowej 78.

Tolerancje pomiędzy częściami krawędziowymi pasa 32 i szczelinami 81, 82 muszą być na tyle niewielkie, by wspomagać uszczelnienie spodniej części 76 względem komory 30. Jednakże, dopasowanie pomiędzy pasem 32 i szczelinami 81, 82 nie może być zbyt ciasne, tak by pas bez końca 32 nie zakleszczał się w szczelinach 81, 82. W korzystnym przykładzie realizacji, wszystkie wspomniane przeciwstawne warunki są spełnione, gdy szczeliny 81, 82 pozostają w takim układzie, by całkowita tolerancja na szerokości bezkońcowego pasa wynosiła 1,588 mm. W kierunku prostopadłym do płaszczyzny pasa 32, pas 32 z korzyścią posiada grubość 0,508 mm, natomiast szczeliny 81, 82 mają głębokość 5,84 mm. Takie zależności zapewniają odpowiednią równowagę pomiędzy prawidłowym uszczelnieniem i potrzebą ułatwiania przechodzenia pasa 32 przez spodnią część 76 komory 30.

Z korzyścią, pasma ścieralności 79, 80 są wykonane z polietylenu o bardzo dużej masie cząsteczkowej lub Dalronu.

W ograniczeniach komory 30 znajdują się skośnie ustawione wkłady 89, 90, które rozciągają się wzdłuż naroży, wypełniając je, pomiędzy płytą podstawową 78 i każdą z pionowych ścian 91, 92 komory 30. Wkłady korzystnie są nachylone pod kątem 45° od pionowych ścian 91, 92 w stronę środkowej szczeliny 84 płyty podstawowej 78. Takie rozwiązanie zapewnia uniknięcie zastoju cieczy w obszarach granicznych komory, które w przeciwnym przypadku prowadziłyby do gromadzenia się cząstek stałych zawiesiny z możliwością zablokowania komory 30 i otworów 44 pasa bez końca 32.

W pobliżu spodniej części 76 komory 30, liczne rozstawione zasilające otwory przelotowe 94 zapewniają łączność systemu monitorowania ciśnienia 62 z wnętrzem komory 30. Układ monitorowania ciśnienia 62 został już wspomniany z nawiązaniem do fig. 1A i zostanie bardziej szczegółowo opisany z nawiązaniem do fig. 9 i 10.

Wzdłuz górnej części komory 30, liczne rozstawione przelotowe otwory zasilające 96 są rozmieszczone wzdłuz pionowej ściany 91. Przelotowe otwory zasilające 96 zapewniają łączność systemu dystrybucji przepływu 60 z wnętrzem komory 30. Korzystnie przelotowe otwory zasilają16

186 490 ce 96 są umieszczone w pobliżu płyty pokrywy 31 komory 30. Układ dystrybucji przepływu 60 został wspomniany w nawiązaniu do fig. 1 i zostanie bardziej szczegółowo opisany z nawiązaniem do fig. 9 i 11.

Przelotowe otwory zasilające 96 są pionowo rozstawione na odległości h ponad przebiegiem pasa bez końca 32 przez spodnią część komory 30. Przelotowe otwory zasilające 96 wprowadzają zawiesinę do komory 30 w zasadniczo poziomym kierunku. Pionowe ustawienie i pozioma orientacja przelotowych otworów zasilających 96 tłumią pionowe prędkości w cieczy wokół obszaru pasa 32 przy spodniej części 76 komory 30. Taki układ zapewnia również uniezależnienie strumieni wylotowych 40 uchodzących przez otwory 44 od strumieni wlotowych w przelotowych otworach zasilających 96.

Wysokość h w korzystnym przykładzie realizacji wynosi około 203,2 mm lub więcej, aczkolwiek pionowa odległość h pomiędzy przelotowymi otworami zasilającymi 96 i pasem 32 bez końca może wynosić nawet 152,4 mm. Im większa jest wysokość h, tym mniejsze są zakłócenia i interakcja z cieczą sąsiadującą z pasem 32 bez końca oraz stanami cieczy w przelotowych otworach zasilających 96.

W korzystnym przykładzie realizacji, liczba przelotowych otworów zasilających 96 może wynosić do 12, aczkolwiek wynalazek może pracować przy sześciu przelotowych otworach zasilających 96. Liczba przelotowych otworów zasilających 96 zależy od szerokości maszyny papierniczej w konkretnym zastosowaniu. Korzystne odstępy między przelotowymi otworami zasilającymi 96 wynoszą 3-4,8 mm i korzystnie są nie większe niż 609,6 mm, chociaż możliwa jest praca nawet przy większych odległościach.

Nawiązując do fig. 5, każdy z otworów 44 wzdłuż pasa 32 zawiera ukośną część 45 sąsiadującą z bokiem pasa 32 od strony komory. Dzięki takiemu układowi, cząstki stałe zawiesiny nie mają możliwości gromadzenia się przy otworach 44 w czasie działania aplikatora 10. Mówiąc dokładniej, włókna zawiesiny nie mają możliwości gromadzenia się przy otworze i odchylania strumieni odprowadzanej zawiesiny. Ukośne części 45 otworów 44 wspomagają jednostajne odprowadzanie zawiesiny z aplikatora 10 i zmniejszenie szans na złe działanie.

Nawiązując do fig. 6, w innym przykładzie realizacji komory, pionowe ściany 9Γ, 92', razem z płytą podstawową 78' i nachylonymi skośnymi elementami 89', 90' współpracują z cofanym przyrządem 100, która przy swym roboczym końcu podtrzymuje wydłużone pasmo ścieralności 102. Wydłużone pasmo ścieralności'102 rozciąga się na długości komory i jest utrzymywane w rozstawionych położeniach wzdłuz każdego boku komory przez liczne cofane przyrządy 100 i 101. W tym przykładzie realizacji, pasma ścieralności 79' i 80' są zamontowane, a w związku z tym są cofane, odpowiednio, na przyrządach 100 i 101. Na fig. 6, przyrządy 100 wzdłuz jednego boku komory 30 są pokazane w cofniętej pozycji, natomiast przyrządy 101 wzdłuz przeciwległej strony komory w pozycji aktywnej, gdzie odpowiednie pasmo ścieralności 90' jest dociskane do płyty podstawowej 78'. W czasie pracy, przyrządy 100 i 101 są obrotowo podparte jednocześnie pomiędzy cofniętą i aktywną pozycją.

Każdy cofany przyrząd 100, 101 jest przegubowo zamontowany na jednym lub parze pionowych kołnierzy 106, co z korzyścią zapewnia wsparcie dla mechanizmu uruchamiającego 107 do przesuwania cofanego przyrządu 100, 101 z pozycji aktywnej, gdzie paski ścieralności 89', 90' są przykładane do płyty podstawowej 78', do pozycji cofniętej, gdzie paski ścieralności 89', 90' są oddalone od płyty podstawowej 78' i bezkońcowego pasa 32'. Mechanizm uruchamiający 107 z korzyścią jest cylindrem powietrznym 108, który jest roboczo połączony z przegubowymi ramionami 109, 110 przyrządów, odpowiednio, 100 i 101. Inne mechaniczne zespoły mogą być wybrane do obrotowego podpierania cofanych przyrządów 100 i 101, co z pewnością jest łatwe do dostrzeżenia dla fachowców z dziedziny na podstawie niniejszego opisu.

Uszczelka elastomerowa 104 jest umieszczona pomiędzy dolnymi częściami ścian komory 9Γ, 92' i płytą podstawową 78', tak by utworzyć cieczo-szczelną uszczelkę wokół całego obrzeza płyty podstawowej 78'.

W czasie pracy, wszystkie przyrządy 100, 101 wzdłuz obu boków komory są jednocześnie obracane tak, że pasma ścieralności 79', 80' są razem przesuwane do i z aktywnych,

186 490 roboczych pozycji. Cofane przyrządy 100, 101 ułatwiają szybką i wygodną obsługę, naprawę i/lub wymianę pasa 32', pasm ścieralności 79', 80' i płyty podstawowej 78'.

Nawiązując do fig. 2, 7 i 8 po przejściu przez komorę, pas 32 wchodzi do skrzynki oczyszczania 42, która jest tak zaprojektowana, by wymywała wszelką zabraną zawiesinę, która może być wyniesiona z komory przez pas 32. Korzystnie skrzynka oczyszczania 42 jest utrzymywana na płaskim członie ramowym 72 przez wspornik przegubowego ramienia 110 oraz zawiera górną i dolną płytę 112, 114, które są ze sobą tak połączone, że są do siebie dociskane pod wpływem działania sprężyny 116, tak by zaciskać między sobą pas 32. Dociskanie powodowane przez sprężynę 116 może być regulowane przy pomocy klasycznego rozwiązania, na przykład z wykorzystaniem nakrętki 118. Sprężyna dociskająca 116 zapewnia działanie dociskające płyt 112, 114 na parę włókiennych elementów wycierakowych 120, z których każda przyjmuje pas 32 pomiędzy górnym elementem wycierakowym 12 lu i dolnym elementem wycierakowym 12lir. W korzystnym przykładzie realizacji, istnieje sześć par elementów wycierakowych 120, równoległych do siebie i rozmieszczonych ukośnie do toru pasa 32. Z korzyścią, pas 32 przechodzi pomiędzy górnymi i dolnymi wycierakami 121 u i 12lir każdej z par elementów wycierakowych 120. Pary elementów wycierakowych 120 zmiatają materiał zawiesinowy z pasa 32, który między nimi przechodzi. Nawiązując zwłaszcza do fig. 8, sąsiednie elementy wycierakowe 120 i 120' wyznaczają pomiędzy sobą kanały 124' do kierowania cieczy przez pas 32 w cełu oczyszczenia go z nadmiarowej zawiesiny w czasie, gdy przechodzi on przez skrzynkę oczyszczania 42.

W korzystnym przykładzie realizacji, woda jest wprowadzana przez pierwsze 3 kanały 124a-124c z dysz 126a-126c w celu przepłukania pasa 32 wodą. Następnie liczne dysze powietrzne 128d-128f kierują strumienie powietrza z kanałów 124d-124f w celu wymiecenia nadmiaru wody i pozostałej na pasie 32 zawiesiny. Korzystnie, skrzynka oczyszczania 42 działa w taki sposób, by pas 32 był całkowicie suchy zanim dojdzie do koła napędowego 34, tak by koło napędowe 34 nie gromadziło i rozrzucało zawiesiny i/lub wody po całym otoczeniu.

Korzystnie, woda jest doprowadzana do dyszy wodnej 126a w ilości około 3 litrów (minimum) na minutę, do dyszy wodnej 126b w ilości około 2 litry na minutę (minimum) i do dyszy 126c w ilości około 1 litr na minutę (minimum).

Nawiązując do fig. 9, jak to zostało wcześniej opisane, zawiesina ze zbiornika dziennego 12 jest dostarczana do systemu dystrybucji przepływu 60 przez główną pompę cyrkulacyjną 15. Korzystnie wyjściowe ciśnienie z głównej pompy cyrkulacyjnej jest kontrolowane przez odpowiedni układ 140, taki jak zawór regulacji ciśnienia 142 i przepływomierz 144 tak, że zawiesina jest dostarczana w zakresie od 0,0352 do 0,0492 kg na mm kwadratowy (a najlepiej około 0,0422 kg na mm kwadratowy), a w korzystnym przykładzie realizacji w natężeniu z zakresu od 15,14 litra do 37,85 litra na minutę, najlepiej zaś 18,93 litra na minutę.

Opcjonalnie, dopływ kredy przechowywanej w zbiorniku z kredą 146 jest wprowadzany do dodawanej zawiesiny w położeniu od strony wyjścia z przepływomierza 144, pod kontrolą pompy dozującej kredę 147 i przepływomierza kredy 148. Korzystnie układ zawiera statyczną mieszarkę 149 w celu zapewniania równomiernego wymieszania kredy z głównym strumieniem zawiesiny.

Przepływ zawiesiny ze zbiornika dziennego 12 i głównej pompy cyrkulacyjnej 15 jest dostarczany do systemu dystrybucji przepływu 60, który zostanie opisany z nawiązaniem do pierwszych dwóch z wielu pomp dozujących 150, tak by nie duplikować niepotrzebnie opisu i odnośników.

Układ dystrybucji przepływu 60 korzystnie zawiera liczne pompy dozujące 150 (na przykład 15a i 150b), które są roboczo połączone przez złącza 152 (na przykład 152a i 152b) ze sterownikiem 64 tak, że sygnały ze sterownika 64 mogą sterować prędkością (a w związku z tym wielkością przepływu) indywidualnie i wybiórczo każdej z pomp. Każda z pomp dozujących 150a i 15Ob jest oddzielnie połączona z główną pompą cyrkulacyjną 15 przez obwód przepływowy 154. Koniec odprowadzania każdej z pomp 150a i 150b jest połączony (pozostaje w łączności) z jednym z przelotowych otworów zasilających 96 (na przykład, odpowiednio, 96a i 96b), tak ze każda pompa dozująca 150 indywidualnie dostarcza zawiesinę do jednego ze związanych z nią przelotowych otworów zasilających 96. Taki układ jest powtórzony

186 490 dla wielu pomp dozujących 150 tak, że poszczególne przelotowe otwory zasilające 96 wzdłuż komory są połączone zjedną zpomp dozujących 150. Pompy 150a i 150b pozostają w łączności z przelotowymi otworami zasilającymi 96a i 96b za pośrednictwem przewodów, odpowiednio, 156ai 156b.

Dzięki takiemu układowi sygnał ze sterownika 64 do pierwszej pompy dozującej 150a może ustawiać prędkość pompy dozującej 150a, która dostarcza przepływ o kontrolowanej prędkości z pompy dozującej 150a do pierwszego przelotowego otworu zasilającego 94a z indywidualną prędkością przepływu, mogącą różnić się od prędkości przepływu z innych pomp dozujących 150b-150z do innych przelotowych otworów zasilających 94a.

Sygnały sterujące ze sterownika 64 są wyznaczane na podstawie przetwarzania sygnałów otrzymywanych z każdego z czujników ciśnienia 160 systemu monitorowania przepływu 62. Dla większej jasności i uniknięcia duplikacji opisu i odnośników, układ monitorowania systemu 62 zostanie opisany z nawiązaniem do pierwszego i drugiego czujnika ciśnienia 160a i 160b.

Każdy czujnik ciśnienia 160 (na przykład 160a i 160b) pozostaje w łączności z jednym z ciśnieniowych otworów przelotowych 94 za pośrednictwem przewodu 162 (na przykład, odpowiednio, 162a i 162b). Każdy z czujników ciśnieniowych 160 (na przykład 160a i 160b) pozostaje w łączności ze sterownikiem 64 poprzez elektryczne połączenia 164 (na przykład, odpowiednio, 164ai 164b).

Każdy z tych układów jest powtarzany w przypadku każdego z czujników ciśnieniowych 160 tak, ze każdy z ciśnieniowych otworów przelotowych 94a do 94z pozostaje w łączności z czujnikiem ciśnienia 160, który wysyła sygnał określający lokalne statyczne ciśnienie w komorze 30 do sterownika 64.

W korzystnym przykładzie realizacji wynalazku, liczba przelotowych otworów zasilających 96 wynosi 12, a liczba przelotowych otworów zasilających 94 wynosi 24. Pary przelotowych otworów ciśnieniowych 94 zostały rozmieszczone w sąsiedztwie każdego z przelotowych otworów zasilających 96 (oczywiście, ma miejsce pionowy odstęp pomiędzy przelotowymi otworami zasilającymi 96 i przelotowymi otworami zasilającymi 94). Należy podkreślić, że wynalazek może łatwo zawierać większą ilość przelotowych otworów zasilających 94 i przelotowych otworów zasilających 96, albo znacznie mniejszą od zaproponowanych. W korzystnym przykładzie realizacji wynalazku, liczba przelotowych otworów zasilających 96 wynosi 6, a liczba przelotowych otworów zasilających 94 wynosi 12. Wynalazek może pracować nawet przy mniejszej ilości otworów przelotowych. Całkowita liczba przelotowych otworów zasilających 96 będzie zależeć od długości komory, przy czym odległość pomiędzy sąsiednimi przelotowymi otworami zasilającymi 96 wynosi mniej niż około 609,6 mm, a najlepiej 304,8 mm.

Korzystnie, komora zbiornika 30 pracuje w stanie pełnego wypełnienia i zawiera ciśnieniowy zawór nadmiarowy 166 przy końcowej części 50' komory w sąsiedztwie skrzynki oczyszczania 42. Ciśnieniowy zawór nadmiarowy 166 ma za zadanie zapobieganie niepożądanemu wzrostowi ciśnienia cieczy w komorze.

Korzystnie pompy dozujące 150 systemu dystrybucji przepływu są zamontowane poza pozostałą częścią aplikatora 10 z ruchomymi otworami tak, że są umieszczone na oddzielnym stanowisku przy jednym z końców aplikatora 10 z ruchomymi otworami. Pompy dozujące 150 są z korzyścią pompami o postępującym wgłębieniu.

Nawiązując do fig. 10, każdy z czujników ciśnienia 160 zawiera pierwszy przewód 162, który komunikuje się z otworem przelotowym 94 odpowiedniego czujnika w komorze 172. Przetwornik ciśnienia 174 zawiera odkształcalną pod wpływem ciśnienia membranę 176, pozostającą w roboczej łączności z komorą ciśnieniową 172. Drugi przewód 178 zapewnia łączność komory 172 ze źródłem wody 180. Zawór sterujący 182 umieszczony wzdłuż przewodu 178 jest selektywnie otwierany i zamykany przez dwukierunkowy solenoid 184, tak by kontrolować wprowadzanie wody ze źródła 180 przez przewód 178, komorę 172 i przewód 162, w celu napełnienia tych elementów wodą oraz przepłukiwania w czasie zamknięcia lub podczas obsługa W czasie działania aplikatora 10 z ruchomymi otworami, zawór sterujący 182 pozostaje zamknięty, tak by utrzymywać słup wody rozciągający się od zaworu sterującego 182

186 490 przez pozostałą część przewodu 178, komorę 172 iprzewód 162. Zawór zwrotny 186, umieszczony na przewodzie 178 pomiędzy zaworem sterującym 182 i komorą 172, zapobiega niepożądanemu przepływowi powrotnemu cieczy w zaworze sterującym 182 lub doprowadzeniu cieczy 180.

Nawiązując do fig. 11, przygotowanie zawiesiny do wytwarzania papieru papierosowego przy użyciu aplikatora 10 z ruchomymi otworami rozpoczyna się od ugotowania wsadu ze słomy lnianej 190, korzystnie przy zastosowaniu standardowego procesu Krafta, który jest powszechnie stosowany w papiernictwie. Po etapie gotowania następuje etap bielenia 210 i etap wstępnego oczyszczania 220. Korzystny sposób przewiduje drugi etap oczyszczania 230 zanim większość oczyszczonej zawiesiny zostanie skierowana do zbiornika przebiegowego 8 skrzynki wlewowej 4. Korzystnie etapy oczyszczania 220 i 230 są tak zaplanowane, by w zawiesinie lnianej otrzymywać średnią ważona długość włókien równą od 0,8 do 1,2 mm, a korzystnie około 1 mm. Korzystnie zbiornik z kredą 240 pozostaje w łączności ze zbiornikiem przebiegowym 8 tak by zapewniać odpowiedni poziom kredy w zawiesinie dostarczanej do skr^zynki wlewowej 4.

Część zawiesiny z drugiego etapu oczyszczania 230 jest kierowana do oddzielnej operacji 245 przygotowania dodawanej zawiesiny do zastosowania w aplikatorze 10 z ruchomymi otworami. Ta operacja 245 rozpoczyna się zgromadzeniem oczyszczonej zawiesiny w skrzyni recyrkulacyjnej 250, skąd jest ona poddawana recyrkulacji w procesie zawierającym etap wielotarczowego oczyszczania 260 i etap wymiany ciepła 270 przed powrotem do skrzyni recyrkulacyjnej 250. W czasie powtarzania etapu oczyszczania 260 i etapu wymiany ciepła 270, ciepło jest usuwane z zawiesiny w tempie wystarczającym do zapobieżenia niekontrolowanej ucieczce ciepła z zawiesiny, a z korzyścią, dla utrzymywania temperatury, która jest optymalna dla etapu oczyszczania 260 i ma wielkość z zakresu 57,2-80,6°C, a najlepiej 60°C dla zawiesiny lnianej. Dodawana zawiesina jest poddawana recyrkulacji przechodząc przez etapy 250, 260, 270 i z powrotem 250 do momentu, aż osiągnie założoną wielkość chudości (Freeness) z zakresu w przybliżeniu -300 do -900 mililitrów w stopniach Shopplera-Rieglera (ml °SR). Górna granica tego przedziału jest najkorzystniejszym wyborem (około 750 ml°SR).

Po zakończeniu operacji recyrkulacji, silnie oczyszczona zawiesina dodawana jest gotowa do dostarczenia do zbiornika dziennego 12 związanego z aplikatorem 10 z ruchomymi otworami, skąd jest rozprowadzana wzdłuz długości komory aplikatora 10 z ruchomymi otworami, jak to zostało wcześniej opisane. Jednakże, zazwyczaj korzystne jest wykonywanie dodawanego etap recyrkulacji 275, w czasie którego dodawana zawiesina krąży z drugiej skrzyni 285 przez wymiennik ciepła (z etapu 270) z niewielkim lub żadnym oczyszczaniem, tak by uzyskać pożądaną końcową temperaturę roboczą w dodawanej zawiesinie (korzystnie, około 35°C) przed dostarczeniem jej do zbiornika dziennego 12 aplikatora 10. Wymiennik ciepła jest z korzyścią tak skonfigurowany, by służyć do przynajmniej dwóch celów, to znaczy do utrzymywania optymalnych temperatur w dodawanej zawiesinie w czasie jej recyrkulacji przez rafinery oraz do usuwania nadmiaru ciepła w dodawanej zawiesinie na zakończenie etapu oczyszczania, przed dostarczeniem do aplikatora 10.

Druga skrzynia z zawiesiną 285 umożliwia również półciągłe wytwarzanie zawiesiny.

Korzystnie etap oczyszczania wielotarczowego 260 w procesie recyrkulacji jest wykonywany przy użyciu rafinerów takich jak Beloit typu podwójnego, wielotarczowego lub Beloit podwójny D. Wymienniki ciepła stosowane w etapie 270 procesu recyrkulacji zapobiegają wytworzeniu zbyt wysokiej temperatury w zawiesinie, co mogłoby prowadzić do nadmiernego oczyszczania wykonywanego w rafinerach wielotarczowych w etapie 260. Z korzyścią, wymiennik ciepła ma układ z przepływem przeciwprądowym. W korzystnym przykładzie realizacji, wymiennik ciepła z etapu 270 jest tak zaprojektowany, by miał wartość znamionową 0,44 MW.

Poziomy zmielenia w dodawanej zawiesinie są w przybliżeniu z przedziału 40-70%, a najlepiej około 60%. Wartości procentowe wskazują proporcję zawartości włókien o długości mniejszej niż 0,1 mm.

Z korzyścią, zawiesina, która jest dostarczana do skrzyni wlewowej 4 posiada w przybliżeniu 0,5% wagi części stałych (najlepiej około 0,65%), przy czym zawiesina dostarczana do aplikatora z ruchomymi otworami 10 („zawiesina dodawana”) korzystnie zawiera 2-3%

186 490 wagi części stałych. W przypadku miazgi lnianej, wartość chudości włókien w zawiesinie arkusza bazowego przy skrzynce wlewowej 4 jest z korzyścią w przybliżeniu z zakresu 150 do 300 ml °SR, natomiast dodawana zawiesina przy skrzynce wlewowej 30 z korzyścią posiada chudość z zakresu -300 do -900 ml °SR, a najlepiej około -750. Korzystnie części stałe zawiesiny zwoju papieru to w 50% kreda i w 50% włókna, podczas gdy w zawiesinie dodawanej występuje około 10% kredy (opcjonalnie) i 90% lub więcej włókien. Opcjonalnie, dodawana zawiesina może zawierać od 5 do 20% kredy.

Jak to zostało opisane z nawiązaniem do fig. 1a, dodawana zawiesina jest nakładana na zwój papieru 22 przez aplikator 10, po czym woda jest usuwana i płat jest osuszany przy przechodzeniu przez filce osuszające 26. Nawiązując również do fig. IB, na zakończeniu procesu wytwarzania papieru, gotowy jest papier i liczne, równomiernie rozstawione, wzajemnie równoległe obszary pasmowe 5 silnie oczyszczonego dodawanego materiału celulozowego o średniej ważonej długości włókien z zakresu około 0,15 mm do 0,20 mm. W tych obszarach pasmowych 5, papier papierosowy posiada zmniejszoną przepuszczalność powietrza w porównaniu z obszarami arkusza bazowego 3 pomiędzy obszarami pasmowymi 5.

Sposób działania maszyny do wytwarzania papieru papierosowego i sposób według korzystnego przykładu realizacji wynalazku zostaną opisane w przypadku stosowania wsadu lnianego. Urządzenie i związane z nim technologie mogą być z łatwością zastosowane w przypadków wsadów takich jak miazgi z drewna twardego i miazgi z drewna miękkiego, miazgi eukaliptusowe i inne typy miazg stosowanych w papiernictwie. Różne miazgi mogą mieć różne własności niż len, takie jak średnia długość włókna, co może wymagać odpowiedniej regulacji stopnia oczyszczania w etapach 220 i 230 przy przygotowywaniu zawiesiny arkusza bazowego z różnych miazg. Przy innej miazdze, korzystne może być pominięcie jednego lub obu kroków oczyszczania 220 i 230, zwłaszcza gdy miazga posiada bardzo małą średnia długość włókien w porównaniu z lnem. Jednakże, w celu zapewnijnia poprawnego procesu przygotowywania dodawanej zawiesiny, zawiesina, która ma być zawracana do skrzyni recyrkulacyjnej 250, powinna posiadać początkową średnią ważoną długości włókien zbliżoną do wcześniej opisanej wartości dla zawiesiny arkusza bazowego z oczyszczonego lnu, to znaczy wynoszącą około 0,7 mm do 1,5 mm, a najlepiej około 0,8 do 1,2 mm. Przy tych odmiennych miazgach, dodawana zawiesina jest poddawana recyrkulacji przez etap oczyszczania 260 i etap wymiany ciepła 270, az zostaną uzyskane porównywalne wartości chudości (z zakresu od -300 do -900 ml °SR, a z korzyścią w przybliżeniu -750 ml °SR). Tak jak w przypadku lnu, bardzo duży stopień oczyszczenia dodawanej zawiesiny pozwala na uniknięcie narastania włókien przy otworach 44 lub pasie, co z kolei pozwala na uniknięcie odchyleń strumienia przy otworach 44.

Ponieważ przepływ strumienia cieczy 40 uchodzący z każdego z otworów 44, gdy otwór 44 przechodzi wzdłuz spodniej części komory zbiornika 30, jest proporcjonalny do różnicy ciśnień w otworze 44, konieczne jest, by ciśnienie cieczy było ustalane a następnie utrzymywane jak najbardziej równomiernie na całej trasie każdego z otworów 44 wzdłuż spodniej części 76 komory. Opis, który zostanie przedstawiony z nawiązaniem do fig. 12A-C, przedstawia algorytm sterowania wykonywany przez sterownik 64 w czasie pracy systemu dystrybucyjnego 60, w odpowiedzi na stan systemu monitorowania ciśnienia 62 tak, że osiągana jest równomierność w strumieniach wylotowych 40 z każdego z otworów 44, gdy przesuwają się one wzdłuż spodniej części 76 komory 30.

W zasadzie, sterownik 64 z korzyścią realizuje sterowanie przy wykorzystaniu logiki rozmytej, która opiera się na następujących regułach: całkowity przepływ zawiesiny w komorze będzie utrzymywany na założonym, ogólnym poziomie, wszystkie pompy dozujące będą pracować z tą samą szybkością/wielkością przepływu dla zapewnienia żądanej całkowitej wielkości przepływu, ponieważ pompy dozujące 150 mogą wchodzić sobie w grę, muszą być przeprowadzane lokalne regulacje ciśnienia z jedynie małego podzbioru całkowitej liczby pomp, na przykład jednocześnie dla jednej lub dwóch pomp 150 (lub opcjonalnie dla od jednej do pięciu, zależnie od rozmiaru komory i/lub liczby pomp dozujących), żadne regulacje nie będą wykonywane, jeśli różnice odczytów ciśnienia wzdłuż komory nie przekraczają założonego, akceptowalnego ciśnienia (lub progu), lokalna regulacja ciśnienia (poprzez regulację

186 490 prędkości wybranej pompy dozującej 150) będzie wykonywana jedynie wówczas, gdy pewne lokalne warunki (na przykład niskie lub wysokie ciśnienie poza założonymi wartościami progowymi) trwają. przez pewien założony czas, stopień regulacji jest skalowany względem wielkości zakłócenia, tak że wykrycie niewielkiego, trwałego zakłócenia będzie wymagało małej regulacji, a wykrycie dużego, trwałego zakłócenia będzie wymagało dużej regulacji; 7) po wykonaniu regulacji, dalsze regulacje nie będą miały miejsca aż nie upłynie załozony czas trwania danych warunków.

Nawiązując ponownie do fig. 12A, sterownik 64 z korzyścią wykonuje kroki, które ustalają całkowitą wielkość przepływu (etap 210), która w korzystnym przykładzie realizacji może mieć wartość z zakresu od 18 do 22,7 litrów zawiesiny na minutę dla maszyny papierniczej typowych rozmiarów. Większe maszyny mogą wymagać większych wielkości przepływu. Dodatkowo, w etapie 220 ustalany jest docelowy zakres ciśnienia („Pange”), który w korzystnym przykładzie realizacji określa całkowitą zmianę ciśnienia wzdłuż komory 30, która jest dopuszczalna dla odpowiedniego i spójnego działania aplikatora 10 z ruchomymi otworami. Dla przykładu, zakres wahań ciśnienia może być dobrany jako 0,371 lub mniej kPa, gdy robocze ciśnienie przy spodniej części 76 komory ma ustaloną wartość około 152,4 do 457,2 mm słupa wody (najlepiej od 152,4 do 203,2 mm słupa wody).

Gdy zostały ustalone całkowita wielkość przepływu iP_range, sterownik 64 wykonuje pierwszą podprocedurę 205 w celu wyznaczenia, czy warunki w komorze gwarantują regulację wielkości przepływu dowolnej z pomp dozujących 150. Podprocedura 205 rozpoczyna się od zmuszenia systemu monitorowania ciśnienia 62 do odczytania w kroku 230 każdej z licznych wielkości ciśnienia przy ciśnieniowych otworach przelotowych 94. W korzystnym przykładzie realizacji, w kroku 230 wykonywane są 24 odczyty wielkości ciśnienia. Wszystkie wielkości ciśnienia (,JP,”) są wykorzystywane do wyznaczenia ciśnienia średniego (,JPave’'’) w kroku 240. Ponadto sterownik 64 oblicza, która spośród wielkości ciśnienia (P,) jest największa („Pmat”), a która najmniejsza („Pmm”)- W kroku 260, sterownik 64 oblicza wartość rzeczywistego przedziału ciśnienia na podstawie różnicy między wartościami P_trax i P_m,_n. Następnie w kroku 270 wykonywany jest test („test nr 1”), w którym porównuje się rzeczywisty zakres ciśnienia z docelowym zakresem ciśnienia, który został ustalony w kroku 220. Jeśli rzeczywisty zakres ciśnienia jest mniejszy niż docelowy zakres ciśnienia, stan cieczy w komorze ma wartość nominalną i sterownik 64 przechodzi do wykonania kroku odmierzania czasu 275, który wytwarza dziesięciosekundowe opóźnienie przed powrotem do kroku odczytu niśmenia 230 w celu ponownego wykonania podprocedury sprawdzania poprawności wariancji nowego zestawu odczytów ciśnienia P, na całej długości komory 32.

Jeśli rzeczywisty zakres ciśnienia jest większy niż docelowy zakres ciśnienia, układ logiczny przechodzi do wykonania następnego testu 280 („test nr 2”), w którym stwierdza się, czy pozytywny wynik pierwszego testu przetrwał przez założony czas, na przykład przy powtórzeniach w przeciągu 1 minuty (to znaczy, 6 kolejnych wystąpień przy wzięciu pod uwagę opóźnienia wytwarzanego w kroku 275 pomiędzy każdy etapem odczytu ciśnienia 230). Jeśli test nr 2 nie da wyniku pozytywnego, układ logiczny przechodzi do etapu odmierzania czasu 275 przed powrotem do kroku odczytu ciśnienia 230. Jeśli test nr 2 zwraca wartość pozytywną, wówczas układ logiczny przechodzi do podprocedury sterowania przepływem 290.

Nawiązując do fig. 12B i 12C, podprocedura sterowania przepływem 290 korzystnie posiada pierwszą część logiki A, zgodnie z którą wyznacza się, która z pomp dozujących 150 ma mieć wyregulowaną prędkość (a w związku z tym i wielkość przepływu) dla przezwyciężenia nierównomierności w odczytach ciśnienia wzdłuż komory. Część logiki A reguluje prędkość tej z pomp 150, która ma największy wpływ na całość stanu ciśnienia w komorze. Druga część logiki B wyznacza, czy istniejące warunki są takie, by trzeba było zastosować dużą-regulację przepływu przez pompę, czy wystarczy wykonanie mniejszej regulacji. Końcowa, trzecia część logiki C wyznacza, w jaki sposób powinny być regulowane wszystkie pozostałe pompy 150 (najlepiej jednakowo), tak by całkowita wielkość przepływu dostarczanego przez układ dystrybucji 60 do koifiory 30 była utrzymywana na poziomie ustalonym w kroku 210. Po wykonaniu logicznych operacji A, B i C, sterownik powraca do kroku odmierzania czasu 275

186 490 w celu wytworzenia drugiego opóźnienia, a następnie do kroku odczytu ciśnienia 230 w celu uzyskania aktualnych odczytów ciśnienia.

Część logiki A zawiera kroki wyznaczania przy każdym z przelotowych otworów zasilających 94 różnicy ciśnienia („AP,”) pomiędzy odpowiednim odczytem ciśnienia P, i średnim ciśnieniem wyliczonym w kroku 240. Bezwzględne wartości tych różnic ciśnienia Δ_Ρ, są następnie obliczane w kroku 310 i porównywane, tak by wyznaczyć rozkład największej bezwzględnej wartości pośród wszystkich wartości różnic ciśnienia AP,. Sterownik 64 wykonuje następnie etapy 330 i 340 w celu wyznaczenia, czy pompa dozująca 150 pracuje w sąsiedztwie ciśnieniowego otworu przelotowego 94, z którego pochodzi największa bezwzględna wartość spośród wartości różnic ciśnienia AP,.

Gdy pompa dozująca 150 została wyznaczona, sterownik 64 przechodzi do części logiki B, tak by wyznaczyć odpowiednią wielkość regulacji zgodnie z procedurą regulacji przepływu 350.

Korzystnie podprocedura regulacji przepływu 350 przewiduje test („test nr 3”) w kroku 360, w którym odbywa się porównanie różnicy ciśnień AP, wyznaczonej pompy dozującej 150 z wartością progową (na przykład 76,2 mm słupa wody). Jeśli zmierzona różnica ciśnień AP, jest większa niz wartość progowa, układ logiczny generuje sygnał do wybranej pompy dozującej 150 w celu regulacji jej wielkości przepływu przy większym współczynniku, który w korzystnym przykładzie realizacji wynosi 10% istniejącej wielkości przepływu. Przy tym, jeśli zmierzona różnica ciśnienia jest ujemna (ciśnienie lokalne jest mniejsze niż średnie ciśnienie), wówczas przepływ przez wybraną pompę dozującą 150 jest zwiększany o 10%. Jeśli zmierzona różnica ciśnienia jest dodatnia, przepływ pompy jest zmniejszany o 10%.

Jeśli test nr 3 w kroku 360 wykaże, że bezwzględna wartość mierzonej różnicy ciśnienia jest mniejsza niż wartość progowa (0,75 kPa), wówczas układ logiczny wykonuje etap generacji sygnału, który steruje regulacją wielkości przepływu w wyznaczonej pompie przy mniejszym współczynniku, który w korzystnym przykładzie realizacji jest pięcioprocentową regulacją wielkości (lub prędkości) przepływu. Po ukończeniu kroku 370 lub 380 jako wyniku testu nr 3, oraz kroku 260, układ logiczny wykonuje trzeciąpodprocedurę logiczną C.

Część logiki C ma za zadanie utrzymywanie sumy całkowitej wielkości przepływu w komorze. Ta część rozpoczyna się analitycznym wyznaczeniem rozkładu zmian w całkowitej wielkości przepływu („A wielkości przepływu”) wynikających z regulacji przepływu w wybranej pompie dozującej 150 po wykonaniu części logiki B. Następnie wykonywany jest krok 400 dotyczący pozostałych, nie wybranych pomp dozujących 150 w celu regulacji każdej z pozostałych (nie wybranych) pomp dozujących 150, korzystnie przy zastosowaniu stałego współczynnika kompensacji A wielkości przepływu związanego z wybraną pompą dozującą 150, tak by zapewniać ustalenie założonej, całkowitej sumy przepływu w kroku 210.

Na przykład, jeśli pierwsza pompa dozująca 150a została wybrana w części logiki B jako ta, której wielkość przepływu ma być zwiększona o 10% w kroku 370, wówczas w kroku 400 części logiki C wszystkie pozostałe pompy dozujące (150b do 150z) będą miały jednakowo zmniejszoną swą wielkość przepływu.

Po zakończeniu części logiki C, układ logiczny powraca do kroku odmierzania czasu 275, a po dziesięciosekundowym opóźnieniu do kroku odczytywania ciśnienia 230.

Nawiązując do fig. 13 i 14, aplikator 10 posiadający 24 ciśnieniowe otwory przelotowe został uruchomiony przy całkowitej prędkości przepływu zawiesiny równej 22,7 litrów na minutę, przy czym wszystkie pompy dozujące 150 miały ustaloną zasadniczo tę samą prędkość, a sterownik 64 był nieaktywny. Jak pokazano na fig. 13, w takich warunkach, ciśnienie wzdłuż komory było najmniejsze przy końcu wlotowym (gdzie pas 32 wchodzi do komory 30), po czym narastało wzdłuż komory aż do przeciwległego końca komory 30, tak że zakres różnicy ciśnienia wynosił około 2,07 kPa.

Dla kontrastu, po uruchomieniu sterownika 64 i przy dalszym działaniu aplikatora zawiesiny, odczyty ciśnienia wzdłuż komory 30 zaczęły przypominać te pokazane na fig 14, gdzie rozrzut zmian ciśnienia jest zmniejszony do 0,4 kPa. Po stwierdzeniu, ze prędkość przepływu przy otworach jest bardzo podatna na pojawianie się nieciągłości w ciśnieniu w komorze 30, poprawiona równomierność ciśnienia uzyskana dzięki niniejszemu wynalazkowi

186 490 wpływa na bardziej równomierne obciążenie otworów pasa 32, gdy przesuwa się on wzdłuz spodniej części komory 30.

Nawiązując do fig. 15, przedstawiono grat!<^:z:nią prezentację różnych rodzajów stanów cieczy względem upływu czasu działania aplikatora 10, zgodnie z wytycznymi według niniejszego wynalazku, gdzie linia x wskazuje średnie ciśnienie w komorze, linia y wskazuje wielkość przepływu przez komorę 30, a linia z wskazuje wielkość zmian ciśnienia wzdłuz komory. Linia ukazuje zmniejszanie się wahań ciśnienia do około 1/3 wartości początkowej w krótkim przedziale czasu.

W czasie działania, żądany założony poziom równomierności ciśnienia w komorze 30 według niniejszego wynalazku z korzyścią wynosi od 1,49 do 4,48 kPa. W pewnych zastosowaniach konieczna może być praca przy wyższych ciśnieniach.

Liczne modyfikacje, zmiany i ulepszenia mogą się wydawać oczywiste specjalistom, nie wychodzące poza zakres niniejszego wynalazku, zgodnie z opisem i załączonymi zastrzezeniami. Na przykład, na podstawie niniejszego opisu możliwe jest wykorzystanie innych rozwiązań do utrzymywania równomiernego ciśnienia w komorze 30, a w rezultacie i we wstrzykiwanej zawiesinie. Do takich alternatywnych rozwiązań można zaliczyć ustalanie żądanych, różnych wielkości przepływu pomp dozujących, na podstawie doświadczeń lub poprzez procedury sprzężenia zwrotnego i zapętlonego sterowania. Przy przygotowywaniu dodawanej zawiesiny mogą być zastosowane różne konsystencje i różne materiały wsadowe, oraz różne typy rafinerów i wymienników ciepła. Podobnie, zawiesina arkusza bazowego nie koniecznie musi być nakładana na linię Fourdiniera, lecz zamiast tego może być układana na bezkońcowym stalowym pasie lub innym dowolnym urządzeniu tego typu, odpowiednim do tworzenia arkusza bazowego. Ponadto, płyta podstawowa 78' może być cofana w sposób podobny do podkładek regulacyjnych 79' i 80' z przykładu realizacji pokazanego na fig. 6.

Do kolejnych modyfikacji można zaliczyć przedłużenie obiegu recyrkulacyjnej od końca po stronie ujścia z komory zawiesiny 30 do położenia od strony wejścia do tej komory. Ponadto, podkładki regulacyjne 79 i 80 mogą być wykonane ze stopów odpornych na ścieranie, takich jak mosiądz. Poza tym, ramiona 89 i 90 w komorze zawiesiny mogą być pionowo rozstawione ponad rowkowaną płytą podstawową 78 zamiast być ustawionymi w jej pobliżu. Ponadto, czujniki ciśnienia 160 mogą być typu pozwalającego umieszczanie ich z możliwością przepłukiwania przy przelotowych otworach ciśnieniowych.

186 490

IX# 3 w O

Fig. IB

186 490

Fig. 1C

186 490

CU ob £

186 490

Fig. 3A

186 490

Fig. 3B

186 490

Układ dystrybucji przepływu

9130

Układ monitorowania ciśnienia l

Fig- 5

186 490

Fig-jrUUtUHłlU!SUUUtUUUtUUUlllHUlUtUtIUUtUHHUUUUUUUtlUH\ y o

lU£t<t**tUUUltltU<tłtt<llt KU titlttt HtMtlttnttlttulUUUttMtltUUUlf »’

O \a^4e

<it(I<UUIU(tłliU< KtHHIUtUnUnUlItUlłi liUlHtlMtUUUUtlUtUUli utniinpMinntminłMMn^int*· Μηιηιι^!ΐ»«»;»ιν·.Η»Η

\ Θ v2^Ąd | #^ad \2&^e

UtUIH<IUlUU(HUtl<UUUUttmil<lIlt<inuUU;tlfUtl<UtUUMU' ♦Anmntittnintfti<niitMnti«Vitintv*»tHnuiittUłiMłn»ui<n \ θ ^^ĄC ilttUUHUUtMUUUltlltUtlUnUfUlUltUlUlUUlUUtHUtiniltlUłUUtlt

Ρ<η·ιν«ΜπηΐΜηίΠΗ«ιιιιιπιΐ·ΐιηΐπιι»ιιιιη*-ϊΐηηηπ<ίΐΜΐ«ιιικηηπ lUttMUUUUttltllfUUłltUtłtUfftUHtlltlHtlUUUtlHUUKnfUtHUUtitid ltnfitiai»putHiiiminiutiiiiiii*ininiiinnimłMntuMttnnitniiiwtt

O V2^Ą1°

Fig32

186 490

'’Τ

Fig. 9

186 490

Fig. 10

186 490 cu

186 490

FIG. 12B

186 490

Fig. 12C

186 490

Ciśnienie Ciśnienie (w mm słupa wody) (_{w mm} słupa wody)

Wlot

Usytuowanie wzdłuż skrzyni komory wylot

Fig. 13

Wlot

Fig. 14

Usytuowanie wzdłuż skrzyni komory

Wylot

186 490

Ώ

C □

Φ m

O u

(U c

•H o

Ό

O ca

N o

ΙΓ\

CM co

CM

CM l>>CM tn

CM

CO

Γo tn tn

CM nM/^daźtyd ocfSaą/^poM^adn^s tam za ajuajusr^

Departament Wydawnictw UP RP Nakład 70 egz. Cena 6,00 zł.

5
<D
•H
CO)
ΦΝ
•HC.	a}
CO	·»-<	3
\«αε	c
-HO	Φ	>,
ox	•H	H
	c	CU
w	ccQ	Φ
c	-H	N
4->	O	C.
Φ*		CU
Ή	M
O	Φ	o
φ	Cl	CU
N		ε
c	ffl	φ
CU	N	-t->

I I

B -0

I i

Fig. 15

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania zwoju papieru posiadającego nałożony wzór dodawanego materiału, polegający na tym, że przesuwa się zwój papieru wzdłuż pierwszego toru, przygotowuje się zawiesinę dodawanego materiału, odprowadza się powtarzalnie dodawaną zawiesinę na ruchomy zwój papieru, a w tym ustawia komorę z dodawaną zawiesiną w poprzek pierwszego toru oraz przesuwa się pas posiadający otwór wzdłuż toru bez końca, przy czym przesuwa się wzdłuz pierwszej części toru bez końca, gdzie otwór pozostaje w łączności z komorą, tak by odprowadzać dodawaną zawiesinę z komorą, w czasie gdy otwór przechodzi przez część pierwszego toru, znamienny tym, że przeprowadza się kontrolę wahań ciśnienia cieczy wzdłuż komory, dla uzyskania równomiernego odprowadzania dodawanej zawiesiny, podczas przesuwania otworu przez pierwszą część toru.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas kontroli wahań ciśnienia wzdłuż komory dodaje się zawiesinę do komory w pewnych odstępach wzdłuz komory, monitoruje się ciśnienie cieczy w licznych obszarach wzdłuż komory, dla wyznaczania obszarów 0 największych wahaniach ciśnienia, a w pobliżu obszaru o największych wahaniach ciśnienia, reguluje się przepływ zawiesiny do komory dla przeciwdziałania największym wahaniom ciśnienia.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że podczas ustawiania komory, umieszcza się wydłużoną komorę w poprzek pierwszego toru, jednocześnie wprowadza się zawiesinę do komory przez otwory przelotowe umieszczone w pewnych odstępach wzdłuz komory, następnie podczas przesuwania pasa wzdłuż pierwszej części toru bez końca przesuwa się pas wzdłuż dolnej części komory, przy czym podczas ustawiania komory napełnia się pod ciśnieniem komorę dodawaną zawiesiną nieprzerwanie ciągle doprowadza się pod ciśnieniem dodawaną zawiesinę do wypełnionej komory przez otwory przelotowe z indywidualnie ustawianych pomp dozujących, następnie podczas kontroli ciśnienia monitoruje się ciśnienie cieczy w pozycjach rozmieszczonych wzdłuż komory i wyznacza się która z monitorowanych pozycji wpływa na największe odchylenia ciśnienia od normy, po czym wyznacza się pompę dozującą, której odpowiedni otwór przelotowy roboczo sąsiaduje z wyznaczoną pozycją o największych wahaniach ciśnienia, i reguluje się wyjście wyznaczonej pompy dozującej, dla współdziałania największym odchyleniom ciśnienia od normy, po czym reguluje się wyjście pozostałych pomp dozujących w reakcji na regulację wyjścia wyznaczonej pompy dozującej, 1 utrzymuje się ciągłe doprowadzanie dodawanej zawiesiny do komory.
4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że podczas przesuwania się pasa oczyszcza się go z dodawanej zawiesiny po kontakcie pasa z komorą.
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że podczas dostarczania dodawanej zawiesiny wprowadza się zawiesinę do komory w pozycjach oddalonych w piome od dolnej części komory.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ze podczas kontroli ciśnienia wzdłuz komory doprowadza się dodawaną zawiesinę do komory w licznych, rozstawionych przelotowych otworach zasilających, rozmieszczonych wzdłuz komory, oraz kontroluje się zawiesinę przy każdym z przelotowych otworów zasilających poprzez odczytywanie ciśnienia cieczy w położeniach rozstawionych wzdłuż komory i określa się, czy różnice w odczytach ciśnienia przekraczają załozoną wartość, przy czym jeśli ta założona wartość jest przekroczona, ustala się, który z odczytów ciśnienia wnosi największe odchylenie ciśnienia od normy, wyznacza się przelotowe otwory zasilające dla których występują największe odchylenia odczytów ciśnienia od normy, i reguluje się wprowadzanie zawiesiny przy przelotowym otworze zasilającym w celu przeciwdziałania największemu odchyleniu.

186 490
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że dodatkowo ustala się załozoną całkowitą wielkość przepływu zawiesiny wprowadzanej do komory, a następnie reguluje się wprowadzanie zawiesiny w przelotowych otworach zasilających, pozostałych po wybraniu przelotowego otworu zasilającego z poprzedniej' czynności, przy czym reguluje się nie wybrane przelotowe otwory zasilające dla kompensacji regulacji w poprzedniej czynności w wybranym przelotowym otworze zasilającym, dla utrzymywania założonej całkowitej wielkości cieczy wprowadzanej do komory.
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że odczytywanie oraz wyznaczanie największego odchylenia stosuje się powtarzalnie, a regulowanie wprowadzania zawiesiny w przelotowych otworach zasilających stosuje się jedynie wówczas, gdy wyniki wyznaczenia największych odchyleń ciśnienia od normy utrzymują się przez pewien załozony czas.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że podczas regulowania wprowadzenia zawiesiny w przelotowych otworach zasilających zapewnia się jednakową regulację wszystkich nie wybranych pozycji.
10. Sposób według zastrz. 6 albo 7, albo 8, albo 9, znamienny tym, ze stosuje się jako normę średnią z odczytów ciśnienia.
11. Sposób według zastrz. 6 albo 7, albo 8, albo 9, znamienny tym, że podczas regulacji wprowadzania zawiesiny w wybranym przelotowym otworze zasilającym wyznacza się wielkości największego odchylenia ciśnienia od normy, porównuje się wyznaczoną wielkość z założoną wielkością progową, przy czym jeśli porównanie z zabiegu, w którym następuje porównanie wyznaczonej wielkości z założoną wielkością progową wskaże, że bezwzględna wartość jest mniejsza niż wielkość progowa, wówczas reguluje się wprowadzanie zawiesiny w wybranym przelotowym otworze zasilającym przy zastosowaniu mniejszego, załozonego współczynnika, jeśli porównanie z zabiegu porównania wskaże, że bezwzględna wartość jest większa niz wielkość progowa, wówczas wykonuje się zabieg, w którym reguluje się wprowadzanie zawiesiny w wybranym przelotowym otworze zasilającym przy zastosowaniu większego, załozonego współczynnika.
12. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, ze podczas przygotowywania zawiesiny dodawanego materiału stosuje się miazgę celulozową, następnie powtarzalnie oczyszcza się miazgę celulozową, aż do uzyskania wielkości chudości z zakresu około -300 do -900 ml °SR, przy czym usuwa się ciepło z miazgi celulozowej podczas przynajmniej części powtarzalnego zabiegu oczyszczania.
13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że przygotowuje się zawiesinę z części miazgi celulozowej oraz formuje się zwój papieru wzdłuż pierwszego toru z zawiesiny w urządzeniu.
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że podczas formowania zwoju papieru wytwarza się masę stałą w zawiesinie, dającej zawartość wagową około 1%.
15. Sposób według zastrz. 13 albo 14, znamienny tym, że podczas przygotowywania zawiesiny dodaje się kredę w ilości do około 50*% wagi masy stałej.
16. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że ustawia się komorę po stronie wyjścia z linii mokrej urządzenia.
17. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że podczas przygotowywania zawiesiny wytwarza się masę stałą w dodawanej zawiesinie, o zawartości wagowej około 2 do 3%.
18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas przygotowywania dodawanej zawiesiny stosuje się kredę w ilości do około 20% wagi masy stałej.
19. Urządzenie do wytwarzania zwoju papieru z nałożonym wzorem z dodawanego materiału, zawierające pierwszy układ, który tworzy płat zwoju papieru z pierwszej zawiesiny i przesuwa ten utworzony płat wzdłuz pierwszego toru, drugi układ do przygotowywania dodawanej zawiesiny, aplikator z ruchomymi otworami umieszczony w pewnym położeniu w pierwszym układzie, pozostający w łączności z drugim układem, przy tym aplikator pracuje w taki sposób, by powtarzalnie nakładać dodawaną zawiesinę na płat zwoju papieru, przy czym aplikator z ruchomymi otworami zawiera komorę dodawanej zawiesiny, umieszczoną w poprzek pierwszego toru, pas bez końca posiadający otwór, który pas bez końca przechodzi

186 490 przez komorę w taki sposób, ze otwór nawiązuje łączność z komorą, układ napędowy pasa bez końca zapewniający ciągły ruch otworu wzdłuż toru bez końca, powtarzalnie przez komorę, przy czym otwór, gdy jest połączony z komorą, odprowadza zawiesinę z komory, znamienny tym, ze zawiera układ dystrybucji przepływu (60) do wprowadzania zawiesiny do komory (30) poprzez zasilające otwory przepływowe umieszczone w pewnych odstępach wzdłuz komory, układ monitorowania przepływu (62) do odczytu ciśnienia cieczy w zasilających otworach przelotowych rozstawionych wzdłuż komory (30), sterownik (64) pozostający w łączności z wyjściem z układu monitorowania przepływu (62), do wyznaczania, który z zasilających otworów przelotowych (96) jest roboczo połączony z obszarem o największych wahaniach ciśnienia, przy czym sterownik (64) wybiórczo jest połączony do regulowania wyjścia z układu dystrybucji przepływu (60) przy wyznaczonej pozycji zasilania, do przeciwdziałania tym największym wahaniom ciśnienia, ido regulowania wyjścia z pozostałych pozycji zasilania, przy uwzględnieniu regulacji wykonywanej w wybranej pozycji zasilania, dla uzyskiwania stałego odprowadzania zawiesiny z otworu (44), gdy przechodzi on przez komorę (30).
20. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że aplikator (10) zawiesiny zawierający komorę (30), układ (60) do dostarczania zawiesiny do komory (30) i pas bez końca (32), jest osadzony przesuwnie w spodniej części komory (30), przy czym pas bez końca (32) posiada otwór (44), który jest zukosowany po stronie pasa (32) skierowanej do komory (30).
21. Urządzenie według zastrz. 20, znamienne tym, że komora (30) zawiera ukośne elementy (89, 90) wzdłuż wnętrza spodniej części (76), przy czym te ukośne elementy (89, 90) są do kierowania zawiesiny w stronę środkowej części pasa bez końca (32).
22. Urządzenie według zastrz. 20 albo 21, znamienne tym, że komora (30) zawiera liczne otwory zasilające (96) wzdłuż górnej części komory (30).
23. Urządzenie według zastrz. 22, znamienne tym, że komora (30) zawiera przy swej dolnej części rowkowaną płytę podstawową (78), przynajmniej pierwszą i drugą podkładkę regulacyjną rozmieszczoną wzdłuz przeciwnych stron płyty podstawowej (78), oraz kanał prowadzący (81, 82) przynajmniej w części ograniczany przez podkładki regulacyjne (86) i płytę podstawową (78), przy czym ten kanał prowadzący (81, 82) przyjmuje przesuwny pas bez końca (32).
24. Urządzenie według zastrz. 20 albo 21, albo 23, znamienne tym, ze komora (30) zawiera dodatkowo zespół do kontrolowanego wycofywania względem siebie przynajmniej jednej z podkładek regulacyjnych (86) i płyty podstawowej (78).
25. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że komora (30) zawiera rowkowaną płytę podstawową (78) przy swej spodniej części, a pas bez końca przechodzi pod płytą podstawową (78), przy czym płyta podstawowa (78) ma zmniejszony kontakt pomiędzy cieczą w komorze (30) i częściami krawędziowymi wzdłuż pasa bez końca (32), dla ograniczania działania pompującego ze strony pasa bez końca (32).
26. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że płyta podstawowa (78) ma krawędzie do zapewniania łączności cieczy w komorze (30) z obszarem wzdłuż pasa bez końca (32) bezpośrednio wokół otworu (44).
27. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że komora zawiera pasma ścieralności (79, 80) sąsiadujące z płytą podstawową (78), przy czym pasma ścieralności (79, 80) i płyta podstawowa (78) wyznaczają kanał, w którym przesuwa się pas bez końca (32) przez spodnią część komory (30).
28. Urządzenie według zastrz. 27, znamienne tym, że pasma ścieralności (79, 80) są osadzone przesuwnie pomiędzy pierwszym aktywnym położeniem a drugim cofniętym położeniem.
29. Urządzenie według zastrz. 25 albo 26, albo 27, albo 28, znamienne tym, że kpmora (30) zawiera przeciwstawne pionowe ściany (91, 92) i ukośne elementy (89, 90) umieszczone wzdłuż naroży pomiędzy pionową ścianą (91, 92) i płytą podstawową (78),.przy czym ma ukośne elementy (89, 90) do wymuszania spływu cieczy w stronę środkowej części płyty podstawowej (78).

186 490
30. Urządzenie według zastrz. 25 albo 26, albo 27, albo 28, znamienne tym, ze pozycje zasilania aplikatora (10) zawierają liczne przelotowe otwory zasilające (96) rozmieszczone w odstępach wzdłuz górnej części komory (30), przy czym przelotowe otwory (96) zasilające są oddalone w pionie od spodniej części (76), dla zmniejszania prędkości cieczy w spodniej części komory (30).
31. Urządzenie według zastrz. 30, znamienne tym, że ma przelotowe otwory (96) do zasilania poziomego odprowadzania cieczy.
32. Urządzenie według zastrz. 31, znamienne tym, że zawiera ponadto drugie liczne przelotowe otwory (44) ustawione w odstępach wzdłuż komory (30), układ monitorowania ciśnienia (62) zawierający liczne czujniki ciśnienia (160) połączone z drugimi przelotowymi otworami (94), sterownik (64) połączony z licznymi czujnikami ciśnienia (160) do regulacji stanu cieczy przy wybranym z przelotowych otworów zasilających (96), na podstawie danych otrzymanych z licznych czujników ciśnienia (160).
33. Urządzenie według zastrz. 32, znamienne tym, że każdy z czujników ciśnienia (180) zawiera pierwszy przewód (162) prowadzący do przynajmniej jednego z drugich otworów przelotowych (94), przetwornik ciśnienia (174) umieszczony wzdłuż przewodu (162) i układ do ustalania słupa wody w pierwszym przewodzie (162).
34. Urządzenie według zastrz. 33, znamienne tym, że układ mający za zadanie ustalanie słupa wody w pierwszym przewodzie (162) zawiera źródło wody, zawór sterujący (182) oraz zespół (184) do wybiórczego zamykania i otwierania zaworu sterującego (182), przy czym źródło wody jest połączone z pierwszym przewodem (162) poprzez przewód za pośrednictwem zaworu sterującego (182) z tym, że zawór sterujący (182) jest zamykany w celu ustalania słupa wody oraz do przepłukiwania czujnika ciśnienia (160) i komory wodą ze źródła wody.
35. Urządzenie według zastrz. 31 albo 32, albo 33, albo 34, znamienne tym, że układ dystrybucji przepływu (60) zawiera liczne pompy dozujące (150), przy czym każda pompa dozująca (150) jest połączona z przynajmniej jednym z przelotowych otworów zasilających (96), a sterownik (64) wyznacza, która z pomp dozujących (150) znajduje się najbliżej położenia o największych wahaniach ciśnienia, przy tym sterownik (64) jest połączony wybiórczo z wyjściem z wybranej pompy dozującej (150) przeciwdziałając największemu wahaniu ciśnienia, z wyjściem zresztą pomp dozujących (150) przeciwdziałając regulacji wyjścia wybranej pompy dozującej (150), do regulacji i utrzymywania równomiernego ciśnienia cieczy wzdłuz komory i całego przepływu w komorze.
36. Urządzenie zastrz. 35, znamienne tym, że sterownik (64) jest połączony z wyjściem z pozostałych pomp dozujących (150) w jednakowej proporcji do utrzymania całkowitej wielkości przepływu drugiej zawiesiny.
37. Urządzenie według zastrz. 19 albo 20, znamienne tym, że pierwszy układ zawiera linię Fourdiniera (6), a aplikator (10) z ruchomymi otworami jest umieszczony po stronie wyjścia z suchego obszaru linii Fourdiniera (6).
38. Urządzenie według zastrz. 20 albo 21, znamienne tym, że aplikator (10) jest połączony ze skrzynka podciśnieniową (19) umieszczoną na całym obszarze pod komorą aplikatora (10) z ruchomymi otworami.
39. Urządzenie według zastrz. 19 albo 25, albo 26, albo 32, albo 33, znamienne tym, ze ma drugi układ (245) dla uzyskania drugiej zawiesiny o założonym poziomie chudości z zakresu -300 do -900 ml °SR.
40. Urządzenie według zastrz. 39, znamienne tym, że drugi układ (245) zawiera rafiner (260), wymiennik ciepła (270) i układ cyrkulacji (280) do zapewniania cyrkulacji drugiej zawiesiny w sposób powtarzalny przez rafiner tarczowy (260) i wymiennik ciepła (270), az druga zawiesina osiągnie żądany poziom chudości.
41. Urządzenie według zastrz. 26, znamienne tym, ze otwór (44) w pasie bez końca (32) jest zukosowany.
42. Urządzenie według zastrz. 19 albo 25, albo 26, albo 32, albo 33, znamienne tym, ze aplikator (10) zawiera układ oczyszczający (42) pas bez końca (32), do usuwania nadmiarowej cieczy z pasa (32), poza komorą (30).

186 490
43. Urządzenie według zastrz. 42, znamienne tym, że układ oczyszczający (42) zawierający element wycierakowy (120), w którym jest osadzony przesuwnie pas bez końca (32), oraz zespół odprowadzania cieczy (126,128) osadzony w poprzek pasa bez końca (32).
44. Urządzenie według zastrz. 43, znamienne tym, że każdy element wycierakowy (120) zawiera parę przeciwstawnych elementów włókiennych, oraz zespół do odprowadzania cieczy (126, 128) jest ograniczony przejściami wyznaczonymi pomiędzy sąsiednimi parami elementów wycierakowych (120).
45. Urządzenie według zastrz. 44, znamienne tym, że zespół do odprowadzania cieczy zawiera pierwszy zestaw licznych dysz (126) rozmieszczonych w tym zespole, do odprowadzania wody przez pierwszy zestaw przejść (124), oraz drugi zestaw dysz (128) do odprowadzania gazu przez kolejny zestaw przejść (124 d-f).
46. Urządzenie według zastrz. 25 albo 30, znamienne tym, że układ napędowy aplikatora (10) zawiera koło napędowe (34) pasa bez końca (32) umieszczone za wyjściem z komory na torze pasa bez końca (32), przy czym ma kierownicę (36) do prowadzenia pasa bez końca (32) wzdłuż założonego toru oraz koło bierne (138) do nakierowywania pasa bez końca (32) w stronę wejścia do komory (30), przy czym układ napędowy zawiera ponadto silnik (52) z ustawianą prędkością pracy i połączenie napędowe pomiędzy silnikiem (52) i kołem napędowym (34), przy czym silnik (52), koło napędowe (34), kierownica (36) i koło bieme (38) są przynajmniej w części zamknięte w obudowie (53).
47. Urządzenie według zastrz. 46, znamienne tym, że kierownica (36) zawiera detektor (54) do wykrywania poprzecznego ruchu wzdłuż założonego toru oraz zespół do odchylania ustawienia kierownicy (36) w odpowiedzi na wartość wyjścia z detektora (54), dla wycofania pasa bez końca (32) na odpowiedni tor.
48. Urządzenie według zastrz. 57, znamienne tym, że detektor (54) jest detektorem (54) wiązki podczerwonej pracującym przy części pasa bez końca (32).
49. Papier z włókiennego materiału celulozowego z nałożonym wzorem z dodawanego materiału zawierającego silnie oczyszczona postać materiału celulozowego, znamienny tym, że silnie oczyszczony materiał celulozowy ma średnią ważoną długości włókna w zakresie od około 0,15 mm do 0,2 mm, natomiast włókienny celulozowy materiał ma średnią ważoną długości włókna w zakresie od około 0,7 mm'do 1,5 mm.
50. Zastosowanie papieru do papierosów zawierającego celulozowy materiał włókienny z nałożonym wzorem dodawanego materiału zawierającego silnie oczyszczona postać materiału celulozowego, charakteryzującego się średnią ważoną długości włókna równą około 0,15 mm, włókiennego celulozowego materiału charakteryzującego się średnią ważoną długości włókna w zakresie od około 0,7 mm do 1,5 mm