PL183836B1 - Sposób zmniejszania emisji NOx z instalacji piecowej - Google Patents

Abstract

1. Sposób zmniejszania emisji NOx z instalacji piecowej do obróbki cieplnej surowców, w której to instalacji piecowej mozna spalac zawierajace azot paliwa co najmniej w trzech róznych strefach: w pierwszej z tych co najmniej trzech stref spala sie paliwo doprowadzajac do niej gaz zawierajacy tlen, w drugiej z tych co najmniej trzech stref spala sie paliwo doprowadzajac do niej, odpowiednimi kanalami gazy spalinowe zawierajace NO z pozostalych co najmniej dwóch stref, przy czym gazy spalinowe wyplywajace z tej strefy usuwa sie z instalacji piecowej, w trzeciej z tych co najmniej trzech stref spala sie paliwo doprowa- dzajac do niej gaz zawierajacy tlen, znamienny tym, ze strumien surowców z podgrzewacza wstepnego (12) rozdziela sie na trzy strumienie (14, 15, 16) regulujac temperature w drugiej (2) oraz w trzeciej (3) sposród tych co najmniej trzech stref w przedziale wartosci 900- 1200°C, przy czym pierwszy (15) sposród tych strumieni doprowadza sie do gazów spalinowych wyplywajacych z pierwszej strefy (1) do drugiej strefy (2) kanalem (6), drugi (16) z tych strumieni doprowadza sie do trzeciej strefy (3), oraz trzeci (14) sposród tych strumieni dopro- wadza sie do strumienia materialu plynacego przez druga strefe (2) za kanalem (7) doprowadzajacym czesciowo wyprazony material z trzeciej strefy (3). Fig. 1 PL PL PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy sposobu zmniejszania emisji NOx z instalacji piecowej.

Tlenki azotu, NOx, powstają podczas spalania w wyniku utleniania azotu w paliwie oraz w wyniku utleniania azotu znajdującego się w powietrzu do spalania. W przypadku kiedy temperatura w strefie spalania wynosi poniżej 1200°C, NOx powstaje tylko z azotu znajdującego się w paliwie. Ten rodzaj określa się mianem NOx paliwowych. Jeżeli natomiast temperatura podnosi się do poziomu powyżej 1200°C, tlenki azotu powstają również z azotu zawartego w powietrzu do spalania. Ten rodzaj tych tlenków określa się mianem termicznych NOx. W przybliżeniu 95% tlenków azotu B powstających jako paliwowe NOx i termiczne NOx składa się z tlenku azotu NO.

183 836

W instalacji, w której spala się paliwo zawierające azot, mogą przebiegać następujące typy reakcji:

(1) Npaiww + O — NO (2) N_paliw^ +NO - N₂ + O .

Reakcja (1) wskazuje, że powstawanie NO w danej strefie zależy od zawartości azotu w paliwie oraz od zawartości tlenu w gazach w tej strefie. Reakcja (2) wskazuje, że jeśli NO jest już w gazie doprowadzanym do tej strefy, to ilość NO obecnego w doprowadzanym gazie będzie zmniejszana za pomocą związków azotu uwalnianych z paliwa. Zatem wynikowa ilość powstającego NO zależy również od ilości NO w doprowadzanym gazie więc, ponieważ szybkość przebiegu reakcji (2) zwiększa się bardziej ze wzrostem temperatury niż szybkość przebiegu reakcji (1), wzrost temperatury prowadzi, w aspekcie sumarycznym, do zmniejszenia ilości NO_X emitowanej ze strefy prażenia. W nawiązaniu do wysokotemperaturowego spalania w kalcynatorze, wiadomo, że w razie zwiększenia temperatury o około 100°C możliwe jest obniżenie ilości emitowanych z kalcynatora NO_X o 10-15%. Górną wartością graniczną dla tej korzystnej sytuacji jest 1200°C, ponieważ w temperaturze tej ilość wytwarzanych termicznych NO_X z powietrza do spalania przewyższa redukcję NO w wyniku reakcji (2).

W przypadku stosowania pieca prażalniczego do wytwarzania klinkieru cementowego obróbka cieplna składa się ze wstępnego podgrzewania, kalcynacji, spiekania i chłodzenia surowców mineralnych.

Trzema strefami, w których spala się paliwo zawierające N, są strefa spiekania, w piecu, oraz dwa miejsca w strefie kalcynacji, w kalcynatorze oraz w co najmniej jednej komorze spalania. Według opisu wynalazku, komora spalania jest strefa, w której pali się paliwo i w której dodaje się równocześnie materiały do obróbki. Kalcynator jest komorą spalania usytuowaną w kanale gazowym pieca, przez którą przepływają gazy spalinowe z pieca.

Temperatura w piecu do wytwarzania klinkieru cementowego przekracza wartość 1200°C tylko w samym piecu do spiekania. Niezbędna temperatura i czas przebywania w piecu zależą od właściwości surowców. Zatem surowce o słabej palności wymagają stosowania wyższej temperatury i/lub dłuższego czasu przebywania w piecu. Tego typu warunki z wysoką temperatura spalania do 2000°C znacznie zwiększają wielkość emisji NOx.

Przeprowadzone pomiary świadczą o tym, że ilość substancji lotnych w zużytym paliwie oraz temperatura, przy jakiej zachodzi kalcynacja, są czynnikami wpływającymi na powstawanie NOx; w strefie kalcynacji. Im wyższa zawartość substancji lotnych w paliwie, tym mniejsza ilość Np^wego przetwarzanego na NOx.

Powszechnie wiadomo, że można osiągnąć różne korzyści, konstruując strefę kalcynacji z dodatkową komorą spalania usytuowaną w taki sposób, że komora ta jest zasilana wyłącznie powietrzem trzeciorzędowym z chłodnicy. Można rozważyć umieszczenie takiej komory spalania w strefie kalcynacji, o ile dodaje się do niej surowce.

Instalację tego typu ujawniono w europejskim opisie patentowym nr 103423 (F.L. Smidth & Co. A/S, odpowiada DK-C-151319). Z opisu tego znana jest instalacja (SLC-S) do kalcynacji surowców cementowych, w której uwzględniono możliwość napotkania trudności w całkowitym spalaniu paliwa stosowanego w kalcynatorze. W instalacji tej doprowadza się surowiec w postaci mączki, po jego przejściu przez cyklonowy podgrzewacz wstępny do komory spalania w której kalcynuje się go w gorącym powietrzu z chłodnicy. Po podgrzaniu, surowiec w postaci mączki kieruje się do strefy kalcynacji w dwóch miejscach: w komorze spalania oraz w kanale gazowym pieca lub w komorze retencyjnej. Korzystnie istnieje możliwość doprowadzania paliwa do kanału gazowego pieca za pośrednictwem palnika, ale to dodatkowe paliwo doprowadza się w celu zapewnienia możliwości zwiększenia ilości surowca w postaci mączki w kanale gazowym pieca.

Znana jest z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,014,641 (Mitsubishi) instalacja do kalcynacji surowców cementowych, w której zmniejszono ilość tlenku azotu w gazach spalinowych z pieca, wytwarzając w kanale gazowym pieca obszar, do którego doprowadza się gaz redukujący. Gorące powietrze z chłodnicy doprowadzane kanałem oraz gorące powietrze z pieca (doprowadzane innym kanałem) kieruje się do cyklonowego podgrzewacza wstępnego, w którym podgrzewa się surowiec przeciwprądowo z gorącym

183 836 gazem z chłodnicy i z pieca. W obszarze kanału gazowego pieca, znajdującym się pod kanałem zasilającym w powietrze z chłodnicy, wytwarza się warunki redukujące doprowadzając kanałem gazy redukujące. Gazy redukujące powstają w kalcynatorze, ponieważ ilość powietrza doprowadzanego do kalcynatora wystarcza do gazyfikacji paliwa w kalcynatorze, ale nie wystarcza do doprowadzenia do całkowitego spalenia paliwa w kalcynatorze. Istotną wadą takiej instalacji jest niemożność stosowania w niej paliw trudnych do zapalenia i wolno palących się, takich jak koks ponaftowy, antracyt i inne węgle o małej zawartości gazu, ponieważ otrzymuje się z nich dużą ilość niespalonego resztkowego węgla, który osadza się w piecu obrotowym, w wyniku czego powstają problemy z usuwaniem siarki i zbrylaniem materiału.

Znana jest z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5,364,265 (CLE) jeszcze inna instalacja do kalcynacji, w której ogranicza się emisję NO_X wytwarzając w komorze spalania gazy redukujące, a mianowicie CO i H. Koks powstający w komorze spalania podczas tego procesu ma charakterystyczne właściwości reakcyjne. Jednakże stosunkowo trudno jest zoptymalizować ten sposób pod względem zapewnienia minimalnej emisji NO_X ponieważ podczas tego procesu można regulować tylko kilka parametrów. Ilość paliwa spalanego w komorze spalania zależy wyłącznie od wymaganego stopnia kalcynacji surowca w postaci · mączki.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu zmniejszenia emisji NO_X z pieca z równoczesnym umożliwieniem wykorzystania paliw o słabej reakcyjności, takich jak koks ponaftowy, antracyt i inne odmiany węgla o małej zawartości gazów, w strefach o stosunkowo niskiej temperaturze. W procesie wytwarzania klinkieru cementowego, strefy o stosunkowo niskiej temperaturze znajdują się w zespole (zespołach) kalcynujących przed wprowadzeniem surowca w postaci mączki do pieca.

Sposób zmniejszania emisji NOx z instalacji piecowej do obróbki cieplnej surowców, w której to instalacji piecowej można spalać zawierające azot paliwa co najmniej w trzech różnych strefach: w pierwszej z tych co najmniej trzech stref spala się paliwo doprowadzając do niej gaz zawierający tlen, w drugiej z tych co najmniej trzech stref spala się paliwo doprowadzając do niej, odpowiednimi kanałami gazy spalinowe zawierające NO z pozostałych co najmniej dwóch stref, przy czym gazy spalinowe wypływające z tej strefy usuwa się z instalacji piecowej, w trzeciej z tych co najmniej trzech stref spala się paliwo doprowadzając do niej gaz zawierający tlen, charakteryzuje się według wynalazku tym, że strumień surowców z podgrzewacza wstępnego rozdziela się na trzy strumienie regulując temperaturę w drugiej oraz w trzeciej spośród tych co najmniej trzech stref w przedziale wartości 900-1200°C, przy czym pierwszy spośród tych strumieni doprowadza się do gazów spalinowych wypływających z pierwszej strefy do drugiej strefy kanałem, drugi z tych strumieni doprowadza się do trzeciej strefy, oraz trzeci spośród tych strumieni doprowadza się do strumienia materiału płynącego przez drugą strefę za kanałem doprowadzającym częściowo wyprażony materiał z trzeciej strefy.

Korzystnie trzeci spośród strumieni doprowadza się do strumienia materiału w miejscu znajdującym się za drugą strefą.

Korzystnie pierwszą strefą jest piec, drugą strefą jest kalcynator a trzecią strefą jest co najmniej jedna komora spalania.

Korzystnie surowce i gaz zawierający tlen doprowadza się do górnej części komory (komór) spalania, paliwo spala się również w górnej części komory (komór) spalania oraz co najmniej częściowo wyprażony materiał wraz z gazami spalinowymi odprowadza się z dna komory (komór) spalania.

Korzystnie temperatura w kalcynatorze mieści się w przedziale wartości 900-1150°C.

Korzystnie temperatura w komorze (komorach) spalania mieści się w przedziale wartości 900-1200°C.

Korzystnie temperatura w komorze (komorach) spalania mieści się w przedziale wartości 1000-1200°C.

Korzystnie temperatura w kalcynatorze mieści się w przedziale wartości 950-1150°C.

Korzystnie temperatura w komorze (komorach) spalania mieści się w przedziale wartości 1050-1200°C.

183 836

Korzystnie temperatura w kalcynatorze mieści się w przedziale wartości 1000-1150°C.

Sposób polegający na spalaniu w komorze spalania znajdującej się w kanale powietrza trzeciorzędowego oraz w kalcynatorze, który jest komorą spalania znajdującą się w kanale gazowym pieca, stanowi połączenie instalacji ILC (kalcynator w linii) z instalacją SLC-S (oddzielny kalcynator i pojedynczy podgrzewacz). Z tego względu, wydaje się uzasadnione założenie, że wielkość emisji NO_V z takiej kombinowanej instalacji jest wartością pośrednią pomiędzy wielkością emisji NO_X z instalacji ILC a wielkością emisji z instalacji SLC-S o równoważnej wydajności. Jednakże zupełnie nieoczekiwanie okazało się, że emisja NO_X, z instalacji pracującej sposobem według wynalazku jest mniejsza niż uzyskiwana w którejkolwiek z dwóch instalacji konwencjonalnych, ILC i SLC-S.

Również bardzo prosta jest przebudowa istniejących instalacji ILC w instalację, która może pracować sposobem według wynalazku, co oznacza możliwość zastosowania paliw trudnych do spalania w strefie kalcynowania.

W istniejących, znanych instalacjach SLC-S można już spalać paliwo w kanale gazowym pieca w celu utworzenia strefy redukującej, a tym samym można w instalacjach tych zastosować wynalazek bez konieczności dokonywania w nich jakichkolwiek poważnych modyfikacji strukturalnych.

W opisie zastosowano następujące określenia ilości paliwa spalanego w co najmniej trzech różnych strefach instalacji piecowej: w pierwszej ze stref spala się paliwo w ilości „c, w drugiej z tych co najmniej trzech stref spala się paliwo w ilości „b i zaś w trzeciej ze stref spala się paliwo w ilości a.

Nawet w przypadku spalania umiarkowanych ilości b paliwa w kanale gazowym pieca, na przykład około 10% całkowitej ilości paliwa zużywanego w strefie kalcynowania, możliwe będzie uzyskanie znaczącego zmniejszenia emisji NO_X ze strefy kalcynowania, ale minimalna wielkość emisji NOx ze strefy kalcynowania ustala się kiedy w kalcynatorze spala się paliwo b w ilości od 25% do 75%.

W celu minimalizacji emisji NOx podczas procesu wytwarzania klinkieru cementowego, korzystne jest żeby proces przebiegający w komorze spalania i w kalcynatorze przebiegał w stosunkowo wysokiej temperaturze, ponieważ szybkość reakcji (2) rośnie bardziej niż szybkość reakcji (1). Ponadto w wyższych temperaturach rośnie intensywność spalania paliw o słabej palności, takich jak koks ponaftowy i antracyt. Górną wartością graniczną temperatur roboczych, kiedy stosuje się proces wytwarzania cementu, jest temperatura około 1200°C. W pobliżu temperatury 1200°C rozpoczyna się powstawanie fazy ciekłej w surowcu w postaci mączki, w wyniku czego staje się ona lepka.

Sposobem regulowania temperatury w kalcynatorze i komorze spalania jest kontrolowany sposób doprowadzania surowca w postaci mączki do strefy kalcynowania. Stwierdzono zatem, że korzystne jest zwłaszcza dzielenie surowca w postaci mączki, doprowadzanego do strefy kalcynowania, na trzy części. Następnie te trzy części doprowadza się, odpowiednio, przed, za i do kalcynatora, oprócz surowca w postaci mączki doprowadzanego do komory spalania. W związku z tym rozdzieleniem, w tej części strefy kalcynowania, która znajduję się bezpośrednio za mieszanką gazów spalinowych z pieca, gazów spalinowych i częściowo skalcynowanych surowców z komory spalania oraz paliwa do kalcynatora, ale przed dodaniem pozostałej części surowców, ustala się temperaturę na 1000-1150°C. Ta strefa temperaturowa zapewnia, korzystnie, rozkład NOx również w przypadku stosowania paliw trudnych w paleniu się, takich jak koks ponaftowy i antracyt.

Przedmiot wynalazku bliżej opisano w przykładach wykonania na rysunku na którym fig. 1 przedstawia przykład wykonania instalacji umożliwiającej realizację sposobu według wynalazku, fig. 2 - emisję NOx z wielu instalacji ILC w funkcji ilości NOx wpływającego do kalcynatora, fig. 3 - emisję NOx z kalcynatora w funkcji ilości paliwa dodawanego do kalcynatora w relacji do łącznej ilości paliwa dodawanego do strefy kalcynowania.

Instalacja piecowa z fig. 1 jest instalacją do wytwarzania klinkieru cementowego. W jej skład wchodzi piec 1, kalcynator 2 i komora spalania 3. Za piecem 1 znajduje się chłodnica klinkieru 4, z której doprowadza się gorące powietrze kanałem 5 do strefy kalcynowania. Gorące powietrze jest rozdzielane na dwa kanały 5a i 5b prowadzące je do kalcynatora 2 i komo6

183 836 ry spalania 3. Kalcynator 2 zasila się gorącymi gazami spalinowymi z pieca 1 za pośrednictwem kanału 6 oraz gorącymi gazami zmieszanymi z częściowo wyprażonym materiałem z komory spalania 3 za pośrednictwem kanału 7.

Materiał wyprażony kieruje się z kalcynatora 2 kanałem 8 w zawiesinie do cyklonu rozdzielającego 9. W cyklonie tym zawiesina materiału w gazie jest rozdzielana na strumień materiału wyprażonego i strumień gorących gazów. Wyprażony surowiec transportuje się kanałem 10 do pieca obrotowego 1, a strumień gorących gazów kanałem 11 do podgrzewacza zawiesinowego z kilku cyklonami. Na fig. 1 pokazano tylko najniższy cyklon 12 w podgrzewaczu.

Podgrzany surowiec z cyklonu 12 kieruje się za pomocą trzyczęściowej instalacji 13 w dół do strefy kalcynowania trzema kanałami jako strumienie 14, 15 i 16. Kanał ze strumieniem 14 doprowadza surowiec do miejsca znajdującego się za kalcynatorem lub do odpowiedniego kalcynatora 2, kanał ze strumieniem 15 doprowadza sur owiec do gazów spalinowych z pieca 1 tak, że surowiec w postaci mączki test kierowany do kalcynatora 2, a kanał ze strumieniem 16 doprowadza surowiec do komory spalania 3. Strumień 16 można kierować bezpośrednio do komory spalania 3 lub do kanału 5 powietrza trzeciorzędowego, który to kanał pokazano na fig. 1.

Cały strumień surowca jest stale rozprowadzany w sposób kontrolowany na trzy strumienie 14, 15 i 16, oraz, w sytuacjach specjalnych, można, na przykład, odciąć przepływ materiału jednym lub kilku kanałami zawierającymi strumienie 14, 15 i 16.

W instalacji tego typu paliwo można spalać w kalcynatorze 2 za pomocą palnika 17 (b kcal/kg klinkieru), w komorze spalania 3 za pomocą palnika 18 (a kcal/kg klinkieru) oraz w piecu 1 za pomocą palnika 19 (c kcal/kg klinkieru).

Na fig. 2 przedstawiono zarejestrowane dane dla wytwarzania NO w wielu kalcynatorach typu ILC w funkcji ilości NO doprowadzanego do kalcynatora z pieca. Dane te dotyczą pomiarów z wielu różnych instalacji, w których spala się różnorodne paliwa o różnych wartościach kalorycznych i różnych zawartościach azotu, więc zastosowano bezwymiarowy sposób przedstawiania wyników, w którym:

NOwej

NO wyj — NOwej

NpaWvowego = współczynnik konwersji w NO.

- oraz NOwe, NOwi i N_a_1W0We obliczono w formie kmol/h lub kg N-ekwiwalentnego/kg klinkieru.

Jeżeli krzywą tę przystosuje się do danych doświadczalnych, powstaje następujące równanie:

y = 1.5.exp (-x)-1

Jeżeli istnieje możliwość wyboru wielkości x, to trzeba ja wybrać w taki sposób, żeby y < 0, co oznacza, że ilość NO_X odprowadzanego z kalcynatora jest mniejsza niż doprowadzanego do kalcynatora. Jeżeli istnieje możliwość spalania w trzech miejscach instalacji piecowej, to można wybrać taką wartość x.

Po przeprowadzeniu przykładowych obliczeń z wykorzystaniem powyżej postaci y dla instalacji, w której paliwo można spalać zarówno w kalcynatorze jak i w komorze spalania, otrzymuje się krzywą pokazaną na fig. 3.

W przykładzie tym spala się całkowitą ilość klinkieru 750 kcal/kg w instalacji piecowej, z czego ilość c = 300 kcal/kg klinkieru spala się w piecu obrotowym. Jeżeli paliwem spalanym w piecu obrotowym jest koks ponaftowy, współczynnik konwersji Nawowego w NO będzie stosunkowo niski ze względu na to, że temperatura płomienia koksu ponaftowego nie jest szczególnie wysoka, i z tego względu ilość wytwarzanych termicznych NO_X jest dosyć mała, natomiast, równocześnie, temperatura występująca w piecu, równa 1400°C, jest wystarczająco

183 836 wysoka do uzyskania dominacji przez reakcję (2). W konsekwencji tego, współczynnik konwersji dla pieca ustala się na poziomie y_pieca = 0,3, co jest typową wartością dla pieców obrotowych opalanych koksem ponaftowym.

W strefie kalcynowania przebiega spalanie a+b = 450 kcal/kg klinkieru, który dzieli się na b kcal/kg klinkieru w kalcynatorze i 450-b kcal/kg klinkieru w komorze spalania. Jeżeli temperaturę w komorze spalania utrzymuje się na poziomie około 1100°C, współczynnik konwersji w komorze spalania wynosi, typowo, dla spalania koksu ponaftowego około ykomory spalania 0,5.

Dla kalcynatora stosuje się następujące zależności:

ykalc

NOwyj, lukc — NOwej, kalc

Nppliwo we, kale

Nppiwowe, kale Wltalc N^wyj , kale ” NO_wej, PWc

NOwy aWa UpoiiwwO, ltalc ' WpcIc + ΝΟ^ι Cale

NOyj, epc ePpoWvowe, WaW ’ Ykpa a^^eOoiyyp + OOtaoiyiy spalania) ^_ ePpaliwowe, epc ' Yaala ((Naaliwowa, eicca ’ Ypiccc P Npwwewo, Oomyiy saalaaia' Yoonwiy spclpioP_ Emisję NO_wyj, ^przedstawiono na fig. 3 w funkcji b/a+b:

NOwj eac b YwCc + Nsajwowe, pieca ypieca Cpaiwowe komory spalana Neonimy spalana = b * (1 5 eXp(-) — 1) + Npaliwwe, * yaicca + Npaliwowe, katCc * ykaCc bl paliwowe, kalc = ń*(1.5exp(

300 * 0,3 + (450 - 6) * 0,5 b )-1)-+ 300* 0,3 + (450ο£)*0,5

Jeżeli b/a+b =0, instalację używa się jak instalację SLC-S, w którym to przypadku NO_X jest na maksymalnym możliwym poziomie. Jeżeli b/a+b =1, wtedy a=0 i instalację używa się jak instalację ILC.

Jak wyraźnie widać z fig. 3, absolutne minimum graniczne emisji NO_X, występuje dla b/a+b = 0,5.

Wartość minimalna zależy w zasadzie od ilości NO_X wytwarzanej w piecu. Im większa ilość NO_X doprowadzanych z pieca do kalcynatora, tym mniejsza ilość paliwa powinna być

Claims (10)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób zmniejszania emisji NO_X z instalacji piecowej do obróbki cieplnej surowców, w której to instalacji piecowej można spalać zawierające azot paliwa co najmniej w trzech różnych strefach: w pierwszej z tych co najmniej trzech stref spala się paliwo doprowadzając do niej gaz zawierający tlen, w drugiej z tych co najmniej trzech stref spala się paliwo doprowadzając do niej, odpowiednimi kanałami gazy spalinowe zawierające NO z pozostałych co najmniej dwóch stref, przy czym gazy spalinowe wypływające z tej strefy usuwa się z instalacji piecowej, w trzeciej z tych co najmniej trzech stref spala się paliwo doprowadzając do niej gaz zawierający tlen, znamienny tym, że strumień surowców z podgrzewacza wstępnego (12) rozdziela się na trzy strumienie (14,15,16) regulując temperaturę w drugiej (2) oraz w trzeciej (3) spośród tych co najmniej trzech stref w przedziale wartości 900-1200°C, przy czym pierwszy (15) spośród tych strumieni doprowadza się do gazów spalinowych wypływających z pierwszej strefy (1) do drugiej strefy (2) kanałem (6), drugi (16) z tych strumieni doprowadza się do trzeciej strefy (3), oraz trzeci (14) spośród tych strumieni doprowadza się do strumienia materiału płynącego przez drugą strefę (2) za kanałem (7) doprowadzającym częściowo wyprażony materiał z trzeciej strefy (3).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że trzeci (14) spośród strumieni doprowadza się do strumienia materiału w miejscu znajdującym się za drugą strefą (2).
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pierwszą strefą jest piec (1), drugą strefąjest kalcynator (2) a trzecią strefąjest co najmniej jedna komora spalania (3).
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że surowce i gaz zawierający tlen doprowadzą się do górnej części komory (komór) spalania (3), paliwo spala się również w górnej części komory (komór) spalania (3) oraz co najmniej częściowo wyprażony materiał wraz z gazami spalinowymi odprowadzą się z dna komory (komór) spalania (3).
5. 5. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że temperatura w kalcynatorze (2) mieści się w przedziale wartości 900-1150°C.
6. 6. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że temperatura w komorze (komorach) spalania (3) mieści się w przedziale wartości 900-1200°C.
7. 7. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że temperatura w komorze (komorach) spalania (3) mieści się w przedziale wartości W00-1200°C.
8. 8. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że temperatura w kalcynatorze (2) mieści się w przedziale wartości 950-1150°C.
9. 9. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że temperatura w komorze (komorach) spalania (3) mieści się w przedziale wartości 1050-1200°C.
10. 10. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że temperatura w kalcynatorze (2) mieści się w przedziale wartości 1000-1150°C.