PL182246B1 - Sposób i instalacja techniczna do wytwarzania elementów budowlanych PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania elem entów budowlanych, skladajacych sie z plyt i elem entów dystansowych, zw laszcza elem entów bu- dowlanych dwusciennych, takich jak szalunki tracone, korzystnie z plyt z materialu drewnianego, znam ienn y tym , ze na podstawie danych w ejsciow ych wykonuje sie co najmniej jedna powierzchnie ciecia na co najmniej jednej zadanej pojedynczej plycie za pomoca, sterowanego komputerowo przy uzyciu kilku parametrów narzedzia obróbczego, przy czym steruje sie nim w odniesieniu do ukladu wspólrzednych z pierwszym kierunkiem równoleglym do po- wierzchni plyty - x; drugim kierunkiem rów noleglym do po- wierzchni plyty i prostopadlym do pierw szego kierunku - y; oraz trzecim kierunkiem prostopadlym do powierzchni plyty - z; przy czym steruje sie narzedziem obróbczym w zaleznosci od nastepuja- cych parametrów: A - wspólrzedne (x, y) poczatkow ego punktu linii ciecia pom iedzy powierzchnia ciecia i powierzchnia plyty; E - wspólrzedne (x, y) koncow ego punktu linii ciecia pom iedzy po- w ierzchnia ciecia 1 powierzchnia plyty; N - wspólrzedne (x, y, z) normalnych do powierzchni ciecia, po czym mocuje sie elem enty dystansowe do powierzchni poszczególnych plyt, za pom oca urza- dzenia uzbrajajacego, sterowanego programowo w edlug rozm iesz- czenia nastepujacego zgodnie z danymi w ejsciow ym i, a nastepnie laczy sie wzajem nie ze soba przyporzadkowane sobie pojedyncze plyty za pom oca w spom nianych elem entów dystansowych. Fig. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i instalacja techniczna do wytwarzania elementów budowlanych, składających się z płyt i elementów dystansowych, zwłaszcza elementów budowlanych dwuściennych, takich jak szalunki tracone, korzystnie z płyt z materiału drewnianego.

W przypadku, zwłaszcza dwuściennych, elementów budowlanych chodzi najczęściej o elementy ścienne i/lub stropowe, które w postaci elementów prefabrykowanych stosuje się na miejscu budowy w celu taniego i szybkiego stawiania obiektów budowlanych, zwłaszcza obiektów o lekkiej konstrukcji. Takie elementy budowlane znajdują zwłaszcza zastosowanie w technice „szalunków traconych”. Wymagana jest w ich wykonywaniu jak największa dowolność kształtu elementów budowlanych, które jednocześnie powinny spełniać rosnące wymagania techniczne i umożliwiać stawianie obiektów budowlanych o olaeślonych walorach estetycznych.

Do wytwarzania tego rodzaju elementów budowlanych potrzebne są pojedyncze płyty, na przykład drewniane oraz elementy dystansowe. Aby nadać płycie odpowiednią postać, wychodząc na przykład z prostokątnej pojedynczej płyty wyjściowej, konieczne jest z reguły naniesienie lub wykonanie na przynajmniej jednej pojedynczej płycie przynajmniej jednej płaszczyzny cięcia za pomocą pił i frezów. Przycinanie pojedynczej płyty za pomocą sterowania komputerowego umożliwia prowadzenie rozmaitych prostych lub zakrzywionych ruchów posuwowych narzędzia obróbczego, jak to jest znane na przykład z opisu patentu europejskiego EP 0 472 979.

Pojedyncze płyty można ze sobą łączyć za pomocą elementów dystansowych. Tego typu korzystne elementy dystansowe są przedstawione na przykład w europejskim zgłoszeniu patentowym nr 537727 Al.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu i instalacji, za pomocą których można będzie wytwarzać dwu- i więcej ścienne elementy budowlane przy zastosowaniu automatycznego przycinania pojedynczych płyt. Szczególnie istotnym celem jest stworzenie sposobu i instalacji technicznej, za pomocą których będzie można spełnić opisane wyżej wymagania, nie dające się dotychczas jednocześnie zrealizować. Należy zwłaszcza stworzyć możliwość daleko idącej automatyzacji wytwarzania elementów budowlanych przy jak największej ich wariantowości.

Sposób wytwarzania elementów budowlanych, składających się z więcej niż jednej płyty, zwłaszcza elementów budowlanych dwuściennych, polega według wynalazku na tym, że na podstawie danych wejściowych wykonuje się co najmniej jedną powierzchnię cięcia na

182 246 co najmniej jednej zadanej pojedynczej płycie za pomocą sterowanego komputerowo przy użyciu kilku parametrów narzędzia obróbczego, przy czym steruje się nim w odniesieniu do układu współrzędnych z pierwszym kierunkiem równoległym do powierzchni płyty - x; drugim kierunkiem równoległym do powierzchni płyty i prostopadłym do pierwszego kierunku y; oraz trzecim kierunkiem prostopadłym do powierzchni płyty - z w zależności od następujących parametrów: A - współrzędne (x, y) początkowego punktu linii cięcia pomiędzy powierzchnią cięcia i powierzchnią płyty; E - współrzędne (x, y) końcowego punktu linii cięcia pomiędzy powierzchnią cięcia i powierzchnią płyty; N - współrzędne (x, y, z) normalnych do powierzchni cięcia, po czym mocuje się elementy dystansowe do powierzchni pojedynczej płyty, za pomocą urządzenia uzbrajającego, sterowanego programowo według rozmieszczenia następującego zgodnie z danymi wejściowymi, a następnie łączy się wzajemnie ze sobą przyporządkowane sobie pojedyncze płyty za pomocą wspomnianych elementów dystansowych.

Usprawnienie procesu może nastąpić dzięki temu, że w płaszczyźnie wyznaczonej parametrami A-E, przebiegającej prostopadle do linii cięcia, steruje się narzędziem obróbczym za pomocą dodatkowego parametru T, wyznaczającego wartość wektora głębokości cięcia, dane wejściowe wprowadza się w postaci danych sterowanych za pomocą programu CAD (programu z komputerowym wspomaganiem projektowania), przy czym narzędzie obróbcze może stanowić pilarka i/lub frezarka.

Korzystnie, pojedynczą płytę utrzymuje się nachyloną względem pionu, przy czym kąt nachylenia pomiędzy pionem i płaszczyzną x-y wynosi od 1 do 25°, zwłaszcza od 5 do 15°, korzystnie około 10°, a przy wykonywaniu powierzchni cięcia uwzględnia się przeszkody, zwłaszcza obszary usytuowania elementów podporowych dla pojedynczej płyty, tak, że przy przechodzeniu wykonywanej powierzchni cięcia przez przeszkodę przesuwa się pojedynczą płytę w stosunku do przeszkody, korzystnie równolegle do płaszczyzny x-y, przy czym przesuw ten uwzględnia się za pomocą odpowiedniego przesuwu współrzędnych punktu odniesienia dla parametrów.

Co najmniej jedną z komplementarnych części elementu dystansowego składa się z kilku, zwłaszcza dwóch, łączonych ze sobą członów, zwłaszcza zatrzaskuje się jeden człon elementu dystansowego w odpowiednim komplementarnym członie elementu dystansowego, a zaopatrzone w komplementarne części elementów dystansowych, pojedyncze płyty przemieszcza się ku sobie celem złożenia, aż wszystkie części elementów dystansowych zatrzasną się wzajemnie w pozycji zamocowanej, zwłaszcza zaś, bez zatrzaskiwania, ustawią się w pozycji zatrzaskowej, a następnie elementy dystansowe, korzystnie jednocześnie w grupach, mocuje się do siebie, zwłaszcza zatrzaskuje.

Poszczególne części elementów dystansowych można zatrzaskiwać grupami, z taką samą siłą przy czym jedna, zwłaszcza związana przestrzennie, grupa obejmuje część wszystkich części elementów dystansowych, zatrzaskiwanych ze sobą pojedynczych płyt, zaś zatrzaskiwane ze sobą pojedyncze płyty i odpowiednie urządzenia dociskowe przemieszcza się względem siebie w zasadzie równolegle do płaszczyzny x-y.

Pojedyncze płyty przestawia się, przy składaniu, za pomocą zsynchronizowanego ruchu prostującego z pozycji nachylonej względem pionu w pozycję pionową przy czym pojedyncze płyty ustawia się naprzeciwko siebie w pozycji mocowania, a ruch prostujący realizuje się za pomocą kombinacji, umieszczonych po obu stronach, cylindrów mieszkowych i mechanicznego jarzma prowadzącego, przy czym pojedyncze płyty, zwłaszcza przed prostowaniem do pozycji pionowej, ustawia się przy składaniu w pozycji nachylonej w odstępie określonym przez dane elementy dystansowe, zwłaszcza za pomocą realizowanego silnikiem elektrycznym, przestawiania wrzecionowego.

Instalacja techniczna do wytwarzania elementów budowlanych składających się z więcej niż jednej płyty, zwłaszcza elementów budowlanych dwuściennych, charakteryzuje się według wynalazku tym, że posiada co najmniej jedno urządzenie przycinające do wykonywania co najmniej jednej powierzchni cięcia na co najmniej jednej zadanej pojedynczej płycie za pomocą pilarko-frezarki z co najmniej jedną piłą i z co najmniej jednym frezem, przy czym piła i frez są sterowane komputerowo na podstawie danych wejściowych, zwłaszcza danych wprowadzanych za pomocą programu CĄD w postaci danych sterowanych za

182 246 pomocą programu CAD (programu z komputerowym wspomaganiem projektowania) przy użyciu kilku parametrów pilarki i/lub frezarki, przy czym w odniesieniu do układu współrzędnych z: x jest pierwszym kierunkiem równoległym do powierzchni płyty; y jest drugim kierunkiem równoległym do powierzchni płyty i prostopadłym do pierwszego kierunku oraz z jest trzecim kierunkiem prostopadłym do powierzchni , a parametrami są: A - współrzędne (x, y) początkowego punktu linii cięcia pomiędzy powierzchnią cięcia i powierzchnią płyty; E - współrzędne (x, y) końcowego punktu linii cięcia pomiędzy powierzchnią cięcia i powierzchnią płyty; Ń - współrzędne (x, y, z) normalnych do powierzchni cięcia, przy czym instalacja posiada ponadto co najmniej jedno urządzenie uzbrajające do mocowania wielu elementów dystansowych na powierzchni co najmniej jednej pojedynczej płyty oraz korzystnie co najmniej jedno urządzenie łączące do składania przyporządkowanych sobie wzajemnie, zaopatrzonych w części elementów dystansowych, pojedynczych płyt.

Ruch piły i frezu jest sterowany komputerowo za pomocą dodatkowego parametru T odpowiadającego wartości wektora głębokości cięcia, przebiegającego w płaszczyźnie wyznaczonej parametrami A-E, przebiegającej prostopadle do linii cięcia, na podstawie danych wejściowych, zwłaszcza danych wejściowych wprowadzanych za pomocą programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym), przy czym pilarko-frezarka jest osadzona na wsporniku translacyjnym korpusu translacyjnego przesuwnie w kierunku równoległym do płaszczyzny x-y, a piła i frez są umieszczone na wspólnym wsporniku translacyjnym.

Piła jest wychylna w płaszczyznę cięcia, skierowaną ukośnie względem płaszczyzny xy i/lub jest prowadzona w pilarce obrotowo wokół osi obrotu, przebiegającej prostopadle do płaszczyzny x-y i/lub uchylnie wokół przebiegającej poprzecznie, zwłaszcza prostopadle do osi obrotu, osi wychylania piły.

Piła z płaszczyzną cięcia może być prowadzona liniowo równolegle do wektora głębokości cięcia w kierunku zagłębiania, przebiegającym równolegle do wektora głębokości cięcia, a frez może mieć oś obrotu, ustawialną prostopadle do płaszczyzny x-y i korzystnie ukośnie względem niej i/lub może być prowadzony uchylnie wokół poprzecznej, zwłaszcza przebiegającej prostopadle do osi obrotu frezu, osi wychylania frezu.

Zaleca się aby instalacja posiadała urządzenie do prowadzenia frezu z osią obrotu frezu liniowo, równolegle do wektora głębokości cięcia, w kierunku zagłębiania, przebiegającym równolegle do wektora głębokości cięcia, a frez i piła były tak usytuowane względem siebie, że oś obrotu frezu leży w płaszczyźnie cięcia, zwłaszcza przesunięta równolegle o promień frezu. Frez i piła mogą być, korzystnie razem, osadzone uchylnie wokół wspólnej, przebiegającej prostopadle do płaszczyzny cięcia i prostopadle do osi obrotu frezu, osi wychylania, przy czym odwrotny względem osi wychylania koniec frezu i odwrotna względem osi wychylania, zewnętrzna strona piły są usytuowane w jednakowym odstępie promieniowym od osi wychylania, zaś oś obrotu frezu przebiega promieniowo względem osi wychylania.

Proces produkcyjny zostanie dodatkowo usprawniony jeżeli urządzenie przycinające będzie wyposażone w co najmniej jedną korzystnie wymienną wielkopłaszczyznową podporę, zwłaszcza płytę z materiału drewnianego, na której układana jest płasko swoją tylną stroną pojedyncza płyta.

Urządzenie przycinające może zawierać elementy do przemieszczania pojedynczej płyty względem urządzenia przycinającego równolegle do płaszczyzny x-y, korzystnie w kierunku poziomym, przy czym ruch pojedynczej płyty jest sterowany komputerowo na podstawie danych wejściowych, zwłaszcza danych wejściowych wprowadzonych za pomocą programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym).

Urządzenie uzbrajające może zawierać co najmniej jedną poruszaną w sposób swobodnie programowany, zwłaszcza z użyciem programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym), równolegle do płaszczyzny x-y, głowicę automatyczną do mocowania części elementów dystansowych na pojedynczej płycie, przy czym zwłaszcza urządzenie uzbrajające zawiera również, przemieszczany wraz z głowicą automatyczną magazynek dostawny do pobierania i wydawania dużej liczby części elementów dystansowych oraz,

182 246 współpracujące z magazynkiem dostawnym i głowicą automatyczną, urządzenie doprowadzające do doprowadzania części elementów dystansowych do miejsca ich mocowania.

Magazynek dostawny jest umieszczony nad głowicą automatyczną, korzystnie nad pojedynczą płytą, zaś urządzenie doprowadzające jest wspomagane siłą ciężkości. Urządzenie uzbrajające może być wyposażone w co najmniej jeden zasobnik do umieszczenia dużej liczby dowolnie zorientowanych części elementów dystansowych oraz, korzystnie w co najmniej jedno, zawierające urządzenie wstrząsowe, urządzenie prostujące do uporządkowanego ustawiania części elementów dystansowych i co najmniej jedno, doprowadzające części elementów dystansowych do magazynku dostawnego, urządzenie transportowe.

Za urządzeniem uzbrajającym jest dołączone, zwłaszcza drugie, pośrednie urządzenie magazynujące z co najmniej jednym miejscem do umieszczania pojedynczych płyt, zaopatrzonych w części elementów dystansowych.

Drugie pośrednie urządzenie magazynujące ma pojemność tak dopasowaną do wydajności urządzenia uzbrajającego, że dla każdej uzbrojonej pojedynczej płyty wolne jest co najmniej jedno miejsce oraz jest wyposażone w elementy montażowe do umieszczania zbrojenia, jak maty lub siatki, na częściach elementów dystansowych oraz elementy do zainstalowania elementów instalacji domowych, jak rury puste, rury lub temu podobne oraz ewentualnie innych elementów budowlanych, zwłaszcza elementów okiennych i/lub drzwiowych.

Urządzenie łączące może zawierać co najmniej jedną parę, przemieszczanych ku sobie, ram dociskowych do umieszczenia po jednej, zaopatrzonej w części elementów dystansowych, pojedynczej płycie, przy czym co najmniej jednej z ram dociskowych przyporządkowane jest, powodujące wzajemne zatrzaskiwanie skierowanych ku sobie części elementów dystansowych, urządzenie dociskowe.

Korzystnie, urządzenie dociskowe jest pneumatycznym urządzeniem dociskowym oraz jest dostosowane do wywierania docisku, oddziałującego równomiernie na obszar dociskany, przy czym obszar dociskany odpowiada części całej powierzchni pojedynczej płyty, zaś instalacja zawiera urządzenie przesuwne do przemieszczania względem siebie urządzenia dociskowego i pojedynczych płyt.

Ramie dociskowej mogą być przyporządkowane dwa urządzenia dociskowe, uruchamiane pojedynczo lub łącznie, przy czym każde z urządzeń dociskowych zawiera płytę dociskową, zasilaną ciśnieniem pneumatycznym, zwłaszcza za pomocą co najmniej jednego pneumatycznego cylindra mieszkowego.

Rozwiązania według wynalazku umożliwiają wykonanie na pojedynczej płycie, przeznaczonej do wytworzenia elementu z więcej niż jednej płyty, co najmniej jednej powierzchni cięcia o dowolnie zadanej wielkości i orientacji. Pod pojęciem powierzchni cięcia rozumiana jest tutaj powierzchnia, wykonana za pomocą narzędzia obróbczego takiego jak piła lub frez. Powierzchnia ta może być zarówno prosta, jak też zakrzywiona. Odstęp pomiędzy punktem początkowym A i punktem końcowym E jest nazywany długością cięcia, która wyznacza na przykład długość krawędzi otworów okiennych lub temu podobnych. Sposób umożliwia wykonanie indywidualnie ukształtowanych płyt, przy czym wytwarzanie pojedynczych płyt na podstawie danych wejściowych zapewnia dokładność i powtarzalność procesu.

Za pomocą sposobu można wytwarzać dowolne powierzchnie cięcia i odpowiednio do tego, dowolnie przycięte pojedyncze płyty, zwłaszcza zaopatrzone w różne wycięcia. Tego typu wycięcia są przewidziane na przykład pod okna i/lub drzwi, przy czym w przypadku uwzględnienia drzwi na dolnym końcu płyty można pozostawić krawędź, którą wykorzystuje się do późniejszego wpuszczenia w mur podłogi. Ponadto w płytach można umieścić wycięcia pod domowe instalacje techniczne, na przykład wentylację, rury puste, puszki rozdzielcze lub temu podobne. To przykładowe wyliczenie rodzajów wycięć nie obejmuje oczywiście wszystkich możliwości.

W sposobie według wynalazku głębokość cięcia, osiągana przy zagłębianiu się narzędzia obrabiającego, może być zadana wstępnie, jeżeli narzędzie obrabiające jest zagłębiane o stały odcinek, dopasowany do grubości pojedynczej płyty. Odcinek ten można tak dobrać, że przy maksymalnym oczekiwanym nachyleniu powierzchni cięcia przebiega on całkowicie

182 246 przez pojedynczą płytę od zwróconej ku narzędziu powierzchni płyty aż do jej tylnej powierzchni.

Dzięki parametrowi T odpowiadającemu głębokości cięcia, przebiegającej w powierzchni cięcia prostopadle do linii cięcia w płaszczyźnie A-E, głębokość cięcia można dopasować do nachylenia powierzchni cięcia, ponadto zaś osiągnąć to, że narzędzie obrabiające praktycznie nie wchodzi w obszar, położony za pojedynczą płytą.

Sposób według wynalazku umożliwia to, że na pojedynczej płycie można zamocować części elementów dystansowych według zadanego na wstępie rozmieszczenia. Dzięki temu na pojedynczej płycie można na przykład zamocować zbrojenie, jak maty lub siatki. Przy odpowiednim wykonaniu części elementów dystansowych można również złożyć, na przykład dwie, pojedyncze płyty w określonym odstępie względem siebie, tworząc szalunek, zwłaszcza tak zwany szalunek tracony. Najpierw mocuje się części elementów dystansowych, a następnie wykonuje powierzchnie cięcia.

Dzięki rozwiązaniu według wynalazku możliwe jest opracowanie projektu pojedynczych płyt z wykorzystaniem programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym). Projekt ten zawiera, zwłaszcza w odniesieniu do pojedynczej płyty, dokładne umiejscowienie powierzchni cięcia, zwłaszcza dla zaplanowanych wycięć, a także dokładne umiejscowienie części elementów dystansowych, rozmieszczonych na pojedynczej płycie, przykładowo ze statycznego punktu widzenia. Ponadto zastosowanie programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym) umożliwia zbieranie i/lub przechowywanie danych odnośnie ukształtowania płyt, a także danych odnośnie własności materiału pojedynczej płyty, które to dane wykorzystuje się w kolejnych operacjach lub przy ponownym przeprowadzaniu sposobu do optymalizacji wytwarzanego elementu budowlanego. Ustawienie pojedynczej płyty może być w zasadzie dowolne, a zatem zarówno poziome, jak też pionowe. W wyniku nachylenia, pojedyncza płyta może się utrzymywać na podporze bez dodatkowych elementów mocujących, wyłącznie pod działaniem swojego ciężaru. Można również zastosować dodatkowe elementy mocujące, na przykład zaciski. Zwłaszcza w przypadku nachylonej lub pionowej pojedynczej płyty może ona spoczywać swą dolną powierzchnią na elementach podporowych, na przykład rolkach podporowych.

Możliwe jest rozwiązanie, w którym przy wykonywaniu powierzchni cięcia, narzędzie obrabiające zagłębia się w obszar, w którym mogłoby napotkać na przykład elementy podporowe lub temu podobne. Aby tego uniknąć, w sposobie według wynalazku zaproponowano, aby przy wykonywaniu powierzchni cięcia uwzględnić przeszkody, na przykład obszary usytuowania elementów podporowych dla pojedynczej płyty, tak, że przy przechodzeniu wykonywanej powierzchni cięcia przez przeszkodę przesuwa się pojedynczą płytę w stosunku do przeszkody, na przykład równolegle do płaszczyzny x-y, przy czym przesuw ten uwzględnia się za pomocą odpowiedniego przesuwu współrzędnych punktu odniesienia dla parametrów. Wykonywanie powierzchni cięcia może wówczas odbywać się poza obszarem przeszkody. Można również, za pomocą elementów konstrukcyjnych, na przykład ograniczników, umieszczonych na pile lub frezie, uzyskać „osłonięcie” przeszkód.

Jeżeli przy przycinaniu pojedynczych płyt głębokość cięcia jest większa niż grubość płyty to można ustawić określoną (na wstępie) głębokość cięcia, która wystarcza dla wszystkich wykonywanych cięć przy tego rodzaju pojedynczej płycie. Odpowiednio do tego głębokość cięcia nie musi być zmieniana podczas obróbki tych płyt. Jest to korzystne zwłaszcza w takim sposobie, gdzie pod obrabianymi pojedynczymi płytami znajduje się co najmniej jedna, wymienna i wielkopłaszczyznowa płyta podporowa, zwłaszcza płyta z materiału drewnianego. W tych przypadkach głębokość cięcia można tak dobrać, że obrabiana pojedyncza płyta zostanie z pewnością przecięta na wskroś. Opisany środek pozwala ponadto uniknąć przeszkód, na przykład w postaci elementów podporowych, pod obrabianą pojedynczą płytą które należałoby uwzględnić, omijając je w opisany wyżej sposób. W tych postaciach wykonania elementy podporowe stykają się bowiem z podporą lub płytą podporową a nie z obrabianą pojedynczą płytą.

W ramach wynalazku pojedynczą płytę lub płyty można wraz z płytą podporową zamocować na korpusie nośnym za pomocą elementów zaciskowych, na przykład klamer, przy

182 246 czym po obu stronach znajdują się ograniczniki dla pojedynczej płyty. Klamry służące do mocowania mogą również, w sensie powyższej definicji, stanowić obszary przeszkadzające podczas przycinania lub mocowania części elementów dystansowych. Można to uwzględnić w ten sposób, że pojedynczą płytę przesuwa się za pomocą sterowania, z płytą podporową lub bez niej, poluzowując uprzednio co najmniej częściowo klamry mocujące, a następnie po przesunięciu ponownie mocuje na korpusie nośnym. Również w tym przypadku przesuw uwzględnia się za pomocą odpowiedniego przesuwu współrzędnych punktu odniesienia dla parametrów.

Poprzez powierzchnię cięcia fragment płyty, niepotrzebny do dalszego wytwarzania elementu budowlanego, oddziela się od reszty płyty, wykorzystywanej do dalszej obróbki. Wycięty fragment może stanowić obszar brzegowy, ale także obszar, w którym mają się znajdować na przykład drzwi lub okno. Sposób umożliwia unieruchomienie niepotrzebnego w dalszej obróbce, wyciętego fragmentu względem podpory oraz przemieszczanie i odprowadzanie wykorzystywanej dalej, pojedynczej płyty względem wyciętego fragmentu, zwłaszcza prostopadle do płaszczyzny x-y, a także oddzielne odprowadzanie wyciętego fragmentu. Zaleca się aby najpierw odprowadzać wykorzystywaną dalej, pojedynczą płytę, a dopiero potem odcięty fragment. Odcięty fragment można, przy odpowiednim nachyleniu pojedynczej płyty unieruchomić na podporze wyłącznie za pomocą tarcia i siły ciężkości. Może to mieć miejsce zwłaszcza w przypadku, możliwej w ramach wynalazku, poziomej obróbki pojedynczej płyty. Obróbka ta charakteryzuje się tym, że pojedynczą płytę utrzymuje się w zasadzie poziomo co najmniej podczas przycinania i odprowadzania. Możliwe jest również rozwiązanie, w którym wycięty fragment jest unieruchomiony na podporze za pomocą rozłącznych elementów mocujących, zwłaszcza za pomocą co najmniej jednej śruby. Daje to, zwłaszcza w przypadku nachylonej płyty, możliwość łatwego oddzielania wyciętego fragmentu i wykorzystywanej dalej pojedynczej płyty. Wycięty fragment można później ponownie odłączyć od podpory.

Zwłaszcza w takich przypadkach, w których wykonywanie powierzchni cięcia nie odbywa się w poziomym położeniu pojedynczej płyty, dobrze jest jeżeli powierzchnia cięcia nie jest wykonywana w całości, tak że w celu zwiększenia stabilności pojedynczej płyty zostawiony jest mostek, który łączy wycięty fragment z wykorzystywaną dalej płytą, a później jest usuwany. Tak na przykład w narożnych obszarach wycięć okiennych lub drzwiowych można pozostawić małe mostki, które potem łatwo usuwa się automatycznie lub ręcznie.

Przy mocowaniu części elementów dystansowych na pojedynczej płycie dobrze jest, jeżeli ich rozmieszczenie odbywa się na podstawie oczekiwanego dla pojedynczej płyty, powierzchniowego rozkładu lokalnych naprężeń.

Części elementów dystansowych można mocować do siebie na różne sposoby, na przykład skręcając je za pomocą nakrętek złączkowych lub temu podobnych.

Łączone ze sobą w jeden element dystansowy, części elementu dystansowego, mogą być jednoczłonowe. Korzystne jest jednak, jeżeli co najmniej jedną z komplementarnych części elementu dystansowego składa się z kilku, zwłaszcza dwóch, łączonych ze sobą członów, zwłaszcza zatrzaskuje jeden człon elementu dystansowego w odpowiednim komplementarnym członie elementu dystansowego. Jeden z członów elementu dystansowego można zamocować na pojedynczej płycie, zaś drugi może mieć wymiary, odpowiadające żądanemu odstępowi i/lub oczekiwanemu obciążeniu. Mocowany człon elementu dystansowego może być zawsze jednakowo ukształtowany, co jest korzystne ze względów technologicznych i ułatwia mocowanie.

Można przy tym najpierw zamocować człon elementu dystansowego na pojedynczej płycie, a następnie złożyć łączony z nim człon, uzyskując w ten sposób jedną część elementu dystansowego. W korzystnej postaci wykonania składanie członów elementów dystansowych w jedną część elementu dystansowego odbywa się przed zamocowaniem części elementu dystansowego na pojedynczej płycie. Części elementu dystansowego i/lub człony elementu dystansowego można zamocować siłowo na powierzchni mocowania pojedynczej płyty, zwłaszcza przykręcić do tej powierzchni.

W sposobie według wynalazku zaopatrzone w komplementarne części elementów dystansowych, pojedyncze płyty przemieszcza się ku sobie celem złożenia, aż wszystkie kom

182 246 plementame części elementów dystansowych zatrzasną się wzajemnie w pozycji zamocowanej, zwłaszcza zaś, bez zatrzaskiwania, ustawią się w pozycji zatrzaskowej, a następnie elementy dystansowe zostaną połączone, zwłaszcza poprzez zatrzaśnięcie. Wszystkie części elementów dystansowych można przy tym zatrzaskiwać z taką samą siłą i w zasadzie jednocześnie. Wymaga to wywarcia siły na dużej powierzchni, co z kolei jest skomplikowane technicznie, w związku z czym zaleca się aby poszczególne części elementów dystansowych zatrzaskiwać grupami, przy czym jedna, związana przestrzennie, grupa obejmuje część lub ułamek wszystkich części elementów dystansowych, zatrzaskiwanych ze sobą pojedynczych płyt. Odpowiednio mniejsza, potrzebna do zatrzaśnięcia siła umożliwia zrealizowanie tej operacji sposobu za pomocą odpowiednio mniejszych urządzeń do wywierania siły na pojedyncze płyty. Zatrzaskiwane ze sobą pojedyncze płyty i odpowiednie urządzenia dociskowe przemieszcza się przy tym względem siebie, w zasadzie równolegle do płaszczyzny x-y, korzystnie poziomo. Przemieszczenie względne może odbywać się poprzez ruch pojedynczych płyt względem nieruchomych urządzeń dociskowych, tylko pomiędzy poszczególnymi procesami dociskania.

W sposobie według wynalazku pojedyncze płyty przestawia się przy składaniu za pomocą zsynchronizowanego ruchu prostującego z pozycji nachylonej względem pionu w pozycję pionową. W tym pionowym położeniu pojedyncze płyty ustawia się względem siebie w pozycji mocowania, przy czym umieszczone na pojedynczych płytach części elementów dystansowych są przyporządkowane sobie nawzajem, ale nie są jeszcze ze sobą połączone. Odpowiednie części elementów dystansowych należy wobec tego jedynie zatrzasnąć ze sobą, aby otrzymać na przykład szalunek tracony.

Opisany ruch prostujący można przy tym realizować za pomocą wrzecion elektrycznych. Korzystnie jednak ruch prostujący realizuje się za pomocą kombinacji umieszczonych po obu stronach cylindrów mieszkowych i mechanicznego jarzma prowadzącego, których współdziałanie zapewnia zsynchronizowane prostowanie obu pojedynczych płyt. Ruch synchroniczny gwarantuje, że część elementu dystansowego, składająca się z talerza ściennego i rurowego elementu łączącego, jest prawidłowo wprowadzana w otwór odpowiedniego, zamocowanego naprzeciwległej pojedynczej płycie, talerza ściennego.

Wreszcie należy wspomnieć o sytuacji, w której na dwuścienne elementy budowlane należy nasadzić ukośnie, korzystnie jednak pod kątem prostym, elementy boczne, nie mające funkcji nośnych. W tym celu na pojedynczej płycie, położonej od strony elementu bocznego można wykonać, przycięte skośnie, zagłębienie lub szczelinę. W tym zagłębieniu lub szczelinie osadza się następnie element boczny, który nie pełni funkcji nośnej. Nie styka się on przy tym czołowo z podwójną ścianką. Unika się w ten sposób nieestetycznych nierówności, ponadto zaś po wypełnieniu silikonem nie trzeba już stosować dodatkowych, w innym przypadku koniecznych środków, co pozwala uzyskać znaczne oszczędności finansowe.

Wytwarzanie elementów budowlanych według wynalazku może się odbywać w sposób całkowicie zautomatyzowany, przy czym jedna instalacja zawiera kilka stanowisk, na których wykonuje się poszczególne operacje częściowe. Pomiędzy stanowiskami pojedyncze płyty lub konstrukcje pośrednie można transportować za pomocą na przykład wózków transportowych lub przeładunkowych. Znakowanie pojedynczych płyt umożliwia ich identyfikację, zwłaszcza za pomocą odczytu maszynowego.

Pilarka może być w instalacji według wynalazku dostosowana do wykonywania płaskich powierzchni cięcia, zaś frezarka zarówno do wykonywania płaskich powierzchni cięcia, jak też do wykonywania zaokrągleń na podstawie zadanych parametrów. Zwłaszcza ruch frezarki może być sterowany komputerowo do wykonywania naroży; w ten sposób unika się krzyżowania powierzchni cięcia, koniecznego przy wykonywaniu naroży za pomocą piły.

Na urządzeniu przycinającym znajdują się ograniczniki do ustalania określonej pozycji obrabianych pojedynczych płyt. Jednej płycie pojedynczej, ewentualnie wspólnie z płytą podporową, przyporządkowane są ograniczniki, umieszczone po jednym na każdym z pionowych boków. Ustalenie dokładnej pozycji umożliwia sterowaną obróbkę płyty za pomocą określonych parametrów.

182 246

Zarówno piła, jak też frez mogą wykonywać funkcje lub realizować ustawienia, opisane w powyższym akapicie, pojedynczo lub we wzajemnej kombinacji. Korzystnie w wynalazku zastosowane są pilarki i/lub frezarki, w których zarówno piła, jak też frez spełniają wszystkie funkcje, to znaczy podczas przycinania płyty mogą wykonywać wszystkie ruchy.

Za pomocą ruchu równoległego do płaszczyzny cięcia, frez może być przemieszczany w miejsce już obrobione przez piłę lub odwrotnie. Układ według wynalazku umożliwia przeprowadzenie takiej zmiany narzędzia poprzez obrót wokół osi wychylania, że frez zostaje wychylony dokładnie w miejsce, w którym następowała obróbka za pomocą piły i odwrotnie. Narzędzia można również tak ustawić względem siebie, aby oś wychylania piły i oś wychylania frezu pokrywały się ze sobą.

W trakcie przycinania, pojedyncza płyta może być utrzymywana w urządzeniu przycinającym w żądanym położeniu. W tym celu pojedyncza płyta może być podparta punktowo, na przykład na żebrach lub wybrzuszeniach. Pojedyncza płyta może być zamocowana na podporze, na przykład za pomocą zacisków. Wielkopłaszczyznowa podpora ma między innymi tę zaletę, że obrabiana pojedyncza płyta jest podparta na całej powierzchni, a cięcia i wyfrezowania można wykonywać na głębokości, sięgającej podpory. Przy prowadzeniu cięcia, które wprawdzie przechodzi przez całą pojedynczą płytę, ale nie przez wielkopłaszczyznową podporę, powierzchnia cięcia jest otwarta w zasadzie tylko od strony narzędzia. Za pomocą urządzenia odsysającego, przyporządkowanego urządzeniu przycinającemu, można w ten sposób łatwo odsysać pozostałości po obróbce, jak pył i wióry. Podpora, służąca jako płyta robocza, zwłaszcza płyta z materiału drewnianego, może podtrzymywać, spoczywającą na niej, przyciętą na gotowo, pojedynczą płytę, również w czasie transportu. W tym miejscu należy ponownie wspomnieć o cechach, przedstawionych już w opisie sposobu według wynalazku w odniesieniu do unikania obszarów przeszkód, również w związku ze sterowaniem procesem obróbczym lub urządzeniem.

Elementy do przemieszczania mogą być wykonane przykładowo w postaci, poruszanego w kierunku poziomym, przenośnika taśmowego lub w postaci rolek, na których spoczywa pojedyncza płyta. Stosowane ewentualnie elementy mocujące do pojedynczej płyty mogą być sterowane w taki sposób, że uwalniają pojedynczą płytę dla ruchu względem urządzenia, a następnie ponownie ją blokują. Aby możliwe było przemieszczenie o ściśle zdefiniowanej wartości, urządzenie przycinające może mieć pierwszy ogranicznik i co najmniej jeden, przesunięty względem pierwszego ogranicznika równolegle do płaszczyzny x-y, zwłaszcza leżący w tej płaszczyźnie, korzystnie poziomy, drugi ogranicznik pojedynczej płyty. Przemieszczanie się pojedynczej płyty pomiędzy ogranicznikami i odpowiednie sterowanie narzędziami pomaga omijać w opisany sposób obszary przeszkód w czasie przycinania. Urządzenie przycinające można stosować niezależnie od opisanych poniżej urządzeń instalacji.

Urządzenie uzbrajające zawiera co najmniej jedną, poruszaną w sposób swobodnie programowany, zwłaszcza z użyciem programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym), równolegle do płaszczyzny x-y, głowicę automatyczną do mocowania części elementów dystansowych na pojedynczej płycie. Mocowanie może przy tym mieć charakter siłowy. Głowica automatyczna ma najczęściej co najmniej jedno urządzenie wkręcające. Przyporządkowane sobie wzajemnie, pojedyncze płyty można przy tym obrabiać w urządzeniu uzbrajającym jednocześnie, za pomocą przyporządkowanych każdej z płyt głowic automatycznych lub kolejno po sobie za pomocą tylko jednej głowicy automatycznej.

Urządzenie dociskowe jest napędzane silnikiem elektrycznym, hydraulicznie lub pneumatycznie. Ten ostatni rodzaj napędu jest korzystny zwłaszcza wówczas, gdy hala fabryczna, w której ma być zamontowana instalacja, jest już wyposażona w urządzenia pneumatyczne. Zaleca się stosowanie pneumatycznych cylindrów mieszkowych.

Urządzenie dociskowe można dostosować do wywierania docisku, oddziałującego w zasadzie jednocześnie na całą powierzchnię pojedynczej płyty. Alternatywnie urządzenie dociskowe może być dostosowane do wywierania docisku, oddziałującego w zasadzie równomiernie na obszar dociskany, przy czym obszar dociskany odpowiada części lub ułamkowi całej powierzchni pojedynczej płyty, zaś instalacja zawiera urządzenie przesuwne do przemieszczania względem siebie urządzenia dociskowego i pojedynczych płyt. Przemieszczanie

182 246 pojedynczych płyt odbywa się każdorazowo pomiędzy procesami dociskania. W związku z działającym tylko na obszar dociskowy urządzeniem dociskowym korzystne może być, jeżeli części elementów zatrzaskowych są zaopatrzone w elementy zatrzaskowe, tak ukształtowane, że droga potrzebna do wzajemnego zatrzaśnięcia jest na tyle mała, że wygięcie pojedynczej płyty pomiędzy już zatrzaśniętym elementem dystansowym i sąsiednim, zestawionym ale jeszcze nie zatrzaśniętym elementem dystansowym mieści się w zasadzie w zakresie sprężystości pojedynczych płyt. Odstęp pomiędzy sąsiednimi elementami dystansowymi i droga zatrzaskiwania mogą być przy tym tak dopasowane do siebie, że przy większych odstępach stosuje się części elementów dystansowych o dłuższych drogach zatrzaskiwania.

Aby możliwe były inne korzystne sposoby obróbki, ramie dociskowej w instalacji według wynalazku mogą być przyporządkowane dwa urządzenia dociskowe, uruchamiane zależnie od potrzeb pojedynczo lub łącznie w dowolnej kombinacji. Pneumatyczne zasilanie ciśnieniem może być realizowane zwłaszcza za pomocą co najmniej jednego pneumatycznego cylindra mieszkowego. W opisanych postaciach wykonania osiąga się to, że nie w każdym przypadku prasowanie lub składanie pojedynczych płyt wymaga uruchomienia wszystkich urządzeń dociskowych. Można zawsze uruchamiać selektywnie tylko te urządzenia dociskowe lub zasilać ciśnieniem tylko te płyty dociskowe, których uruchomienie lub zasilenie jest konieczne. Jeżeli na przykład pojedyncza płyta o dowolnym wykroju jest umieszczona w urządzeniu łączącym o większych wymiarach, wówczas wykorzystuje się tylko te części urządzenia łączącego, którym przyporządkowana jest płyta lub para płyt. Analogicznie w określonych płytach lub parach płyt nie trzeba zasilać ciśnieniem tych obszarów, w których nie ma części elementów dystansowych, lub w których nie jest celowe zasilanie ciśnieniem z innych przyczyn, na przykład z uwagi na to, że znajduje się tam element okienny.

Instalacja może ponadto zawierać, umieszczone za urządzeniem przycinającym, co najmniej jedno pierwsze pośrednie urządzenie magazynujące do umieszczenia co najmniej jednej przyciętej pojedynczej płyty. Za urządzeniem uzbrajającym może znajdować się co najmniej jedno, drugie pośrednie urządzenie magazynujące z pewną liczbą miejsc do umieszczenia, zaopatrzonych w części elementów dystansowych, pojedynczych płyt. Drugie pośrednie urządzenie magazynujące może mieć pojemność, która jest tak dopasowana do wydajności urządzenia uzbrajającego, że dla każdej uzbrojonej pojedynczej płyty jest wolne co najmniej jedno miejsce. Pozwala to na eksploatowanie urządzenia uzbrajającego, charakteryzującego się wysokimi kosztami inwestycyjnymi i dużą pracochłonnością, praktycznie bez większych przerw. Drugiemu pośredniemu urządzeniu magazynującemu mogą być również przyporządkowane środki montażowe do umieszczania zbrojenia, jak maty lub siatki, na częściach elementów dystansowych oraz środki do zainstalowania elementów instalacji domowych, jak rury puste, rury lub temu podobne, ewentualnie innych elementów budowlanych, zwłaszcza elementów okiennych i/lub drzwiowych. Za stanowiskiem łączenia może być usytuowane co najmniej jedno urządzenie do umieszczania gotowych elementów budowlanych.

Poszczególne urządzenia instalacji mogą być przyporządkowane sobie wzajemnie w ramach, w zasadzie prostoliniowej, linii technologicznej. W celu lepszego wykorzystania przestrzeni, instalacja może zawierać co najmniej jedno, powodujące obrót pojedynczej płyty wokół pionowej osi, urządzenie obrotowe do zmiany kierunku transportu pojedynczej płyty w instalacji, przy czym urządzenie to ma postać dna obrotowego, na którym jest ustawione urządzenie z pojedynczymi płytami. W ten sposób można montować linie technologiczne, ukształtowane na przykład w postaci litery U lub zakręcającej.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania jest uwidoczniony na rysunku, na którym poszczególne figury przedstawiają: fig. 1 - uproszczony schemat, składającej się z sześciu stanowisk, linii technologicznej do wytwarzania dwuściennego elementu budowlanego; fig. 2 - przykład wykonania urządzenia przycinającego (stanowisko I na fig. 1); fig. 3 - przykład wykonania stanowiska uzbrajania (stanowisko III na fig. 1) w widoku bocznym (na dole) i w widoku z góry (na górze); fig. 4 - przykład wykonania drugiego pośredniego urządzenia magazynującego (stanowisko IV na fig. 1) w widoku bocznym (na dole) i w widoku z góry (na górze); fig. 5 - przykład wykonania urządzenia łączącego (stanowisko V na fig. 1).

182 246

Poszczególne cechy rozwiązania można przy tym realizować oddzielnie lub we wzajemnych kombinacjach.

Linia produkcyjna zawierająca instalację technologiczną przedstawioną na fig. 1 składa się z sześciu stanowisk. Urządzenie przycinające (stanowisko I) jest opisane bliżej w odniesieniu do fig. 2. W urządzeniu przycinającym przycina się pojedynczą płytę, zwłaszcza płytę z materiału drewnianego, za pomocą kombinowanej pilarko-frezarki 10 na podstawie danych wejściowych, zwłaszcza wprowadzanych za pomocą programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym). Pojedyncza płyta uzyskuje tutaj, korzystnie przeznaczone do odczytu maszynowego, oznakowanie ze wskazówkami odnośnie dalszej obróbki. Pojedyncze płyty można przycinać w zasadzie w dowolnej kolejności. Najczęściej obrabia się kolejno płyty, przyporządkowane sobie wzajemnie.

Pierwsze pośrednie urządzenie magazynujące (stanowisko II) mieści dużą liczbę przyciętych pojedynczych płyt. Może ono służyć jako wózek transportowy do przewozu pojedynczych płyt ze stanowiska I na stanowisko III. Urządzenie to zawiera, sterowane oddzielnie dla każdej płyty, napędzane silnikiem elektrycznym przenośniki taśmowe do przemieszczania pojedynczych płyt w kierunku x. Pojedyncze płyty są nachylone, jak widać na fig. 1, można je jednak ustawić również pionowo. Pierwsze pośrednie urządzenie magazynujące może być umieszczone na obrotowym talerzu, umożliwiając w ten sposób zmianę kierunku transportu w obrębie linii technologicznej w celu lepszego wykorzystania miejsca w hali fabrycznej.

Na stanowisku uzbrajania (stanowisko III), które jest bliżej opisane w odniesieniu do fig. 3, dwie pojedyncze płyty, które mają tworzyć dwuścienny element budowlany, stoją naprzeciw siebie na dwóch wózkach, na których są za pomocą głowicy automatycznej uzbrajane w części elementów dystansowych. Zaopatrzone w części elementów dystansowych pojedyncze płyty są następnie kierowane do drugiego pośredniego urządzenia magazynującego (stanowisko IV na fig. 1), które jest opisane bliżej w odniesieniu do fig. 4. W opisanym bliżej na podstawie fig. 5, ustawionym za pośrednim urządzeniem magazynującym, urządzeniu łączącym (stanowisko V) zaopatrzone w komplementarne części elementów dystansowych, pojedyncze płyty przemieszcza się do siebie aż wszystkie komplementarne części elementów dystansowych znajdą się naprzeciw siebie w położeniu zatrzaskowym, nie zatrzaskując się w sobie. Następnie są one grupami jednocześnie zatrzaskiwane i po zatrzaśnięciu części elementów dystansowych tworzą gotowy element budowlany. Jest on pobierany przez urządzenie pobierające (stanowisko VI), ustawione za urządzeniem łączącym. Zwłaszcza urządzenia stanowisk II, IV, V i VI mogą być przesuwane, na przykład na szynach, w kierunku poprzecznym do przebiegu linii technologicznej.

Widok boczny na fig. 2 ukazuje urządzenie przycinające 1 z korpusem nośnym 2, który z przodu ma wsporniki 3, nachylone do pionu o około 10°. Na wspornikach 3 zamocowana jest ustawiona ukośnie płyta robocza 4 w postaci płyty z materiału drewnianego, służącej jako wielkopłaszczyznowa podpora dla pojedynczej płyty 5, która korzystnie ma również postać płyty z materiału drewnianego i jest wsuwana w korpus nośny na rolkach, umieszczonych w dolnej części korpusu. Pojedyncza płyta jest zamocowana na podłożu. Nachylona powierzchnia podłoża wyznacza płaszczyznę x-y, której oś x przebiega poziomo, a zatem prostopadle do płaszczyzny rysunku, natomiast oś y przebiega prostopadle do osi x i równolegle do kierunku 6.

Na korpusie nośnym 2 umieszczony jest korpus translacyjny 7, który jest prowadzony przesuwnie w kierunku x w prowadnicy liniowej 8 i ma co najmniej jedną, biegnącą równolegle do kierunku y, prowadnicę szynową 9, na której prowadzona jest w kierunku y 6 kombinowana pilarko-frezarka 10, zamocowana na korpusie translacyjnym.

Na korpusie nośnym 2, w obszarze dolnej części pojedynczej płyty umieszczone są, nie przedstawione szczegółowo, rolki, na których pojedyncza płyta jest wraz z płytą roboczą 4 osadzona przesuwnie w kierunku x. Umożliwia to między innymi opisany wyżej ruch pomiędzy pojedynczą płytą i urządzeniem przycinającym przy omijaniu przeszkód w trakcie wykonywania powierzchni cięcia.

Pilarko-frezarka 10 zawiera piłę tarczową i frez, przemieszczane swobodnie wspólnie ze wspornikiem translacyjnym w płaszczyźnie x-y w sposób sterowany komputerowo. Za

182 246 równo piła, tutaj piła tarczowa, jak też frez, mają dodatkowe stopnie swobody, które w przypadku piły tarczowej umożliwiają wykonywanie również cięć ukośnych w dowolnym kierunku i pod dowolnym nachyleniem, zaś w przypadku frezu wykonywanie w dowolnym miejscu pojedynczej płyty zaokrągleń, innych cięć kształtowych lub naroży. Dodatkowe stopnie swobody piły i frezu są umożliwione przez opisane obroty, ewentualnie wychylenia narzędzi. Sterowanie głębokością cięcia za pomocą parametru T gwarantuje, że przy wykonywaniu powierzchni cięcia, narzędzie nie wchodzi w ogóle lub wchodzi tylko nieznacznie w płytę roboczą 4. Możliwe kierunki ruchów piły i/lub frezu są oznaczone strzałkami, opisującymi stanowisko I na fig. 1. Urządzenie odsysające (nie przedstawione na rysunku) odpowiada za usuwanie odpadów obróbkowych z boku narzędzi. Podłoże lub płytę roboczą można w razie potrzeby wymieniać od czasu do czasu.

Figura 3 ukazuje urządzenie uzbrajające 20 (stanowisko III na fig. 1) w widoku bocznym (na dole) i w widoku z góry (na górze). Urządzenie uzbrajające ma dwa, stojące naprzeciw siebie, korpusy nośne 21, 22, z których każdy jest zbudowany analogicznie do korpusu nośnego 2 urządzenia przycinającego 1. Za pomocą, biegnących w kierunku x, prowadnic liniowych 23, 24 i prowadzonych na nich, ustawionych w kierunku y, prowadnic szynowych 25, 26 głowice automatyczne 27, 28 są prowadzone swobodnie w płaszczyźnie x-y, przy czym za pomocą sterowania można uzyskać dowolną pozycję x-y głowicy automatycznej. Głowice automatyczne 27, 28 służą do tego, by leżące na danym korpusie nośnym 21, 22 pojedyncze płyty 29, 30 zaopatrzyć w części elementów dystansowych na podstawie danych wejściowych zwłaszcza danych wejściowych wprowadzanych za pomocą programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym. Są one przykręcane za pomocą, umieszczonego na głowicy automatycznej, urządzenia wkręcającego. Ponieważ głowice automatyczne 27, 28 są dowolnie programowane, części elementów dystansowych można rozmieścić w różnych układach. Mogą to być regularne siatki. Rozmieszczenie i gęstość części elementów dystansowych można również dopasować do oczekiwanego obciążenia pojedynczych płyt lub dwuściennych elementów budowlanych.

Głowice automatyczne 27, 28 są w zasadzie skonstruowane identycznie. Poniżej opisana jest szczegółowo tylko jedna strona urządzenia uzbrajającego. Korzystnie głowica automatyczna może być zaopatrzona w co najmniej jeden wkrętak, za pomocą którego części elementów dystansowych są mocowane poprzez przykręcenie do pojedynczej płyty 29. Zazwyczaj część elementu dystansowego jest mocowana do pojedynczej płyty 29 za pomocą kilku śrub. Odpowiednio do tego śruby te można przykręcać kolejno po sobie, jeżeli istnieje tylko jeden wkrętak. Korzystnie jednak głowica automatyczna jest zaopatrzona w kilka wkrętaków, zwłaszcza tyle wkrętaków, ile trzeba śrub do zamocowania jednej części elementu dystansowego (na przykład sześć). W ten sposób można znacznie zwiększyć szybkość pracy urządzenia uzbrajającego 20. Lewemu korpusowi nośnemu 21 jest przyporządkowany, przesuwny wraz z głowicą automatyczną 27 w kierunku x, magazynek dostawny 31 do pobierania i wydawania dużej ilości (nie pokazanych) części elementów dystansowych oraz, współpracujące z magazynkiem dostawnym 31 i głowicą automatyczną 27, urządzenie doprowadzające 32 do doprowadzania prawidłowo ustawionych części elementów dystansowych do miejsca zamocowania na powierzchni pojedynczej płyty 29. Magazynek dostawny 31 jest w ukazanej postaci wykonania umieszczony pod pojedynczą płytą 29. Urządzenie doprowadzające 32 jest wspomagane siłą ciężkości, przy czym elementy dystansowe ześlizgują się w dół ukośnie do głowicy automatycznej, są przez nią podejmowane i przykręcane do pojedynczej płyty. W przypadku nachylonej płyty doprowadzanie części elementów dystansowych do głowicy automatycznej nie wymaga zatem oddzielnego napędu.

Głowica automatyczna może również zawierać elementy do łączenia ze sobą członów poszczególnych części elementów dystansowych, korzystnie urządzenie do zatrzaskiwania drugiego członu części elementu zatrzaskowego na pierwszym członie, uprzednio zamocowanym na pojedynczej płycie. W ten sposób można utworzyć, zamocowaną na pojedynczej płycie, część elementu dystansowego.

Urządzeniu uzbrajającemu 20 jest ponadto przyporządkowany zasobnik 33 do umieszczenia dużej liczby, dowolnie zorientowanych, części elementów dystansowych. Można

182 246 je nieregularnie wstrząsać w zasobniku. Za pomocą urządzenia wstrząsowego nieregularnie zorientowane części elementów dystansowych są ustawiane w odpowiednim kierunku. Za pomocą co najmniej jednego urządzenia transportowego 34 części elementów dystansowych są doprowadzane do magazynku dostawnego 31. Śruby do mocowania części elementów dystansowych można odpowiednio doprowadzać do głowicy automatycznej za pomocą urządzenia doprowadzającego 35 śruby. Urządzenie doprowadzające śruby pracuje pneumatycznie, przy czym śruby są doprowadzane do głowicy automatycznej za pomocą strumienia powietrza. W przypadku kilkuczłonowych, zwłaszcza dwuczłonowych części elementów dystansowych są one składane korzystnie już w obszarze zasobnika 33 i w stanie złożonym umieszczane na pojedynczej płycie 29.

Figura 4 ukazuje, ustawione za urządzeniem uzbrajającym 20, drugie pośrednie urządzenie magazynujące 40. W ukazanym przykładzie zawiera ono dwie pary korpusów nośnych 41, które w zasadzie są zbudowane analogicznie do korpusów nośnych 2 i 21 uprzednio opisanych urządzeń, nie zawierają jednak prowadnic szynowych i prowadnic liniowych. Każda para korpusów nośnych tworzy jezdny wózek uzbrajający z dwoma miejscami na już uzbrojone pojedyncze płyty. Ukazane cztery miejsca drugiego pośredniego urządzenia magazynującego 40 wystarczają, aby w każdej chwili było wolne co najmniej jedno miejsce dla uzbrojonej pojedynczej płyty. W ten sposób nie mogą powstawać spiętrzenia pojedynczych płyt, a urządzenie uzbrajające 20 może pracować w sposób ciągły, poza niewielkimi przerwami, potrzebnymi na doprowadzenie do uzbrajania nowych płyt.

Zaopatrzone w komplementarne części elementów dystansowych, pojedyncze płyty (na fig. 4 jedna część elementu dystansowego jest oznaczona odnośnikiem 42, zaś komplementarna część elementu dystansowego odnośnikiem 43) mogą być zaopatrywane w drugim pośrednim urządzeniu magazynującym 40 w zbrojenie, na przykład maty lub siatki, które można umieścić, na przykład zatrzasnąć na częściach elementów dystansowych. Ponadto na pojedynczych płytach można umieścić wspomniane elementy instalacji domowych i/lub inne elementy budowlane. Można to wykonać ręcznie lub za pomocą urządzeń automatycznych. Korpusy nośne 41 lub wózki uzbrajające mogą być przesuwne na boki, w przybliżeniu w kierunku strzałki 44, tworząc połączenie optymalne dla przejmowania uzbrojonych pojedynczych płyt z urządzenia uzbrajającego.

Figura 5 ukazuje urządzenie łączące 50 (stanowisko V na fig. 1) w stanie, w którym przykręcone do pojedynczych płyt 51, 52, wzajemnie komplementarne części elementów dystansowych (oznaczonych jako 42 i 43) są zatrzaśnięte w sobie wzajemnie. Pojedyncze płyty 51, 52 zostały najpierw w ukazanym na fig. 4, wzajemnie nachylonym położeniu, ustawione w opisany wyżej sposób w odstępie wyznaczonym przez części elementów dystansowych 42 i 43, za pomocą napędzanego silnikiem elektrycznym urządzenia wrzecionowego. Następnie pojedyncze płyty 51, 52 są przestawiane zsynchronizowanym ruchem prostującym w położenie pionowe. Ten ruch prostujący jest realizowany za pomocą kombinacji umieszczonych po obu stronach cylindrów mieszkowych z mechanicznej prowadnicy jarzmowej. Pojedyncze płyty są przy tym dosuwane do siebie, aż wszystkie komplementarne części elementów dystansowych znajdą się w położeniu zatrzaskowym naprzeciw siebie, nie zatrzaskując się w sobie wzajemnie. Za pomocą urządzenia blokującego 53 unieruchamia się względem siebie górne krawędzie ram dociskowych 54, 55. Każda z ram dociskowych 54, 55, która służy do umieszczania jednej zaopatrzonej w części elementów dystansowych pojedynczej płyty, jest umieszczona na korpusie dociskowym 56 lub 57. Za pomocą umieszczonych po obu stronach urządzeń prostujących 58, 59, zwłaszcza w postaci cylindrów mieszkowych, korzystnie w połączeniu z nie przedstawioną bliżej na fig. 5, mechaniczną prowadnicą jarzmową w dolnej części urządzenia łączącego 50, można obie pojedyncze płyty 51,52 przestawić nożycowo w pionowe położenie zatrzaskowe. Ukazane na fig. 5 ramy dociskowe 54, 55 mogą być w kierunku y, prostopadłym do płaszczyzny rysunku, znacznie węższe niż pojedyncza płyta, w związku z czym działają one na pojedyncze płyty tylko na wąskim, pionowym obszarze dociskowym. W trakcie procesu dociskania zatrzaskiwana jest wówczas tylko jedna, związana przestrzennie, odpowiadająca obszarowi dociskowemu grupa części elementów dociskowych. Po procesie zatrzaskiwania ramy dociskowe są cofane, pojedyncze płyty

182 246 są przemieszczane o odpowiedni odcinek w kierunku y, wskutek czego w obszarze dociskowym znajdują się teraz jeszcze nie zatrzaśnięte części elementów dystansowych, po czym następuje ponowne dociśnięcie płyt. Urządzenie przesuwne, potrzebne do przesuwu pojedynczych płyt, zawiera umieszczony w obszarze dolnej części pojedynczych płyt przenośnik taśmowy, który przemieszcza pojedyncze płyty w sposób sterowany komputerowo o odpowiednie odcinki w kierunku y.

Właściwe urządzenie dociskowe nie jest przedstawione bliżej na fig. 5. Urządzenie to jest korzystnie przyporządkowane ramom dociskowym 54, 55, przy czym korzystnie tylko jedna z obu ram dociskowych zawiera co najmniej jedno urządzenie dociskowe. Odpowiednio do tego tylko jedna pojedyncza płyta lub części tej pojedynczej płyty jest lub są dociskane do drugiej pojedynczej płyty lub części tej płyty, powodując wzajemne zatrzaśnięcie elementów dystansowych. Jak już opisano, w danej ramie dociskowej można umieścić kilka „płyt dociskowych”, zasilanych ciśnieniem pojedynczo lub w kombinacjach. Zasilanie ciśnieniem każdej z płyt dociskowych może przy tym odbywać się korzystnie pneumatycznie, zwłaszcza za pomocą co najmniej jednego pneumatycznego cylindra mieszkowego. Jeżeli przykładowo służącej jako „prasa” ramie dociskowej przyporządkowanych jest dwanaście płyt dociskowych, wówczas z tych dwunastu płyt dociskowych można uruchamiać albo wszystkie, albo tylko te, które są potrzebne lub korzystne dla danej pary płyt. Uruchamianie to może się oczywiście odbywać za pomocą centralnego sterowania, zwłaszcza na podstawie danych wejściowych wprowadzanych przy użyciu programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym), przy czym przykładowo można określić wymiary dociskanej pary płyt oraz uwzględnić obszary, które nie powinny być zasilane ciśnieniem (na przykład obszary z zamocowanymi wcześniej elementami okiennymi). Zamiast pneumatycznych cylindrów mieszkowych do zasilania sprężonym powietrzem można zastosować również poduszki ciśnieniowe.

182 246

55535¾. 54

182 246

Fig. 3

Fig. 4

182 246

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 4,00 zł.

Claims (38)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania elementów budowlanych, składających się z płyt i elementów dystansowych, zwłaszcza elementów budowlanych dwuściennych, takich jak szalunki tracone, korzystnie z płyt z materiału drewnianego, znamienny tym, że na podstawie danych wejściowych wykonuje się co najmniej jedną powierzchnię cięcia na co najmniej jednej zadanej pojedynczej płycie za pomocą, sterowanego komputerowo przy użyciu kilku parametrów narzędzia obróbczego, przy czym steruje się nim w odniesieniu do układu współrzędnych z pierwszym kierunkiem równoległym do powierzchni płyty - x; drugim kierunkiem równoległym do powierzchni płyty i prostopadłym do pierwszego kierunku - y; oraz trzecim kierunkiem prostopadłym do powierzchni płyty - z; przy czym steruje się narzędziem obróbczym w zależności od następujących parametrów: A - współrzędne (x, y) początkowego punktu linii cięcia pomiędzy powierzchnią cięcia i powierzchnią płyty; E - współrzędne (x, y) końcowego punktu linii cięcia pomiędzy powierzchnią cięcia i powierzchnią płyty; N - współrzędne (x, y, z) normalnych do powierzchni cięcia, po czym mocuje się elementy dystansowe do powierzchni poszczególnych płyt, za pomocą urządzenia uzbrajającego, sterowanego programowo według rozmieszczenia następującego zgodnie z danymi wejściowymi, a następnie łączy się wzajemnie ze sobą przyporządkowane sobie pojedyncze płyty za pomocą wspomnianych elementów dystansowych.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w płaszczyźnie wyznaczonej parametrami A-E, przebiegającej prostopadle do linii cięcia, steruje się narzędziem obróbczym za pomocą dodatkowego parametru T, wyznaczającego wartość wektora głębokości cięcia.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że narzędzie obróbcze stanowi pilarka.
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że narzędzie obróbcze stanowi frezarka.
5. 5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że dane wejściowe wprowadza się w postaci danych sterowanych za pomocą programu CAD (programu z komputerowym wspomaganiem projektowania).
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pojedynczą płytę utrzymuje się nachyloną względem pionu, przy czym kąt nachylenia pomiędzy pionem i płaszczyzną x-y wynosi od 1 do 25°, zwłaszcza od 5 do 15°, korzystnie około 10°.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przy wykonywaniu powierzchni cięcia uwzględnia się przeszkody, zwłaszcza obszary usytuowania elementów podporowych dla pojedynczej płyty, przesuwając pojedynczą płytę w stosunku do przeszkody, korzystnie równolegle do płaszczyzny x-y, przy czym przesuw ten uwzględnia się za pomocą odpowiedniego przesuwu współrzędnych punktu odniesienia parametrów.
8. 8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jedną z komplementarnych części elementu dystansowego składa się z kilku, zwłaszcza dwóch, łączonych ze sobą członów, zwłaszcza zatrzaskowych.
9. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zaopatrzone w komplementarne części elementów dystansowych, pojedyncze płyty przemieszcza się ku sobie, aż wszystkie komplementarne części elementów dystansowych zatrzasną się wzajemnie w pozycji zamocowanej, zwłaszcza zaś, bez zatrzaskiwania, ustawią się w pozycji zatrzaskowej, a następnie elementy dystansowe, korzystnie jednocześnie w grupach, mocuje się ze sobą, zwłaszcza zatrzaskuje.
10. 10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że poszczególne części elementów dystansowych zatrzaskuje się grupami, korzystnie z taką samą siłą, przy czym jedna, korzystnie związana przestrzennie, grupa obejmuje część wszystkich części elementów dystansowych, zatrzaskiwanych ze sobą pojedynczych płyt, zaś zatrzaskiwane ze sobą pojedyncze płyty

    182 246 i odpowiednie urządzenia dociskowe przemieszcza się względem siebie równolegle do płaszczyzny x-y.
11. 11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pojedyncze płyty przestawia się, przy składaniu, za pomocą zsynchronizowanego ruchu prostującego z pozycji nachylonej względem pionu w pozycję pionową, przy czym pojedyncze płyty ustawia się naprzeciwko siebie w pozycji mocowania.
12. 12. Sposób według zastrz. 11, znamienny tym, że ruch prostujący realizuje się za pomocą kombinacji, umieszczonych po obu stronach, cylindrów mieszkowych i mechanicznego jarzma prowadzącego.
13. 13. Sposób według zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, że pojedyncze płyty, zwłaszcza przed prostowaniem do pozycji pionowej, ustawia się przy składaniu w pozycji nachylonej w odstępie określonym przez dane elementy dystansowe, zwłaszcza za pomocą, realizowanego silnikiem elektrycznym, przestawiania wrzecionowego.
14. 14. Instalacja techniczna do wytwarzania elementów budowlanych, składających się z płyt i elementów dystansowych, zwłaszcza elementów budowlanych dwuściennych, takich jak szalunki tracone, korzystnie z płyt z materiału drewnianego, znamienna tym, że posiada co najmniej jedno obróbcze urządzenie przycinające (1) do wykonywania co najmniej jednej powierzchni cięcia na co najmniej jednej zadanej pojedynczej płycie, zwłaszcza w postaci pilarko-frezarki (10) z co najmniej jedną piłą i z co najmniej jednym frezem, przy czym piła i frez są sterowane komputerowo na podstawie danych wejściowych, przy użyciu kilku parametrów pilarko-frezarki, przy czym w odniesieniu do układu współrzędnych z pierwszym kierunkiem równoległym do powierzchni płyty - x; drugim kierunkiem równoległym do powierzchni płyty i prostopadłym do pierwszego kierunku - y; oraz z trzecim kierunkiem prostopadłym do powierzchni - z, przy czym parametrami są: A - współrzędne (x, y) początkowego punktu linii cięcia pomiędzy powierzchnią cięcia i powierzchnią płyty; E - współrzędne (x, y) końcowego punktu linii cięcia pomiędzy powierzchnią cięcia i powierzchnią płyty; N - współrzędne (x, y, z) normalnych do powierzchni cięcia, a instalacja posiada ponadto co najmniej jedno urządzenie uzbrajające (20) do mocowania wielu elementów dystansowych na powierzchni co najmniej jednej pojedynczej płyty oraz korzystnie co najmniej jedno urządzenie łączące (50) do składania przyporządkowanych sobie wzajemnie, zaopatrzonych w części elementów dystansowych (42, 43) pojedynczych płyt (51, 52).
15. 15. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że ruch piły i frezu jest sterowany komputerowo za pomocą dodatkowego parametru T odpowiadającego wartości wektora głębokości cięcia, przebiegającego w płaszczyźnie wyznaczonej parametrami A-E, przebiegającej prostopadle do linii cięcia, na podstawie danych wejściowych, zwłaszcza danych wejściowych wprowadzanych za pomocą programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym).
16. 16. Instalacja według zastrz. 14 albo 15, znamienna tym, że pilarko-frezarka (10) jest osadzona na wsporniku translacyjnym korpusu translacyjnego (7) przesuwnie w Iderunku równoległym do płaszczyzny x-y, przy czym piła i frez są korzystnie umieszczone na wspólnym wsporniku translacyjnym.
17. 17. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że piła jest wychylna w płaszczyznę cięcia, skierowaną ukośnie względem płaszczyzny x-y i/lub jest prowadzona w pilarce obrotowo wokół osi obrotu, przebiegającej prostopadle do płaszczyzny x-y.
18. 18. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że piła jest wychylna w płaszczyznę cięcia, skierowaną ukośnie względem płaszczyzny x-y i/lub jest prowadzona w pilarce uchylnie wokół przebiegającej poprzecznie, zwłaszcza prostopadle do osi obrotu, osi wychylania piły.
19. 19. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że piła z płaszczyzną cięcia jest przemieszczalna liniowo równolegle do wektora głębokości cięcia w kierunku zagłębiania, przebiegającym równolegle do wektora głębokości cięcia.
20. 20. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że frez ma oś obrotu, ustawialną prostopadle do płaszczyzny x-y i korzystnie ukośnie względem niej.
21. 21. Instalacja według zastrz. 20, znamienna tym, że frez jest prowadzony uchylnie wokół poprzecznej, zwłaszcza przebiegającej prostopadle do osi obrotu frezu, osi wychylania frezu.

    182 246
22. 22. Instalacja według zastrz. 15, znamienna tym, że posiada urządzenie do prowadzenia frezu z osią obrotu frezu liniowo, równolegle do wektora głębokości cięcia, w kierunku zagłębiania, przebiegającym równolegle do wektora głębokości cięcia.
23. 23. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że frez i piła są tak usytuowane względem siebie, że oś obrotu frezu leży w płaszczyźnie cięcia, zwłaszcza przesunięta równolegle o promień frezu.
24. 24. Instalacja według zastrz. 23, znamienna tym, że frez i piła są korzystnie razem, osadzone uchylnie wokół wspólnej, przebiegającej prostopadle do płaszczyzny cięcia i prostopadle do osi obrotu frezu, osi wychylania, przy czym odwrotny względem osi wychylania koniec frezu i odwrotna względem osi wychylania, zewnętrzna strona piły są usytuowane w jednakowym odstępie promieniowym od osi wychylania, zaś oś obrotu frezu przebiega korzystnie promieniowo względem osi wychylania.
25. 25. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że urządzenie przycinające (1) jest wyposażone w co najmniej jedną korzystnie wymienną wielkopłaszczyznową podporę (4), zwłaszcza płytę z materiału drewnianego, na której układana jest płasko swoją tylną stroną pojedyncza płyta (5).
26. 26. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że urządzenie przycinające (1) zawiera elementy (8, 9) do przemieszczania pojedynczej płyty względem urządzenia przycinającego (1) równolegle do płaszczyzny x-y, korzystnie w kierunku poziomym, przy czym ruch pojedynczej płyty jest sterowany komputerowo na podstawie danych wejściowych, zwłaszcza danych wejściowych wprowadzonych za pomocą programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym).
27. 27. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że urządzenie uzbrajające (20) zawiera co najmniej jedną poruszaną w sposób swobodnie programowany, zwłaszcza z użyciem programu CAD (programu projektowania ze wspomaganiem komputerowym), równolegle do płaszczyzny x-y, głowicę automatyczną (27, 28) do mocowania części elementów dystansowych na pojedynczej płycie.
28. 28. Instalacja według zastrz. 27, znamienna tym, że urządzenie uzbrajające (20) zawiera, przemieszczany wraz z głowicą automatyczną (27), magazynek dostawny (31) do pobierania i wydawania dużej liczby części elementów dystansowych oraz, współpracujące z magazynkiem dostawnym (31) i głowicą automatyczną (27), urządzenie doprowadzające (32) do doprowadzania części elementów dystansowych do miejsca ich mocowania.
29. 29. Instalacja według zastrz. 28, znamienna tym, że magazynek dostawny (31) jest umieszczony nad głowicą automatyczną (27), korzystnie nad pojedynczą płytą (29), zaś urządzenie doprowadzające (32) jest wspomagane siłą ciężkości.
30. 30. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że urządzenie uzbrajające (20) jest wyposażone w co najmniej jeden zasobnik (33) do umieszczenia dużej liczby dowolnie zorientowanych części elementów dystansowych oraz, korzystnie w co najmniej jedno, zawierające zwłaszcza jedno urządzenie wstrząsowe, urządzenie prostujące do uporządkowanego ustawiania części elementów dystansowych i co najmniej jedno, doprowadzające części elementów dystansowych do magazynku dostawnego (31), urządzenie transportowe (34).
31. 31. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że za urządzeniem uzbrajającym (20) jest dołączone, zwłaszcza drugie, pośrednie urządzenie magazynujące (40) z co najmniej jednym miejscem do umieszczania pojedynczych płyt, zaopatrzonych w części elementów dystansowych (42,43).
32. 32. Instalacja według zastrz. 31, znamienna tym, że drugie pośrednie urządzenie magazynujące ma pojemność tak dopasowaną do wydajności urządzenia uzbrajającego, że dla każdej uzbrojonej pojedynczej płyty wolne jest co najmniej jedno miejsce.
33. 33. Instalacja według zastrz. 31 albo 32, znamienna tym, że drugie pośrednie urządzenie magazynujące jest wyposażone w elementy montażowe do umieszczania zbrojenia, jak maty lub siatki, na częściach elementów dystansowych oraz elementy do zainstalowania elementów instalacji domowych, jak rury puste, rury lub temu podobne, ewentualnie innych elementów budowlanych, zwłaszcza elementów okiennych i/lub drzwiowych.

    182 246
34. 34. Instalacja według zastrz. 14, znamienna tym, że urządzenie łączące (50) zawiera co najmniej jedną parę, przemieszczanych ku sobie, ram dociskowych (54, 55) do umieszczenia po jednej, zaopatrzonej w części elementów dystansowych, pojedynczej płycie, przy czym co najmniej jednej z ram dociskowych przyporządkowane jest co najmniej jedno urządzenie dociskowe.
35. 35. Instalacja według zastrz. 34, znamienna tym, że urządzenie dociskowe jest pneumatycznym urządzeniem dociskowym.
36. 36. Instalacja według zastrz. 35, znamienna tym, że urządzenie dociskowe jest dostosowane do wywierania docisku, oddziałującego równomiernie na obszar dociskany, przy czym obszar dociskany odpowiada części całej powierzchni pojedynczej płyty, zaś instalacja zawiera urządzenie przesuwne do przemieszczania względem siebie urządzenia dociskowego i pojedynczych płyt.
37. 37. Instalacja według zastrz. 34, znamienna tym, że ramie dociskowej przyporządkowane są dwa urządzenia dociskowe, uruchamiane zwłaszcza pojedynczo.
38. 38. Instalacja według zastrz. 34, znamienna tym, że każde z urządzeń dociskowych zawiera płytę dociskową zasilaną ciśnieniem pneumatycznym, zwłaszcza za pomocą co najmniej jednego pneumatycznego cylindra mieszkowego.

    * * ♦