PL179909B1

PL179909B1 - lub podkladów z betonu sprezonego w zlaczki szynowe i matrycado doprowadzania zlaczek szynowych do robota montazowego PL

Info

Publication number: PL179909B1
Application number: PL96313248A
Authority: PL
Inventors: Gerd Westerdorff
Original assignee: Dyckerhoff & Widmann Ag; Dyckerhoff Und Widmann Ag
Priority date: 1995-03-18
Filing date: 1996-03-14
Publication date: 2000-11-30
Also published as: ES2125071T3; DE59600657D1; DE19509985A1; PL313248A1; EP0733433B1; CZ77896A3; RU2139966C1; ATE172138T1; CZ286744B6; EP0733433A1

Abstract

1. Sposób wyposazania podpór szy- nowych, zwlaszcza podkladów betono- wych lub podkladów z betonu sprezonego, w zlaczki szynowe, takie jak sruby podkla- dowe, palaki sprezyste, prowadniki katowe i temu podobne, przy czym zlaczki te montuje sie wstepnie na podkladzie w miejscach przewidzianych do pózniejszego zamocowania szyn i ustala sie tymczasowo przez wkrecenie srub podkladowych w dybie podkladowe, znamienny tym, ze zlaczki szynowe (3) do mocowania kazdej z szyn (2) rozmieszcza sie wzgledem sie- bie w polozeniu odpowiednim do montazu wstepnego i w polozeniu tym chwyta sie je za pomoca robota montazowego (12) i osadza sie je w jednej operacji na podkla- dzie (1). PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wyposażania podpór szynowych, zwłaszcza podkładów betonowych lub podkładów z betonu sprężonego w złączki szynowe potrzebne do mocowania szyn i matryca do doprowadzania złączek szynowych do robota montażowego do stosowania przy realizacji tego sposobu.

Przy budowie torów kolejowych kładzie się na podsypce tłuczniowej podpory szynowe, najczęściej w postaci podkładów poprzecznych, po których to podkładach przebiegają szyny toru kolejowego. Podkłady służą przy tym do rozkładania obciążenia na podłożu. Do zaciskowego połączenia szyn z podkładami służą tak zwane złączki szynowe, w skład których wchodzą z reguły: podkładka pod stopkę szyny, umieszczone z boku szyny prowadniki kątowe do przejmowania sił poziomych, a także pałąki sprężyste dociskane śrubami podkładowymi do stopki szyny.

Znane są podkłady drewniane, w których śruby do mocowania szyn wkręca się bezpośrednio w podkład. Jednak w ostatnim czasie zyskały na znaczeniu podkłady betonowe, zwłaszcza podkłady z betonu sprężonego, przede wszystkim z powodu ich dużej wytrzymałości i trwałości przy małych nakładach na konserwację. Zaletą podkładów betonowych jest to, że ich powierzchnię w miejscach przylegania szyn można dokładnie dopasować do kształtu złączek szynowych. Podczas produkcji podkładu osadza się przez zabetonowanie w jego korpusie dybie, najczęściej dybie z tworzywa sztucznego, służące do ustalania śrub podkładowych.

179 909

Podkłady betonowe wytwarza się przeważnie automatycznie na linii produkcyjnej w wytwórni prefabrykowanych elementów betonowych. W ostatniej operacji przed składowaniem i przewozem wyposaża się w złączki szynowe, które montuje się wstępnie na podkładzie tak, że po położeniu szyny na terenie budowy luzuje się tylko śruby podkładowe, przesuwa się pałąki sprężyste w przeznaczone dla nich miejsce i dokręca się śruby podkładowe.

Tę ostatnią operację w wytwórni wykonuje się dotychczas ręcznie. Poszczególne złączki szynowe układa się w odpowiedniej kolejności na powierzchni podkładu i ustala się ich położenie dokręcając śruby podkładowe. Duży udział drogiej i czasochłonnej pracy ręcznej przy wyposażaniu podkładów wpływa znacząco na koszty wytwarzania.

Obok ciągłych podkładów poprzecznych, znanych jako podkłady jednoblokowe, dwublokowe lub przegubowe, występują również ukształtowane jako prefabrykaty betonowe podpory szynowe do punktowego podpierania szyn na ciągłej płycie nośnej żelbetowej, na przykład przy tak zwanej „stałej jezdni typu Rheda”.

Celem wynalazku jest dalsze usprawnienie produkcji podpór szynowych, w szczególności podkładów, przede wszystkim w zakresie ich wyposażania w złączki szynowe, w celu zwiększenia efektywności wytwarzania.

Sposób wyposażania podpór szynowych, zwłaszcza podkładów betonowych lub podkładów z betonu sprężonego w potrzebne do mocowania szyn złączki szynowe, takie jak śruby podkładowe, pałąki sprężyste, prowadniki kątowe i temu podobne, przy czym złączki te montuje się wstępnie na podkładzie w miejscach przewidzianych do późniejszego zamocowania szyn i ustala się tymczasowo przez wkręcenie śrub podkładowych w dybie podkładowe, według wynalazku charakteryzuje się tym, że złączki szynowe do mocowania każdej z szyn rozmieszcza się względem siebie w położeniu odpowiednim do montażu wstępnego i w położeniu tym chwyta się je za pomocą robota montażowego i osadza się je w jednej operacji na podkładzie.

Korzystnie złączki szynowe umieszcza się na matrycy i doprowadza się do robota montażowego.

Korzystnie matryce doprowadza się do robota montażowego za pomocą ciągłego przenośnika.

Korzystnie również śruby podkładowe wkręca się za pomocą robota montażowego.

Matryca do doprowadzania złączek szynowych do robota montażowego, według wynalazku charakteryzuje się tym, ze zawiera podstawkę, która na jej powierzchni zaopatrzona jest w wyprofilowania utrzymujące złączki szynowe w pozycji uzasadnionej montażem oraz w wycięcia na śruby podkładowe.

Korzystnie na zewnętrznych obszarach matrycy, względem pozycji szyny, znajdują się podwyższenia podpierające pałąk sprężysty w położeniu umożliwiającym utrzymanie śrub podkładowych w pozycji pionowego zawieszenia.

Idea wynalazku polega na tym, ze robotników potrzebnych dotąd do wstępnego zamontowania złączek szynowych zastępuje się robotem montażowym. Dzięki temu udaje się zmniejszyć udział kosztów robocizny w koszcie jednostkowym. Poza tym robot wykonuje montaż z większą prędkością niż przy montażu ręcznym. Wykorzystując robota można zwiększyć dwukrotnie prędkość taśmy linii produkcyjnej. Dzięki temu, ze złączki szynowe doprowadza się rozmieszczone tak, jak są wstępnie montowane na podkładzie, praca robota przy wyposażaniu jednego podkładu zostaje zredukowana do dwóch cykli. Poza tym robot może pracować prawie całą dobę, co umożliwia lepsze wykorzystanie środków produkcji i w efekcie zwiększa efektywność procesu produkcyjnego.

Zastosowanie robota montażowego pozwala ponadto uzyskać stałą wysoką jakość pracy.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony i objaśniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia fragment podkładu betonowego ze wstępnie zamontowanymi złączkami szynowymi, fig. 2 - miejsce montażu z przenośnikiem taśmowym, robotem i doprowadzaniem materiałów, w widoku z góry, fig. 3 - układ doprowadzania materiału w postaci przenośnika taśmowego, w widoku, fig. 4 - matrycę z umiesz4

179 909 czonymi na niej złączkami szynowymi, w widoku z boku, a fig. 5 - matrycę ukazaną na fig. 4 w widoku z góry.

Na fig. 1 pokazano fragment przygotowanego do położenia szyn podkładu betonowego 1 w przekroju wzdłużnym. Przez 2 oznaczono pozycję szyny narysowanej linią kreskową, a złączki szynowe oznaczono ogólnie jako 3. Podkład 1 ma na swej powierzchni zagłębienia 4 i podwyższenia 5, które odpowiadają kształtem złączkom szynowym 3 i dzięki temu ustalają je w ich położeniu. W strefie tych wyprofilowań zabetonowano poza tym dwa dybie 6 z tworzywa sztucznego.

W skład złączek szynowych 3 wchodzi podkładka 7 znajdująca się między powierzchnią podkładu i stopką szyny 2 i zapewniająca równomierne przyleganie szyny 2 do podkładu 1. W kierunku wzdłużnym podkładu 1 do obu boków podkładki 7 dochodzą prowadniki kątowe 8, których stopka wchodzi w zagłębienia 4 podkładu 1, tak że powstaje zazębienie przenoszące siły poziome z szyny 2 na prowadniki 8 i z nich na podkład 1.

Prowadniki kątowe 8 dociskane są do powierzchni podkładu śrubami podkładowymi 10 za pośrednictwem pałąka sprężystego 9 (fig. 5). W pokazanym na fig. 1 stanie wstępnego zamontowania pałąki sprężyste 9 swoimi brzegami zwróconymi ku szynie 2 naciskają na prowadniki kątowe 8. Żeby przejść od tego stanu wstępnego zamontowania do stanu ostatecznego luzuje się śruby podkładowe 10 i przesuwa się pałąki sprężyste 9 do wewnątrz ku założonej w międzyczasie szynie 2, tak że ich wewnętrzne brzegi przylegają do stopki szyny, a zewnętrzne brzegi wchodzą w zagłębienie prowadnika kątowego 8. Pałąki 9 są przytrzymywane śrubami podkładowymi 10, które przechodzą przez te pałąki 9 i prowadniki 8, i wchodzą w dybie 6 z tworzywa sztucznego w podkładzie 1. Sytuacja przedstawiona na fig. 1 odpowiada stanowi podkładu 1 po realizacji sposobu według wynalazku.

Urządzenia potrzebne do realizacji sposobu i ich wzajemne rozmieszczenie odpowiadające wielu możliwościom pokazano w widoku z góry na fig. 2. Po lewej stronie rysunku widać przenośnik ciągły, na przykład przenośnik taśmowy 11, który stwardniałe i sprężone podkłady betonowe 1 doprowadza do strefy pracy robota montażowego 12 i następnie wyprowadza je z tej strefy. Robot 12 stoi tuż przy przenośniku taśmowym 11, tak że dosięga on możliwie krótką łapą 13 do obu miejsc montażu 14, 15 na podkładzie 1. Celem dopasowania się do różnych odległości między miejscem montażu 14, 15 i robotem 12, przedstawioną (tylko schematycznie) łapę 13 wykonuje się korzystnie jako teleskopową lub wyposaża się w ramię przegubowe.

Obok robota montażowego 12 umieszczone jest, po prawej stronie rysunku, stacjonarne stanowisko robocze 16, na którym znajduje się po jednym pojemniku 17 z posortowanymi złączkami szynowymi 3 oraz następny przenośnik taśmowy 18, który w celu doprowadzania materiału dochodzi do strefy pracy robota 12 i tam się kończy.

Figura 3 pokazuje możliwość doprowadzania materiału ze stacjonarnego stanowiska roboczego 16 do robota montażowego 12. Na przenośniku taśmowym 18 umieszczono na stałe kolejno i w zamkniętym obiegu specjalnie ukształtowane matryce 19, na które kładzie się pobierane z pojemników 17 złączki szynowe 3. Transportują one złączki szynowe 3 na górnym odcinku taśmy 18 do robota montażowego 12, a po zdjęciu części 3 przez robota 12 powracają dolnym odcinkiem taśmy do stacjonarnego stanowiska roboczego 16.

Przykład ukształtowania matrycy 19 pokazano na figurach 4 i 5. Matryca 19, podobnie jak powierzchnia podkładów 1, ma w strefach podparcia szyn podwyższenia 20 i zagłębienia 21, do których dopasowane są złączki szynowe 3. Jednak w przeciwieństwie do powierzchni podkładu podwyższenia 20 na lewych i prawych obrzeżach zaprojektowano tak, że pałąki sprężyste 9 na swym zewnętrznym krańcu są uniesione tak, że ułożone są poziomo swymi wewnętrznymi, pętlicowymi częściami przytrzymującymi śruby podkładowe 10. Dzięki temu śruby 10 zawieszone są w pozycji pionowej i utrzymywane są w odstępie otworów dybli 6 na powierzchni podkładu, tak że wolne końce śrub 10 opuszczanych przez robota trafiają w wyloty dybli podkładowych 6 i mogą być w nie wkręcane.

Matryce 19 powinny mieć możliwość zastosowania do różnych złączek szynowych 3, zależnie od typu podkładu. Dlatego mogą być one dopasowywane do danej wielkości za pomocą nie pokazanego na rysunku mechanizmu przesuwnego, na przykład teleskopowo.

179 909

Alternatywnym rozwiązaniem może być też zastosowanie drugiego, równoległego do pierwszego przenośnika taśmowego z innym typem matrycy albo też mocowanie matryc 19 na przenośniku taśmowym 18 za pomocą szybkiego zamknięcia, które umożliwia łatwą i szybką wymianę matryc.

Podczas realizacji sposobu według wynalazku na stacjonarnym stanowisku roboczym 16 obsadza się puste matryce 19 na przenośniku 18 złączkami szynowymi 3. Części te pobiera robotnik z odpowiedniego pojemnika 17 i układa je luźno na matrycy 19 stosownie do ich późniejszego położenia na podkładzie 1. Przenośnik taśmowy 18 transportuje tak obsadzone matryce 19 do strefy pracy robota montażowego 12, który podejmuje swoją łapą 13 złączki szynowe 3, przy czym nie zmienia wzajemnego położenia złączek 3 wyznaczonego przez matrycę 19, i osadza je w przeznaczonym dla nich miejscu na podkładzie 1. Przy tym śruby podkładowe 10 swoimi wolnymi dolnymi końcami trafiają dokładnie w dybie 6 z tworzywa sztucznego zabetonowane w podkładzie 1.

W następnej operacji śruby podkładowe 10 wkręcane są ręcznie albo przez robota montażowego 12. Żeby śruby 10 weszły dobrze w gwint istniejący w dyblu 6, można je najpierw przekręcić nieco w kierunku przeciwnym do wkręcania, po czym następuje dokręcenie. Tak prefabrykowane podkłady 1 przekazuje się na koniec do przewozu lub na skład.

Montaż może odbywać się także podczas biegu przenośnika taśmowego 11. Łapa 13 robota 12 pokonuje wtedy drogę ku miejscom montażu (punktom podparcia szyn) 14 i 15.

179 909

Fig. 2

179 909

Fig. 1


10	W	¹ 10
©1	1 ) dĘu i	J/F 4r~y <© F

(U fe

Fig. 4 9

Fig. 5

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz.

Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wyposażania podpór szynowych, zwłaszcza podkładów betonowych lub podkładów z betonu sprężonego, w złączki szynowe, takie jak śruby podkładowe, pałąki sprężyste, prowadniki kątowe i temu podobne, przy czym złączki te montuje się wstępnie na podkładzie w miejscach przewidzianych do późniejszego zamocowania szyn i ustala się tymczasowo przez wkręcenie śrub podkładowych w dybie podkładowe, znamienny tym, że złączki szynowe (3) do mocowania każdej z szyn (2) rozmieszcza się względem siebie w położeniu odpowiednim do montażu wstępnego i w położeniu tym chwyta się je za pomocą robota montażowego (12) i osadza się je w jednej operacji na podkładzie (1).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że złączki szynowe (3) umieszcza się na matrycy (19) i doprowadza się do robota montażowego (12).
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że matryce (19) doprowadza się do robota montażowego (12) za pomocą ciągłego przenośnika (18).
4. Sposób według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienny tym, że również śruby podkładowe (10) wkręca się za pomocą robota montażowego.
5. Matryca do doprowadzania złączek szynowych do robota montażowego, znamienna tym, że zawiera podstawkę, która na jej powierzchni zaopatrzona jest w wyprofilowania (10, 21) utrzymujące złączki szynowe (3) w pozycji uzasadnionej montażem oraz w wycięcia na śruby podkładowe (10).
6. Matryca według zastrz. 5, znamienna tym, że na zewnętrznych obszarach matrycy (19), względem pozycji szyny (2), znajdują się podwyższenia (20) podpierające pałąk sprężysty (9) w położeniu umożliwiającym utrzymanie śrub podkładowych (10) w pozycji pionowego zawieszenia.