PL178219B1 - Ciśnieniowo-płynowa głowica robocza do ciągłego kształtowania zakończenia rury z tworzywa sztucznego, zwłaszcza do zastosowania w automatycznych maszynach bębnowych - Google Patents

Abstract

1. Cisnieniowo-plynowa glowica robocza do ciaglego ksztaltowania zakonczenia rury z tworzywa sztucznego, zwlaszcza do zastosowania w automatycznych maszynach bebnowych, znamienna tym, ze zawiera forme (52) tworzaca wneke (80), w która wchodzi termicznie uplasty- cznione zakonczenie (50) rury (51), posiadajaca odpowied- nio uksztaltowana powierzchnie wewnetrzna (53), która to forma (52) jest wyposazona w przewody przeplywowe (54) dla sprezonej substancji odchodzace od wewnetrznej powie- rzchni (53), umieszczonej centralnie w formie (52), ksztaltujaca podkladke sprezysta (55) zawierajaca odpowie- dnio uksztaltowana powierzchnie boczna (81), z której wy- chodza rury przeplywowe (58) dla sprezonej substancji, zamocowane wspólosiowo i przesuwane wzgledem podkladki sprezystej (55) i formy (52) ramie (60), posia- dajace powierzchnie wybijajaca (82) polaczona z brzegiem (62) zakonczenia (50) rury (51), umieszczone przynajmniej na wewnetrznej powierzchni (53) formy (52) elementy uszczel- niajace (59) ograniczajace od zewnatrz komore ksztaltujaca (72) zakonczenie (50) rury (51), która jest podzielona przez rure (51) na pierwsza komore cisnieniowa (63) znajdujaca sie miedzy boczna powierzchnia (81) podkladki sprezystej (55) i wewnetrzna powierzchnia (83) rury (51) i druga ko- more cisnieniowa (64) znajdujaca sie miedzy zewnetrzna powierzchnia (84) rury (51) i wewnetrzna powierzchnia(53) formy (52), przy czym komory cisnieniowe (63, 64) sa polaczone z przewodami (54, 58). F IG. 3 PL PL PL PL

Description

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest ciśnieniowo-płynowa głowica robocza do ciągłego kształtowania zakończenia rury z tworzywa sztucznego, szczególnie z polietylenu i jemu podobnych, zwłaszcza do zastosowania w automatycznych maszynach bębnowych.

178 219

W produkcji termoplastycznych rur stosowanych dla cieczy, np. używanych w przemyśle budowlanym, wykorzystywane są maszyny bębnowe do nadawania zakończeniom rur charakterystycznego kielichowego kształtu umożliwiającego łączenie różnych elementów rurowych jeden z drugim, w celu utworzenia ciągu rur o żądanej długości.

W maszynach bębnowych rury są dołączone do specjalnej głowicy roboczej, która łączy odpowiednio ukształtowane podkładki sprężyste z komorami formującymi do cieplnego kształtowania rur, ochładzając ją wewnątrz głowicy roboczej w celu zapewnienia ciągłego kształtowania.

Rury z polichlorku winylu, z ABS i innych materiałów wykazujących podobne właściwości kurczenia się w czasie wyżej wymienionej operacji ochładzania, posiadają właściwość, polegającą na tym, że raz ochłodzone utrzymują już ciągłe swój kształt. Tak więc, łączenie takich rur nie stwarza żadnych problemów, nawet po długim okresie składowania lub też poddawaniu działaniu wysokiej temperatury, co zdarza się często, gdy rury są poddane długotrwałemu działaniu światła słonecznego.

Taka stabilność w utrzymaniu rozmiarów i geometrii nie jest możliwa do osiągnięcia w przypadku rur wykonanych z polietylenu, ponieważ rury wykonane z tego materiału, na końcu procesu kształtowania dokonującego się w tradycyjnych maszynach bębnowych, pozostają w stanie stałego wewnętrznego naprężenia, które jednak, gdy tylko rura jest wystawiona na działanie światła słonecznego lub innego szkodliwego działania termicznego, powoduje rozpoczęcie procesów obkurczania, powodujących zmianę kształtu i rozmiarów rury, do tego stopnia, że przekraczany jest dopuszczalny margines tolerancji, co uniemożliwia dopasowanie rur.

Niestabilność i bardzo duża trudność kontrolowania obkurczania kielichowego zakończenia rury ograniczają wykorzystanie polietylenu dla tych zastosowań.

Wyżej wymieniony materiał posiada jednak kilka zalet, takich jak wytrzymałość utrzymująca się przez długi czas, waga, elastyczność, zdolność przystosowywania się do miejsca pracy, które to zalety przewyższają wadę związaną z dosyć wysokim kosztem i czynią z niego materiał dosyć powszechnie stosowany.

Do tej pory maszyny bębnowe, nie były stosowane do nadawania kielichowego kształtu rurom polietylenowym, i zupełnie inny rodzaj urządzeń był wykorzystywany do tego celu, który wymaga jednak przeprowadzenia bardzo kosztownego procesu, polegającego na oddzielnym przygotowaniu części kielichowej i samej rury, a następnie połączeniu ich w wyniku specyficznie przeprowadzonej operacji zgrzewania.

Celem niniejszego wynalazku jest opracowanie głowicy roboczej do kształtowania polietylenowych rur za pomocą automatycznych maszyn bębnowych.

Ciśnieniowo-płynowa głowica robocza dla ciągłego kształtowania zakończenia rury z tworzywa sztucznego, zwłaszcza do zastosowania w automatycznych maszynach bębnowych według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera formę tworzącą wnękę, w którą wchodzi termicznie uplastycznione zakończenie rury, posiadającą odpowiednio ukształtowaną powierzchnię wewnętrzną która to forma jest wyposażona w przewody przepływowe dla sprężonej substancji odchodzące od wewnętrznej powierzchni, umieszczonej centralnie w formie, kształtującą podkładkę sprężystą zawierającą odpowiednio ukształtowaną powierzchnię boczną, z której wychodzą rury przepływowe dla sprężonej substancji, zamocowane współosiowo i przesuwane względem podkładki sprężystej i formy ramię, posiadające powierzchnię wybijającą połączoną z brzegiem zakończenia rury, umieszczone przynajmniej na wewnętrznej powierzchni formy elementy uszczelniające ograniczające od zewnątrz komorę kształtującą zakończenie rury, która jest podzielona przez rurę na pierwszą komorę ciśnieniową, znajdującą się między boczną powierzchnią podkładki sprężystej i wewnętrzną powierzchnią rury i drugą komorę ciśnieniową znajdującą się między zewnętrzną powierzchnią rury i wewnętrzną powierzchnią formy, przy czym komory ciśnieniowe są połączone z przewodami.

Korzystnie ramię zawiera umieszczony w formie pierścieniowy kanał naprzeciw krawędzi zakończenia rury i łączący się z tą krawędzią.

178 219

Korzystnie ramię zawiera przynajmniej jeden kanał odprowadzający dla substancji wychodzącej z głowicy kształtującej korzystnie znajdujący się w pierścieniowej wnęce.

Korzystnie ramię składa się z dwóch koncentrycznych pół-ramion stanowiących wewnętrzne pół-ramię i zewnętrzne pół-ramię, tworzące razem pierścieniową wnękę i które są zamocowane przesuwnie jeden w kierunku drugiego i ruchomo niezależnie względem formy i podkładki sprężystej.

Korzystnie wewnętrzne pół-ramię posiada kształt tworzący nachyloną ścianę.

Korzystnie wewnętrzne pół-ramię zawiera ponadto pierścieniowy element połączony z pochyłą ścianą, wewnętrznie połączony z rurą i stykający się z nią zapewniając stałą powierzchnię kontaktu z podkładką.

Korzystnie podkładka sprężysta zawiera wkładkę kształtującą, która jest promieniście przesuwalna względem rury oraz jest umocowana ruchomo synchronicznie względem pół-ramienia ramienia.

Komory ciśnieniowe mogą być zasilane przez przewody formy i przewody podkładki sprężystej tak, że następuje stopniowe rozszerzanie wzdłuż obwodu zakończenia rury, dzięki przyciskaniu go najpierw do wewnętrznej powierzchni formy, a następnie do zewnętrznej powierzchni podkładki sprężystej.

Innymi zaletami wynalazku są szybkość i ekonomiczność procesu realizowanego przez głowice robocze, co oznacza w rzeczywistości, że nadanie odpowiedniego kielichowego kształtu zakończenia rury odbywa się w czasie jednej operacji kształtowania wewnątrz głowicy i nie wymaga wykonania żadnych dalszych operacji na rurze zanim zostanie wykorzystana zgodnie ze swoim przeznaczeniem.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 jest rzutem perspektywicznym układu maszyny bębnowej zawierającej głowicę roboczą według niniejszego wynalazku, fig. 2 przedstawia widok z boku całego układu, przy czym przedstawiona głowica jest przedstawiona bez kilku części, fig. 3 - jest przekrojem osiowym głowicy w powiększonej skali bez kilku części w celu lepszego ukazania innych, fig. 4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f, 4g, 4h, 4i przedstawiają w sposób schematyczny głowicę w czasie kolejnych etapów cyklu pracy.

Na fig. 1 jest przedstawiona maszyna bębnowa 1, używana dla kielichowych zakończeń 50 rur 51, wykonanych z tworzyw sztucznych, najlepiej z polietylenu o dużej gęstości.

Maszyna bębnowa 1 zawiera głowicę roboczą 2, stół 3, zespół podający 4 rury 51, które mają być poddane kształtowaniu.

Głowica robocza 2 zawiera głowicę 66 do ciągłego kształtowania zakończeń 50 rur 51 z boku pieców 5 do cieplnego uplastycznienia rur 51 przed rozpoczęciem procesu kształtowania.

Zespół podający 4 rury 51 jest umieszczony z boku stołu 3 i zawiera poziomy kanał 7, powyżej którego zamocowany jest zmotoryzowany przenośnik 9 rury 51.

Rury 51 są przesuwane wzdłuż kanału 7, w kierunku zbiegającym się z osią symetrii, za pomocą przenośnika 9 rur 51, do momentu aż znajdą się w pozycji roboczej, w której automatyczne zespół chwytający, nie pokazany, podejmuje rury 51 ze stołu 3 i przesuwa je równolegle do ich własnego kierunku i poprzecznie do ich ostatecznego kierunku, na wspornikach 6 stołu 3.

Wsporniki 6 utrzymują rury 51 tak, że wystają one ze stołu 3 w kierunku pieców 5 w połączeniu z górnym mechanizmem wyciągającym 10, który nie tylko chwyta rury 51 ale także obraca je, kiedy piece 5, po przesunięciu w kierunku rur 51 i połączeniu się z zakończeniem 50 rury 51 ogrzewają zakończenia 50 rur 51 i uplastyczniają je.

Kiedy uplastycznianie jest zakończone, rury 51 są przesuwane do głowicy 66, gdzie zakończenia 50 rur 51 są poddawane kształtowaniu.

Głowica 66 (fig. 1 i 2) zawiera formę 52, która jest zewnętrznie połączoną z rurą 51, podkładkę sprężystą 55 umieszczoną centralnie względem formy 52 i ramię 60 zamocowane współosiowo i w sposób umożliwiający przesuwanie względem podkładki sprężystej 55 i formy 52.

178 219

Forma 52 składa się z dwóch części 17 i 18, których odpowiednio każda utrzymuje połowę formy 52a i 52b.

Forma 52 następnie zawiera wnękę 80, w której znajduje się zakończenie 50 rury 51, która już została poddana uplastycznieniu w piecach 5, zawiera także wewnętrzną powierzchnię 53, która jest ukształtowana tak, by odpowiadała zewnętrznej powierzchni 84, którą uzyska wykończony kielich.

Forma 52 jest następnie wyposażona w przewody 54 dla sprężonej substancji, stanowiącej sprężone powietrze, które jest wprowadzane do wnęki 80 wewnętrznej powierzchni 53 za pomocą przewodów 54, których funkcja będzie później lepiej wytłumaczona.

Podkładka sprężysta 55 jest zamocowana na elemencie podtrzymującym 21 formę 52 tak, że może być usuwana i jest wewnętrznie wkładana do rury 51. Podkładka sprężysta 55 posiada także ukształtowaną boczną powierzchnię 81 utworzoną przez korpus 57 i przedni koniec 56 i jest wyposażona w przednim końcu w przewody przepływowe 58 dla sprężonej substancji.

Elementy uszczelniające 59 są umieszczone w specjalnych gniazdach 70 na wewnętrznej powierzchni 53 formy 52, na przednim końcu 56 podkładki sprężystej 55 i są także umieszczone z obu stron rury 51, kiedy ta ostatnia jest wsuwana pomiędzy podkładkę sprężystą 55 i formę 52, a ich celem jest oddziaływanie z powierzchnią wewnętrzną 53 i zewnętrzną 84 rury 51 tak, że rura 51 może być wsunięta do głowicy 66 w warunkach ciśnieniowego uszczelnienia (fig. 4).

Uszczelka dociskająca 14 jest także umieszczona ze względu na te same powody w połączeniu powierzchni 20, gdzie dwie części 17 i 18 części 52a i 52b formy 52 łączą się ze sobą tworząc całą formę 52.

Ramię 60 jest tak ukształtowane, że stanowi powierzchnię wybijającą 82 dla rury 51, jest wykonane w pierścieniowym wgłębieniu 61 i styka się z krawędzią 62 zakończenia 50 rury 51.

Kiedy podkładka sprężysta 55 i forma 52 są połączone, to tworzą pierścieniową komorę formującą 72 w głowicy 66, która to komora kształtująca 72 służy do kształtowania zakończenia 50 rury 51. Zewnętrzne ograniczenia komory formującej 72 są określone zewnętrznie przez formę 52, wewnętrznie przez podkładkę sprężystą 55, z jednego boku przez ramię 60 i z przeciwnego boku przez elementy uszczelniające 59.

Komora formująca 72, gdy podkładka sprężysta 55 zostanie całkowicie wsunięta do rury 51, w rezultacie czego krawędź połączy się z ramieniem 60, jest podzielona przez rurę 51 na pierwszą 63 i drugą 64 komorę ciśnieniową odpowiednio dla substancji. Pierwsza komora 63 (patrz fig. 4), znajduje się pomiędzy boczną powierzchnią 81 podkładki sprężystej 55 a wewnętrzną powierzchnią 83 rury 51, natomiast druga komora 64 znajduje się pomiędzy zewnętrzną powierzchnią 84 rury 51 i wewnętrzną powierzchnią 53 formy 52. Komory 63 i 64 są zasilane przez przewody 54 i 58, co zostanie lepiej wyjaśnione w ramach poniżej zamieszczonego opisu funkcjonowania głowicy 66, w celu rozszerzenia a następnie spowodowania skurczenia się końca 50 rury 51, w celu uzyskania użebrowania w tworzywie sztucznym, z którego wykonana jest rura 51, dociskając ją najpierw do wewnętrznej powierzchni 53 formy 52, a potem do zewnętrznej powierzchni podkładki sprężystej 55.

Figury 1 i 3 pokazują następnie ramię 60, które jest podparte przez ruchomy pierścień 23 w maszynie bębnowej 1, pierścień 23 może poruszać się w kierunku X, ramię składa się z dwóch koncentrycznych pół-ramion 67 i 68 tworzących razem pierścieniowe wgłębienie 61. Pół-ramiona 67 i 68 są zamocowane tak, że mogą się przesuwać jeden w kierunku drugiego i są ruchome niezależnie względem formy 52 i podkładki sprężystej 55. W szczególności bardziej zewnętrzne pół-ramię 68 jest poruszane za pomocą wewnętrznego oddziaływania pneumatycznego prowadnicy 30 utrzymywanej przez podkładkę sprężystą 55 i zawierającej elementy uszczelniające 31. Podobne elementy uszczelniające 31 są umieszczone we wszystkich punktach przepływu substancji wokół głowicy 66, gdzie możliwe jest wystąpienie nieszczelności.

178 219

Zalecane jest, by wylotowy kanał 65 substancji wychodzącej z głowicy 66 był doprowadzony do pierścieniowego wgłębienia 61.

Kanał 65 może być otwierany i zamykany za pomocą konwencjonalnego zaworu elektromagnetycznego, (nie pokazanego), sterowanego przez system programowanej kontroli 24 maszyny 1.

Oczywiście, kanał 65 jest sterowany w zależności od potrzeb związanych z aktualnym cyklem pracy głowicy 66, pozwalając na zamknięcie i podwyższenie ciśnienia w pierwszej 63 i drugiej 64 komorze, aż osiągnięte zostanie wcześniej ustalane ciśnienie graniczne zaworów, w którym to momencie kanał 65 jest otwierany i substancja znajdująca się w komorach pierwszej 63 i drugiej 64 jest usuwana z głowicy 66.

Przechodząc następnie do fig. 3 i 4, wewnętrzne pół-ramię 68 jest tak ukształtowane, że tworzy nachyloną ścianę 69 odchodzącą od osi rury 51 i oddalającą się od zakończenia 50 rury 51, a jej celem jest prowadzenie krawędzi 62 rury 51 i wprowadzanie go do pierścieniowej wnęki 61.

Pół-ramię 68 zawiera ponadto pierścieniowy element 85 połączony z nachyloną ścianą 69, wewnętrznie łączący się z rurą 51 tak, że styka się z nią, przeciwdziałając ciśnieniu substancji pracującej w drugiej komorze ciśnieniowej 64 i zapewniając stały kontakt z podkładką 55.

Jeśli we wnętrzu rury 51 ma wystąpić przewężenie 71 (patrz fig. 4) dla umieszczenia uszczelki, wewnątrz podkładki sprężystej 55 umieszcza się wkładkę kształtującą 73 (fig. 4i), która jest promieniście przesuwalna względem rury 51 od pierwszej, spoczynkowej pozycji, w której wkładka kształtująca 73 jest schowana w podkładce sprężystej 55, do pozycji pracy, w której wkładka 73 wychodzi z podkładki sprężystej 55 i łączy się z rurą 51, w celu utworzenia przewężenia 71 o odpowiedniej wielkości. W tym przypadku pół-ramię 68 i wkładka 73 mogą poruszać się w sposób synchronizowany fazowo dla uniknięcia wzajemnego zaczepiania się w czasie ich wzajemnego ruchu.

W początkowym etapie działania głowicy 66 (fig. 4a), po otwarciu formy 52, głowica 66 jest zbliżana do uplastycznionego zakończenia 50 rury 51, podpartego tak, że wystaje ze stołu 3.

Następnie (fig. 4b) pół-formy 52a i 52b formy 52 są zamykane na rurze 51, razem z elementami uszczelniającymi 59 bezpośrednio stykającymi się zewnętrzną powierzchnią 84 rury 51. Sprężone powietrze jest wprowadzane do komory formującej 72 przewodów przepływowych 58 podkładki sprężystej 55 i podkładka 55 Zaczyna się przesuwać do przodu wchodząc do rury 51. Zewnętrzne pół-ramię 67 znajduje się w pozycji początkowej, nieruchomo, w największej odległości od rury 51.

W etapie pokazanym na fig. 4c podkładka sprężysta 55 stopniowo wchodzi w rurę 51 powodując pierwsze rozszerzenie tej ostatniej. Wewnętrzne pół-ramię 68 znajduje się najbliżej podkładki sprężystej 55, razem z którą jest wsuwane w rurę 51. W czasie tej fazy sprężone powietrze wychodzące z przewodów 58 nie może pokonać oporu elementu uszczelniającego 59 umieszczonego w przednim końcu podkładki sprężystej 55 i przepływa powtórnie pomiędzy boczną powierzchnią 81 podkładki sprężystej 55 i wewnętrzną powierzchnią 83 rury 51. Wychodzi ono na zewnątrz głowicy 66 przez wylotowy kanał 65 pierścieniowego wgłębienia 61, który nie jest zamknięty przez zawór. Pozycja wysunięcia do przodu wewnętrznego pół-ramienia 68 względem podkładki sprężystej 55 umożliwia stałe podparcie rury 51 o nachyloną ścianę 69 i pierścieniowy element 85 wewnętrznego pół-ramienia 68.

Schematycznie przedstawione na fig. 4d wewnętrzne pół-ramię 68 wycofuje się, by połączyć się z zewnętrznym pół-ramieniem 67, dzięki czemu tworzy się pierścieniowa komora 61 większych rozmiarów dla żłobkowania krawędzi 62 rury 51, która ma tendencję dociskania się do podkładki sprężystej 55 dzięki elastycznym właściwościom polietylenu. W etapie przedstawionym na fig. 4e zewnętrzne pół-ramię 67 i wewnętrzne pół-ramię 68 przesuwaj ą się razem w kierunku podkładki sprężystej 55 aż do momentu, gdy powierzchnia wybijająca 82 zetknie się z krawędzią rury 51 i podzieli komorę formującą 72 na pierwszą 63 i drugą 64 komorę ciśnieniową.

178 219

Etap przedstawiony na fig. 4f pokazuje wylotowy kanał 65, który jest zamknięty przez zawór tak, że powietrze kontynuuje wychodzenie z przewodów przepływowych 58 podkładki sprężystej 55, w pierwszej komorze ciśnieniowej 63 podwyższa się ciśnienie i powoduje rozszerzenie rury 51 do momentu, aż jej zewnętrzna powierzchnia 84 zetknie się z wewnętrzną powierzchnią formy 52. Jednocześnie całe ramię 6θ przesuwa się wzdłuż podkładki sprężystej 55 i powoduje osiowe obkurczanie rury 51. Oczywiście długość całej rury 51 zmniejsza się w wyniku modelowania przewężenia 71 w kielichu w celu umieszczenia uszczelki.

W czasie etapu sprężania w pierwszej komorze ciśnieniowej 63 rura 51 stykając się z wewnętrzną powierzchnią 53 formy 52 jest poddawana rozszerzaniu wzdłuż obwodu aż do momentu, gdy materiał ją tworzący zostanie użebrowany.

W etapie przedstawionym na fig. 4g, po zatrzymaniu ramienia 60, zakończenie rury 50 pozostaje jeszcze na pewien czas, kiedy jest poddawane ochłodzeniu, proces jest wspomagany przez komorę ochładzającą 22, działającą z wykorzystaniem wody zawartej w formie 52. Po kolejnej zmianie pozycji zaworu wylotowego kanału 65 ramienia 60, powietrze zawarte w pierwszej komorze ciśnieniowej 63 może swobodnie jeszcze raz przejść na zewnątrz głowicy 66. W ten sposób podkładka sprężysta 55 jest ochłodzona i powoduje, dzięki przewodzeniu ciepła, ochłodzenie zakończenia rury 50.

W tym samym etapie przedstawionym na fig. 4h następnie dokonuje się zamknięcia wylotowego kanału 65, powietrze dostaje się do przewodów przepływowych 54 formy 52 i powoduje podwyższenie ciśnienia w drugiej komorze ciśnieniowej 64. W rezultacie, kielichowe zakończenie 50 rury 51 dociska się do podkładki sprężystej 55, kiedy wewnętrzne pół-ramię 68 cofa się względem niej i rura 51 pozostaje na bocznej powierzchni 81 podkładki sprężystej 55.

Kiedy rura 51 obkurczyła się wokół podkładki sprężystej 55, jest ona użebrowana w przeciwnym kierunku do użebrowania wykonanego w etapie przedstawionym na fig. 4f. Pod koniec tej operacji druga komora ciśnieniowa 64 jest opróżniana przez wylotowy kanał 65, po czym podkładka sprężysta 55 jest wyjmowana z rury 51, wewnętrzne pół-ramię 68 ponownie jest przesuwane do podkładki sprężystej 55, zewnętrzne pół-ramię 67 jest wycofywane, forma 52 otwierana i rura 51, której zakończeniu nadano kształt kielichowy jest wyjmowana. Następnie cały cykl jest powtarzany dla kolejnej rury 51.

Jeśli konieczna jest kalibracja wewnętrznych rozmiarów przewężenia 71, po zakończeniu etapu przedstawionego na fig. 4g można przejść do realizacji etapu przedstawionego na fig. 4i.

Figura 4a przedstawia etap, w którym wkładka formująca podkładki sprężystej 55 jest rozszerzana po częściowym wysunięciu z wewnętrznego pół-ramienia 68 zanim dojdzie do podwyższenia ciśnienia w drugiej komorze ciśnieniowej 64. Kiedy powyższa operacja jest zakończona, wkładka kształtująca 73 ponownie wchodzi w podkładkę sprężystą 55, a następnie, gdy wewnętrzne pół-ramię 68 zostało całkowicie cofnięte, wykonuje się wszystkie możliwe operacje cyklu przedstawionego na fig. 4i.

W konkluzji można stwierdzić, że głowica 66 według niniejszego wynalazku pozwala na nadanie kielichowego kształtu zakończeniu 50 rury 51 wykonanej z polietylenu i kształtowanie to odbywa się w wyniku jednokrotnego wprowadzenia rury 51 do głowicy 66, dzięki czemu otrzymuje się w sposób szybki i ekonomiczny pojedynczy element w kształcie kielicha, który zachowuje swój właściwy kształt przez długi czas.

Claims (7)

1. Ciśnieniowo-płynowa głowica robocza do ciągłego kształtowania zakończenia rury z tworzywa sztucznego, zwłaszcza do zastosowania w automatycznych maszynach bębnowych, znamienna tym, że zawiera formę (52) tworzącą wnękę (80), w którą wchodzi termicznie uplastycznione zakończenie (50) rury (51), posiadającą odpowiednio ukształtowaną powierzchnię wewnętrzną (53), która to forma (52) jest wyposażona w przewody przepływowe (54) dla sprężonej substancji odchodzące od wewnętrznej powierzchni (53), umieszczonej centralnie w formie (52), kształtującą podkładkę sprężystą (55) zawierającą odpowiednio ukształtowaną powierzchnię boczną (81), z której wychodzą rury przepływowe (58) dla sprężonej substancji, zamocowane współosiowo i przesuwane względem podkładki sprężystej (55) i formy (52) ramię (60), posiadające powierzchnię wybijającą (82) połączoną z brzegiem (62) zakończenia (50) rury (51), umieszczone przynajmniej na wewnętrznej powierzchni (53) formy (52) elementy uszczelniające (59) ograniczające od zewnątrz komorę kształtującą (72) zakończenie (50) rury (51), która jest podzielona przez rurę (51) na pierwszą komorę ciśnieniową (63) znajdującą się między boczną powierzchnią (81) podkładki sprężystej (55) i wewnętrzną powierzchnią (83) rury (51) i drugą komorę ciśnieniową (64) znajdującą się między zewnętrzną powierzchnią (84) rury (51) i wewnętrzną powierzchnią (53) formy (52), przy czym komory ciśnieniowe (63, 64) są połączone z przewodami (54, 58).

2. Ciśnieniowo-płynowa głowica według zastrz. 1, znamienna tym, że ramię (60) zawiera umieszczony w formie (52) pierścieniowy kanał (61) naprzeciw krawędzi (62) zakończenia (50) rury (51) i łączący się z tą krawędzią.

3. Ciśnieniowo-płynowa głowica według zastrz. 2, znamienna tym, że ramię (60) zawiera przynajmniej jeden kanał odprowadzający (65) dla substancji wychodzącej z głowicy kształtującej (66) korzystnie znajdujący się w pierścieniowej wnęce (61).

4. Ciśnieniowo-płynowa głowica według zastrz. 2, znamienna tym, że ramię (60) składa się z dwóch koncentrycznych pół-ramion (67, 68) stanowiących wewnętrzne pół-ramię (68) i zewnętrzne pół-ramię (67), tworzące razem pierścieniową, wnękę (61) i które są zamocowane przesuwnie jeden w kierunku drugiego i ruchomo niezależnie względem formy (52) i podkładki sprężystej (55).

5. Ciśnieniowo-płynowa głowica według zastrz. 4, znamienna tym, że wewnętrzne pół-ramię (68) posiada kształt tworzący nachyloną ścianę (69).

6. Ciśnieniowo-płynowa głowica według zastrz. 4, znamienna tym, że wewnętrzne pół-ramię (68) zawiera ponadto pierścieniowy element (85) połączony z pochyłą ścianą (69), wewnętrznie połączony z rurą (51) i stykający się z nią zapewniając stałą powierzchnię kontaktu z podkładką (55).

7. Ciśnieniowo-płynowa głowica według zastrz. 1 albo 4, znamienna tym, że podkładka sprężysta (55) zawiera wkładkę kształtującą (73), która jest promieniście przesuwalna względem rury (51) oraz jest umocowana ruchomo względem pół-ramienia (68) ramienia (60).