PL178170B1

PL178170B1 - Wyrób posiadający środki mocujące, korzystnie w postaci paska mocującego

Info

Publication number: PL178170B1
Application number: PL94314987A
Authority: PL
Inventors: Thomas H. Roessler; Gompel Paul T. Van; Yung H. Huang; Georgia L. Zehner
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 1993-12-16
Filing date: 1994-12-14
Publication date: 2000-03-31
Also published as: EP0734243A1; HU217676B; CZ177996A3; RU2137452C1; FR2713919A1; GB2284742A; KR100336051B1; GB2284742B; EP0734243B1; CA2120646A1; SV1994000046A; DE69425071D1; SK283154B6; TW283080B; AU1552595A; PL314987A1; DE9422376U1; HUT76739A; AU681755B2; CN1124834C

Abstract

1 . Wyrób posiadajacy srodki mocujace, korzystnie w postaci paska mocujacego zawierajacego podloze posiadajace laczo- na fabrycznie czesc zamocowana do wy- robu, laczona przez uzytkownika czesc, do której jest zamocowany mechanizm mo- cujacy oraz czesc laczaca umieszczona pomiedzy laczona fabrycznie czescia i czescia laczona przez uzytkownika, przy czym wyrób posiada takze przednia czesc taliowa, tylna czesc taliowa oraz czesc posrednia laczaca przednia czesc taliowa z tylna czescia taliowa, znamienny tym, ze pasek mocujacy (44) zawiera oddzielny naprezeniowy element usztywniajacy (97), zamocowany i zachodzacy na po- wierzchnie laczonej fabrycznie czesci (50) podloza (48) paska mocujacego (44), zas laczona przez uzytkownika czesc (52) ma dlugosc (62) wieksza niz dlugosc czesci laczacej (69). FIG. 1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest wyrób posiadający środki mocujące, korzystnie w postaci paska mocującego.

Niniejszy wynalazek dotyczy elementów mocujących do odzieży jednorazowego użytku, takiej jak czapki, maseczki higieniczne, pieluchy, pokrycia na buty, pieluchy dla osób nie panujących nad wydalaniem i tym podobne. Niniejszy wynalazek dotyczy zwłaszcza elementów mocujących z taśmy przylepnej oraz mechanicznych, blokujących elementów mocujących do wyrobów jednorazowego użytku, takich jak suknie, pieluchy, pieluchy dla osób nie panujących nad wydalaniem i podobne.

Znane wyroby chłonne jednorazowego użytku mocuje się zazwyczaj na użytkowniku za pomocą przylepnych taśm mocujących, jak to ujawniono na przykład w zgłoszeniu patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki Nr 2,714,889, na które został udzielony patent 9 sierpnia 1955, czy zgłoszeniu patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki Nr 4,050,462, na które udzielono patent 27 września 1977. W znanych elementach mocujących z taśm przylepnych stosuje się paski z taśmy przylepnej, na których dalszym, swobodnym końcu znajduje się część nieprzylepna. Obszar ten, na którym nie ma kleju, nazywa się na ogół języczkiem pociągowym. Ułatwia on chwytanie końca taśmy przylepnej. Przykładowo, w zgłoszeniu patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki Nr 4,055,182, na które udzielono patentu 25 października 1977 ujawniono pasek krawędziowy tworzony poprzez zakładanie końcowego obszaru paska na siebie. W innych elementach z taśm przylepnych stosuje się języczek pociągowy tworzony w ten sposób, że umieszcza się oddzielny kawałek materiału na swobodnym końcu elementu z taśmy. Przykładem jest zgłoszenie patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki Nr 4,726,971, na które udzielono patentu 23 lutego 1988, zgłoszenie patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki Nr 3,616,114, na które udzielono patentu 26 października 1971, oraz zgłoszenie patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki Nr 4,801,480, na które udzielono patentu 31 stycznia 1989.

W innych wyrobach stosuje się element mocujący biegnący wzdłuż w zasadzie całej długości skrzydełek wyrobu. W jeszcze innych znanych elementach mocujących stosuje się stożkowe paski mocujące, w których koniec, znajdujący się przy użytkowniku jest stosunkowo szeroki na bokach pieluchy biegnących w kierunku podłużnym, po czym silnie zwęża się

1718 170 na swoim końcu dalszym. Przykładem jest europejskie zgłoszenie patentowe nr 0 233 704 BI, na które został udzielony patent.

Celem wynalazku było takie rozwiązanie elementów mocujących, które zapewniłoby dynamiczne dopasowanie wyrobu z równoczesnym schludnym wyglądem, niezawodnym mocowaniem oraz swoboda ruchów użytkownika.

Wyrób posiadający środki mocujące, korzystnie w postaci paska mocującego zawierającego podłoże posiadające łączoną fabrycznie część zamocowaną do wyrobu, łączoną przez użytkownika część, do której jest zamocowany mechanizm mocujący oraz część łączącą umieszczoną pomiędzy łączoną fabrycznie częścią i częścią łączoną przez użytkownika, przy czym wyrób posiada także przednią część taliową tylną część taliową oraz część pośrednią łączącą przednią część taliową z tylną częścią taliową, według wynalazku charakteryzuje się tym, że pasek mocujący zawiera oddzielny naprężeniowy element usztywniający, zamocowany i zachodzący na powierzchnię łączonej fabrycznie części podłoża paska mocującego, zaś łączona przez użytkownika część ma długość większą niż długość części łączące.

Korzystnie, podłoże paska mocującego ma na swojej odsłoniętej powierzchni klej.

Korzystnie, podłoże paska mocującego zawiera współpracujący element mechanicznego mechanizmu mocującego połączony z odsłoniętą powierzchnią podłoża paska.

Korzystnie, podłoże paska mocującego zawiera współpracujący element mechanizmu mocującego typu haczyka i pętelki połączony z odsłoniętą powierzchnią podłoża paska mocującego.

Korzystnie, co najmniej jeden z wymienionych środków mocujących jest zamocowany do każdego przeciwległego poprzecznego końca co najmniej jednej części taliowej warstwy spodniej wyrobu.

Korzystnie, na każdym przeciwległym bocznym końcu co najmniej jednej części taliowej warstwy spodniej rozciąga się poprzecznie płat boczny zawierający swobodny obszar końcowy o z góry określonej długości, zaś naprężeniowa część wzmacniająca jest zamocowana do każdego płata bocznego wzdłuż swobodnego obszaru końcowego oraz naprężeniowa część wzmacniająca posiada długość równą co najmniej około 33% długości i jest laminowana z odpowiednim płatem bocznym zwiększając jego sztywność, przy czym pasek mocujący jest połączony z każdą z naprężeniowych części wzmacniających oraz rozciąga się poprzecznie od każdego z płatów bocznych dla mocowania wyrobu podczas jego używania oraz pasek mocujący ma podstawę o długości nie większej niż około 90% długości naprężeniowej części wzmacniającej.

Korzystnie, na każdym przeciwległym bocznym końcu co najmniej jednej części taliowej warstwy spodniej rozciąga się poprzecznie płat boczny zawierający swobodny obszar końcowy o z góry określonej długości, zaś naprężeniowa część wzmacniająca jest zamocowana do każdego płata bocznego wzdłuż swobodnego obszaru końcowego oraz naprężeniowa część wzmacniająca posiada długość równą co najmniej około 33% długości swobodnego obszaru końcowego płata bocznego, przy czym pasek mocujący rozciąga się poprzecznie od każdego płata bocznego dla mocowania wyrobu podczas jego używania oraz pasek mocujący ma podstawę o długości nie większej niż około 99% długości naprężeniowej części wzmacniającej.

Korzystnie, płaty boczne są z materiału o wskaźniku sztywności Gurley'a nie większym niż około 50 000 mg.

Korzystnie, naprężeniowa część wzmacniająca ma wskaźnik sztywności Gurley'a co najmniej około lOO mg.

Korzystnie, naprężeniowa część wzmacniająca ma wskaźnik sztywności Gurley'a o wartości nie większej niż około 10 OOO mg.

Korzystnie, stosunek sztywności każdej naprężeniowej części wzmacniającej i połączonego z nią płata bocznego wynosi co najmniej 5:1.

Korzystnie, paski mocujące mają sztywność nie większą niż sztywność naprężeniowej części wzmacniającej.

Korzystnie, paski mocujące mają wskaźnik sztywności Gurley'a o wartości co najmniej około 5 mg.

1718170

Korzystnie, paski mocujące mają wskaźnik sztywności Gurley'a o wartości nie większej niż około 500 mg.

Korzystnie, paski mocujące mają część łączącą o długości nie mniejszej niż około 0,5 cm.

Korzystnie, paski mocujące mają część łączącą o długości nie większej niż około

12,5 cm.

Korzystnie, płaty boczne są elastycznie rozciągliwe wzdłuż bocznego, poprzecznego kierunku wyrobu.

Korzystnie, płaty boczne są z elastomerowego materiału włókninowego.

Korzystnie, pomiędzy warstwą spodnią i przepuszczalną dla płynów warstwą wierzchnią wyrobu leżącą naprzeciwko i pokrywającą warstwę spodnią jest umieszczony rdzeń chłonny.

W swoich różnorodnych odmianach, wyróżniający się element mocujący według niniejszego wynalazku może zapewnić, korzystnie, lepszą kombinację wyglądu z dynamicznym dopasowaniem. Naprężenia powstające podczas zamykania można bardziej skutecznie rozprowadzić w kierunku podłużnym bocznych pasków wyrobu. Ponadto połączone ze sobą przednie i tylne części taliowe wyrobu mogą bardziej skutecznie przemieszczać się względem siebie, nie rozłączając się. Przednia i tylna część taliowa wyrobu mogą bardziej skutecznie przesuwać się i przemieszczać, kompensując naprężenia i przemieszczenia wywoływane ruchami użytkownika. W pewnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, element mocujący może zapewniać bardziej skuteczną współpracę pomiędzy elastycznymi paskami znajdującymi się w obszarze taliowej części wyrobu, a elastycznymi paskami w pobliżu otworów na nogi w wyrobie. W rezultacie, różne cechy elementu mocującego według wynalazku mogą zapewnić lepsze zabezpieczenie za pomocą mniejszych elementów zamykających oraz mogą zapewnić lepsze dopasowanie, większą wygodę, mniejsze podrażnienie i zaczerwienienie skóry użytkownika.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania jest przedstawiony na rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia pieluchę według wynalazku w rzucie głównym poziomym, częściowo w przekroju; fig. 2 - płat boczny i zespół pasków mocujących według wynalazku w rzucie głównym poziomym, gdzie długość obszaru rozprowadzającego naprężenia jest mniejsza niż długość swobodnego obszaru końcowego odpowiedniego elementu płata bocznego; fig. 3 płat boczny i zespół pasków mocujących z fig. 2 w przekroju poprzecznym; fig. 4 - przykład wykonania pieluchy według wynalazku z warstwą rozprowadzającą ciecz i parą klapek osłaniających, w przekroju poprzecznym; fig. 5 - inny przykład wykonania pieluchy według wynalazku z innym niż prostokątny, profilowanym kształtem płatów bocznych, częściowo w przekroju; fig. 6 - płat boczny i zespół pasków mocujących według wynalazku, w którym część usztywniającą tworzy się z kawałka materiału innego, niż materiał Używany do wykonania paska mocującego, i w którym długość części usztywniającej jest w zasadzie równa długości swobodnego obszaru końcowego odpowiedniego płata bocznego, w rzucie głównym poziomym; fig. 7 - płat boczny i zespół pasków mocujących z fig. 6, w przekroju poprzecznym; fig. 8 - płat boczny i zespół pasków mocujących według wynalazku, w którym część usztywniającą tworzy się z kawałka materiału, różnego i odsuniętego na pewną odległość od materiału, z jakiego jest wykonany pasek mocujący, w rzucie głównym poziomym; fig. 9 płat boczny i zespół pasków mocujących z fig. 8, w przekroju poprzecznym; fig. lO - przykład wykonania wyrobu według wynalazku z licznymi elementami rozprowadzającymi naprężenia rozciągające; fig. 11 - płat boczny i zespół pasków mocujących z fig. 10, w przekroju poprzecznym; fig. 12 - przykład wykonania wyrobu według wynalazku z licznymi elementami rozprowadzającymi naprężenia rozciągające skonstruowanymi i rozmieszczonymi w taki sposób, że tworzą ze sobąjeden lub więcej wybranych kątów; fig. 13 - przykład wykonania wyrobu według wynalazku z licznymi elementami rozprowadzającymi naprężenia rozciągające skonstruowanymi i rozmieszczonymi w taki sposób, że mają różne, wybrane długości; fig. 14 - płat boczny i zespół pasków mocujących z fig. 13, w przekroju poprzecznym; fig. 15 - element mocujący z główną i dodatkową częścią rozprowadzającą naprężenia; fig. 16 - inny element mocujący z główną i dodatkową częścią rozprowadzającą naprężenia, w któ6

1718 170 rym dodatkowa część rozprowadzająca naprężenia jest odsunięta na pewną odległość od bocznej krawędzi paska taliowego pieluchy; fig. 17 - element mocujący z częścią rozprowadzającą naprężenia połączoną z płatem bocznym stanowiącym integralną część spodniej warstwy pieluchy; fig. 18 - element mocujący bez elementu rozprowadzającego naprężenia i z wąskim paskiem mocującym; fig. 18A- element mocujący z fig. 18 w przekroju poprzecznym; fig. 19 - inny element mocujący bez elementu rozprowadzającego naprężenia i z paskiem mocującym o średniej wielkości; fig. 19A - element mocujący z fig. 19 w przekroju poprzecznym; fig. 20 - element mocujący z częścią rozprowadzającą naprężenia i stosunkowo węższym paskiem mocującym; fig. 20A - element mocujący z fig. 2θ w przekroju poprzecznym; fig. 2l - element mocujący z dużym paskiem mocującym biegnącym w zasadzie na całej długości płata bocznego; fig. 21A - element mocujący z fig. 21 w przekroju poprzecznym; fig. 22 - wykres przedstawiający porównawczo wpływ wielkości paska z taśmy i wielkości części rozprowadzającej naprężenia na obciążenie rozciągające przenoszone przez złożony element mocujący; fig. 23 - pokryta klejem powierzchnia mocująca paska mocującego mająca część mocowaną przez użytkownika o długości równej lub mniejszej niż długość pośredniej części paska, w rzucie głównym poziomym; fig. 23A - próbka testowa z fig. 23, w przekroju poprzecznym; fig. 24 - pokryta klejem powierzchnia mocująca paska mocującego mająca część mocowaną przez użytkownika o dłUgości równej długości pośredniej części paska, w rzucie głównym poziomym; fig. 24A - próbka testowa z fig. 24, w przekroju poprzecznym; fig. 25 - pokryta klejem powierzchnia mocująca paska mocującego mająca część mocowaną przez użytkownika o długości równej lub większej od długości pośredniej części paska, w rzucie głównym poziomym; fig. 25A - próbka testowa z fig. 25, w przekroju poprzecznym; fig. 26 - próbka paska testowego przygotowana do badania wytrzymałości na ścinanie, w rzucie z góry; oraz fig. 26A - przygotowana próbka testowa z fig, 26 w rzucie z boku.

Poniżej opisano przykłady wykonania wynalazku w zastosowaniu do wyrobów chłonnych jednorazowego użytku, takich jak pielucha jednorazowego użytku. Łatwo jednak zauważyć, że niniejszy wynalazek można również stosować do innych wyrobów, takich jak czapki, maseczki higieniczne, pokrycia na buty, podpaski higieniczne, odzież dla osób nie panujących nad wydalaniem i podobne.

Zazwyczaj wyroby jednorazowego użytku mają służyć do ograniczonego używania i nie są przeznaczone do prania lub innego czyszczenia z intencją ponownego używania. Przykładowo, pieluchę jednorazowego użytkU wyrzuca się po zabrudzeniu przez użytkownika.

Na fig. 1 i 2 pokazano przykład wykonania wyrobu według wynalazku, takiego jak pielucha 20 jednorazowego użytku, w stanie całkowicie rozciągniętym ze wszystkimi elastycznymi ściągaczami rozciągniętymi i wyjętymi. Wyrób ma pierwszą część taliową, taką jak tylna część taliowa 40, drugą część taliową, takąjak przednia część taliowa 38, oraz część pośrednią 42, łączącą pierwszą i drugą część taliową 38,40 ze sobą. W skład wyrobu wchodzi warstwa spodnia 22 oraz para płatów bocznych 90, każdy biegnący poprzecznie od leżących naprzeciwko siebie bocznych krawędzi co najmniej jednej części taliowej warstwy spodniej 22. W skład każdego płata bocznego 90 wchodzi krańcowy, luźny obszar końcowy 92 o określonej długości 94. Każdy z płatów bocznych 90 ma również szerokość 91 . i długość podstawy 93. Z każdym z płatów bocznych 90, wzdłuż jego luźnego obszaru końcowego 92, jest połączona część rozprowadzająca naprężenia albo naprężeniowa część wzmacniająca 98 o stosunkowo wysokim wskaźniku sztywności Gurley'a wynoszącym, na przykład, co najmniej 20 mg. Naprężeniowa część wzmacniająca 98 ma również dłUgość 102, stanowiącą co najmniej znaczący procent, na przykład 33 procent, długości 94 swobodnego obszaru końcowego 92 płata bocznego 90. Z każdą naprężeniową częścią wzmacniającą 98 jest połączony pasek mocujący 44, usytuowany w taki sposób, że biegnie w kierunku bocznym od każdego z piatów bocznych 90 z przeznaczeniem do mocowania taliowych części wyrobu wokół użytkownika podczas jego noszenia. W konkretnych rozwiązaniach według wynalazku pasek mocujący 44 może mieć długość 58 podstawy, nie większą od wybranej ograniczonej wielkości procentowej, na przykład 90 procent długości naprężeniowej części wzmacniającej 98.

Jak widać na fig. 1 i 2, przykładowy wyrób według wynalazku, taki jak pielucha 20 jednorazowego użytku, ma pierwszą część taliową na przykład tylną część taliową 40, drugą część taliową, na przykład przednią część taliową 38, oraz pośrednią część 42, która łączy pierwszą część taliową z drugą. Artykuł zawiera warstwę spodnią 22 oraz elementy mocujące, takie jak paski mocujące 44, połączone roboczo z przeciwległymi końcami bocznymi co najmniej jednej części taliowej 4θ lub 38 warstwy spodniej 22 do mocowania części taliowych wyrobu wokół użytkownika podczas jego noszenia. Element mocujący ma łączoną fabrycznie część 50, łączoną przez użytkownika część 52 oraz część łączącą 69 usytuowaną pomiędzy łączoną fabrycznie częścią 50, a łączoną przez użytkownika częścią 52. Długość łączonej przez użytkownika części 52, a mianowicie długość 62 paska mocującego 44, jest większa od długości wspomnianej części łączącej 69. W zależności od konkretnego kształtu paska, długość części łączącej 69 może odpowiadać długości 58 podstawy albo długości części pośredniej 66 paska mocującego 44.

W jeszcze innym przykładzie wykonania wyrobu według wynalazku zapewniono wyrób mocujący zawierający podłoże 48 paska z łączoną fabrycznie częścią 50, łączoną przez użytkownika częścią 52, oraz częścią łączącą 69 usytuowaną pomiędzy łączoną fabrycznie częścią 50 a łączoną przez użytkownika częścią 52. Długość łączonej przez użytkownika części 52, a mianowicie długość 62 paska mocującego 44, jest większa niż długość części łączącej 69. W zależności od konkretnego kształtu paska mocującego 44, długość części łączącej 69 może odpowiadać długości 58 podstawy albo długości części pośredniej 66 paska mocującego 44.

W różnych rozwiązaniach wyrobu według wynalazku, pielucha 20 może ponadto zawierać przepuszczalną dla płynów warstwę wierzchnią 24 nałożoną na warstwę spodnią 22 oraz rdzeń chłonny 26 usytuowany pomiędzy warstwą spodnią 22 a warstwą wierzchnią 24.

Jak widać na fig. 1, pielucha 20 ma długość 86 i szerokość poprzeczną 88, i dowolny, stosowny do tego celu, kształt, na przykład prostokąta, dwuteowy, zbliżony do klepsydry lub teowy. W przypadku kształtu teowego, poprzeczka litery T może zawierać przednią część taliową pieluchy lub też, alternatywnie, tylną cześć taliową pieluchy.

Warstwa spodnia 22 może w zasadzie stanowić również zewnętrzną osłonę wyrobu i może być wykonana z materiału przepuszczalnego dla płynów, ale, korzystnie, zawiera materiał, wykonany i rozmieszczony w taki sposób, że w zasadzie jest nieprzepuszczalny dla płynów. Na przykład, typową warstwę spodnią 22 można wykonać z cienkiej folii z tworzywa sztucznego, albo z innego giętkiego materiału nieprzepuszczalnego dla płynów. W stosowanym w niniejszym dokumencie znaczeniu, termin giętki odnosi się do materiałów, które są podatne do odkształcania się i które z łatwością dostosowują się z grubsza do kształtu i konturów ciała użytkownika. Warstwa spodnia 22 zapobiega zwilżaniu przez płyny ustrojowe, znajdujące się w rdzeniu chłonnym 26, takich wyrobów stykających się z pieluchą 20 jak prześcieradła i bielizna. W konkretnych przykładach wykonania pieluchy 20 według wynalazku warstwa spodnia 22 jest wykonana z folii polietylenowej o grubości od około 0,012 milimetra (0,5 mila) do około 0,051 mm (2,0 mile). W pokazanym przykładzie wykonania warstwa spodnia 22 jest wykonana z folii o grubości około 1-1,5 mila. Na przykład folia warstwy spodniej 22 może mieć grubość około 1,25 mila. Alternatywne konstrukcje warstwy spodniej 22 mogą zawierać tkaninową lub włókninową warstwę włóknistą, całkowicie lub częściowo wykonaną z materiału, którego wybrane obszary przylegające lub zbliżone do rdzenia chłonnego 26 są nieprzepuszczalne dla płynów, albo który w ten sposób obrobiono. Zazwyczaj warstwa spodnia 22 stanowi zewnętrzną osłonę wyrobu. Jednakże opcjonalnie wyrób może zawierać oprócz warstwy spodniej oddzielny zewnętrzny element okrywający.

Warstwa spodnia 22 może też być wykonana z mikroporowatego materiału oddychającego, który umożliwia ucieczkę z rdzenia chłonnego 26 takich gazów jak para wodna, natomiast w zasadzie zapobiega przenikaniu przez warstwę spodnią 22 płynów ustrojowych. Przykładowo, oddychająca warstwa spodnia 22 może być wykonana z mikroporowatej folii polimerowej lub włókniny pokrytej lub w inny sposób obrobionej tak, że nadano jej odpowiedni poziom nieprzepuszczalności dla płynów. Przykładowo, odpowiednią folią mikroporowatą może być materiał PMP-1, albo też folia poliolefinowa ΧΚθ-8044. Warstwa spodnia 22 może być również gofrowana albo też w inny sposób obrabiana tak, żeby była wykończona matowo, dzięki czemu nadaje się jej bardziej estetyczny i przyjemny wygląd.

178 170

Wymiary warstwy spodniej 22 wynikają zazwyczaj z wymiarów rdzenia chłonnego 26 i konkretnego, wybranego kształtu pieluchy 20. Przykładowo, warstwa spodnia 22 może mieć kształt zbliżony do litery T, zbliżony do litery I albo do kształtu zmodyfikowanej klepsydry, i może rozciągać się poza krawędzie końcowe rdzenia chłonnego 26 na wybraną odległość, na przykład co najmniej około 1,27 cm (około 0,5 cala). W konkretnych przykładach wykonania według wynalazku, warstwa spodnia 22 może wybiegać poza krawędzie rdzenia chłonnego 26 na odległość w zakresie od około 1,3 centymetra do 2,5 centymetra (około 0,5 cala do 1,0 cala). Warstwa wierzchnia 24 ma powierzchnię zwróconą ku ciału. Powierzchnia ta jest podatna do odkształcania się miękka w dotyku i nie drażniąca skóry użytkownika. Ponadto warstwa wierzchnia 24 może być mniej hydrofilowa niż rdzeń chłonny 26, i jest na tyle porowata, że przepuszcza płyny, umożliwiając płynom łatwe przenikanie przez swoją grubość do rdzenia chłonnego 26. Odpowiednie warstwy wierzchnie 24 można wytwarzać z szerokiego asortymentu materiałów zwojowych, takich jak pianki porowate, pianki siatkowe, perforowane folie z tworzyw sztucznych, włókna naturalne (na przykład włókna drzewne lub bawełniane), włókna syntetyczne (na przykład włókna poliestrowe lub polipropylenowe) albo materiały kombinowane Złożone z włókien naturalnych i syntetycznych. Zazwyczaj warstwę wierzchnią 24 stosuje się w celu odizolowania skóry użytkownika od płynów zmagazynowanych w rdzeniu chłonnym 26.

Warstwę wierzchnią 24 można wytwarzać z różnych materiałów włóknistych i włókninowych. Przykładowo, warstwa wierzchnia 24 może składać się z formowanych ze stopu lub formowanych techniką spajania wirowego włókien poliolefinowych. Warstwa wierzchnia 24 może być również wytwarzana z materiałów gręplowanych i spajanych z włókien naturalnych, włókien syntetycznych lub ich kombinacji.

Dla celów niniejszego opisu termin materiał włókninowy oznacza materiał wytwarzany innymi technikami niż tkanie lub dzianie. Termin materiał włóknisty stosuje się w odniesieniu do wszystkich włóknistych materiałów tkanych, dzianych i włókninowych.

Tkanina, z jakiej jest wykonana warstwa wierzchnia 24, może składać się z materiału w zasadzie hydrofobowego, który można poddać obróbce środkiem powierzchniowo czynnym, lub w inny sposób, w celu nadania mu odpowiedniej zwilżalności i hydrofilowości. W konkretnym przykładzie wykonania według wynalazku warstwa wierzchnia 24 jest włókninowym, spajanym wirowo polipropylenowym materiałem włóknistym złożonym z włókien o grubości denier 2,8-3,2 uformowanych we wstęgę o gramaturze około 22 g/m² i gęstości około 0,06 g/cm³. Materiał ten jest obrobiony powierzchniowo środkiem powierzchniowo czynnym 0,28% Triton Χ-102.

W pokazanym przykładzie wykonania pieluchy 20, warstwa wierzchnia 24 i warstwa spodnia 22 mogą być, na przykład, w przybliżeniu współbieżne i mieć długość i szerokość w przybliżeniu większe niż odpowiednie wymiary rdzenia chłonnego 26. Warstwa wierzchnia 24 jest związana i leży na warstwie spodniej 22, tworząc w ten sposób zewnętrzną powierzchnię pieluchy 20.

Warstwa wierzchnia 24 jest połączona lub inaczej związana z warstwa spodnią 22 w sposób umożliwiający funkcjonowanie wyrobu. W stosowanym tu znaczeniu, termin związana obejmuje takie konfiguracje, w których warstwa wierzchnia 24 jest bezpośrednio połączona z warstwą spodnią 22 dzięki przymocowaniu warstwy wierzchniej 24 bezpośrednio do warstwy spodniej 22 oraz konfiguracje, w których warstwa wierzchnia 24 jest pośrednio połączona z warstwą spodnią 22 dzięki przymocowaniu warstwy wierzchniej 24 do elementów pośrednich, które z kolei są przymocowane do warstwy spodniej 22. Warstwę wierzchnią 24 można bezpośrednio przymocować do warstwy spodniej 22 na obrzeżu pieluchy 20 za pomocą środków mocujących (nie pokazanych) takich jak spoiny klejowe, spoiny dźwiękowe, spoiny termiczne lub dowolnych innych, znanych w technice środków mocujących. Przykładowo, warstwę wierzchnią 24 można przymocować do warstwy spodniej 22 za pomocą równomiernej, ciągłej warstwy kleju, warstwy kleju rozłożonej według pewnego wzoru, natryśniętej według pewnego wzoru lub kleju konstrukcyjnego w postaci układu oddzielnych linii, wirów lub plamek. Łatwo widać, że wspomniane powyżej środki mocujące można również zastosować do połączenia i związania ze sobą innych elementów składowych wyrobu.

Rdzeń chłonny 26 może zawierać wkład chłonny złożony z włókien hydrofitowych i cząstek o wysokiej chłonności. Rdzeń chłonny znajduje się pomiędzy warstwą wierzchnią 24 a warstwą spodnią 22, tworząc wraz z nimi pieluchę 20. Rdzeń chłonny 26 jest wykonany w taki sposób, że w zasadzie jest ściśliwy, podatny na odkształcenia i nie drażni skóry użytkownika, oraz jest zdolny do wchłaniania i zatrzymywania w sobie płynów ustrojowych. Rozumie się samo przez się, że dla celów niniejszego wynalazku, rdzeń chłonny 26 może zawierać pojedynczy, jednolity kawałek materiału, albo, alternatywnie, poszczególne oddzielne kawałki materiału, związane ze sobą w sposób zapewniający funkcjonowanie wyrobu.

Do wytwarzania części składowych rdzenia chłonnego 26 można stosować różne typy zwilżalnych, hydrofitowych materiałów włóknistych. Do przykładów odpowiednich do tego celu materiałów należą włókna organiczne z materiałów o naturalnej zwilżalności, takie jak włókna celulozowe; włókna syntetyczne złożone z celulozy lub jej pochodnych, takie jak włókna z celulozy regenerowanej; włókna nieorganiczne z materiału o naturalnej zwilżalności, takie jak włókna szklane; włókna syntetyczne z cechujących się naturalną zwilżalnością, włókien polimerów termoplastycznych, takie jak włókna poliestrowe lub poliamidowe; oraz włókna syntetyczne z niezwilżalnych polimerów termoplastycznych, takie jak włókna polipropylenowe, którym nadano hydrofilowość za pomocą, odpowiednich środków. Włóknom tym można nadawać właściwości hydrofitowe obrabiając je za pomocą na przykład, krzemionki, materiału zawierającego odpowiednie składniki hydrofitowe, których nie daje się łatwo usunąć z włókien, lub otaczając niezwilżalne włókna hydrofobowe osłonką z polimeru hydrofitowego podczas lub po wytworzeniu włókna. Dla celów niniejszego wynalazku przyjmuje się, że można również stosować wybrane mieszanki różnych typów wspomnianych powyżej włókien.

W stosowanym tu znaczeniu, termin hydrofitowy oznacza włókna lub powierzchnie włókien, które zwilżają stykające się z nimi ciecze wodne. Z kolei stopień zwilżenia materiałów można opisać w kategoriach kątów zwilżania i napięć powierzchniowych danych cieczy i materiałów. Do pomiaru zwilżalności konkretnych materiałów włóknistych lub mieszanek materiałów włóknistych można wykorzystać taki sprzęt, i stosowane w nim techniki, jak System Analizy Sił Powierzchniowych Cahn SFA-222. Włókna, których kąty zwilżania, mierzone za pomocą tego systemu i według opisanej szczegółowo dalej procedury wynoszą poniżej 90° traktuje się jako zwilżalne, natomiast włókna, których kąty zwilżania są większe od 90° są uważane za niezwilżalne.

Rdzeń chłonny 26 może zawierać matrycę z włókien hydrofitowych, takich jak spulchniona celuloza, zmieszaną z cząstkami z materiału o dużej chłonności. W konkretnych rozwiązaniach rdzeń chłonny 26 może zawierać mieszankę cząstek tworzących superchłonny hydrożel z syntetycznymi włóknami polimerowymi formowanymi z surowca w stanie stopionym, albo mieszankę cząstek superchłonnych ze współformowanym materiałem włóknistym zawierającym mieszankę włókien naturalnych i/lub syntetycznych włókien polimerowych. Cząstki superchłonne można w zasadzie równomiernie mieszać z włóknami hydrofitowymi, ale też można je mieszać nierównomiernie. Przykładowo, stężenia cząstek superchłonnych można rozłożyć w taki sposób, że ich gradient zmienia się nieskokowo w zasadniczej części grubości (kierunek z) struktury wyrobu chłonnego, przy czym niższe stężenia są przy zwróconej ku ciału użytkownika części rdzenia chłonnego, natomiast stosunkowo wyższe stężenia są w tej części rdzenia chłonnego, która znajduje się dalej od ciała. Alternatywnie, stężenia cząstek superchłonnych można rozłożyć w sposób nieskokowy w zasadniczej części grubości (kierunek z) struktury chłonnej tak, że wyższe stężenia są w tej części rdzenia chłonnego, która jest zwrócona ku ciału użytkownika, natomiast niższe stężenia są w tej części rdzenia chłonnego, która znajduje się dalej od ciała użytkownika. Cząstki superabsorbentu można również rozłożyć w matrycy z włókien hydrofitowych w postaci warstwy w zasadzie dyskretnej. Ponadto w różnych miejscach wewnątrz lub wzdłuż matrycy włóknistej można wybiórczo umieścić dwa lub więcej typów superabsorbentu.

Materiał o wysokiej chłonności może zawierać chłonne materiały żelujące, na przykład superabsorbenty. Chłonnymi materiałami żelującymi mogą być naturalne, syntetyczne 1 modyfikowane polimery 1 materiały naturalne. Ponadto chłonnymi materiałami żelującymi mogą

178 170 być materiały nieorganiczne, takie jak żele krzemionkowe, albo materiały organiczne, takie jak usieciowane polimery. Termin usieciowany odnosi się do wszelkich środków, dzięki którym materiały rozpuszczalne w wodzie stają się nierozpuszczalne, natomiast pod wpływem wody pęcznieją. Do środków tego typu mogą należeć, na przykład, fizyczne plątanie, domeny krystaliczne, wiązania kowalentne, kompleksy i asocjacje jonowe, asocjacje hydrofilowe, takie jak wiązania wodorowe, oraz asocjacje hydrofobowe albo siły Van der Waalsa.

Do przykładów syntetycznych chłonnych żelujących materiałów polimerowych należą metale alkaliczne i sole amonowe polikwasu akrylowego i polikwasu metakrylowego, poliakryloamidy, polietery winylowe, kopolimery bezwodnika maleinowego z eterami winylowymi i alfa-olefinami, polipirrolidon winylu, polimorfolinon winylu, polialkohol winylowy oraz ich mieszanki i kopolimery z ich udziałem. Kolejnymi polimerami nadającymi się do stosowania w rdzeniu chłonnym są niemodyfikowane i modyfikowane polimery naturalne, takie jak hydrolizowana skrobia szczepiona akrylonitrylem, skrobia szczepiona kwasem akrylowym, metyloceluloza, karboksymetyloceluloza, hydroksypropyloceluloza oraz żywice naturalne, takie jak alginiany, żywica ksantan, żywica z owoców drzewa świętojańskiego i podobne. W wyrobach według niniejszego wynAlazku można również stosować mieszanki naturalnych i całkowicie lub częściowo syntetycznych polimerów chłonnych.

Syntetycznymi chłonnymi materiałami żelującymi są zazwyczaj kserożele, które po zwilżeniu tworzą hydrożele. Natomiast termin hydrożel powszechnie stosuje się również do zwilżonych i nieżwilżonych form tego materiału.

Jak już wspomniano, stosowany w rdzeniu chłonnym 26 materiał o dużej chłonności ma na ogół postać dyskretnych cząstek. Cząstki te mogą mięć dowolne pożądane kształty, na przykład spiral lub półspiral, kostek, pręcików, wielościanów, etc. Dotyczy to również kształtów o dużym stosunku wymiaru największego do najmniejszego, takich jak igły, płatki i włókna. W rdzeniu chłonnym 26 można również stosować konglomeraty cząstek chłonnego materiału żelującego.

Zaleca się stosowanie cząstek o przeciętnej wielkości od około 20 mikrometrów do około 1 milimetra. W stosowanym tu znaczeniu wielkość cząstek oznacza średnią ważoną najmniejszego wymiaru poszczególnych cząstek.

Włókna hydrofilowe i cząstki o wysokiej chłonności można uformować w taki sposób, żeby powstał układ o przeciętnej gramaturze kompozytu z przedziału od około 400 do około 900 g/m². W pewnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku przeciętna gramatura kompozytu zapewniająca odpowiednie parametry wyrobu wynosi 5O0-8OO g/m2, a korzystnie 550-750 g/m2.

Pojemność materiału o wysokiej chłonności można zwiększyć owijając rdzeń chłonny 26 dodatkową warstwą 28, umieszczoną w bezpośrednim sąsiedztwie i wokół niego. Korzystnie, owijająca warstwa 28 jest warstwą materiału chłonnego pokrywającą główną część skierowanej ku ciału i skierowanej na zewnątrz powierzchni rdzenia chłonnego 26, i, korzystnie, obejmuje w zasadzie wszystkie krawędzie zewnętrzne rdzenia chłonnego 26 tworząc wokół niego w zasadzie pełną osłonę. Alternatywnie, owijająca warstwa 28 może stanowić owinięcie chłonne pokrywające główną część zwróconej ku ciału i skierowanej na zewnątrz powierzchni rdzenia chłonnego 26 i otaczające w zasadzie tylko boczne krawędzie rdzenia chłonnego 26. W związku z tym wokół rdzenia chłonnego byłyby zamknięte tylko liniowe i skierowane do wewnątrz zakrzywione części krawędzi bocznych takiej owijającej warstwy 28. Jednakże w rozwiązaniach tego typu końcowe krawędzie owijającej warstwy 28 nie mogą być całkowicie zamknięte wokół końcowych krawędzi rdzenia chłonnego 26 w taliowych obszarach wyrobu.

Przykładowo, pełna owijająca warstwa 28, lub co najmniej zwrócona ku ciału użytkownika część owijającej warstwy 28, może zawierać materiał formowany ze stopu złożony z formowanych w stanie stopionym włókien polipropylenowych o wielkości włókien około 5 mikrometrów i ukształtowany w taki sposób, że jego gramatura wynosi około 8-20 g/m2.

Innym przykładem owijającej warstwy 28 może być materiał w postaci celulozowej bibułki i małej porowatości złożonej z mieszanki włókien z drewna twardego i miękkiego

178 170 w proporcji około 50/50. Gramatura bibułki tego typu w postaci zwoju wynosi 13 funtów, a porowatość około 90 stóp sześciennych na sekundę na stopę kwadratową.

Owijająca warstwa 28 może składać się z kilku elementów takich jak oddzielna owijająca warstwa 30 zwrócona ku ciału użytkownika oraz oddzielna zewnętrzna owijająca warstwa 32, każda biegnąca wzdłuż wszystkich lub tylko niektórych krawędzi zewnętrznych rdzenia chłonnego 26. Tego typu konfiguracja owijającej warstwy 28 może, na przykład, ułatwić tworzenie w zasadzie pełnego uszczelnienia i osłony wokół zewnętrznych krawędzi rdzenia chłonnego 26. W tylnej, taliowej części pokazanej pieluchy 20, owinięcie chłonne można również wykonać w taki sposób, żeby rozciągało się na większej odległości od obrzeża rdzenia chłonnego 26 w celu zwiększenia nieprzezroczystości i wzmocnienia bocznych sekcji tylnej części pieluchy 20. W pokazanym przykładzie wykonania, zwrócone ku ciału użytkownika oraz zewnętrzne warstwy rdzenia chłonnego 26 rozciągają się na odległość co najmniej 1/2 cala poza krawędzie zewnętrzne rdzenia chłonnego, w wyniku czego powstaje wystający, kołnierzowy obszar spojenia, w którym można całkowicie lub częściowo mocować obrzeże zwróconej ku ciału użytkownika części owinięcia chłonnego do obrzeża zewnętrznej części owinięcia chłonnego.

Zwrócona ku ciału użytkownika owijająca warstwa 30 i zwrócona na zewnątrz owijająca warstwa 32, mogą być wykonane w zasadzie z tego samego materiału, albo też z różnych materiałów. Przykładowo, zwrócona na zewnątrz owijająca warstwa 32 może być wykonana z materiału o stosunkowo małej gramaturze i stosunkowo wysokiej porowatości, takiego jak bibułka celulozowa o wysokiej wytrzymałości mechanicznej w stanie zwilżonym wykonana ze ścieru z drewna miękkiego. Zwrócona ku ciału użytkownika owijająca warstwa 3θ może być wykonana z jednego z opisanych wcześniej materiałów owijających o stosunkowo małej porowatości. Zwrócona ku ciału użytkownika warstwa 30 o małej porowatości może lepiej zapobiegać migracji cząstek superchlonnych na skórę użytkownika, natomiast zwrócona na zewnątrz warstwa 32 o dużej porowatości i małej gramaturze może pomóc w zmniejszeniu kosztów.

W skład pieluchy 20 może również wchodzić warstwa 84 rozprowadzająca ciecz, pomagająca opóźniać i rozprowadzać ciecz, która może uderzać w rdzeń chłonny 26 wyrobu. Na przykład w pokazanym rozwiązaniu warstwę rozprowadzającą 84 można usytuować na wewnętrznej stronie zwróconej ku ciału powierzchni warstwy wierzchniej 24. Alternatywnie, warstwę rozprowadzającą 84 można usytuować w sąsiedztwie zewnętrznej powierzchni warstwy wierzchniej 24. W związku z tym, warstwa rozprowadzająca 84 mogłaby być umieszczona pomiędzy warstwą wierzchnią 24 a rdzeniem chłonnym 26.

W bocznych obszarach obrzeżnych 110 pieluchy 20 znajdują się elastyczne ściągacze 34 na nogi skonstruowane i rozmieszczone w taki sposób, że naciągają i utrzymują pieluchę 20 wokół nóg użytkownika. Ściągacze 34 mocuje się do pieluchy 20 w stanie elastycznego skurczu tak, że w normalnym układzie, bez naprężenia, skutecznie ją kurczą. Elastyczne ściągacze 34 można mocować w stanie elastycznego skurczu co najmniej na dwa sposoby, na przykład można je rozciągnąć i przymocować do pieluchy 20 kiedy nie jest ona w stanie skurczonym. Alternatywnie, pieluchę 20 można skurczyć, na przykład fałdując ją, po czym przymocować i połączyć z nią elastyczne ściągacze 34, utrzymując je w stanie swobodnym lub odprężonym. Do ściągania elementów odzieżowych tego typu można stosować również jeszcze inne środki, takie jak termokurczliwy materiał elastyczny.

W pokazanym na fig. 1 przykładzie wykonania, elastyczne ściągacze 34 na nogi biegną w zasadzie na całej długości części pośredniej 42 pieluchy 20. Alternatywnie, elastyczne ściągacze 34 mogą biec na całej długości pieluchy 20, albo na dowolnej długości zapewniającej układ elastycznie kurczliwych linii nadających się do pieluchy o konkretnej konstrukcji.

Elastyczne ściągacze 34 mogą mieć dowolne kształty. Przykładowo, ich szerokość może zmieniać się w zakresie od 0,25 milimetra (0,01 cala) do 25 milimetrów (1,0 cal) lub więcej. Elastyczne ściągacze 34 mogą zawierać jedną nitkę z elastycznego materiału, albo też mogą zawierać kilka równoległych lub nierównoleglych nitek z materiału elastycznego, albo też można nadawać im formę nitek prosto- lub krzywoliniowych. Tam, gdzie nitki nie są równolegle, dwie lub więcej z nich mogą się przecinać albo też w inny sposób łączyć we12

178 170 wnątrz ściągacza 34. Elastyczne ściągacze 34 można mocować do pieluchy 20 w dowolny znany w technice sposób. Przykładowo, elastyczne ściągacze 34 można spajać z pieluchą 20 ultradźwiękowo, termicznie lub ciśnieniowo, stosując różnorodne układy spajania, albo też przyklejać je do pieluchy 20 za pomocą nanoszonego natryskowo lub w układzie spiralnym kleju topliwego.

W pokazanym na rysunku przykładzie wykonania wyrobu według wynalazku, elastyczne ściągacze 34 na nogi mogą zawierać warstwę nośną (nie pokazaną), do której są przymocowane pogrupowane zestawy elementów elastycznych złożonych z licznych pojedynczych elastycznych nitek 39. Elastyczne nitki 39 mogą przecinać się lub łączyć ze sobą, albo też mogą być całkowicie oddzielne. Pokazana warstwa nośna może zawierać, na przykład, folię o grubości 0,002 cm z niegofrowanego materiału polipropylenowego. Każda z elastycznych nitek 39 ma zwykle grubość rzędu 470 - 1500 decyteksów (dtx), a zwłaszcza około 940 -1050 dtx. Na przykład, w konkretnych wyrobach według wynalazku, w każdym z elastycznych ściągaczy 34 na nogi można zastosować trzy do czterech nitek 39.

Ponadto, elastyczne ściągacze 34 na nogi mogą być prosto- lub krzywoliniowe. Przykładowo, ściągacz krzywoliniowy może być wygięty do wewnątrz ku podłużnej osi pieluchy w taki sposób, że skrajnie wewnętrzny punkt (lub wierzchołek, w odniesieniu do poprzecznego kierunku wyrobu) zespołu krzywoliniowych elastycznych nitek 39 znajduje się w odległości około 0,75-1,5 cała do wewnątrz od skrajnie zewnętrznej krawędzi zespołu elastycznych nitek 39. W konkretnych przykładach wykonania krzywizna ściągaczy 34 nie może mieć takiej formy, żeby była symetRyczna względem poprzecznej osi pieluchy 20. Ściągacze 34 krzywoliniowe mogą mieć krzywiznę typu wklęsłego skierowaną na zewnątrz lub do wewnątrz, a ich środek w kierunku podłużnym może być oddalony na pewną odległość w zakresie 0-8 cm ku przedniej lub tylnej części taliowej pieluchy 20 tak, żeby pielucha 20 była odpowiednio dopasowana i estetyczna. W konkretnych przykładach wykonania wyrobów według wynalazku, skrajnie wewnętrzny punkt (wierzchołek) zestawu ściągaczy 34 krzywoliniowych może być przesunięty o około 0-12 cm ku przedniej lub tylnej części taliowej 40 pieluchy 20, natomiast wygięta na zewnątrz część wklęsła może być przesunięta ku przedniej części tAHowej 38 pieluchy 20.

W pokazanym przykładzie wykonania, pielucha 20 zawiera ściągacz taliowy 36 umieszczony w podłużnych obszarach brzegowych przedniej części taliowej 38 lub tylnej części taliowej 40, albo w obu tych częściach. Ściągacze taliowe 36 mogą być wykonane z dowolnego, nadającego się do tego celu, materiału elastomerowego, na przykład z folii elastomerowej, elastycznej pianki, wielu elastycznych nitek, elastomerowego materiału włóknistego lub podobnego.

Pielucha 20 może również zawierać parę elastycznych klap osłonowych 82 biegnących w kierunku podłużnym wzdłuż długości 86 pieluchy 20. Klapy osłonowe 82 umieszcza się zazwyczaj wewnętrznie w kierunku poprzecznym w stosunku do ściągaczy 34 na nogi, i w zasadzie symetrycznie po obu stronach podłużnej osi pieluchy 20. Klapy osłonowe 82 mogą być wykonane z materiału zwilżalnego lub niezwilżalnego, w zależności od potrzeby. Ponadto materiał, z jakiego są wykonane klapy osłonowe 82 może być przepuszczalny dla gazów albo przepuszczalny zarówno dla gazów jak i dla cieczy.

W opcjonalnym, alternatywnym przykładzie wykonania wyrobów według wynalazku, pielucha 20 może zawierać elastyczne klapy taliowe. Podobnie jak klapy osłonowe 82, klapy taliowe mogą być wykonane, w zależności od potrzeby, z materiału zwilżalnego lub niezwilżalnego. Materiał, z jakiego są wykonane klapy taliowe, może być przepuszczalny dla gazów, albo przepuszczalny zarówno dla gazów jak i dla cieczy.

W celu uzyskania elementu mocującego wielokrotnego użytku z taśmy przylepnej, pielucha 20 może zawierać dodatkową strefę osadczą 46, stanowiącą strefę docelową dla przylepnego obszaru mocowania wykonanych z taśmy pasków mocujących 44. W pokazanym przykładzie wykonania wyrobu według wynalazku, płat ze strefą osadczą 46 znajduje się na zewnętrznej powierzchni warstwy spodniej 22 w obszarze drugiej, przedniej części taliowej 38 pieluchy. Płat ze strefą osadczą 46 jest wykonany z odpowiedniego materiału, takiego jak polipropylen, poliester lub podobnego, w taki sposób, że mogą się do niego przylepiać paski

178 170 mocujące 44 z taśmy. Ponadto płat ze strefą osadcza 46 oraz paski mocujące 44 z taśmy są skonstruowane i rozmieszczone w sposób zapewniający ich współpracę ze sobą tak, żeby powstał rozłaczalny element przyczepny, umożliwiający odłączanie paska mocującego 44 z taśmy od płata 46 ze strefą osadczą w celu zmiany jego położenia i ponownego przyczepiania bez rozrywania lub nadmiernego odkształcania materiałU warstwy spodniej 22.

W różnych przykładach wykonania wyrobów według wynalazku, pasek mocujący 44 można umieszczać w jednym lub w obu bocznych obszarach końcowych 116 i 118 jednej lub obu części taliowych, odpowiednio 38 i 40. W pokazanym przykładzie wykonania zastosowano paski mocujące 44 usytuowane na końcowych krawędziach bocznych tylnej części taliowej 40.

Na fig. 1 i 5 widać, że każdy płat boczny 90 biegnie w bok od znajdujących się naprzeciwko siebie bocznych końców co najmniej jednej części taliowej warstwy spodniej 22, na przykład od tylnej części taliowej 40, tworząc końcowe sekcje boczne wyrobu. Ponadto każdy płat boczny 90 może w zasadzie rozciągać się od biegnącej w bok końcowej krawędzi taliowej 106 w przybliżeniu do miejsca, w którym znajduje się odpowiednia część pieluchy na otwór na nogi. Przykładowo, pielucha 20 ma leżącą, naprzeciwko siebie w kierunku poprzecznym parę otworów na nogi utworzonych w wyznaczonych, pośrednich częściach pokazanej pary, biegnących podłużnie, bocznych obszarów krawędziowych 110.

W różnych konfiguracjach wyrobu według wynalazku, płaty boczne 90 mogą być wytwarzane jako integralne elementy wybranych składników pieluchy 20. Przykładowo, płaty boczne 90 mogą Być formowane z warstwy materiału, z jakiej jest wykonana warstwa spodnia 22, albo też mogą być wykonane jako integralne elementy z materiału na warstwę wierzchnią 24 (np. fig. 17). W alternatywnych przykładach konfiguracjach płaty boczne 90 mogą być oddZielnymi elementami połączonymi z warstwą spodnią 22, z warstwą wierzchnią 24, usytuowanymi pomiędzy warstwą spodnią 22 a warstwą wierzchnią 24, albo też mogą stanowić kombinację tych rozwiązań.

W konkretnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, każdy z płatów bocznych 90 można formować z oddzielnego kawałka materiału, który następnie odpowiednio montuje się i mocuje do wybranej części taliowej pieluchy 20, przedniej 38 i/lub tylnej 40. W pokazanym przykładzie wykonania wyrobu według wynalazku, płaty boczne 90 są przymocowane, na przykład, do tylnej części taliowej 40 warstwy spodniej 22, i mogą być przymocowane w sposób zapewniający im funkcjonalność do warstwy spodniej 22 lub wierzchniej wyrobu 24, albo do obu tych warstw. Płaty boczne 90 biegną poprzecznie tworząc parę leżących naprzeciwko siebie sekcji klap taliowych pieluchy 20 i są przymocowane za pomocą odpowiednich środków mocujących, takich jak kleje, spoiny termiczne, spoiny ultradźwiękowe, zapinki, zszywki, szwy szyte lub podobne.

Płaty boczne 90 mogą być wykonane z materiału w zasadzie nieelastomerowego, takiego jak folie polimerowe, tkaniny, włókniny lub podobne, a także z ich kombinacji. W konkretnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, płaty boczne 90 są wykonane w zasadzie z materiału elastomerowego, takiego jak laminat obciągany (SBL), materiał laminatowy obciskany (NBL), folia elastomerowa, materiał z pianki elastomerowej lub podobny.

W innych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku płaty boczne 90 mogą być wykonane z materiału o sztywności Gurley'a nie większej niż około 10 000 miligramów (mg). Opcjonalnie, sztywność materiału, z jakiego są wykonane płaty boczne 90, wynosi nie więcej niż około 2000 mg, a opcjonalnie sztywność ta jest nie większa niż około 200 mg.

W kolejnym przykładzie wykonania wyrobu według wynalazku, płaty boczne 90 mogą być wykonane z materiału o sztywności Gurley’a nie mniejszej niż około 1 mg. Alternatywnie, sztywność materiału, z jakiego są wykonane płaty boczne 90, wynosi nie mniej niż około 4 mg, a opcjonalnie sztywność ta jest nie mniejsza niż około 8 mg.

W rożnych konfiguracjach wyrobu według wynalazku odpowiedni wskaźnik sztywności Gurley’a możma określać w odniesieniu do wymiaru szerokości albo zarówno do wymiaru szerokości, jak i długości płata bocznego 90.

W konkretnych wykonaniach wyrobu według wynalazku, w których płaty boczne 90 są wykonane z materiału elastomerowego, elastomerowe płaty boczne 90 są wykonane z matę14

178 170 riału, którego wydłużenie pod obciążeniem szczytowym wynosi co najmniej około 30 procent pod działaniem siły rozciągającej rzędu 0,33 funtów na cal liniowy wymiaru próbki, mierzonego prostopadle do kierunku działającego obciążenia (około 0,58 Newtonów na cm). Alternatywnie, w celu uzyskania odpowiednich parametrów wyrobu, elastomerowy materiał płatów bocznych 90 może zapewnić wydłużenie co najmniej około 100%, a opcjonalnie może zapewnić wydłużenie co najmniej około 300%.

W typowych elementach mocujących, obciążenie mocujące przykłada się do spoiny fabrycznej pomiędzy paskiem mocującym 44 a bocznymi częściami tylnej części taliowej 40, w zasadzie w poprzek długości 58 podstawy paska mocującego 44. W rezultacie, na obszary części skrzydłowych, które sąsiadują w kierunku podłużnym z krawędziami bocznymi paska mocującego 44, działają stosunkowo małe naprężenia. Wskutek tego sąsiadujące w kierunku podłużnym obszary mają skłonność do marszczenia się i odwijania w kierunku przeciwnym do ciała użytkownika. Takie marszczenie się i zwijanie jest nieestetyczne i może powodować powstawanie szczelin wzdłuż części taliowej oraz w obszarze otworów na nogi w pielusze, przez które mogą wyciekać z niej zgromadzone tam płyny ustrojowe. Próby rozwiązania tego problemu polegają na stosowaniu złożonych elementów mocujących biegnących wzdłuż w zasadzie całej wolnej krawędzi sekcji skrzydłowych wyrobu. Inne próby rozwiązania tego problemu polegają na stosowaniu wielu taśm mocujących lub dużego, szerokiego paska mocującego. Szerokie lub klinowe'paski mocujące przenoszą nadmierne naprężenia na łączoną przez użytkownika część 52 elementu mocującego. Naprężenia te mogą powodować niepożądane odłączanie się łączonej przez użytkownika części 52 elementu mocującego podczas przemieszczania się i poruszania użytkownika. Ponadto, konfiguracje tego typu mogą niewystarczająco pasować i dostosowywać się do ruchów użytkownika, a ich rezultatem może być nadmierne podrażnienie skóry użytkownika.

W celu rozwiązania problemów występujących w typowych elementach mocujących, takich jak te opisane powyżej, niniejszy wynalazek może zawierać, korzystnie, dodatkowe wzmocnienie, naprężeniową część wzmacniającą 98. Naprężeniowa część wzmacniająca 98 może rozprowadzać i rozpraszać siły mocujące na całej długości każdego płata bocznego 90. Ponadto naprężeniowa część wzmacniająca 98 odpowiednio usztywnia i wzmacnia związaną z nią część taliową, zapobiegając niepożądanemu i nadmiernemu zwijaniu się, zwężaniu lub podwijaniu bocznego końca części taliowej lub płata bocznego 90 podczas użytkowania wyrobu.

W różnych konfiguracjach wyrobu według wynalazku, naprężeniowa część wzmacniająca 98 może stanowić integralny element związanego z nią płata bocznego 90 wykonany z tego samego co on materiału. Przykładowo, część swobodnego końca płata bocznego 90 można podwoić raz lub więcej wzdłuż biegnących podłużnie linii składania wytwarzając w ten sposób funkcjonalną naprężeniową część wzmacniającą 98. Alternatywnie, naprężeniową część wzmacniającą 98 można wytworzyć zagęszczając lub gofrując obszar płata bocznego 90 o wybranych wymiarach i kształcie w stopniu zapewniającym odpowiednie funkcjonalne poziomy wytrzymałości mechanicznej i sztywności.

W innych rozwiązaniach wyrobu według wynalazku, w naprężeniowej części wzmacniającej 98 można utworzyć element usztywniający lub wzmacniający, tworząc obszar materiału o wybranym kształcie i wymiarach, formowany jako integralna część podłoża 48 paska mocującego 44. Alternatywnie, w naprężeniowej części wzmacniającej 98 może znajdować się oddzielny naprężeniowy element usztywniający 97 lub wzmacniający o odpowiedniej konfiguracji i związany z obszarem wolnego końca płata bocznego 90. Przykładowo, naprężeniową część wzmacniającą 98 można utworzyć z kawałka materiału o odpowiednich wymiarach i kształcie przymocowanego do odpowiedniej powierzchni każdego płata bocznego 90, na przykład do wewnętrznej, zwróconej ku ciału użytkownika, powierzchni każdego płata 90. Jako materiał można zastosować folię polimerową, włókninę, tkaninę lub podobny, a także ich kombinacje. W konkretnej konfiguracji naprężeniowa część wzmacniająca 98 może zawierać naprężeniowy element usztywniający 97 wykonany z materiału użytego do zrobienia materiału paska abhezyjnego 74 i/lub podłoża 48 paska mocującego 44. W różnych konfi178 170 guracjach wyrobu według wynalazku naprężeniowa część wzmacniająca 98 może być w zasadzie nierozclągliwa 1/lub w zasadzie nleelastomerowa.

Na fig. 2 pokazano naprężeniową część wzmacniającą 98, która może być funkcjonalnie połączona z każdym z płatów bocznych 90 wzdłuż obszaru końcowego 92 na wolnym końcu płata bocznego 90 za pomocą odpowiednich środków mocujących, takich jak spoina klejowa, spoina termiczna, zaciski, zszywki, szew szyty lub podobne. Naprężeniowa część wzmacniająca 98 ma biegnącą w bok poprzecznie szerokość lOO oraz biegnącą podłużnie długość 102. W celu uzyskania odpowiednich parametrów, mogłoby być korzystne umieszczenie naprężeniowej części wzmacniającej 98 w środkowym położeniu wzdłuż długości płata bocznego 90. Na przykład, w pokazanym rozwiązaniu wyrobu, naprężeniowa część wzmacniająca 98 jest w zasadzie wycentrowana wzdłuż długości swobodnej części końcowej płata bocznego 90.

W jednym z konkretnych aspektów wynalazku, długość 102 naprężeniowej części wzmacniającej 98 stanowi około 33 procent długości 94 obszaru 92 na wolnym końcu płata bocznego 90. Alternatywnie, w celu zapewnienia odpowiednich korzyści, długość naprężeniowej części wzmacniającej 98 wynosi co najmniej około 80 procent długości 94 obszaru 92 na wolnym końcu płata bocznego 90, a opcjonalnie długość ta może wynosić około 100% długości obszaru 92 na swobodnym końcu. W konkretnych konfiguracjach wyrobu według wynalazku, w celu uzyskania odpowiednich parametrów, mogą istnieć naprężeniowe części wzmacniające 98 o długości do około 125% długości 94 obszaru 92 na wolnym końcu płata bocznego 90. Według innych aspektów wynalazku, długość naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest nie mniejsza niż 1,25 cm. Alternatywnie, w celu uzyskania lepszych parametrów, długość naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest nie mniejsza niż około 2,5 cm, a opcjonalnie nie mniejsza niż około 5 cm. Według kolejnych aspektów wynalazku, długość naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest nie większa niż około 15 cm. Alternatywnie, w celu uzyskania lepszych parametrów, długość naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest nie większa niż około 13 cm, a opcjonalnie nie większa niż około 10 cm.

W rożnych konfiguracjach wyrobu według wynalazku, szerokość 100 naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest nie mniejsza niż około 0,1 cm. Alternatywnie, w celu uzyskania lepszych parametrów, szerokość naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest nie mniejsza niż około 0,5 cm, a opcjonalnie nie mniejsza niż około 1,0 cm. Według Innych aspektów wynalazku, szerokość naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest nie większa niż około 10 cm. Alternatywnie, w celu uzyskania lepszych parametrów, szerokość naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest nie większa niż około 5 cm, a opcjonalnie nie większa niż około 2,5 cm.

W konkretnym przykładzie wykonania wyrobu według wynalazku odpowiednią naprężeniową część wzmacniającą 98 można uzyskać za pomocą oddzielnego kawałka materiałU stanowiącego funkcjonalnie element zachodzący zakładkowo na materiał płata bocznego 90. W konfiguracjach pokazanych na fig. 2 1 6 uzyskano na przykład w zasadzie 100% szerokości oddzielnej naprężeniowej części wzmacniającej 98 zakładając materiał płata bocznego 90.

W zalecanej konstrukcji wyrobu wedłUg wynalazku naprężeniowa część wzmacniająca 98 może być połączona bezpośrednio z paskiem mocującym 44, natomiast różne aspekty niniejszego wynalazku mogą również obejmować takie konfiguracje, w których naprężeniowa część wzmacniająca 98 jest elementem dyskretnym oddalonym na pewną odległość 1 połączonym pośrednio ze skrajnym końcem paska mocującego 44 za pomocą wstawionej części materiału. Na przykład, w konfiguracji pokazanej na fig. 8 naprężeniowa część wzmacniająca 98 jest usytuowana na płacie bocznym 90 w miejscu leżącym pomiędzy paskiem mocującym 44 a rdzeniem chłonnym 26. W konkretnych przykładach wykonania wyrobów według wynalazku, w celu uzyskania najlepszych parametrów, odległość 105 pomiędzy krawędzią przymocowanej części 96 płata bocznego 9θ, a stosunkowo najbliższą krawędzią związanej z nią naprężeniową częścią wzmacniającą 98 mieści się w przedziale 0,1 - 12,4 cm, a opcjonalnie wynosi około 2,5 cm. W Innych przykładach wykonania wyrobów według wynalazku, szczelina 128 pomiędzy końcem spoiny fabrycznej paska mocującego 44, a stosunkowo najbliższą krawędzią związanej z nią naprężeniową częścią wzmacniaj ącą 98 mieści się w przedziale 0,1 - 2,54 cm.

1718170

Jak widać na fig. 10, różne konfiguracje wynalazku mogą zawierać naprężeniową, część wzmacniającą 98 obejmującą liczne pojedyncze elementy rozprowadzające naprężenia 122. Na przykład, w przypadku kiedy elementy rozprowadzające naprężenia 122 są w przybliżeniu równoległe i tej samej długości wszystkie te elementy mogą skutecznie działać jako jedna naprężeniowa część wzmacniająca 98. Wieloelementową część rozprowadzającą naprężenia można ukształtować odmiennie w taki sposób, żeby zapewnić wybiórcze sterowanie i rozprowadzanie naprężeń w związanym z nią płacie bocznym 90. Przykładowo, wieloelementowa naprężeniowa część wzmacniająca 98 może zawierać pojedyncze elementy oddzielone od siebie wybranymi odstępami dzielącymi 127. Korzystnie, odległości oddzielające mogą stanowić obszary wyginania 124 pomiędzy poszczególnymi elementami rozprowadzającymi naprężenia 122. W pokazanym przykładzie wykonania, mogą to być podłużnie biegnące obszary wyginania 124, dzięki którym zwiększa się giętkość wyrobu i możliwość obracania się elementów wyrobu wokół tych obszarów.

Jak widać na fig. 10, pomiędzy poszczególnymi, równoległymi elementami rozprowadzającymi naprężenia 122 naprężenia znajdują się funkcjonalne przeguby gięte, dzięki którym powstają regulowane obszary funkcjonalnego i sprężystego składania i wyginania się naprężeniowej części wzmacniającej 98. Na przykład, w pokazanej konfiguracji odległość oddzielająca 127 pomiędzy poszczególnymi elementami rozprowadzającymi naprężenia 122 może wynosić od 1 do 10 mm.

W innym przykładzie wykonania wyrobu według wynalazku, pokazanym na fig. 12, może znajdować się płat boczny 90 z wieloelementową naprężeniową.częścią wzmacniającą 98, w której poszczególne elementy rozprowadzające naprężenia 122 biegną pod wybranymi kątami względem siebie. W różnych konfiguracjach według wynalazku kąty 126 pomiędzy elementami rozprowadzającymi mogą wynosić od około 1 do 179 stopni. W celu uzyskania odpowiednich parametrów, w konkretnych przykładach wykonania wyrobów według wynalazku kąt 126 ma wartość z przedziału 1 do 89 stopni, a opcjonalnie jest w przedziale około 1 do 44 stopnie.

W kolejnych konfiguracjach wyrób według wynalazku może zawierać wieloelementową naprężeniową część wzmacniającą 98, w której poszczególne elementy rozprowadzające naprężenia 122 mają różne długości, jak pokazano na fig. 13. Długość każdego poszczególnego elementu rozprowadzającego naprężenia 122 może stanowić wybraną część długości wolnej krawędzi związanego z nią płata bocznego 90. Długość elementu rozprowadzającego naprężenia 122 może stanowić nawet 100% długości wolnej krawędzi albo też tylko 5% długości wolnej krawędzi. Na przykład w pokazanej na rysunku konfiguracji długość elementów rozprowadzających naprężenia 122 stopniowo rośnie w kierunku od paska mocującego 44. Alternatywnie, elementy rozprowadzające naprężenia 122 można skonstruować tak, żeby ich długość stopniowo malała w kierunku od paska mocującego 44, a opcjonalnie można je rozmieszczać również w innym układzie, w zależności od układu pożądanego w obszarach wyginania 124.

W konkretnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, naprężeniowa część wzmacniająca 98 biegnie wzdłuż długości płata bocznego 90 kończąc się w przybliżeniu równo z biegnącą w bok krawędzią 106 części taliowej wyrobu. W pokazanym przykładzie wykonania pasek mocujący 44 jest w przybliżeniu wycentrowany wzdłuż długości naprężeniowej części wzmacniającej 98. Alternatywnie, położenie paska mocującego 44 może być przesunięte w podłużnym kierunku pieluchy 20 o pewną wybraną odległość w stosunku do środka długości naprężeniowej części wzmacniającej 98. W konkretnych przykładach wykonania pasek mocujący 44 może znajdować się w pewnej odległości 120 od krawędzi 106 części taliowej wynoszącej nie więcej niż 6 centymetrów. Alternatywnie, w celu poprawy parametrów, odległość ta jest nie większa niż około 4 centymetry, a opcjonalnie nie większa niż około 2 centymetry. W celu poprawy parametrów, według kolejnych aspektów wynalazku, krawędź paska mocującego 44 może być usytuowana w taki sposób, że w zasadzie pokrywa się z krawędzią 106 części taliowej.

W różnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, zadaniem naprężeniowej części wzmacniającej 98 jest zwiększenie sztywności powyżej wskaźnika sztywności

178 170 piata bocznego 90. Bardziej dokładnie, korzystnie, naprężeniową część wzmacniającą 98 można wytwarzać z materiału zapewniającego jej wskaźnik sztywności Gurley'a co najmniej około 20 mg, a w pożądanych konfiguracjach wskaźnik sztywności Gurley'a co najmniej około 100 mg. Alternatywnie, materiał, z jakiego jest wykonana naprężeniowa część wzmacniająca 98 ma wskaźnik sztywności co najmniej około 200 mg, a opcjonalnie ma wskaźnik sztywności co najmniej około 400 mg.

Jeżeli jednak naprężeniowa część wzmacniająca 98 jest za sztywna, to może powodować nadmierne podrażnienia i zaczerwienienie skóry użytkownika. W związku z tym, w kolejnych konfiguracjach wyrobu według wynalazku można stosować na naprężeniową część wzmacniającą 98 materiał o wskaźniku sztywności Gurley'a elementów rozprowadzających naprężenia 122 nie większym niż około 50 000 mg. Alternatywnie, w celu poprawy parametrów, materiał elementów rozprowadzających naprężenia 122 może nadawać im wskaźnik sztywności Gurley'a nie większy niż około 10 000 mg, a opcjonalnie może nadawać im sztywność o wskaźniku nie większym niż około 1000 mg.

W różnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, pożądany wskaźnik sztywności Gurle/a można wyrazić w odniesieniu do długości, albo w odniesieniu zarówno do szerokości jak i długości naprężeniowej części wzmacniającej 98.

Według kolejnych aspektów wynalazku, stosunek sztywności zmontowanej naprężeniowej części wzmacniającej 98 do sztywności odpowiadającego jej i połączonego z nią piata bocznego 90 wynosi co najmniej około 5:1. Alternatywnie, stosunek ten wynosi co najmniej około 10:1, a opcjonalnie co najmniej około 30:1. Według innych aspektów wynalazku, stosunek sztywności naprężeniowej części wzmacniającej 98 do sztywności związanego z nią piata bocznego 90 wynosi nie więcej niż około 50 000:1. Alternatywnie, w celu uzyskania pożądanych korzyści, stosunek sztywności jest nie większy niż około 5000:1, a opcjonalnie jest nie większy niż około 500:1.

W różnych konfiguracjach wyrobu według wynalazku, w naprężeniowej części wzmacniającej 98 może znajdować się co najmniej jeden sprężysty obszar zawiasowy 112 o regulowanym wyginaniu. W pokazanym przykładzie wykonania, naprężeniowa część wzmacniająca 98 zawiera liczne, biegnące w zasadzie poprzecznie sprężyste obszary zawiasowe 112. W konkretnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku obszary zawiasowe 112 można opcjonalnie odchylić pod pewnym wybranym kątem od linii w zasadzie równoległej do biegnącej poprzecznie szerokości 88. Wynikowy kąt odstawania 114 może mieścić się w przedziale wartości od około -40° do około +40°. Alternatywnie, w celu poprawy parametrów, kąt odstawania 114 może mieścić się w przedziale wartości około 0°-40°, a opcjonalnie w przedziale wartości około 10° - 30°.

Obszary zawiasowe 112 można skonfigurować w taki sposób, że mają stosunkowo małą sztywność w porównaniu z innymi obszarami naprężeniowej części wzmacniającej 98. Po wygięciu, w reakcji na obciążenie wywierane przez użytkownika, wybrana sprężystość istniejąca dzięki strukturalnemu działaniu sprężystemu obszarów zawiasowych 112 może zapewnić funkcjonalną silę powrotną, która w zasadzie odgina obszar sprężysty po usunięciu przyłożonego obciążenia.

Z każdym płatem bocznym 90 są połączone funkcjonalnie środki mocujące, na przykład paski mocujące 44 wykonane z taśmy. W pokazanej konfiguracji wyrobu według wynalazku, część łącząca, wzdłuż której pasek mocujący 44 przecina końcową krawędź boczną płata 90 tworzy stosunkowo wąski obszar złączowy 8θ płata. Połączenie to można zrealizować za pomocą odpowiednich środków mocujących, takich jak spoiny klejowe, spoiny termiczne, spoiny ultradźwiękowe, zaciski, zszywki, szwy szyte lub podobne. Alternatywnie, podłoże paska mocującego 44 można wytwarzać jako integralny element z materiału używanego do tworzenia naprężeniowej części wzmacniającej 98. W opcjonalnych konfiguracjach, pasek mocujący 44 można bezpośrednio lub pośrednio łączyć z naprężeniową częścią wzmacniającą 98, związaną z odpowiednim płatem bocznym 90. PrzykłAdowo, pasek mocujący 44 można pośrednio łączyć z odpowiadającą mu naprężeniową Częścią wzmacniającą 98 za pomocą części płata bocznego 90, jak pokazano na fig. 8.

178 170

W pokazanych przykładach wykonania wyrobów według wynalazku poszczególne składniki środków mocujących współpracują ze sobą mocując przedmą część taliową 38 i tylną część taliową 40 wyrobu wokół użytkownika. A mianowicie, tylna część taliowa 40 pokazanego przykładu wykonania wyrobu zachodzi na zakładkę na przednią część taliową 38 wyrobu, a środki mocujące mocują się funkcjonalnie w wyznaczonych obszarach przedniej części taliowej 38. Pasek mocujący 44 ma biegnącą w kierUnku podłUżnym długość oraz biegnącą w kierunku poprzecznym szerokość. Ponadto pasek mocujący 44 ma podstawę 56, część końcową 60 spajaną przez użytkownika oraz część pośrednią 64 łączącą podstawę 56 z częścią końcową 60. Podstawa 56 ma długość 58 w kierUnku podłużnym, część końcowa 60 ma długość 62 w kierunku podłużnym, a część pośrednia 64 ma wymiar 66 w kierunku podłużnym.

W konkretnych przykładach wykonania wyrobów według wynalazku pasek mocujący 44 ma, wzdłuż odpowiedniego obszaru złączowego 80 płata bocznego 90, długość 58 podstawy 56, która nie przekracza 90 procent długości 102 naprężeniowej części wzmacniającej 98. Alternatywnie, w celu poprawy parametrów, długość 58 podstawy 56 paska mocującego 44 jest nie większa niż około 80 procent długości 102 naprężeniowej części wzmacniającej 98, a opcjonalnie jest nie większa niż około 50 procent długości 102 części rozprowadzającej naprężenia 98. Według innych aspektów wynalazku, długość 58 podstawy 56 paska mocującego 44 jest nie .mniejsza niż około 1 procent długości 102 naprężeniowej części wzmacniającej 98. Alternatywnie, w celu poprawy parametrów, długość 58 podstawy 56 paska mocującego 44 jest nie mniejsza niż około 5 procent długości 102 naprężeniowej części wzmacniającej 98, a opcjonalnie jest nie mniejsza niż około 20 procent długości 102 części rozprowadzającej naprężenia 98. W związku z tym, w przypadku mocowania wyrobu na użytkowniku za pomocą środków mocujących, końcowe sekcje 104 naprężeniowej części wzmacniającej 98 nie są dalej mocowane do przedniej części taliowej 38 wyrobu podczas operacji zakładania wyrobu użytkownikowi. W rezultacie, korzystnie, nie przymocowane końcowe sekcje 104 mogą się ślizgać, wyginać i w inny sposób przemieszczać względem części przymocowanych wyrobu bez nadmiernego zakłócania trwałego mocowania łączonej przez użytkownika części 52 paska mocującego 44 z wyznaczoną strefą mocowania na wyrobie.

W pokazanych przykładach wykonania długość 58 podstawy 56 paska mocującego 44 jest stosunkowo większa niż długość 66 części pośredniej 64 paska mocującego 44. Jednakże, alternatywnie, długość 58 podstawy 56 może być równa długości 66 części pośredniej 64 albo mniejsza od niej. W obu przypadkach budowa elementu mocującego według wynalazku może zapewnić część łączącą 69 paska mocującego 44, usytuowaną pomiędzy naprężeniową częścią wzmacniającą 98, a łączoną przez użytkownika częścią 52 paska mocującego 44.

Szerokość części łączącej 69 paska mocującego 44, wyznaczana w luźnym, w zasadzie nie naprężonym stanie paska mocującego 44, jest generalnie najmniejszą szerokością paska mocującego 44 w stosunku do tych jego części, które znajdują się w pewnej odległości od jego skrajnych części końcowych. Korzystnie, część łącząca 69 może zapewnić stosunkowo bardziej giętki obszar uchylny, który umożliwia bardziej swobodny, mniej ograniczony względny ruch pomiędzy naprężeniową częścią wzmacniającą 98 elementu mocującego, a łączoną przez użytkownika częścią 52 paska mocującego 44. W rezultacie naprężeniowa część wzmacniająca 98 pomaga w utrzymywaniu odpowiedniego wyglądu części taliowej i zapewnia odpowiednie jej dopasowanie podczas ruchów użytkownika, natomiast łączona przez użytkownika część 52 utRzymuje bardziej niezawodne mocowanie z mniejszą możliwością wystąpienia niepożądanego otwierania się zapięcia. Część łącząca 69 pomaga odizolować łączoną przez użytkownika część 52 elementu mocującego od samonastawczych ruchów płatów bocznych 90 i naprężeniowej części wzmacniającej 98 elementu mocującego. W pokazanym przykładzie wykonania, część łącząca 69 jest wykonana z w zasadzie nierozciągliwego i w zasadzie nieelastomerowego materiału, ale alternatywnie można ją wykonać z materiału elastomerowego połączonego funkcjonalnie lub w inny sposób włączonego w strukturę paska mocującego 44.

178 170

Według konkretnych aspektów wynalazku, długość części łączącej 69 paska mocującego, wyznaczana w stanie luźnym i nie naprężonym paska mocującego 44, jest nie mniejsza miż około 0,5 cm. Alternatywnie, w celu poprawy parametrów, dłUgość części łączącej 69 jest nie mniejsza niż około 1 cm, a opcjonalnie jest nie mniejsza miż około 1,5 cm. W innych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, długość części łączącej 69 paska mocującego 44 jest mie większa niż około 12,5 cm. Alternatywnie, w celu poprawy parametrów, długość części łączącej 69 jest nie większa niż około 7 cm, a opcjonalnie jest nie większa niż około 3 cm. W pokazanych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, długość części łączącej 69 wynosi około 2,5 cm.

Według następnych aspektów wynalazku, w celu poprawy parametrów, stosunek długości 102 naprężeniowej części wzmacniającej 98 do długości części łączącej 69 paska mocującego 44 (stosunek łączenia) jest większy niż 1,5:1, a alternatywnie jest nie mniejszy niż około 2:1. Według jeszcze innych aspektów, w celu uzyskania odpowiednich parametrów, w wynalazku stosuje się stosunek łączenia, który jest nie większy niż około 10:1, a alternatywnie jest nie większy niż około 7:1. W pokazanych przykładach wykonania stosunek łączenia może wynosić około 2,5:1.

W różnych przykładach wykonania wyrobu według wynalazku, pasek mocujący 44 można ukształtować w taki sposób, żeby uzyskać przylepny mechanizm mocujący. A dokładniej, łączoną przez użytkownika część 52 paska mocującego 44 może zawierać warstwę podstawowego kleju 54 nałożoną na wyznaczoną, powierzchnię mocowania 68 podłoża 48 paska mocującego 44. Klej 54 rozmieszcza się w sposób zapewniający odpowiedni poziom przyczepności i zabezpieczenia kiedy nakłada się go na wyznaczony obszar strefy osadczej wyrobu. Ponadto klej 54 nakłada się w taki sposób, żeby można go było zdejmować i ponownie nakładać jeden lub kilka razy na wyznaczony obszar strefy osadczej.

W różnych alternatywnych konfiguracjach wyrobu według wynalazku środki mocujące można zapewnić za pomocą zatrzaskowych łączników typu mechanicznego, takich jak haczyki, klamerki, zatrzaski, guziki i podobne. W konkretnych aspektach wynalazku środki mocujące można zapewnić za pomocą łącznika typu haczykowo-pętelkowego, grzybkowopętelkowego lub podobnego (dalej łącznik haczykowo-pętelkowy). Elementy mocujące tego typu zawierają składnik haczykowy oraz współpracujący z nim składnik pętelkowy, który sprzęga się ze składnikiem haczykowym i blokuje na nim. W typowej konfiguracji haczykowo-pętelkowego elementu mocującego, część materiału haczykowego jest połączona fUnkcjomalmie z powierzchnią mocowania 68 podłoża 48 paska mocującego 44, natomiast materiał pętelkowy wykorzystuje się do wykonania współpracującej strefy osadczej 46. Przykładowo, pasek mocujący 44 ze strefą osadczą 46 można odpowiednio przymocować do wyznaczonego obszaru strefy osadczej 46 na zewnętrznej powierzchni warstwy spodniej 22.

W alternatywnej konfiguracji odpowiedniego haczykowo- pętelkowego elementu mocującego, materiał pętelkowy może być przymocowany do powierzchni mocowania 68 podłoża 48 paska mocującego 44. W zwiąZku z tym, obszar materiału haczykowego można zastosować do uformowania paska 46 ze strefą osadczą 46.

Korzystnie, pasek mocujący 44 ma wskaźnik sztywności inny niż (np. nie większy niż) wskaźnik sztywności naprężeniowej części wzmacniającej 98. W rezultacie, pasek mocujący 44 można wybiórczo formować z łączoną przez użytkownika częścią 52 spajaną przez użytkownika taką, że można ją mocować, usuwać i ponownie mocować nie zniekształcając przy tym ani nie przedzierając wyznaczonego obszaru strefy osadczej 46 na wyrobie. Istnieje możliwość selektywnego nadawania paskowi mocującemu 44 pewnych cech charakterystycznych z zachowaniem odpowiednich parametrów elementów rozprowadzających naprężenia 122 w naprężeniowej części wzmacniającej 98. Cześć rozprowadzająca naprężenia 98 zachowuje swoją zdolność do rozprowadzania sił na długości 94 swobodnego końca płata bocznego 90 bez niekorzystnego oddziaływania na zdolność paska mocującego 44 do mocowania i ponownego mocowania.

W konkretnych aspektach wynalazku, pasek mocujący 44 jest wykonany z materiału zapewniającego wskaźnik sztywności Gurley'a nie większy niż około 5θ0 mg. Alternatywnie, paski mocujące 44 mają wskaźnik sztywności nie większy niż około 150 mg, a opcjonalnie ich

178 170 wskaźnik sztywności nie jest większy niż około 100 mg. Według następnych aspektów wynalazku, pasek mocujący 44 ma wskaźnik sztywności nie mniejszy niż około 5 mg. Alternatywnie, pasek mocujący 44 ma wskaźnik sztywności nie mniejszy niż około 10 mg, a opcjonalnie jego wskaźnik sztywności jest nie mniejszy niż około 25 mg. W różnych konfiguracjach według wynalazku, odpowiedni wskaźnik sztywności Gurley'a można odnieść do wymiaru szerokości, albo zarówno do szerokości jak i długości paska mocującego 44.

Dla celów niniejszego wynalazku, określa się różne wskaźniki sztywności w odniesieniu do momentu zginającego wytwarzanego przez siłę skierowaną prostopadle do płaszczyzny określonej w zasadzie przez długość i szerokość badanego składnika. Odpowiednią techniką pomiaru opisanej tu sztywności i wskaźnika sztywności jest Test Sztywnościowy Gurley'a, którego opis znajduje się w Normie Badawczej TAPPI T 543 pm-84 (Sztywność papieru (Miernik sztywności typu Gurley'a)). Odpowiednią aparaturą badawczą jest Cyfrowy Miernik Sztywności Gurley'a: Model 4l7l-D produkcji Teledyne Gurley (514 Fulton Street, Troy, NY 12181 -0088). Aparatura ta umożliwia badanie szerokiego asortymentu materiałów o różnych długościach i szerokościach i za pomocą obciążników 5, 25, 50 lub 200 g umieszczanych w jednym z trzech położeń na wskaźniku urządzenia. Dla celów niniejszego opisu, ustalone wskaźNiki sztywności Gurley'a mają odpowiadać wartościom, jakie uzyskało by się dla próbki o wymiarach standardowych. W związku z tym, odczyty ze wskaźnika aparatu do pomiaru sztywności Gurley'a przetwarza się odpowiednio na sztywność próbki o standardowych wymiarach i wyraża w miligramach. Próbka o wymiarach standardowych ma szerokość 1 cala i nominalną długość 3 cali (rzeczywistą długość 3,5 cala). Rzeczywistą długością próbki jest jej długość nominalna powiększona o odcinek o długości 0,25 cala na trzymanie próbki w uchwytach oraz o dodatkowy odcinek o długości 0,25 cala na założenie na zakładkę na łopatkę. Tabele współczynników przeliczeniowych odczytów ze skali dla próbek o wymiarach nie standardowych i przekształcanie ich na sztywność dla próbek o wymiarach standardowych podano w Instrukcji Obsługi Miernika Sztywności Gurley'a dostarczanej przez Teledyne Gurley. W związku z tym można również stosować próbki o innych wymiarach, pod warunkiem stosowania odpowiednich współczynników przeliczeniowych do wyznaczania właściwej wartości odpowiadającej próbce o wymiarach standardowych.

W konkretnych aspektach wynalazku, końcówka spajanej przez użytkownika części końcowej 60 paska mocującego 44 może mieć długość 62 większą od długości 66 części pośredniej 64 paska mocującego 44, jak widać na fig. 2. W pokazanym przykładzie wykonania długość 62 części końcowej 60 może odpowiadać najszerszemu wymiarowi łączonej przez użytkownika części 52 paska mocującego 44. Według innych aspektów wynalazku, długość 62 części końcowej 60 może również być większa niż długość 58 podstawy 56 paska mocującego 44.

Bardziej konkretnie, długość 62 może być o co najmniej 10 procent większa niż długość 66 części pośredniej 64. Alternatywnie, długość końcówki może być o co najmniej 20 procent większa niż długość części pośredniej 64, a opcjonalnie może być o co najmniej 40 procent większa niż długość części pośredniej 64. Według innych aspektów wynalazku, długość końcowa 62 może być większa od długości 66 części pośredniej 64 o nie więcej niż około 500 procent. Alternatywnie, długość 62 części końcowej 60 jest większa od długości 66 części pośredniej 64 o nie więcej niż 100 procent, a opcjonalnie jest większa od długości części pośredniej 64 o nie więcej niż około 60 procent.

Długość 62 części końcowej 60 może być większa od długości 58 podstawy 56 o co najmniej około 2 procent. Alternatywnie, długość 62 części końcowej 60 może być większa od długości 58 podstawy 56 o co najmniej około 20 procent, a opcjonalnie może być większa od długości 58 podstawy 56 o co najmniej około 40 procent. Według innych aspektów wynalazku, długość 62 części końcowej 60 może być większa od długości 58 podstawy 56 o nie więcej niż około 500 procent. Alternatywnie, w celu uzyskania odpowiednich parametrów, długość 62 części końcowej 60 może być większa od długości 58 podstawy 56 o nie więcej niż około 100 procent, a opcjonalnie może być większa od długości 58 podstawy 56 paska mocującego 44 o nie więcej niż około 60 procent.

W pokazanym przykładzie wykonania, część pośrednią 64 paska mocującego 44 można ukształtować w taki sposób, żeby zapewnić paskowi mocującemu 44 obszar do ekspansji. Obszar ekspansji umożliwia stopniowe przechodzenie z długości 58 podstawy 56 na długość 62 części końcowej 60. Celem eliminacji wytwarzania nadmiernych koncentracji naprężeń, które mogłyby zainicjować niepożądane pęknięcia materiału, w obszarze przejściowym w zasadzie nie ma ostrych karbów ani ostrych kątów.

Stosunkowo mniejsze długości podstawy 56 i/lub części pośredniej 64 paska mocującego 44 mogą korzystnie, przyczynić się do poprawy parametrów wynikających z wynalazku. Stosunkowo duża długość w części końcowej łączonej przez użytkownika części 52 zapewnia większy obszar spajania przez użytkownika, co może poprawić pewność działania elementu mocującego. Równocześnie stosunkowo mniejsza długość u podstawy 56 i/lub w częściach pośrednich 64 paska mocującego 44 może zapewnić stosunkowo większą łatwość zginania i/lub skręcania lub innego ruchu, w porównaniu z łączoną przez użytkownika częścią 52 paska mocującego 44. W rezultacie umożliwia to zachowanie wysokiego poziomu pewności mocowania z równoczesnym umożliwieniem w zasadzie stałego, dynamicznego dopasowywania się wyrobu w miejscach połączenia przedniej części taliowej 38 wyrobu z tylną częścią taliową 40.

Jak widać na fig. 2 i 3, wykonany z taśmy pasek mocujący 44 może zawierać wykonany z taśmy element podłożowy 48 z odpowiednimi środkami mocującymi, takimi jak główna warstwa klejowa 54, znajdująca się i rozmieszczona na jej głównej powierzchni, takiej jak powierzchnia mocowania 68. Element podłożowy 48 może być wykonany, na przykład, z materiału włóknistego lub odpowiedniego materiału z folii polimerowej, takiej jak polipropylen, polietylen lub inne, odpowiednie do tego celu tworzywo polioleflnowe. Materiał, z jakiego ma być wykonany element podłożowy 48, może być, w razie potrzeby, nieprzezroczysty, przezroczysty lub przeświecający 1 mogą się na nim znajdować elementy grafiki. Opcjonalnie, materiał ten może być barwiony 1/lub teksturowany, a także selektywnie gofrowany. Według konkretnych aspektów wynalazku, w celu uzyskania pożądanych korzyści, element podłożowy 48 może być wykonany z w zasadzie nierozclągliwego i/lub w zasadzie nieelastomerowego materiału.

W skład paska mocującego 44 wchodzi łączona fabrycznie część 50 do łączenia taśmowego elementu podłożowego z wybraną częścią pieluchy 2θ, oraz łączona przez użytkownika część 52 do łączenia i zabezpieczania części taliowych pieluchy 20 wokół ciała użytkownika. Według konkretnego aspektu wynalazku, łączona fabrycznie część 50 paska mocującego 44 jest przymocowana do swobodnego obszaru końcowego 92 płata bocznego 90, i jest wykonana i ukształtowana w taki sposób, że powstaje naprężeniowa część wzmacniająca 98. Łączona przez użytkownika część 52 może być funkcjonalnie połączona z języczkiem pociągowym 70, na którym znajduje się w zasadzie nie mocująca część uchwytowa 72.

Według konkretnego aspektu wynalazku, w skład części uchwytowej 72 może wchodzić warstwa materiału chłonnego, na przykład materiału włókninowego.

Łączona fabrycznie część 50 paska mocującego 44 ma być mocowana na odpowiedniej części odpowiadającego mu wyrobu podczas jego produkcji. Łączona przez użytkownika część 52 paska mocującego 44 ma zadanie mocowania wyrobu na użytkowniku podczas jego stosowania. W pokazanym przykładzie wykonania paska mocującego 44 według wynalazku znajduje się główna warstwa kleju 54 nałożona na jego wybraną powierzchnię z zadaniem zapewnienia przylepnego elementu mocującego. W pokazanym przykładzie wykonania pieluchy 20, łączona fabrycznie część 50 paska mocującego 44 jest przymocowana do bocznych końców tylnej części taliowej 40, a łączona przez użytkownika część 52 paska mocującego 44 służy do mocowania bocznych końców tylnej części taliowej 40 do odpowiednich bocznych końców przedniej części taliowej 38, w celu zamocowania pieluchy 20 wokół talii dziecka. Łączona przez użytkownika część 52 łączy się z języczkiem pociągowym 70, na którym znajduje się w zasadzie nie mocująca część uchwytowa 72. W skład części uchwytowej 72 może wchodzić, na przykład, warstwa odsłoniętego materiału chłonnego, przy czym co najmniej część odsłoniętego materiału chłonnego może być funkcjonalnie umieszczona 1 ukształtowana

178 170 tak, że jest zwrócona w tym samym kierunku co wyznaczona, skierowana do wewnątrz powierzchnia paska mocującego 44.

Przylepny pasek mocujący 44 umożliwia rozmieszczenie głównej warstwy kleju 54 na wyznaczonej, skierowanej do wewnątrz powierzchni elementu podłożowego 48. Część kleju 54 znajdującą się na łączonej fabrycznie części 50 można wykorzystać do zainstalowania paska mocującego 44 na pielusze 20 podczas procesu jej produkcji. Część warstwy kleju 54, znajdująca się na łączonej przez użytkownika części 52, można wykorzystać do mocowania pieluchy 20 na dziecku. Można wybrać odpowiednie parametry określające przylepność warstwy klejowej 54 i wykonać na zamówienie klej spełniający pożądane wymagania, takie jak wytrzymałość kleju na ścinanie oraz odporność połączenia klejonego na odrywanie.

W pokazanym przykładzie wykonania taśmowego elementu mocującego znajduje się element abhezyjny 74 do trzymania, w sposób umożliwiający zwolnienie, łączonej przez użytkownika części 52 paska mocującego 44 w położeniu ochronnym, w którym chroni obszar spajany przez użytkownika na głównej warstwie kleju 54 przed zanieczyszczeniem lub przedwczesnym przywarciem do innych części pieluchy 20. W pokazanym przykładzie wykonania, taśma abhezyjna 74 jest umieszczona na i w bliskim sąsiedztwie w stosunku do elementu podłożowego 48, i jest przymocowana do wewnętrznej powierzchni pieluchy 20. W pokazanym przykładzie wykonania, na taśmie abhezyjnej 74 znajduje się powierzchnia kotwicząca 76 oraz przeciwległa do niej powierzchnia abhezyjna 78. Na powierzchni kotwiczącej 76 znajduje się odpowiednia kotwicząca warstwa przylepna, natomiast na powierzchni abhezyjnej 78 jest rozmieszczona oddzielna warstwa funkcjonalnej powłoki abhezyjnej, takiej jak powłoka wykonana z utrwalanego (sieciowanego) polidwumetylosiloksanu (PDMS). Taśmowy materiał abhezyjny ma powierzchnię abhezyjną 78, z którą styka się pokryta klejem powierzchnia paska mocującego 44 i która chroni go przed zanieczyszczeniem. Natomiast, w razie potrzeby, klej mocujący łatwo oddziela się od powierzchni abhezyjnej 78.

W konkretnym przykładzie wykonania wyrobu według wynalazku, skrajna końcowa część taśmy abhezyjnej 74 może opcjonalnie zachodzić na zakładkę i przylepiać się do pośredniej części elementu podłożowego 48 wzdłuż obszaru spajania, który biegnie poprzecznie do długości elementu podłożowego 48. Powstałe w wyniku tego połączenie elementu podłożowego 48 z taśmą abhezyjną 74 stanowi wiązanie typu Y, które może wzmocnić zespół i przymocować pasek mocujący 44 do tej części pieluchy 20, która jest zaciśnięta pomiędzy taśmą abhezyjną 74, a łączoną fabrycznie częścią 50 taśmowego elementu podłożowego 48. WedłUg innych aspektów wynalazku, taśmę abhezyjną 74 można zaprojektować i wykonać w taki sposób, że tworzy się naprężeniowa część wzmacniająca 98.

W spajanym przez użytkownika obszarze taśmowego elementu podłożowego 48 widać część końcową 108, przeznaczoną do chwytania przez użytkownika w celu odpowiedniego umieszczenia i przyczepienia spajanego przez użytkownika obszaru łącznika do wyznaczonej taśmowej strefy mocowania wyrobu. W pokazanym przykładzie wykonania użytkownik zazwyczaj chwyta za część końcową 108 i przyczepia pasek mocujący do strefy osadczej 46. Odległą część końcową 108 można wykonać w taki sposób, żeby nie przywierała i nie spajała się z innymi elementami, co ułatwia użytkownikowi jej znalezienie i podniesienie.

Według konkretnego aspektu wynalazku, pasek mocujący 44 może zawierać oddzielny języczek pociągowy 70 połączony z częścią końcową 60 podłoża wzdłuż obszaru mocowania. Jak widać na rysunkach, w skład spojenia typu zakładkowego może wchodzić spoina klejona, spoina ultradźwiękowa, spoina termiczna lub podobne. Języczek pociągowy 70 może zachodzić na zakładkę bezpośrednio na warstwę kleju 54, albo też, w miarę potrzeby, może zachodzić na zakładkę na powierzchnię elementu podłożowego 48, znajdującą się. naprzeciwko warstwy kleju 54. Tam gdzie języczek pociągowy 70 łączy się z warstwą kleju' 54, element podłożowy 48 można wykonać w taki sposób, żeby zachodziło na zakładkę na całą powierzchnię języczka pociągowego 70.

W opcjonalnej konfiguracji wyrobu według wynalazku, języczek pociągowy 70 można wykonać poddając część końcową 6θ elementu podłożowego 48 obróbce fizycznej lub chemicznej. W pokazanym przykładzie wykonania, na języczku pociągowym 70 może być warstwa taśmowego materiału abhezyjnego. W alternatywnych konfiguracjach, można zastoso1718170 wać taki rodzaj obróbki, dzięki któremu uchwytowemu obszarowi gotowego języczka pociągowego 70 nadaje się pożądaną chłonność i/lub odpowiednie parametry dotykowe.

Według jeszcze innych aspektów wynalazku, języczek pociągowy 70 może być wykonany z materiału zdolnego do wchłaniania wybranych ilości zanieczyszczeń, takich jak proszki, płyny i kremy, które mogą znajdować się na palcach użytkownika. Według jednego z aspektów wynalazku, materiał, z jakiego jest wykonany języczek pociągowy 70, a zwłaszcza ten jego obszar, w którym znajduje się jego część uchwytowa 72, ma pewną pojemność chłonną (chłonność) wynoszącą co najmniej około 8% w proporcji wagowej, w odniesieniu do oleju parafinowego o lepkości według Saybolta około 80-90 w temperaturze 100°F.

Języczek pociągowy 70 może być również wykonany z materiału o takich samych lub różnych właściwościach w dotyku w porównaniu z elementem podłożowym 48. Według konkretnego aspektu wynalazku, przykładowo, języczek pociągowy 70 może zawierać materiał z powierzchnią uchwytową o współczynniku tarcia nie mniejszym niż około 0,12. Urządzeniem zapewniającym odpowiednią technikę wyznaczania wartości współczynnika tarcia jest KAWABATA, Model KES-FB-4, Aparat do Wyznaczania Parametrów Powierzchniowych. W urządzeniu tym zastosowano metodę wyznaczania wartości współczynnika tarcia pod nazwą MlU. Języczek pociągowy 70 można również wykonać w taki sposób, że zawiera powierzchnię uchwytową o chropowatości nie mniejszej niż około 2,75 mikrometra. Urządzeniem zapewniającym odpowiednią technikę wyznaczania wartości współczynnika tarcia jest wspomniany już KAWABATA, Aparat do Wyznaczania Parametrów Powierzchniowych. W urządzeniu tym zastosowano metodę wyznaczania wartości chropowatości powierzchniowej pod nazwą SMD.

Według jeszcze innego aspektu wynalazku, języczek pociągowy 70 można wykonać w taki sposób, że różni się wyglądem w porównaniu z elementem podłożowym 48. Przykładowo, języczek pociągowy 70 może być kolorowy albo może zawierać elementy grafiki pomagające odróżnić go wizualnie od innych części pieluchy 20. W zalecanych konfiguracjach kontur zewnętrzny języczka pociągowego 70 jest zakrzywiony i w zasadzie nie ma na nim ostrych naroży, które mogłyby nadmiernie drażnić skórę użytkownika.

Języczek pociągowy 70 ma pewną długość i pewną szerokość i można go wykonać w taki sposób, że powierzchnia znajdującego się na nim obszaru uchwytowego wynosi co najmniej około 39 mm². Alternatywnie, pole powierzchni obszaru uchwytowego wynosi co najmniej około 128 mm2, a opcjonalnie wynosi co najmniej około 253 mm2. W zalecanych przykładach wykonania pole powierzchni obszaru uchwytowego na języczku pociągowym 7θ może wynosić około 150-300 mm². Pole powierzchni języczka pociągowego 70 w odpowiedniej kombinacji z jego wybranymi wymiarami może pomóc zwiększyć pole powierzchni całego języczka pociągowego 70 stykającej się w rzeczywistości z kciukiem i palcem użytkownika podczas chwytania. W rezultacie użytkownik może łatwiej trzymać za języczek i lepiej unikać zetknięcia się z główną warstwą kleju 54.

Łatwość uchwytu języczka pociągowego 70 Można zwiększyć, kiedy jego ogólny kształt pasuje w przybliżeniu do kształtu chwytających za niego kciuka i palca wskazującego. W konkretnych konfiguracjach języczka pociągowego 70 pole powierzchni znajdującego się na nim obszaru uchwytowego wynosi co najmniej około 20 mm², bardziej korzystnie, co najmniej około 64 mm², a najbardziej korzystnie, co najmniej około 127 mm². W zalecanych przykładach wykonania, pole powierzchni obszaru uchwytowego na języczku pociągowym 70 mieści się w przedziale wartości 37-75 mm2.

Materiał języczka pociągowego 70 może być w zasadzie 2 współbieżny z szerokością końcowej części 60 podłoża i może w zasadzie kończyć się na podłużnej krawędzi końcowej. Alternatywnie, języczek pociągowy 70 może wybiegać poza krawędź końcową taśmy elementu podłożowego.

Według kolejnych aspektów wynalazku, element mocujący może zawierać naprężeniową część wzmacniającą 98 oraz co najmniej dodatkową naprężeniową część 99, jak pokazano na fig. 15 i 16. Dodatkowa naprężeniowa część 99 może w zasadzie kończyć się równocześnie z końcem bocznego obszaru taliowego 172 (fig. 15) albo może znajdować się w pewnej wybranej odległości od końcowej krawędzi bocznego obszaru końcowego 172 (fig. 16). W

178 170 pokazanych konfiguracjach część taliowa, na przykład tylna część taliowa 40 wyrobu, ma co najmniej jeden boczny obszar końcowy 172, do którego jest przymocowany płat boczny 90. Zazwyczaj w wyrobie znajduje się jeszcze jeden, leżący po przeciwnej stronie końcowy obszar tallowy o podobnej, stanowiącej zwierciadlane odbicie konfiguracji i budowie. W obszarze końcowym 172 może znajdować się dodatkowa naprężeniowa część 99, biegnąca wzdłuż długości końca części taliowej i mająca również pewną wybraną szerokość. Dodatkowa naprężeniowa część 99 może zawierać różne elementy konstrukcyjne i w różnych konfiguracjach opisane w odniesieniu do głównej naprężeniowej części wzmacniającej 98.

W pokazanych konfiguracjach długość naprężeniowej części wzmacniającej 98 kończy się w zasadzie równocześnie z długością odpowiedniego końca bocznego obszaru tallowego 172. Alternatywnie, długość dodatkowej naprężeniowej części 99 może również być mniejsza niż długość końca bocznego obszaru taliowego 172. Jednakże długość dodatkowej naprężeniowej części 99 jest większa niż długość płata bocznego 90. Ponadto może okazać się pożądane przybliżone wycentrowanie długości elementu dodatkowej naprężeniowej części 99 wzglę-dem długości końcowego obszaru tallowego 172.

W przypadku stosowania dodatkowej naprężeniowej części 99, dodatkowe elementy rozprowadzające naprężenia są w stanie przejąć siłę wywieraną przez płat boczny 90 i rozprowadzić ją na szerszy obszar struktury nośnej wyrobu, takiego jak pielucha 20. Umożliwia to eliminację koncentracji naprężeń, które mogłyby rozerwać lub nadmiernie odkształcić pewne obszary elementów pieluchy 20.

Poniżej podano przykłady ułatwiające dokładniejsze zrozumienie wynalazku. Podane w nich konkretne Ilości, proporcje, składy i wartości parametrów należy rozumieć jako przykładowe i nie należy Ich traktować jako czynniki ograniczające zakres wynalazku.

PRZYKŁADY 1-4: Wpływ sztywnych elementów rozprowadzających naprężenia

W celu określenia wpływu zastosowania elementu mocującego z naprężeniową częścią wzmacniającą 98 usytuowaną w płacie bocznym 90 wykonanym z rozciągliwego materiału elastomerowego, wykonano cztery próbki z elementami rozprowadzającymi o różnej długości i taśmą o różnej długości, jak pokazano na fig. 18-21. Próbkę A (Przykład 1) pokazano na fig. 18 1 18A; próbkę B (Przykład 2) pokazano na fig. 19 1 19A; próbkę C (Przykład 3) pokazano na fig. 20 1 20A; a próbkę D (Przykład 4) pokazano na fig. 21 1 21 A.

W każdej z próbek laminat 109 spojenia fabrycznego zawierał wybraną spojoną fabrycznie część elementu podłożowego 48, wybraną część płata bocznego 90 zachodzącą, zakładkowo na jeden bok spojonej fabrycznie części elementu podłożowego 48, oraz naprężeniowy element usztywniający 97, który zachodzi zakładkowo na przeciwległy bok spojonej fabrycznie części elementu podłożowego 48. Te trzy warstwy spojono ze sobą ultradźwiękowo według pokazanego układu spajania 212.

Element podłożowy 48 był wykonany z taśmowego materiału mocującego 3M KR3221, płat boczny 90 z uretanowego laminatu obciąganego (SBL) a naprężeniowy element usztywniający 97 z taśmowego materiału abhezyjnego 3M KS- 0080. Języczek pociągowy 70 był wykonany z taśmowego materiału abhezyjnego i przyczepiony do obszaru spajanego przez użytkownika znajdującego się na elemencie podłożowym 48 paska mocującego 44.

Podłożowy materiał taśmowy 3M KR-3221 miał grubość (około 4,5 mila) około 0,011 cm 1 składał się z przezroczystej folii polipropylenowej o grubości około (4 milów) 0,01 cm pokrytej warstwą rozpuszczalnikowego kleju z pollstyrenowo-izoprenowego kopolimeru blokowego o grubości około 32 gramów na metr kwadratowy. Taśmowy materiał abhezyjny 3M KS-0080 miał grubość (około 3,5 mila) około 0,0089 cm 1 był złożony z białej folii polipropylenowej. Jedna powierzchnia tej folii miała powłokę abhezyjną z polldwumetyloslloksanu, natomiast przeciwległa powierzchnia była pokryta warstwą przylepną z naturalnego kauczuku, żywicy alifatycznej i dwutlenku tytanowego. Materiał SBL miał grubość (około 70 milów) około 0,178 cm i składał się z warstwy folii uretanowej Deerfield Χ1194 o grubości (1,2 mila) około 0,003 cm umieszczonej pomiędzy dwiema kompozytowymi warstwami włókniny. Każda warstwa włókniny zawierała zewnętrzną warstwę włókninową złożoną z formowanego wirowo materiału polipropylenowego o gramaturze (0,4 uncji na jard kwadratowy) około 13,6 g/m2 oraz wewnętrzną warstwę włókninową złożoną z formowanych

178 170 z materiału w fazie stopionej włókien polipropylenowych o gramaturze 7 g/cm² i grubości 2 denier. Grubość całego laminatu wynosiła (około 40 milów) około 0,10 cm. Wskaźnik sztywności Gurley'a materiału SBL, wyznaczany w odniesieniu do szerokości w kierunku poprzecznym, wynosił około 11 mg, natomiast wskaźnik sztywności kompozytowej naprężeniowa część wzmacniająca 98, wyznaczany w odniesieniu do szerokości, wynosił około 3920 mg.

Na wszystkich figurach 18-21 wskazane wymiary miały następujące wartości: a = (2 cale) 5,08 cm; b = (0,5 cala) 1,27 cm; c = (0,25 cala) 0, 635 cm; d = (0,75 cala) 19 cm; e =(0,25 cala) 0,635 cm; oraz f' =(2,63 cala) 6,68 cm. Co do wartości wymiaru h; na fig. 18, h = (0,5 cala) 1,27 cm; oraz na fig. 19 i 20, h = (1 cal) 2,54 cm.

Przeprowadzono badania wytrzymałości próbek na rozciąganie w celu określenia dla każdej z czterech próbek krzywej obciążenie rozciągające - przemieszczenie głowicy zrywarki. Odpowiednią techniką wyznaczania krzywej obciążenie rozciągające - przemieszczenie głowicy zrywarki jest zmodyfikowana wersja Znormalizowanej Metody Badawczej ASTM D 882 (Metoda pomiaru wytrzymałości cieniach folii z tworzyw sztucznych na rozciąganie). Do znormalizowanej procedury wprowadzono następujące modyfikacje:

(1) Prędkość rozsuwania uchwytów zrywarki dla wszystkich próbek wynosiła 50 mm/min; oraz (2) Początkowa odległość pomiędzy uchwytami zrywarki wynosiła (1,5 cala)

3,81 cm, co na fig. 18-21 oznaczono jako odległość g pomiędzy położeniami A i B.

Przebieg krzywych obciążenie - przemieszczenie głowicy zrywarki dla wszystkich czterech próbek pokazano na fig. 22. Spośród czterech próbek. Próbka A miała najmniejszą długość laminatu 109 spojonego fabrycznie i najmniejszą długość taśmy. Wpływ długości laminatu 109 spojonego fabrycznie można zobaczyć porównując krzywe dla próbek B i C. W obu próbkach długość taśmy była taka sama i wynosiła (1 cal) 2,54 cm. Jednakże w próbce B długość laminatu spojonego fabrycznie wynosiła (około 1 cal) około 2,54 cm natomiast w próbce C długość laminatu spojonego fabrycznie wynosiła (około 2,63 cala) około 6,68 cm, czyli była równa długości płata. Z fig. 22 wynika, że dla danego przemieszczenia głowicy zrywarki siła przenoszona przez próbkę C była większa niż siła przenoszona przez próbkę B. Wskazuje to na skuteczniejsze wykorzystanie i rozciągnięcie większej ilości materiału SBL w płacie bocznym ze względu na obecność dłuższego laminatu spojonego fabrycznie i na konfigurację naprężeniowej części wzmacniającej 98 w próbce C. Taka konfiguracja części rozprowadzającej naprężenia 98 korzystnie rozprowadza działające siły na większej powierzchni materiału SBL Dzięki temu większa część materiału SBL była w stanie reagować na działające obciążenie 1 przy danym przemieszczeniu głowicy zrywarki materiał SBL przenosił większe obciążenie całkowite.

Wpływ' konfiguracji naprężeniowej części wzmacniającej 98 można również zobaczyć porównując wyniki dla próbek C i D. W próbce D rozciągany jest cały materiał SBL ponieważ długość taśmy i długość laminatu spojonego fabrycznie są takie same jak długość płata bocznego 90. W próbce C siła działa na taśmę o długości (1 cal) 2,54 cm, co stanowi tylko 38% długości taśmy w próbce D. Jednakże dla danego przemieszczenia głowicy zrywarki siła przenoszona przez próbkę C wynosi około 80% siły przenoszonej przez próbkę D. Wskazuje to w jaki sposób obecność stosunkowo sztywnej naprężeniowej części wzmacniającej 98 umożliwia zastosowanie krótszej taśmy o długości (1 cala) 2 54 cm, wykorzystując jednocześnie skutecznie rozciągliwość i zdolność do przenoszenia obciążeń większego obszaru materiału z części płatów bocznych 90.

W przykładach tych sztywność (np. wskaźnik sztywności Gurley'a) laminatu spojonego fabrycznie była taka sama we wszystkich czterech próbkach. Jednakże w przypadku zwiększenia sztywności laminatu spojonego fabrycznie, oczekuje się, że dla danej długości taśmy i długości laminatu spojonego fabrycznie, rozciągany obszar materiału SBL będzie większy. W rezultacie całkowita siła przenoszona przez materiał SBL dla danego przemieszczenia głowicy zrywarki będzie większa.

PRZYKŁADY 5-7: Wpływ geometrii taśmy na wytrzymałość na ścinanie

Przeprowadzono badania mające na celu ocenę wpływu geometrii taśmy mocującej na wytrzymałość na ścinanie połączenia pomiędzy taśmą mocującą a podłożem, z którym taśma

178 170 ta jest złączona. Do badań wzięto trzy próbki taśmy o różnych geometriach, pokazane na fig. 23 (Próbka 5), fig. 24 (Próbka 6) i fig. 25 (Próbka 7). Całkowita długość wszystkich taśm mocujących wynosiła (2,1 cala) 5,33 cm. Pokazane na fig. 23 do 25 wymiary miały następujące wartości: i = (1,4 cala) 3,56 cm; j = (0,70 cala) 1,78 cm; i k = (0,25 cala) 0,64 cm. Na fig. 23; m = (1,5 cala) 3,81 cm i n = (1 cal) 2,54 cm. Na fig. 24; zarówno m jak i n = (1,25 cala) 3,17 cm. Na fig. 25; m = (1 cal) 2,54 cm, a n = (1,5 ciała) 3,81 cm.

Jak widać na fig. 26 i 26A, pierwszą część próbki taśmy mocującej 214 o długości (0,7 cala) 1,78 cm przyczepiono do podłoża badawczego 218, natomiast pozostałą część próbki taśmy o długości (1,4 cala) 3,56 cm przyczepiono do paska prowadzącego 216. Wszystkie trzy próbki taśmy były pokryte tym samym klejem i miały takie samo pole powierzchni przylepnej wynoszące (0,875 cala⁷) około 5,64 cm2. Podłoże badawcze 218 było laminatem zawierającym warstwę kontaktową 220 z taśmy abhezyjnej (3M KS0080) i zewnętrznego materiałU pokryciowego pieluchy. Zewnętrzny materiał pokryciowy był kompozytem złożonym z folii polietylenowej (PE) 222 o grubości (1 mila) około 0,0025 cm i celulozowej bibułki 224. Podłoże badawcze 218 było trwale przymocowane do wierzchniej i spodniej części sztywnej, w zasadzie nie odkształcającej się płyty 226 ze stali nierdzewnej za pomocą pary rozstawionych na pewną odległość od siebie dwustronnie przylepnych kawałków taśmy 228 o szerokości (1 cala) 2,54 cm; wymiary płyty 226 ze stali nierdzewnej wynosiły (2 cale x 5 cali), 5,08 cm x 12,7 cm. Szerokość paska prowadzącego 216 wynosiła (1,5 cala) 3,81 cm, a długość (9 cali) 22,9 cm. Pasek ten mógł być z dowolnego, nadającego się do tego celu materiału, na przykład z papieru kraft na owinięcia, nie pękającego ani nie rozciągającego się w znaczący sposób podczas testu. Testowany pasek dociśnięto za pomocą standardowej (4,5 funtowej) 2,05 kg rolki mechanicznej przesuwając ją po testowanym pasku po jednym razie w każdym kierunku. Następnie natychMiast po tej czynności przeprowadzono badania wytrzymałości połączenia na ścinanie. Po umieszczeniu badanej próbki w maszynie wytrzymałościowej rozsunięto początkowo szczęki maszyny na odległość 5 cali (12,7 cm) od siebie. Jeden cal czyli 2,54 cm spodniej części stalowej płyty 226 testowej zamocowano w szczęce nieruchomej w taki sposób, że nie zamocowany pasek prowadzący 216 wybiegał poza położenie szczęki stacjonarnej. Pasek prowadzący 216 zaciśnięto w szczęce ruchomej. Szczęka ruchoma odsuwała się od szczęki nieruchomej z prędkością 100 mm/min do chwili rozerwania taśmy pod obciążeniem ścinającym. Całkowita energia potrzebna do rozerwania połączenia klejowego pod obciążeniem ścinającym stanowi pole pod krzywą obciążenie - przemieszczenie wykreśloną na podstawie danych o obciążeniu i przemieszczeniu zarejestrowanych podczas testu. Odpowiedni sposób obliczania pola pod krzywą opisano w Znormalizowanej Metodzie Badawczej ASTM D 882 (Metoda pomiaru wytrzymałości cienkich folii z tworzyw sztucznych na rozciąganie), październik 1983.

W zamieszczonej poniżej tabeli przedstawiono wyniki badania całkowitej energii potrzebnej do rozerwania połączenia klejowego pod obciążeniem ścinającym dla trzech geometrii próbek.

Geometria taśmy	Potrzebna energia
(cale-funty)	(N - m)
Próbka 5	0,966	0,109
Próbka 6	1,164	0,132
Próbka 7	1^:32	0,151

Z przedstawionych wyników widać, że wytrzymałość na ścinanie zależy od geometrii taśmy. Energia potrzebna do rozerwania pod obciążeniem ścinającym spojenia mocującego z taśmy o geometrii według wynalazku, reprezentowanej przez Próbkę 7, była znacznie większa.

PRZYKŁADY 8-13

Wskaźnik sztywności Gurley'a mierzono dla następujących próbek. W odniesieniu do wymienionych danych dotyczących Wielkości próbki pierwsza wartość odnosi się do

178 170 szerokości a druga odpowiada rzeczywistej długości próbki badawczej, przy czym zarówno szerokość jak i długość określa się zgodnie z procedurą badawczą wskaźnika sztywności Gurley'a.

Próbka Nr	Materiał	Wielkość próbki	Wskaźnik sztywności Gurley'a (mg)
8	PE o grubości 1mil (polietylen)	2 x 1	0,826
9	SBL (folia uretanowa)	2 x 1”	11,2
10	PP o grubości 4 milów (polipropylen)	2 x 1	59,8
11	laminat kompozytowy SBL i PP o grubości 4 milów	2 x 1	620
12	część rozprowadzająca naprężenia według konstrukcji z przykładu 3	1 x 1,5	3920
13	Karton	0,5 x 4,5	84760

Na podstawie powyższego szczegółowego opisu wynalazku wyraźnie widać możliwości wprowadzenia w nim pewnych zmian i modyfikacji bez odchodzenia od jego istoty. Wszystkie takie zmiany i modyfikacje uważa się za mieszczące się w zakresie wynalazku ujętym w załączonych zastrzeżeniach.

178 170

FIG. 2

FIG.3

178 170

fig. 4

178 170

FIG.5

178 170

FIG. 9

178 170

172

178 170

FIG. 1 FIG. 1

109 ₉q3 ₉₇^

FIG. I8A

-L

jL

FIG. I9A

178 170

A 9—\ B

) r—	—*1 i
2I2C^	::::ι i ^z::::ι \| m::I i ::::i i 0 0·«
109^	• · · o\| ::::\| 1 0 0 o o\| I • · · o 1
«»— -p- >

'ΜΌ fig. 20 οο 109 48

S' l

90.

9770

FIG.21

109

FIG. 2IA

178 170 wpływ wymiarów taśmy i wielkości elementów rozprowadzających naprężenia

PRZEMIESZCZENIE głowicy ZRYWARKI (mm)

FIG. 22

178 170

F IG. 23 A

		-,- i 1 1 ł / ¹		Λ

FIG. 24

48—|

FIG.24A'¹'⁷⁰

48·

2L

FIG. 25A ^-7O

178 170

ω

Cd ό

Lico

CM sr

CM

O' r8CM <

<£>

OJ ο

LiCZ)

CM

CO

CM

A

CM cm £*. CM ⁰⁴

CM

178 170

fig. i

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 6,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Wyrób posiadający środki mocujące, korzystnie w postaci paska mocującego zawierającego podłoże posiadające łączoną fabrycznie część zamocowaną do wyrobu, łączoną przez użytkownika część, do której jest zamocowany mechanizm mocujący oraz część łączącą umieszczoną pomiĘdzy łączoną fabrycznie częścią i częścią łączoną przez użytkownika, przy czym wyrób posiada także przednią część taliową, tylną część taliową oraz część pośrednią łączącą przednią część taliową z tylną częścią taliową, znamienny tym, że pasek mocujący (44) zawiera oddzielny naprężeniowy element usztywniający (97), zamocowany i zachodZący na powierzchnię łączonej fabrycznie części (50) podłoża (48) paska mocującego (44), zaś łączona przez użytkownika część (52) ma długość (62) większą niż długość części łączącej (69).

2. Wyrób według zastrz. 1, znamienny tym, że podłoże (48) paska mocującego (44) ma na swojej odsłoniętej powierzchni klej (54).

3. Wyrób wedłUg zastrz. 1, znamienny tym, że podłoże (48) paska mocującego (44) zawiera współpracujący element mechanicznego mechanizmu mocującego połączony z odsłoniętą powierzchnią podłoża (48) paska (44).

4. Wyrób wedłUg zastrz. 3, znamienny tym, że podłoże (48) paska mocującego (44) zawiera współpracujący element mechanizmu mocującego typu haczyka i pętelki połączony z odsłoniętą powierzchnią podłoża (48) paska mocującego (44).

5. Wyrób według zastrz. 1 albo 3 albo 4, znamienny tym, że co najmniej jeden z wymienionych środków mocujących jest zamocowany do każdego przeciwległego poprzecznego końca co najmniej jednej części taliowej (38,40) warstwy spodniej (22) wyrobu (20).

6. Wyrób według zastrz. 5, znamienny tym, że na każdym przeciwległym bocznym końcu co najmniej jednej części taliowej (38, 40) warstwy spodniej (22) rozciąga się poprzecznie płat boczny (90) zawierający swobodny obszar końcowy (92) o z góry określonej długości (94), zaś naprężeniowa część wzmacniająca (98) jest zamocowana do każdego płata bocznego (90) wzdłuż swobodnego obszaru końcowego (92) oraz naprężeniowa część wzmacniająca (98) posiada długość równą co najmniej około 33% długości (94) i jest laminowana z odpowiednim płatem bocznym (90) zwiększając jego sztywność, przy czym pasek mocujący (44) jest połączony z każdą z naprężeniowych części wzmacniających (98) oraz rozciąga się poprzecznie od każdego z płatów bocznych (90) dla mocowania wyrobu podczas jego używania oraz pasek mocujący (44) ma podstawę (56) o długości (58) nie większej niż około 90% długości (102) naprężeniowej części wzmacniającej (98).

7. Wyrób według zastrz. 5, znamienny tym, że na każdym przeciwległym bocznym końcu co najmniej jednej części taliowej (38, 4θ) warstwy spodniej (22) rozciąga się poprzecznie płat boczny (90) zawierający swobodny obszar końcowy (92) o z góry określonej długości (94), zaś naprężeniowa część wzmacniająca (98) jest zamocowana do każdego płata bocznego (90) wzdłuż swobodnego obszaru końcowego (92) oraz naprężeniowa część wzmacniająca (98) posiada długość równą co najmniej około 33% długości (94) swobodnego obszaru końcowego (92) płata bocznego (90), przy czym pasek mocujący (44) rozciąga się poprzecznie od kAżdego płata bocznego (90) dla mocowania wyrobu podczas jego używania oraz pasek mocujący (44) ma podstawę (56) o długości (58) nie większej niż około 99% długości (102) naprężeniowej części wzmacniającej (98).

8. Wyrób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że płaty boczne (90) są z materiału o wskaźniku sztywności Gurley'a nie większym niż około 50 OOO mg.

9. Wyrób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że naprężeniowa część wzmacniająca (98) ma wskaźnik sztywności Gurley'a co najmniej około 100 mg.

178 170

10. Wyrób według zastrz. 9, znamienny tym, że naprężeniowa część wzmacniająca (98) ma wskaźnik sztywności Gurley'a o wartości nie większej niż około 10 000 mg.

11. Wyrób według zastrz. 10, znamienny tym, że stosunek sztywności każdej naprężeniowej części wzmacniającej (98) i połączonego z nią płata bocznego (90) wynosi co najmniej 5 :1.

12. Wyrób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że paski mocujące (44) mają sztywność nie większą niż sztywność naprężeniowej części wzmacniającej (98).

13. Wyrób według zastrz. 12, znamienny tym, że paski mocujące (44) mają wskaźnik sztywności Gurley'a o wartości co najmniej około 5 mg.

14. Wyrób według zastrz. 13, znamienny tym, że paski mocujące (44) mają wskaźnik sztywności Gurley'a o wartości nie większej niż około 500 mg.

15. Wyrób według zastrz. 6, znamienny tym, że paski mocujące (44) mają część łączącą (69) o długości nie mniejszej niż około 0,5 cm.

16. Wyrób według zastrz. 15, znamienny tym, że paski mocujące (44) mają część łączącą (69) o długości nie większej niż około 12,5 cm.

17. Wyrób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że płaty boczne (90) są elastycznie rozciągliwe wzdłuż bocznego, poprzecznego kierunku wyrobu.

18. Wyrób według zastrz. 17, znamienny tym, że płaty boczne (90) są z elastomerowego materiału włókninowego.

19. Wyrób według zastrz. 5, albo 6, albo 7, znamienny tym, że pomiędzy warstwą spodnią (22) i przepuszczalną dla płynów warstwą wierzchnią (24) wyrobu (20) leżącą naprzeciwko i pokrywającą warstwę spodnią (22) jest umieszczony rdzeń chłonny (26).